B Maintenance Preventive

Pratique de la Maintenance Préventive
Systématique
Conditionnelle
Animé par: A.KOUSSAIMI
1
Maintenance préventive
Plan :
Les objectifs de la maintenance préventive
Les méthodes de maintenance préventive:
Les visites systématiques
Les remplacements systématiques
Les gammes des interventions
Le plan de maintenance préventive
la préparation des travaux de maintenance préventive
La planification des demandes d'interventions
programmables:
Méthode MERIDE
La maintenance préventive systématique
La maintenance préventive conditionnelle
2
 la
maintenance préventive consiste à prévoir une
action avec un délai défini
 C'est
une démarche volontariste de réduction des
dysfonctionnements
 au contraire du dépannage qui ne vit que par

l'existence de pannes.
3
Les objectifs de la maintenance préventive:
Diminuer les pannes (défaillances imprévues) et les

casses: réduction du coût des interventions de
maintenance (CIM) ;
Accroître la fiabilité des équipements pour réduire les

temps d'arrêts dus aux défaillances (disponibilité):
réduction des coûts de défaillance de maintenance (CDM)
Augmenter la durée de vie d'un équipement par

diminution des différentes pannes et casses : réduction des
surcoûts d'investissement des matériels (SIM) ;
4
Les objectifs de la maintenance préventive:
Améliorerla qualité des produits en corrigeant toute dérive

des paramètres de fonctionnement ;
Améliorer la sécurité des personnes et des machines en

évitant toute improvisation dangereuse ;
Améliorer le climat entre mainteneurs et utilisateurs car les

pannes sont généralement source de tension entre ces deux
populations de l'entreprise.
5
Echéancier Etat du bien
Systématique:
Rondes Conditionnelle:
Echanges
Automaintenance Contrôles
Graissages
Analyses
Resserrages
etc...
etc...
Non
Défaillance?
Oui
Maintenance corrective
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Circuit des Maintenances Systématique et Conditionnelle
Maintenance
Documentation
(Information)
(Classement)
BT+DP+RI Documentation
Service OPL Méthodes

Magasins et (Historiques)
gestion des stocks (Analyses)
(Approvisionnement) (Enregistrement) RI (Actualisations)
Pièces et (Préparation) (Optimisations)
BS (Ordonnancement)
Outillages
BT+DP+RI (Lancement) RI
Exécutants Comptabilité
(Interventions) OT+DP RI
(Valorisations)
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Circuit de ronde et maintenance d’exploitation
Exploitation Maintenance
Utilisateur Documentation
(Maintenance (Information)
d’exploitation) (Classement)
FME+ FR Documentation
Service OPL Méthodes
(Historiques)
FME (Analyses)
FME+FR (Actualisations)
(Enregistrement)
(Lancement)
RI
Exécutants Comptabilité
(Interventions) FR RI
(Valorisations)
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Les méthodes de maintenance préventive:
La démarche de maintenance préventive recouvre la mise
en œuvre d'actions simples aux opérations les plus
complexes:
Les visites systématiques

Les remplacements systématiques
Les gammes des interventions
Le plan de maintenance préventive
La préparation des travaux de maintenance
préventive
9
Les visites systématiques:
Ce sont les premières étapes de mise
en place d'une maintenance
préventive car :
les plus simples à définir
et à faire réaliser
tant par les mainteneurs
que par les utilisateurs.
Il existe plusieurs niveaux de visites.
10
 1. LES VISITES DE CONTRÔLES VISUELS:
On contrôle l'état des composants et organes lors
de visites réalisées selon une fréquence donnée
par une appréciation sensitive (vue, ouïe,
odorat...) et on remplit une fiche de visite
préalablement établie:
 0 : tout va bien, rien à signaler,
 1 : début de dégradation,
 2 : dégradation avancée,
 3 :panne prévisible,
 4 : panne effective.
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Les visites systématiques
Ce sont les premières étapes de mise en place d'une maintenance
préventive car les plus simples à définir et à faire réaliser tant par
les mainteneurs que par les utilisateurs.
Il existe plusieurs niveaux de visites.
1. LES VISITES DE CONTRÔLES VISUELS
On contrôle l'état des composants et organes lors de visites
réalisées selon une fréquence donnée par une appréciation sensitive
(vue, ouïe, odorat...) et on remplit une fiche de visite
préalablement établie:
0 : tout va bien, rien à signaler,
1 : début de dégradation,
2 : dégradation avancée,
3 :panne prévisible,
4 : panne effective.
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 Il existe un inconvénient de taille à ce type de préventif:
il dépend beaucoup de l'appréciation de la personne qui
effectue les visites, de son savoir-faire.
 Ce type de visite peut cependant éviter de gros ennuis

pour la suite :
les expériences dans ce domaine sont toutes positives.
 De plus, ces visites permettent aussi de motiver les

mainteneurs à une réflexion sur le fonctionnement des
matériels .
 il en est de même lorsque ce sont des utilisateurs qui

sont en charge de ces visites.
13
LES CONTRÔLES PAR MESURES:
II s'agit de contrôler l'état des composants et des sous-ensembles
par mesure de certaines valeurs.
Les contrôles peuvent être opérés sur des équipements en

fonctionnement ou à l'arrêt.
Les contrôles par mesure des paramètres simples de

fonctionnement des équipements en marche font sans aucun doute
partie de la maintenance préventive la plus efficace car ils
permettent de savoir dans quel état se trouve le matériel.
Si les paramètres contrôlés paraissent devenir «anormaux», on

peut alors programmer et déclencher une action de maintenance
préventive plus lourde.
14
 Ces visites doivent être bien sûr réalisées avec les
moyens de contrôle nécessaires, soit portatifs, soit à
demeure sur l'équipement.
 Les mesures qui sont généralement faites lors de ces

visites consistent à contrôler :
 les températures à l'aide de thermomètres (de

contact ou à distance),
 la tension et/ou l'ampérage avec un contrôleur
universel pour les mesures les plus courantes,
15
 la pression par un manomètre
(il est souvent intéressant de prévoir des prises de
pression sur certains circuits pour pouvoir mesurer sans
avoir installé des manomètres en permanence car ces
derniers sont souvent source de pannes),
 le débit,
 le niveau,
 la vitesse par un compte-tours ou stroboscope,
 l'alignement en rotation avec un stroboscope,
 les vibrations par un stylo de mesure de choc,
16
 Ce type de contrôle peut se développer de façon
importante grâce à l'explosion sur le marché des appareils
de CND (Contrôles Non Destructifs)
 D'autres indicateurs existants dans l'entreprise peuvent

aussi permettre de contrôler le fonctionnement des
équipements :
les indicateurs de qualité des produits,
les taux de rebut,
les consommations énergétiques des matériels.
 C'est au mainteneur de prévoir et de définir les quelques

paramètres qu'il décidera de suivre pour s'assurer du bon
fonctionnement des équipements.
17
Les remplacements systématiques:
Ce sont des opérations de changement de composants ou de sous ensembles
complets (on parle aussi d'échanges standards) que l'on pratique uniquement
dans les cas suivants :
la sécurité des personnes ou des machines est mise en jeu
(exemple des fusibles HT, les plaquettes de frein, les
extincteurs),
les coûts des pièces de rechange sont faibles par rapport au
coût de défaillance qu'elles peuvent entraîner:
(exemple, courroies ordinaires, joints, filtres, ampoules,
contacts, etc.,)
 les coûts de défaillance de maintenance sont très élevés et
relativement disproportionnés par rapport au coût du
remplacement de la pièce de rechange
(exemple du remplacement de lubrifiant dans un réducteur).
18
Les gammes des interventions:
Les interventions de maintenance préventive doivent être élaborées comme
des gammes de travaux à réaliser par des mainteneurs d'expérience.
DEFINITION DES GAMMES:

Ces gammes contiennent plusieurs parties :
les modes opératoires qui expliquent seulement les points
clés et ceux qui ne sont pas « habituels » aux mainteneurs
les consignes d'arrêt de l'équipement précisant dans
quelles conditions les utilisateurs doivent donner la machine
aux mainteneurs ;
les consignes de sécurité à appliquer avant, pendant et
après l'intervention.
19
 les plans et schémas (ou du moins leurs références et leurs
localisations) qui risquent d'être nécessaires aux
intervenants.
 N'oublions pas qu'il faut perdre le moins de temps possible
pour l'arrêt de l'équipement
 les pièces de rechange nécessaires (sorties du magasin ou

bons de sortie pour aller les chercher) avec leur
nomenclature et leurs quantités installées ou à changer ;
 les outillages spéciaux
20
 les temps estimés qui serviront de contrôle aux
mainteneurs mais aussi de calcul de coûts d'arrêts des
installations.
 Ces temps sont à négocier généralement avec les

exploitants.
 combien de temps cela va durer ?
21
 leseffectifs prévisibles en termes de qualification
et de quantité.
 la
description des critères de qualité du travail
réalisé (à définir dans le plan de qualité de
maintenance) ;
 les programmes de tests ou d'essais avant de
 lesconsignes de nettoyage du chantier à la fin

de l'intervention
22
Contenu d’une gamme
Modes opératoires Temps estimés
Consignes d’arrêt Mainteneurs
Consignes de sécurité Critères de qualité
Plans et schémas Tests et essais
Pièces de rechange Consignes de nettoyage
Outillages spéciaux Lieux d’intervention
A.KOUSSAIMI 23
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METHODES D'ELABORATION:
II existe plusieurs méthodes pour l'élaboration des
gammes :
la méthode AMDEC,
les recommandations des constructeurs, qui doivent être suivies

avec vigilance,
les retours d'expériences sur des matériels similaires pour lesquels

on a déjà défini des gammes de préventif,
les recueils d'expériences des mainteneurs et des utilisateurs en

fonction des conditions d'utilisation des matériels,
lesanalyses des historiques des dysfonctionnements des

matériels.
35
Plan de Maintenance
Ensemble structuré de tâches qui comprennent les

activités, les procédures, les ressources et la durée
nécessaire pour exécuter la Maintenance.
(Norme NF X 60-010)
Il constitue le cœur du dossier de préparation. Il est établi

dans une phase d’analyse et de conception de la
Maintenance à effectuer sur un bien.
A.KOUSSAIMI 36
Le plan de maintenance préventive:
 Définir les différentes opérations de maintenance

préventive à réaliser sur les divers organes, composants ou
sous-ensembles de l'équipement,
ilfaut analyser quels sont les paramètres d'utilisation qui

permettront de préciser les fréquences « opération par
opération » de la gamme et surtout de savoir comment elles
seront programmées et déclenchées.
37
Le plan de maintenance préventive:
Le choix des paramètres d'utilisation fait, on regroupera

toutes les opérations de même fréquence qui constitueront
alors une gamme donnée de fréquence donnée.
Quand ce plan sera précisé, on établira alors les

documents de réalisation.
38
La préparation des travaux de
maintenance préventive:
Les autres actions de maintenance préventive sont des
interventions relativement importantes qui nécessitent
généralement un arrêt des équipements.
C'est pourquoi il convient toujours de se poser les questions

suivantes :
certaines de ces actions ne peuvent-elles pas être

réalisées lorsque le matériel est en fonctionnement?
 EX: Remplacement d’un filtre?
39
certaines de ces actions ne peuvent-elles pas être

réalisées en dehors des horaires normaux d'utilisation?
jour férié?
industrie agroalimentaire?
Compresseurs d’air?
Redondance machine?
40
ne peut-on pas modifier les horaires normaux d'utilisation

des matériels de façon à ne pas perturber la production ?
 Augmenter les stocks des en-cours et profiter de l’arrét de la machine
 Réduire le nombre de postes de marche de la machine pendant la

période de sur production
ne peut-on pas apporter des modifications qui permettront

de faire certains contrôles en marche ?
41
Cas pratique:
Sur une très grosse machine-outil à commande
numérique,
le mainteneur devait contrôler périodiquement les
pressions d'huile de la boîte de vitesse - d'après les
recommandations du constructeur –
et pour ce faire, il fallait arrêter la machine et démonter
entièrement le carénage pour pouvoir lire un manomètre qui
était installé sous la pompe de la boîte. Une première
estimation du temps nécessaire pour cette intervention
donnait 5 heures à 2 mécaniciens !
42
Il a suffi de modifier le système,

de l'équiper d'une rallonge en cuivre et de
sortir le manomètre à l'extérieur du
carénage.
Pour un coût d'environ 600DH, le temps
d'intervention est passé à 5 minutes pour 1
mécanicien.
43
ne peut-on pas apporter des modifications qui permettront

de réaliser les contrôles sans démontages importants ?
 les regards de visite opaques ?

 Améliorer l’accessibilté ?
 Réduire la complexité?
ne peut-on pas procéder à un échange standard pour

contrôle et remise en état en atelier ?
44
 Dansle même ordre, il faut toujours essayer de
diminuer les délais d'intervention de
maintenance préventive lorsqu'il y a arrêt des
équipements,
 Cesinterventions de maintenance préventive

doivent être préparées de façon absolument
parfaite de façon à réduire les temps d'arrêt au
minimum.
45
La planification des demandes d'interventions
programmables:
La planification des interventions programmables est l’une
des activités de la gestion moyen terme de l'analyse
fonctionnelle maintenance.
 Elle nécessite, pour être efficace et donc participer à la

diminution des coûts globaux:
 des objectifs clairs, précis et admis de tous les acteurs concernés,
 des procédures maîtrisées et adaptées aux objectifs, définissant le
déroulement prévisionnel d'une intervention et visualisant les moyens
nécessaires,
 des moyens humains et organisationnels.
46
 La planification des interventions programmables ne

concerne que les interventions admettant un délai de
réalisation compatible avec l'activité de planification
EX: matériel dont on maitrise la fiabilité opérationnelle
47
La planification des demandes d'interventions
programmables:
 Les objectifs recherchés.
 Le jalonnement des étapes.
 La maîtrise prévisionnelle des charges.
 Les moyens humains et organisationnels.
 La méthode de planification PERT.
48
Les objectifs recherchés par la
planification sont :
la négociation du délai final de réalisation entre le
demandeur de l'intervention et le service responsable de
l'exécution,
lagestion des priorités de réalisation quand les besoins

exprimés par les demandeurs entraînent des charges
supérieures aux moyens disponibles,
de démontrer aux demandeurs les surcoûts que peuvent

générer des demandes à délais courts.
49
Exemple:
pour une demande, un délai de trois

semaines va entraîner l'obligation de confier
l'exécution à un prestataire extérieur alors
que pour un délai de cinq semaines, le
travail sera réalisé avec les équipes internes
qui seront en sous-charge dans cette
période,
50
 la simulation des dates au plus tard des différentes étapes

clés de réalisation d'une demande d'intervention afin de
vérifier que ces dates peuvent être tenues,
 la vérification de la disponibilité des pièces et fournitures

nécessaires, compte tenu des stocks disponibles et des
délais d'approvisionnement,
 la synchronisation éventuelle des différentes équipes

ayant à intervenir sur une même intervention,
51
 la communication des informations à l'ensemble des

services concernés par le respect des dates permettant
ainsi de tenir le délai final.
 Ces services sont le demandeur,
 le magasin des pièces et fournitures,

 les achats,
 les techniciens chargés des préparations structurées,
 les différentes équipes de réalisation,
 le bureau d'études matériel, etc.,
52
 la négociation des dates de mise à disponibilité du

matériel quand l'intervention nécessite un arrêt du
matériel,
 la vérification prévisionnelle du plein emploi des équipes

internes d'intervention,
 le suivi du déroulement des étapes clés permettant de

prendre les dispositions nécessaires quand un retard
survient.
53
 Qu'il existe les procédures :
 de jalonnement des interventions

programmables,
 de maîtrise prévisionnelle des charges,
 de maîtrise prévisionnelle des moyens
d'intervention,
 de gestion prévisionnelle des délais
d'approvisionnement.
54
Le jalonnement des étapes:
Le jalonnement des étapes est une opération qui consiste
à définir, pour chaque demande d'intervention
programmable:
 les étapes clés pour réaliser l'intervention,
 les dates, au plus tard, de chacune des étapes clés.
55
Choix des étapes:
Le choix des étapes clés se fait :
soit directement à partir de la description de la demande

d'intervention, si les participants à la réunion de
jalonnement ont assez d'éléments pour les définir,
soit après une enquête complémentaire auprès du

demandeur et un examen sur le terrain pour recueillir les
informations nécessaires
56
57
Les dates au plus tard :
sont définies lors de la réunion de jalonnement par les

responsables concernés de chaque étape clé.
Ils'agit de préciser la date au plus tard de réalisation de chacune

des étapes clés, déterminées précédemment, en fonction de la
durée estimée normale pour réaliser l'étape.
58
La durée normale est déterminée à partir:
de la charge de travail estimée nécessaire pour réaliser chaque

étape clé de l'intervention,
des programmes d'activités des sections chargées de réaliser le

travail,
 telles que la section études matériel,
 la section préparation des interventions,
 les équipes d'intervention,
des délais moyens, constatés en historique, pour les étapes clés

de prise de décision, d'approvisionnement et de commande.
59
Exemple:
La demande de travail a pour descriptif:
Mise en place d'un tambour d'entraînement du tapis ayant

une durée de vie d'au moins 3 ans.
Le tambour actuel dure 6 mois.

Cette demande est reçue à l'ordonnancement en semaine 8
(S8).
60
Exemple:
Les étapes clés et les dates au plus tard qui ont été jalonnées
sont:
 Etude du projet pour semaine 12,
 Décision de réaliser pour semaine 13,
 Préparation de la réalisation pour semaine 15,
 Approvisionnement pour semaine 21
(6 semaines de délai sont considérées comme une durée
normale pour ce type d'approvisionnement),
Réalisation par l'équipe mécanique pour semaine 23
(2 semaines de durée pour un travail estimé, en charge à 3 jours
pour 2 mécaniciens, lors du jalonnement),
Analyse des résultats pour semaine 25.
61
La réunion de jalonnement:
La réunion de jalonnement se fait journellement pour
jalonner les demandes programmables arrivées dans les
vingt-quatre heures précédentes.
Le meilleur moment semble être en début d'après midi,

car cela permet de prendre en compte les dernières données
de la matinée.
Une demande d'intervention doit être jalonnée en

moyenne en moins de 5 minutes.
Le jalonnement des demandes d'interventions peut être,

soit directement saisi dans le système GMAO
62
Une procédure manuelle de visualisation
prévisionnelle des charges:
La visualisation prévisionnelle des charges a pour objectif:
soit de vérifier que les moyens indispensables à

l'intervention sont disponibles à la période nécessaire pour
réaliser le travail, permettant ainsi de tenir le délai final de
l'intervention,
soitd'identifier la période de disponibilité des moyens

nécessaires à une intervention afin de fixer son délai final.
63
Cette procédure, adaptée au contexte des

interventions de la fonction matériel, est
applicable aussi bien :
pour une équipe d'intervention,
que pour une équipe de techniciens méthodes,
que pour une section de bureau d'études
matériel.
64
La visualisation des charges s'appuie sur
les étapes suivantes :
1. Identifier les moyens à suivre.

2. Décider de la périodicité de visualisation des charges
prévisionnelles.
3. Définir le potentiel des moyens disponibles.
4. Réserver une charge pour les interventions non
programmables.
5. Visualiser les charges des interventions programmables.
65
1.Identifier les moyens à suivre:
Pour réaliser une intervention, en général, il est nécessaire
d'avoir:
 des professionnels d'intervention salariés du site, et/ou
d'un prestataire,
 des outillages classiques d'intervention,
 des pièces et fournitures,
 des outillages spéciaux, éventuellement,
 des moyens de manutention si nécessaire,
 des échafaudages pour certains travaux en hauteur.
66
La visualisation prévisionnelle des charges ne va donc
concerner que les moyens d'intervention qui risquent
d'entraîner un retard d'intervention par saturation de charge
à une période donnée.
C'est-à-dire, en général :
les équipes centrales d'intervention,
certaines équipes concernant des prestataires peu flexibles
tels que des prestataires locaux ou spécialisés dans un
domaine précis,
certains outillages spéciaux et moyens de manutention
limités en nombre et souvent utilisés .
67
Exemple:
Le secteur A d'un site, fonctionnant en deux postes de huit
heures sur cinq jours, représente :
en urgence 1, en moyenne 2,4 pannes de 0,80 heure par
poste avec un maximum de 4 pannes observé une fois sur
105 jours ouvrés et 3 pannes simultanées,
en demande d'urgence 2 de délai inférieur à cinq jours
ouvrés, en moyenne 70 heures par semaine avec un
maximum de 100 heures,
en petits travaux, en moyenne 25 heures par semaine
avec un maximum de 40 heures.
Faut-il affecter à cette équipe sectorisée un, deux ou trois

professionnels par poste?
68
2.Décider de la périodicité de
visualisation des charges prévisionnelles
La périodicité de maîtrise des charges prévisionnelles est à
choisir après en avoir examiné les conséquences.
Cette périodicité correspond :
à la précision jugée suffisante sur les dates de délai

d'intervention,
au degré d'autonomie laissé aux responsables des équipes
d'intervention pour distribuer les interventions à leurs
professionnels.
69
3.Définir le potentiel des moyens
disponibles:
1. POUR DES ÉQUIPES DE PROFESSIONNELS
D'INTERVENTION:
Le potentiel des moyens disponibles en charge de travail
est égal à :
l'effectifde l'équipe multiplié par l'horaire de travail pour

la périodicité de visualisation retenue,
diminué des absences prévues et imprévues,
multiplié par le coefficient d'activités saisies.
70
Exemple:
Effectifde 8 personnes à 39 heures par semaine.
Absences prévues : 1,4 personne.
Absences imprévues : 3% de l'effectif total.
Le coefficient d'activité est de 88 %.
Le potentiel disponible est de :

[1(8 p. x 39 h) - (1,4 p. x 39 h)- (8 p. x 39 h x 3%)]xO,88
= 218 heures.
71
2. Pour LES OUTILLAGES SPÉCIAUX ET MOYENS DE
MANUTENTION :
La disponibilité de ces moyens est de

vingt-quatre heures par jour multipliées
par sept jours par semaine,
multipliés par le nombre de moyens existants sur le site.
72
4.Visualiser les charges des interventions
programmables:
Pour chaque moyen à suivre en visualisation prévisionnelle

des charges, la charge disponible pour les interventions
programmables est égale à :
Charge disponible = potentiel disponible - charge réservée
Cette charge disponible est définie par période de

visualisation des charges.
73
74
75
 (1) - Nom du moyen concerné: équipe d'intervention,
section méthodes maintenance ou études des matériels,
outillages spéciaux ou moyen de manutention.
 (2) - Période concernée. Numéro de la semaine si la
période de visualisation prévisionnelle des charges est la
semaine. Date de début et de fin si la période retenue est
différente de la semaine.
 (3) - Effectif de l'équipe concernée ou nombre d'outillages
spéciaux ou de moyens de manutention.
 (4) - Capacité par période qui est égale à l'effectif
multiplié par l'horaire ouvré de la période dans le cas de
moyens humains, ou au nombre de moyens multiplié
par l'horaire de la période pour les autres moyens
matériels.
76
 (5) - Liste des absents prévus dans la période concernée
avec le nombre de jours d'absence.
 (6) - Absences imprévues exprimées en jours, à partir des
historiques de l'équipe concernée.
 (7) - Valeur du coefficient d'activités saisies pour l'équipe
concernée.
 (8) Potentiel disponible qui est égal à[(4)-[(5) + (6)]]x (7).
 (9) - Valeur totale de la charge réservée exprimée en jours
ouvrés. Elle est égale à (10) + (11) + (12).
 (10) - Valeur de la charge réservée pour que l'équipe
concernée traite les urgences 1.
concernée traite les urgences 2.
77
concernée traite les petits travaux.
 (13) - Potentiel programmable de l'équipe concernée pour
réaliser les interventions programmables.
Il est égal à (8) - (9).
 (14) - Dans cette colonne, il est indiqué le numéro des
demandes d'interventions programmables (urgence 3 ou
4) qui sont jalonnées pour cette équipe et dans la période
retenue.
 (15) - II est indiqué le libellé sommaire des demandes
d'intervention.
78
 (16) - Dans cette colonne, il est indiqué la charge de
travail que représente chaque demande d'intervention.
Elle est exprimée en jours x homme arrondis à la demi-
journée près.
 (17) - Observations. Il peut être inscrit ici :
 - les liaisons avec la visualisation prévisionnelle d'une
autre équipe d'intervention,
 - une date impérative à respecter pour des raisons de
disponibilité du matériel liées à des contraintes de
production.
 (18) - C'est le total des valeurs inscrites en colonne (16).
Ce nombre doit être, au maximum, égal à la valeur de la
case (13) à 5 % près.
79
Les moyens humains et organisationnels:
Les moyens humains:
La performance et la maîtrise des délais d'intervention
passent par la mise en place d'une section de planification
des interventions et par un profil adapté du responsable des
activités correspondantes.
Le profil de ce responsable est un point important, car les

caractéristiques essentielles de ce poste sont :
 la communication,
 la diplomatie, la souplesse dans la rigueur,
 la connaissance des contraintes principales d'intervention
 la connaissance des contraintes de fabrication.
80
 Les moyens organisationnels:
 Les moyens organisationnels nécessaires pour maîtriser la

planification des interventions sont :
 la procédure pour rédiger une demande d'intervention,

 le système de visualisation des charges prévisionnelles, soit à l'aide de
la GMAO, soit en système mural,
 le système de centralisation des documents nécessaires aux
interventions.
 Ce système peut aussi être prévu dans une GMAO interfacée avec une
CED (Gestion des Documents).
81
La méthode de planification PERT:
L'objectif du PERT est donc d'aider à prendre des décisions

s'il y a défaillance dans l'une des étapes d'un processus
planifié

(Mais la décision reste toujours à l'homme !) et permet
souvent de mieux appréhender
82
Le déclenchement des gammes de maintenance
préventive:
En général, les logiciels de GMAO comportent un module

assurant le déclenchement automatique des gammes de
maintenance préventive.
lamise en œuvre d'une gamme de maintenance préventive qui

peut s'effectuer en plusieurs fois compte tenu des périodes de
non utilisation du matériel en production.
83
 Exemple:
une gamme de maintenance préventive qui

nécessite 72 heures d'immobilisation du matériel
va être planifiée sur 3 week-end différents
compte tenu des coûts de défaillance que
générerait sa réalisation en continu sur trois
jours.
84
Exemple de démarrage du préventif en
fonction de la disponibilité du matériel:
Données :
 Le matériel est utilisé :
 5 jours par semaine en 3 postes par jour,
 et en moyenne 3 semaines par mois (variation entre 2 et 4 semaines).
 Arrêt du matériel au mois d'août.
 Les interventions de maintenance préventive nécessitant
un arrêt du matériel sont:
 gamme 1 000 heures nécessitant 8 heures d'arrêt,

 gamme 2 000 heures nécessitant 72 heures d'arrêt.
85
2 000 heures représentent environ 5,5 mois
d'utilisation (2 000 heures/120 h/semaine x 3
semaines/mois)
Pour des raisons de disponibilité du matériel:
il semble judicieux d'effectuer la gamme 2 000 heures en
août et vers mi-février,
donc de retenir comme point zéro: le 01/09 ou le 17/02.
 La première solution a pour avantage de mettre en œuvre tout de
suite ce qui a été défini et approuvé.
 Quant à la deuxième, elle a l'intérêt d'essayer de concilier les
exigences de maintenance et de production.
86
44
87
Exemple de système de calcul par tableur
EXCEL:
(1) Identification du matériel concerné : numéro et
désignation comme définis dans la nomenclature des
matériels.
(2) Identification des gammes à déclencher, en indiquant soit
la valeur de l'unité d'utilisation retenue (heures, tonnes,
kilomètres, etc.),
soit le nombre de semaines pour les gammes à
déclenchement calendaire (le nombre de semaines permet les
calculs automatiques de prévision de déclenchement en
semaine calendaire).
(3) Unité de déclenchement retenue : unité d'utilisation ou
semaine pour déclenchement calendaire.
88
 (4) Numéro de la semaine correspondant au point « zéro »
de déclenchement des gammes de maintenance
préventive.
 (5) Valeur du compteur permettant de suivre l'utilisation
du matériel lorsque la gamme a été réalisée la dernière
fois.
 (6) Numéro de la semaine de la dernière réalisation de la
gamme.
 (7) Valeur relevée ou fournie du compteur d'utilisation
pour les gammes déclenchées en unités d'utilisation.
 (8) Date du relevé correspondant à la valeur indiqué en
(7) en numéro de semaine.
89
 (9) Calcul automatique de la semaine de prochaine
réalisation compte tenu de l'utilisation constatée.
Cette date est calculée de la façon suivante :
Date dernière réalisation + (périodicité de la gamme
divisée par cadence hebdomadaire d'utilisation).
Cadence hebdomadaire d'utilisation = (valeur nouveau
relevé du compteur moins valeur compteur dernière
réalisation) divisée par le nombre de semaines entre la
date du nouveau relevé et la date de dernière réalisation
de la gamme.
90
 (10) Identification de l'année correspondant à la semaine
de réalisation proposée.
 (11) Détermination du numéro de la semaine de
réalisation retenue en fonction des contraintes de
production. Elle doit correspondre à la date de réalisation
proposée à plus ou moins une à trois semaines selon la
périodicité de la gamme.
 (12) Identification de l'année correspondant à la semaine
de réalisation retenue.
91
Exemple pour la gamme 1 200 heures grenailleuse FISHER :
la cadence hebdomadaire d'utilisation est égale à :
(4 165 - 3 250) / (42 - 35) = 131 heures par semaine
la semaine de prochaine réalisation est égale : 35 + (1 200/131) = 44
Remarques concernant l'exemple :

(13) La date de réalisation est avancée d'une semaine pour tenir compte de l'arrêt
de production en semaine 52 et 46
(14) La date de réalisation est retardée de deux semaines pour tenir compte de
l'arrêt de production en août 98. Deux semaines sur 48 semaines représentent
4 % d'écart.
(15)Les travaux à réaliser en gammes : 12 semaines et 2 000 heures sont inclus

dans la gamme 4 000 heures qui est avancée de 2 semaines pour tenir compte
des exigences des gammes 12 semaines et 2 000 heures.
(16)Les travaux à réaliser en gammes 1 750 tonnes sont inclus dans la gamme
3500 tonnes. La gamme 3 500 tonnes est retardée d'une semaine pour arrêt de
production prévu en semaine 51.
92
Méthodes d'analyse des défaillances:
Méthode MERIDE:
La maintenance préventive inclut l'ensemble des

interventions de maintenance et actions de contrôles
(mesures, visites) réalisées préventivement aux
dysfonctionnements possibles des équipements.
Il s'agit donc d'actions programmables qui doivent être

planifiées. Ainsi, s'il est nécessaire de changer des
composants ou des sous-ensembles lors des actions de
maintenance, ils ne seront pas tenus en stock mais
commandés juste avant les interventions.
93
 La maintenance préventive est opposée à la maintenance
curative qui n'est déclenchée, elle, que par les
dysfonctionnements et reste donc subie par les
mainteneurs.
 Le graissage qui est le premier des actes de maintenance
préventive qu'il convient de mettre au point est une
activité particulière qui nécessite parfois des compétences
spécifiques.
 C'est certainement la première maintenance préventive à
réaliser.
 La maintenance préventive doit être appliquée à des
matériels dont les défaillances risquent d'entraîner des
coûts importants pour l'entreprise.
94
De ce fait:
il convient d'analyser les risques de défaillance pour
l'ensemble des matériels de l'entreprise
ceux de production,
mais aussi tous les autres y compris les utilités que l'on a
souvent tendance à oublier.
Exemple: Quand un poste TGBT est défaillant, bon nombre

d'équipements de production sont alors arrêtés...
95
Méthode MERIDE:
La méthode MERIDE (méthode d'évaluation des risques
industriels des dysfonctionnements des équipements)
Exemple:
Sur une voiture, il y a des équipements dont une panne
peut engendrer des risques graves pour le véhicule et/ou
pour les occupants.
Ainsi, les ampoules d'éclairage peuvent présenter de gros
risques la nuit si elles ne fonctionnent pas, mais aucun
risque si l'on roule de jour.
Comme il y a risques, le législateur « oblige « les
propriétaires de voitures à posséder un coffret d'ampoules
de rechange pourtant ce qui est justifié pour les phares
l'est beaucoup moins pour la navette du plafonnier...
96
Méthode MERIDE:
Principes de la méthode:
A. Les fondements de l'analyse:
II existe différentes manières d'appréhender l'analyse,
chacune ayant ses avantages et ses inconvénients
Mais l'objectif commun est de supprimer tous les

dysfonctionnements à risques.
Quelle que soit l'approche, l'analyse doit être menée en

tenant compte:
 du contexte de l'entreprise,
 de la connaissance des risques liés aux dysfonctionnements.
97
Méthode MERIDE:
B. La démarche d'évaluation des risques:
L'évaluation est à la fois quantitative et qualitative et

demande de définir avec précision :
 les types de maintenance,

 les modes d'organisation,
 les modes d'informations,
 les natures et niveaux de compétences,
 les critères de choix de renouvellement de matériel,
 les critères de gestion de stocks de pièces de rechanges,
 les priorités de fabrication.
98
Méthode MERIDE:
La démarche repose sur deux étapes :
l'estimation de la gravité des risques de

défaillance des installations et équipements,
la synthèse globale d'évaluation de risques.
99
Méthode MERIDE:
100
101
102
103
Méthode MERIDE:
SYNTHESE DE LA NOTATION:
On regroupe l'ensemble des décompositions fonctionnelles
sur des feuilles de notation comprenant les notes de 1 à 4
pour chaque équipement ;
La note globale de gravité est alors obtenue en multipliant
toutes les notes les unes par les autres.
On obtient ainsi une échelle de gravité des effets
des dysfonctionnements des équipements.
Dans cette échelle, les chiffres n'ont aucune signification
absolue mais c'est la relativisation des différents
chiffres entre eux qu'il faut examiner.
104
105
Méthode MERIDE:
Deuxième étape: étude globale d'évaluation des
risques:
Une fois terminée l'étude des risques de défaillances des
équipements, il faut reprendre la notation spécifique de
chacun d'entre eux pour faire une synthèse d'estimation de
la gravité en étudiant la note supérieure à 256
(lorsqu'il y a 8 critères) et la note inférieure 4 (la plus
mauvaise note dans chaque critère) pour au moins l'un des
trois critères de fabrication (sécurité- qualité -
quantités/délais) :
ce qui permet d'aller plus loin dans l'analyse des effets des
dysfonctionnements.
106
Méthode MERIDE:
Pour chaque équipement retenu, on note :
la fréquence d'occurrence
Le temps moyen de remise en état (TTR)
107
108
Méthode MERIDE:
SYNTHESE DE LA NOTATION
Le risque industriel est alors le produit de la
gravité par les probabilités et le TTR moyen.
Comme toutes les notes ont été obtenues par
multiplication, les écarts sont, de ce fait, très élevés
et on doit trouver en tête (notes les plus grandes)
les équipements réellement à risques pour
l'entreprise.
La note globale ne doit pas être considérée en
absolu mais de façon relative entre les différentes
installations.
109
110
Systématique
111
Maintenance Systématique
Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps

préétablis ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans
contrôle préalable de l’état du bien. (Norme NF EN 13306)
Applications:
• Entités soumises à une réglementation.
(ponts roulants, chaudières, réservoirs sous pression…)
• Entités à coût de défaillance élevé.
(machine en production continue, lignes de fabrication automatisée…)
• Entités pouvant entraîner des accidents graves.
(avions, ascenseurs, entités utilisées dans le nucléaire…)
112
Avantages et inconvénients de la Maintenance Systématique
Avantages:
• Gestion aisée des ressources humaines et matérielles.
• Prévision facile du budget.
• Gestion aisée des rechanges.
Inconvénients:
• Consommation de rechange peut être grande.
• Nécessité de déterminer et d ’optimiser la périodicité d ’intervention..
• Les pannes ne sont pas totalement évitées..
113
Niveaux d’intervention
Unité Révisions annuelle
Révisions limitée
Ensemble ou générale
Echange standard
Module Réparation
Echange standard
Composant Réparation
114
Périodicité d’intervention
Données constructeurs Historique temps et coûts
Expérience Calculs de fiabilité

interne et externe et économiques
Périodicité pour Périodicité

une fiabilité donnée économique
115
 les fréquences de visites ou d'interventions sont précisé
suivant des taux d'utilisation des équipements (tonnes
produites, heures de marche, etc.)
 en essayant de convertir ces fréquences en déclenchements

calendaires
 si on est assuré d'une utilisation régulière des matériels:

 En effet, la planification calendaire est certainement la plus
aisée à mettre en œuvre et à suivre par les mainteneurs qui
en ont l'habitude.
 Mais il ne faut pas vouloir à tout prix des déclenchements
calendaires si l'utilisation des matériels n'est pas régulière
116
Périodicité d’intervention
Actions
Période T systématiques Choix de T
•Surveillance •Préconisations
Période courte
•rondes constructeur
1/2 jour à 1 semaine
•Maintence conduite •Expérience
Période moyenne •Réglementation

•Echanges standard
T=k.MTBF •Préconisations constr
•Actions ponctuelles
entre 1semaine et 1an •T calculée
•Révisions limitées, •Réglementation

Période longue
générales, décennales •Préconisations constr
1 an à 10 ans
•Arrêts annuels •Non production
117
118
Maintenance de routine
Type Ronde de conduite
Réalisateur Rondier Exploitant
Journalière à Journalière à
Fréquence hebdomadaire hebdomadaire
Fiche de ronde Fiche d’auto-

ou maintenance ou
Documents consignes consignes
permanentes permanentes
119
Stratégies Maintenance et temps
MTBF
Préparation MWT MTTR

Maintenance
systématique
120
121
122
A
123
sûreté de fonctionnement
Tables numériques- loi de w e ib u ll
β A B β A B β A B
1.50 0.9027 0.613 4.0 0.9064 0.254
1.55 0.8994 0.593 4.1 0.9077 0.249
1.60 0.8966 0.574 4.2 0.9089 0.244
1.65 0.8942 0.556 4.3 0.9102 0.239
0.20 120 1901 1.70 0.8922 0.540 4.4 0.9114 0.235
0.25 24 199 1.75 0.8906 0.525 4.5 0.9126 0.230
0.30 9.2605 50.08 1.80 0.8893 0.511 4.6 0.9137 0.226
0.35 5.0291 19.98 1.85 0.8882 0.498 4.7 0.9149 0.222
0.40 3.3234 10.44 1.90 0.8874 0.486 4.8 0.9160 0.218
0.45 2.4786 6.46 1.95 0.8867 0.474 4.9 0.9171 0.214
0.50 2 4.47 2.0 0.8862 0.463 5.0 0.9182 0.210
0.55 1.7024 3.35 2.1 0.8857 0.443 5.1 0.9192 0.207
0.60 1.5046 2.65 2.2 0.8856 0.425 5.2 0.9202 0.203
0.65 1.3663 2.18 2.3 0.8859 0.409 5.3 0.9213 0.200
0.70 1.2638 1.85 2.4 0.8865 0.393 5.4 0.9222 0.197
0.75 1.1906 1.61 2.5 0.8873 0.380 5.5 0.9232 0.194
0.80 1.1330 1.43 2.6 0.8882 0.367 5.6 0.9241 0.191
0.85 1.0880 1.29 2.7 0.8893 0.355 5.7 0.9251 0.186
0.90 1.0522 1.77 2.8 0.8905 0.344 5.8 0.9260 0.185
0.95 1.0234 1.08 2.9 0.8917 0.334 5.9 0.9269 0.183
1 1 1 3.0 0.8930 0.325 6.0 0.9277 0.180
1.05 0.9803 0.934 3.1 0.8943 0.316 6.1 0.9286 0.177
1.10 0.9649 0.878 3.2 0.8957 0.307 6.2 0.9294 0.175
1.15 0.9517 0.830 3.3 0.8970 0.299 6.3 0.9302 0.172
1.20 0.9407 0.787 3.4 0.8984 0.292 6.4 0.9310 0.170
1.25 0.9314 0.750 3.5 0.8997 0.285 6.5 0.9318 0.168
1.30 0.9236 0.716 3.6 0.9011 0.278 6.6 0.9325 0.166
1.35 0.9170 0.687 3.7 0.9025 0.272 6.7 0.9333 0.163
1.40 0.9114 0.660 3.8 0.9038 0.266 6.8 0.9340 0.161
1.45 0.9067 0.635 3.9 0.9051 0.260 6.9 0.9347 0.160
Support de cours
124
125
 Espérance mathématique : MTBF : E(t) :
E(t) exprime le temps moyen de bon fonctionnement. G est fonction

eulérienne de seconde espèce
Des tables numériques adaptées permettent de déterminer la moyenne

et l'écart type :
126
 Durée de vie : L :
La durée de vie est déterminée à partir de R(t) :
Si R(t) = 0,9 :
127
DETERMINATION GRAPHIQUE DES PARAMETRES DE WEIBULL :
On utilise le papier d'Allan Plait
Celui-ci comporte 6 axes :
128
129
L'historique permet de déterminer des TBF et des fréquences
cumulées de défaillance F(i), approximation de F(t).
 Préparation des données :
 Calcul des TBF

 Classement des TBF en ordre croissant
 N = nombre de TBF
 Recherche des données F(i) F(i) représente la probabilité de
panne au temps correspondant au TBF du ième défaillant.
o Si N > 50, regroupement des TBF par classes avec la
fréquence cumulée :
o Si 20 < N ¾ 50, On affecte un rang "i" à chaque

défaillance (approximation des rangs moyens) :
o Si N ¾ 20, On affecte un rang "i" à chaque défaillance

(approximation des rangs médians) :
130
• Tracé du nuage des points M(F(i), t) :
131
 Recherche de gamma
Si le nuage de points correspond à une droite, alors gamma = 0.
Si le nuage de points correspond à une courbe, on la redresse par une

translation de tous les points en ajoutant ou en retranchant aux
abscisses "t", une même valeur (gamma) afin d'obtenir une droite.
Ce redressement peut se faire par tâtonnement ou avec la relation :

132
en choisissant 3 points tel que F(t2) - F(t1)= F(t3) - F(t2)
(espacer les points sans prendre les extrêmes)

133
 Recherche de êta :
La droite de régression linéaire coupe l'axe A à l'abscisse t = éta.
134
 Recherche de béta :
o béta est la pente de la droite de corrélation
o On trace une droite parallèle à la droite de corrélation, et
passant par éta = 1 On lit ensuite béta sur l'axe B
o béta est sans dimension.
135
EXPLOITATION GRAPHIQUE ET INTERPRETATION DES PARAMETRES
DE WEIBULL :
•Paramètre d'échelle êta :
Ce paramètre permet d'utiliser le papier d'Allan Plait quelque soit

l'ordre de grandeur de t.
Il n'a donc pas à être interprété.
•Paramètre de forme béta :
Ce paramètre donne des indications sur le mode des défaillances et

sur l'évolution du taux de défaillances dans le temps :
136
137
 Paramètre de position gamma :
Ce paramètre donne des indications sur le retard de la fonction f(t).
138
EXECICE 1:
On a mis en fonctionnement 9 roulements à billes pour tester

une nouvelle série , et on a les résultats suivants:
801-312-402-205-671-1150-940-495-570h
1.Trouver les paramètres de la loi de Weibull

2.Calculer la MTBF
139
EXECICE 2:
On a mis en un équipement électromécanique ,et on s’intéresse à sa

fiabilité ;les retours des fiches clients nous donnent les résultats
suivants:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
4950 3800 2175 2800 5840 6700 8500 7150 10500 15800
11 12 13 14 15 16 17 18 19
12600 14000 11000 9200 7800 6300 4250 5250 3300
1.Trouver les paramètres de la loi de Weibull

2.Calculer la MTBF
3.Calculer la fiabilité pour t=MTBF
140
conditionnelle
141
Maintenance Conditionnelle
Maintenance préventive basée sur une surveillance du

fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
(Norme NF EN 13306)
Applications:
• Entités soumises à une réglementation.
(ponts roulants, matériels d ’incendie, réservoirs sous pression…)
• Entités à coût de défaillance élevé.
(machine en production continue, lignes de fabrication automatisée...
• Entités pouvant entraîner des accidents graves.
(matériel de transport en commun, entités utilisées dans le nucléaire...
142
Avantages et inconvénients de la Maintenance conditionnelle
Avantages:
•Elimination ou réduction importante du risque de défaillance donc pas
de dégâts collatéraux, durabilité plus grande et bon fonctionnement.
•Gestion aisée des ressources humaines et matérielles.
• Réduction des temps d’arrêt donc coût d ’indisponibilité limité.
• Meilleure efficience par de meilleures préparation et planification.
Inconvénients:
• Acquisition de moyens de contrôle et d’analyse et gestion des mesures.
• Nécessité de déterminer les seuils et périodicité de mesure.
• Nécessité de former les opérateurs de Maintenance.
•Sous-traitance de travaux de maintenance conditionnelle.
143
144
Maintenances conditionnelle et prédictive
Maintenance Maintenance
conditionnelle prédictive
Seuil critique Durée résiduelle

de défaillance de fonctionnement
Loi d’évolution
de défaillance
145
Mesure de défaillance
Dégradation
Seuil d’intervention Panne
Seuil d’alarme Changement de

fréquence de
surveillance
Temps
146
Types de Maintenance conditionnelle
Méthode continue
Capteurs dédiés
Maintenance Mesures en continu
Conditionnelle
Méthode discrète
Capteurs mobiles
Mesures selon échéancier
147
Préparation
Détection de
défaillance MTTR
MWT
Maintenance
conditionnelle
148
Moyens de contrôle de la Maintenance conditionnelle
• Toucher
• Ouïe
Sens humains • Odorat
• Vue
Maintenance
Conditionnelle •Analyse vibratoire
•Analyse d’huile
•Contrôles non destructifs
Moyens techniques •Mesure de désalignement
•Détection de fuite
•Analyse thermique
•Endoscopie
•Stroboscopie etc...
149
Démarche de Maintenance conditionnelle
Préparation Exécution Rétroaction
Détermination des Elaboration des fiches Analyse du retour

défaillances à suivre de routine et visite d ’expérience
Détermination des Planification et

Actualisations
paramètres à suivre lancement des actions
Choix des capteurs Réalisation de contrôles Améliorations

surveillance et analyses optimisations
Choix du mode de
collecte des mesures Enregistrement, retour
d’expérience
Choix des seuils
150
151
152
Introduction sur les CND
 CND : détecter les défauts d'homogénéité dans les
matériaux
 Assurer la qualité de fabrication
 Augmenter la durée d'utilisation des appareils
 Respecter les impératifs de sécurité
 Domaines d’application : secteurs industriels où la
fiabilité est capitale
 Aérospatial
 Nucléaire
 Armement
…
153
Domaines d'application
154
Différentes Méthodes de CND
CND par Ressuage
CND par Magnétoscopie
CND par Courants de Foucault
CND par Ultrasons
CND par Radiographie
CND par Thermographie
…
155
Contrôle par Ressuage
Les différentes étapes du contrôle
1- Nettoyage de la pièce
2- Application du pénétrant
3- Élimination de l’excèdent du pénétrant
4- Application du révélateur
5- Observation et interprétation
Application du Élimination de Application du Observation

pénétrant l’excédent du révélateur
pénétrant
156
CND par Ressuage
Exemples d’application
Contrôle des Contrôle de pièces Contrôle de pièces

soudures en cours de en service
fabrication
157
CND par Magnétoscopie
Principe de la méthode
N S N S N S
Champ de fuite
Défaut
Poudre magnétique
N S N S N S N S
Aimantation de la pièce Accumulation de la poudre

autour de la fissure 158
Création du champ magnétique
aimant naturel courant électrique
bobine électro-aimant 159

Contrôle par Magnétoscopie
Création du champ par un courant
électrique
Formulation d'Ampère-Laplace
.A   
r  I ut  ur
ut H ( A)   2 dl
dl ur 4  r
I si suffisamment de symétries :
Théorème d'Ampère
160
Création du champ par une bobine (ou
solénoïde)
I I
D
direction
l direction
de H
bobine solénoïde de H
H NI H = NI
D l
N : nombre de spires
I : courant traversant la bobine (ou la solénoïde)
D : diamètre de la bobine
l : longueur de la solénoïde
161
Création du champ par un électro-
aimant
N spires
e
L
électro-aimant
Hentrefer= B = NI
0 1 (L - e) + e
r
L est la longueur moyenne du circuit (matériau + entrefer ) 162

Les différentes étapes du contrôle
1. Préparation de la surface de contrôle
2. Aimantation de la pièce
3. Application du produit indicateur
4. Observation
5. Désaimantation de la pièce
163
Détection Détection fluorescente

Noir et Blanc 164
CND par Courants de Foucault
Principe du contrôle
Le contrôle par courants de Foucault fait appel aux
propriétés électromagnétiques de la pièce contrôlée.
Il est couramment utilisé pour effectuer les opérations
suivantes :
le contrôle de traitement thermique (profondeur de trempe...),
la mesure d'épaisseur de revêtements (conducteurs ou
isolants...),
la recherche de défauts sur produits en sortie de fabrication
(tubes, rails, barres...),
- le suivi d'installations et de matériels en service
165
Les principes:
Dans chaque élément de volume d'un conducteur

de forme quelconque placé dans un champ
magnétique variable,
les forces électromotrices d'induction
élémentaires générées
se traduisent par des courants dans le matériau.
Ces courants induits sont les courants de
Foucault.
166
167
B B B
Z0 Z1 Z2
Bc défaut
Bc’
CF
Bobine en l’air Pièce saine Pièce défectueuse

Z0 Z1 Z2
168
CND par Ultrasons
défaut
Onde émise
Traducteur
ultrasonore
Onde réfléchie
par le défaut 169
CND par Ultrasons
Choix de l’onde de contrôle
Traducteur L0 Traducteur OT Traducteur OS
défaut
défaut défaut
Onde L Onde T Onde S
oscillogramme 170
CND par Ultrasons
Balayage Formation d’image
Pour chaque position du traducteur
amplitude
défaut
temps
temps
Balayage 171
CND par Ultrasons
Contrôle de la coque Contrôle d’un Contrôle de la coque

d’un bateau gazoduc d’un avion
172
Thermographie Infrarouge
La thermographie infrarouge:
La thermographie infrarouge est une
technique qui permet d'obtenir:
Au moyen d'un appareillage approprié,
la répartition spatio-temporelle des

températures d'une scène observée dans
un domaine spectral de l'infrarouge.
173
Sur le plan industriel:
 Plus facile de mesurer les températures
 Le cout des capteurs n’est pas très élevé
 Les indications sont précieuses
Une variation de t° sur une machine
tournante est signe de dégradation
Aide au diagnostic
Absence de contact physique avec les
objets à mesurer
174
la mise au point de caméras toujours plus :
Fiables
convivialesd'utilisation
maniables et de faible encombrement
175
CND par Thermographie Infrarouge
caméra IR
source de
chaleur
pièce à contrôler
ligne analysée
déplacement
défaut ligne chauffée
176
Connecteurs électriques 177




181
182
183
184
185
ANALYSE DES VIBRATIONS
• Le meilleur moyen pour la surveillance des machines
tournantes
• La plus part des machines en fonctionnement produisent des

vibrations
• La détérioration du fonctionnement se traduit par une

répartition de l’énergie vibratoire Conduisant le plus souvent
à un accroissement du niveau de vibration
186
• la norme NF E 90-001 :
« une vibration est une variation avec le temps
d'une grandeur caractéristique du mouvement ou
de la position d'un système mécanique lorsque la
grandeur est alternativement plus grande et plus
petite qu'une certaine valeur moyenne ou de
référence. »
187
 Les phénomènes vibratoires sont des phénomènes
périodiques plus ou moins complexes ; l'expression
la plus simple est celle du mouvement sinusoïdal
de la forme:
X = a sin  t
OU :
 a est la valeur maximale de la fonction X ou
amplitude ;
  est la pulsation en radians/sec.
188
• Le principe de l’analyse des vibrations est basé sur l’idée
que les structures de machines excitées par des efforts
dynamiques ,donnent des signaux vibratoires dont la
fréquence est identique à celles des efforts qui les ont
provoqués
• La mesure globale prise en un point est la somme des
réponses vibratoires de la structure aux différents efforts
excitateurs
• Grace à des capteurs placés en des points particuliers
enregistrent les vibrations transmises par la structure de
la machine
189
De plus:
 si on possède la signature vibratoire de la machine

lorsqu’elle était neuve ou en bon état de fonctionnement,
on pourra, par comparaison apprécier l’évolution de son état

et déceler l’apparition des efforts dynamiques nouveaux
consécutifs à une dégradation en cours de développement
190
191
192
Méthodes d’analyse des vibrations :
Mesure de la valeur globale:
Méthode approximative d’analyse du signal vibratoire
ne mesure que l’amplitude du signal
Critères vibratoires de sécurité:
Il existe des normes exprimant les valeurs limites de l’intensité
vibratoire d’une machine(AFNOR E90-300)
Intérêt pour réception d’une machine neuve
Technique de résonnance:
Dépistage des défauts de roulements ou engrenage
Au delà 20000hz sont des fréquences dues principalement ,dans
une machine tournante à un défaut de roulement
193
 Technique de résonnance:
La méthode est basée sur l’utilisation d’un filtre

éliminant les fréquences <20000HZ et d’un
capteur de vibration dont la fréquence est de
l’ordre de 30000HZ
La mesure de cette onde permet de suivre avec
précision l’état du roulement
Valables pour machines : moteurs électriques;
boites de vitesses
194
 Analyse spectrale:
L’outil de cette analyse se présente sous forme

d’un graphique montrant l’amplitude de la
vibration à chaque fréquence
Les unités les plus utilisées sont :

le RPM: nombre de rotations par mn
195
196
Trois mécanismes excitateurs de vibrations:
 Mécaniques: Balourd, Désalignement, Flexion ou Fissure

d’arbre, Denture d’engrenage, Défaut de roulement,…etc
 Electriques: Bruit statorique, Encoches du rotor, …etc
 Hydrauliques: Cavitation, turbulence, …..
 Si la fréquence de l’effort externe coïncide avec la

fréquence propre de la structure : résonance
(amplification de la vibration)
197
198
199
Généralement les données sont collectées sur 4 points de mesure

et mesurée dans 3 directions pour être en mesure de différencier
entre les différents défauts mécaniques ( défaut d'alignement , le
déséquilibre , le roulement, moteur, le couplage , la résonance ,
la fondation ,...).
200
201
Modes de mesurage:
 Latransmission de ces vibrations dépendra de
plusieurs paramètres auxquels il faudra adapter
le mode de prélèvement:
 Paliersà roulements : la transmission des

vibrations aux paliers est bonne. Aussi suffira-t-il
de mesurer les vibrations absolues de paliers à
l'aide d’un accéléromètre
202
Modes de mesurage
 Paliers lisses : la transmission des vibrations aux
paliers est mauvaise.
 Aussi devra-t-on mesurer de préférence les

vibrations absolues d'arbre.
 Cette technique est plus délicate car

l'implantation des capteurs ainsi que la
préparation de leur piste de mesure doivent être
prévues par le constructeur de la machine.
203
204
Défauts à surveiller / Domaines fréquentiels
205
Atout majeur de l’analyse spectrale des vibrations: Chaque défaut se présente avec sa
propre Signature vibratoire
206
Défaut de balourd :
 (défaut d’équilibrage ou balancement)
 Dépôt ou perte de masse (poussière, clavette,),
 Déformation, Rupture, corrosion, thermique
Effet centrifuge: (RV-RH)

 Pic d’autant plus important que le balourd est
important
 Harmoniques D’autant plus nombreux que le
balourd est important RV et RH
207
208
Désalignement :
 Desserrage des pieds de fixation d’une
des machines
 Défaut au niveau de l’accouplement
 Il se produit lorsque l'axe d'un
arbre ne correspond pas avec
l'axe de masse .
Effet centrifuge: (RV-RH):
Présence nette des Harmoniques 2, 3 plus importante que
la fondamentale RV, RH.
plus prononcée dans le cas d’un désalignement angulaire
209
210
Défauts de courroies:
Mauvaise pose, usure, défaut d’alignement,…etc
Défaut directionnel (Direction privilégiée selon
la direction de la tension des courroies)
Palier 1: Fc1 et harmoniques
Palier 2: Fc2 et harmoniques
211
212
Défauts de dentures d’engrenage:
Un arbre entraînant une roue à Z dents est soumis à Z
chocs par tour
Si une dent présente un défaut (fissure,…etc):
Modulation du signal vibratoire par la fréquence
213
214
215
Analyse et suivi
des
Huiles en service
216
Introduction:
 Lelubrifiant joue différents rôles primordiaux
dans l’intégrité des mécanismes.
 Ilconsiste en effet à :

 Réduire les frottements donc l’usure
 Empêcher ou réduire la corrosion
 Évacuer la chaleur ainsi que les impuretés
 Transmettre la puissance
 Assurer une isolation électrique
217
Introduction:
Un lubrifiant est composé d’un
mélange d’huile de base (C,H) à
laquelle il faut ajouter des produits
chimiques dits « additifs » pour
renforcer ses propriétés
Les additifs sont nombreux et variés

selon l’application considérée
218
 Antioxydant: Empêchent l’oxydation de l’huile à haute
température en contact avec l’air
Anti usure: permettent la formation d’une couche qui

protège contre l’usure en évitant le contact direct entre les
surfaces (principalement: esters phosphoriques..)
 Additif EP: (extrême pression): Les organes à lubrifier sont
soumis à des charges élevées (composé phosphaté, soufré…)
 Anti mousse : Limite la formation de la mousse suite aux
conditions d’utilisation
219
Additifs détergents : Permettre au lubrifiant de maintenir
le MDZ propre et empêche que les résidus charbonneux de
combustion ne forment un dépôt ou des gommes sur les surfaces
Additifs dispersants : Mise en suspension dans l’huile des

impuretés solides formées( poussière, métaux d’usure, ..)
 Additifs de viscosité : Permettre à l’huile d’être

suffisamment:
• Visqueuse à chaud (éviter le contact entre les pièces)
• Fluide à froid (faciliter le démarrage)
220
La qualité du lubrifiant peut être altérée et devenir inapte à
accomplir ses fonctions. Deux facteurs en sont
responsables :
1.La dégradation:
 Oxydationdu lubrifiant sous l’effet de la température et
de l’oxygène de l’atmosphère. Elle est favorisée par la
présence de catalyseurs (additifs) tels que le Fe, Cu,…
 En plus de l’altération des caractéristiques physico-
chimiques du lubrifiant, on peut assister à la formation
de boues, de vernis ou de dépôt susceptibles de
bloquer l’écoulement dans les canalisations de
distribution
221
2.La contamination:
Produite par les débris d’usure d’organes de la
machine ou par un autre fluide (eau de
refroidissement, carburant…)
Les débris solides favorisent l’usure par abrasion

des mécanismes lubrifiés
Contamination à l’eau conduit à la formation

d’émulsions et altération des caractéristiques
physico-chimiques (viscosité, masse volumique, point
d’écoulement, indice d’acidité, point de feu…)
222
Objectifs de l’analyse et du
suivi des huiles:
 Établir les périodicités optimales pour effectuer des
vidanges rationnelles basées sur la qualité de
l’huile (gains financiers, protection environnement,…etc)
 Les fréquences préconisées par le constructeur
peuvent être non disponibles (compteur
kilométrique défaillant sur des engins roulants,
…)
 L’état du matériel et les conditions de
fonctionnement changent avec le temps et ces
fréquences ne sont plus fiables
 Les additifs de l’huile peuvent ne plus être en
quantité suffisantes pour la fonction pour
laquelle ils sont prévus
223
Objectifs de l’analyse et du
suivi des huiles:
 S’apercevoir de l’usure de l’équipement à son
début et évaluer sa gravité
 Remonter aux organes mis en cause et y remédier:

Outil de diagnostic
224
Analyse Globale: physico-
chimique
Elle consiste à effectuer un suivi dans le
temps des grandeurs physico-chimiques de
l’huile selon des méthodes normalisées
 Viscosité Essentiellement pour les huiles lubrifiantes. Mesures à

40°C ou à 100°C (norme NF T 60-100) SAE, API
 TBN (Réserve alcaline) NF T 60-113 ou ASTM D 2896. Son
suivi permet d’éviter le risque de corrosion dû à l’acidité de l’huile
 Taux de matières charbonneuses
 Pouvoir détergeant
 Teneur en eau
 Contamination par des hydrocarbures
225
Viscosimètre capillaire
Viscosimètre à chute de bille
Viscosimètre rotatif
226
Teneur en eau :
Elle peut être due à:

•Défaillance au niveau du circuit de refroidissement
•Condensation de vapeur d’eau …
Elle peut altérer de façon très notable les caractéristiques physico-

chimiques: viscosité, formation d’émulsion...
227
Moteur Diesel: ONCF
Type de Métaux liés à
645E3 (GM)
moteur l’usure
Piston Fonte Fe
Fonte
Chemise Cr
chromatée
Coussinet Tri métaux Cu, Sn
Coussinet
Argent Ag
d’axe piston
Palier turbo Argent Ag
Segment Fonte Fe
Bloc moteur Mécano soudé -------
228
Caractéristiques de l’huile ST neuve
 Masse volumique à 15°, Kg/m3………………… 900
 Point d’éclair…………………………………… . 230
 Viscosité cinématique
 40°………………………………………….. 145
mm2/s
 100°………………………………………… 14 à 15.5
mm2/s
 Indice de viscosité……………………………….
95
 Point d’écoulement……………………………... -6
 Indice de neutralisation TBN…………………... sup. 13
 Cendre sulfatées en %…………………………. 1.65
 Teneur en eau………………………………….. 0
 Calcium…………………………………….….. 0.49
 Zinc………………………………………….... inf. 10
 Silicium…………………………………….…. inf. 10
229
 Teneur en carbone en %…………………….… 0
Caractéristiques de l’huile ST neuve
 Gasoil limite
5%
 Eau limite 0
 Chromate
40ppm
 Bore 20ppm
 Si 10ppm
 Chute TBN -30%
 Zn 10ppm
 Ag
2ppm
 Chrome
20ppm
 Cu 150ppm
 Fe 125ppm
 Pb 75ppm 230
 Carbone 2%
Analyses spectrométriques
But
 Analyses fines
 Détermination précise du degré de dégradation ou de
contamination
 Origine de la dégradation (Organes défectueux)
Méthodes utilisées
 Spectrographie infrarouge
 Spectrométrie d’émission (spectrométrie de masse)
 Fluorescence X
 Ferrographie
 Comptage de particules
231
Mise en place d’une politique analyse d’huile
 Prélèvement à intervalles réguliers d’un échantillon d’huile
(daté)
 Fréquence des prélèvements à adapter selon les résultats
des mesures des grandeurs physico-chimiques de l’huile
 Prélèvement toujours du même point moteur à chaud et en
marche
 Comparer les résultats de la mesure aux seuils pré-établis
(constructeur, normes, …etc)
 Raccourcir la fréquence des prélèvement à l’approche du
seuil d’alarme et préparer l’intervention de la vidange avant
la date probable du seuil de danger
 préconiser au besoin des mesures fines (spectrométriques)
afin d’établir un diagnostic de l’origine de l’usure: Cas de
contamination
232

B Maintenance Preventive

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Pratique de la Maintenance Préventive

Animé par: A.KOUSSAIMI

 au contraire du dépannage qui ne vit que par

Diminuer les pannes (défaillances imprévues) et les

Accroître la fiabilité des équipements pour réduire les

Augmenter la durée de vie d'un équipement par

Améliorerla qualité des produits en corrigeant toute dérive

Améliorer la sécurité des personnes et des machines en

Améliorer le climat entre mainteneurs et utilisateurs car les

Echéancier Etat du bien

Service OPL Méthodes

Service OPL Méthodes

Les visites systématiques

 Ce type de visite peut cependant éviter de gros ennuis

 De plus, ces visites permettent aussi de motiver les

 il en est de même lorsque ce sont des utilisateurs qui

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Les contrôles par mesure des paramètres simples de

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 les températures à l'aide de thermomètres (de

 D'autres indicateurs existants dans l'entreprise peuvent

 C'est au mainteneur de prévoir et de définir les quelques

DEFINITION DES GAMMES:

 les pièces de rechange nécessaires (sorties du magasin ou

 les outillages spéciaux

 Ces temps sont à négocier généralement avec les

 combien de temps cela va durer ?

 les programmes de tests ou d'essais avant de

 lesconsignes de nettoyage du chantier à la fin

Modes opératoires Temps estimés

Consignes d’arrêt Mainteneurs

Consignes de sécurité Critères de qualité

Plans et schémas Tests et essais

Pièces de rechange Consignes de nettoyage

Outillages spéciaux Lieux d’intervention

les recommandations des constructeurs, qui doivent être suivies

les retours d'expériences sur des matériels similaires pour lesquels

les recueils d'expériences des mainteneurs et des utilisateurs en

lesanalyses des historiques des dysfonctionnements des

Ensemble structuré de tâches qui comprennent les

Il constitue le cœur du dossier de préparation. Il est établi

 Définir les différentes opérations de maintenance

ilfaut analyser quels sont les paramètres d'utilisation qui

Le choix des paramètres d'utilisation fait, on regroupera

Quand ce plan sera précisé, on établira alors les

C'est pourquoi il convient toujours de se poser les questions

certaines de ces actions ne peuvent-elles pas être

certaines de ces actions ne peuvent-elles pas être

ne peut-on pas modifier les horaires normaux d'utilisation

 Augmenter les stocks des en-cours et profiter de l’arrét de la machine

 Réduire le nombre de postes de marche de la machine pendant la

ne peut-on pas apporter des modifications qui permettront

Il a suffi de modifier le système,

ne peut-on pas apporter des modifications qui permettront

 les regards de visite opaques ?

ne peut-on pas procéder à un échange standard pour

 Cesinterventions de maintenance préventive

 Elle nécessite, pour être efficace et donc participer à la

 La planification des interventions programmables ne

EX: matériel dont on maitrise la fiabilité opérationnelle

lagestion des priorités de réalisation quand les besoins