ARNOLD COLUNGA CARLOS DAVID PEREZ HERNADEZ RUBI ALEJANDRA EMMA MASCORRO GUARDADO ROMERO ADONA OSCAR ABEL

La pulvimetalurgia Se caracteriza por trabajar con metal en polvo y a temperaturas por debajo del punto de fusin del metal.

Fase I, PREPARACION DEL POLVO En primer lugar, el metal se funde con el fin de obtener la materia prima necesaria para el proceso pulvimetalrgico. El metal fundido en un horno especial Los polvos metlicos pueden ser de metales puros. Acondicionamiento del polvo: Una vez obtenido el polvo metlico, es necesario aadir algunos elementos acondicionadores para que se pueda trabajar correctamente. Los principales a condicionantes son: - Lubricantes - Los aglutinantes

Fase II, COMPACTADO Este polvo se introduce en un molde con la forma de la pieza deseada y se procede a su compactacin, mediante una prensa. La presin ejercida se realiza de forma uniaxial, mediante dos pistones que comprimen el polvo en el interior una matriz desde arriba y desde abajo. Esta presin vara en funcin del material o la aleacin con la que se trabaja. Una vez compactado el polvo, se obtiene una "pieza en verde" o "cruda", con una forma y unas dimensiones muy prximas a las finales.

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PRESIONES APROXIMADAS DE COMPACTACION PARA ALGUNOS POLVOS METALICOS MATERIAL PRESION (Tons. /Sq. Inch) Aluminio 5 a 20 Latn 30 a 50 Bronce 15 a 20 Acero (baja densidad) 25 a 30 Acero (media densidad) 30 a 40 Acero (alta densidad) 35 a 60 Tungsteno 5 a 10

Fase III, SINTERIZADO Una vez obtenida la pieza en verde, se la somete al proceso de sinterizado. Este consiste en un calentamiento . Las temperaturas de sinterizado se encuentran en un rango de 0.5 a 0.8 veces la temperatura de fusin.

Sinterizado - Horno contino de atmsfera controlada (Nitrgeno-Hidrogeno), con capacidad para trabajar a 1200C, con cuatro zonas

Dimensionado - Prensa de dimensionado de 30 toneladas.

Impregnacin -Sistema de impregnacin mediante vacopresin, con bomba de alto vaco

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TEMPERATURAS DE SINTERIZADO PARA ALGUNAS ALEACIONES Y MATERIALES MATERIAL TEMPERATURA (C) Bronce 780 a 840 Aceros 1100 a 1300 Aleaciones de aluminio 560 a 600 Latn 850 a 950 Cobre 750 a 950 Metales duros 1200 a 1600

Fase IV, ACABADO En algunos casos es necesario realizar diferentes operaciones de acabado en funcin del uso que se le va a dar a la pieza terminada. Algunas de estas operaciones de acabado son: - Dimensionado. - Impregnacin. - Infiltracin.

Sistema de calidad - Contamos con sistema de calidad mediante control estadstico de proceso y estamos trabajando en la obtencin de la certificacin "ISO 9000".

VENTAJAS DE LA PULVIMETALURGIA El proceso de pulvimetalurgia y sinterizado presenta una serie de ventajas frente a otros procesos de produccin que lo hacen econmico, limpio y muy competitivo.

en pulvimetalurgia es la nica alternmativa para la cementacin

La pulvimetalurgia ya forma parte de nuestra vida cotidiana. Quiere saber sobre algunas de las aplicaciones de nuestros productos? Cojinetes autolubricados: Una de las ventajas del proceso de sinterizado y pulvimetalurgia, es que permite controlar el grado de porosidad de la pieza metlica. Gracias a esta propiedad se pueden fabricar productos porosos que posteriormente se impregnan con un aceite lubricante, en la cantidad deseada. El aceite de los poros se libera mediante el calor generado por la friccin de las piezas mecnicas, reabsorbindose cuando la maquina deja de estar en funcionamiento, por lo que no necesitan mantenimiento.

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Herramientas elctricas: Taladros, lijadoras, esmeriladoras, herramienta de jardinera, pulidoras...

Equipo de informtico y de oficina: Impresoras, lectores CD, quemadores de CD, maquinas de escribir, maquinas calculadoras...

La pulvimetalurgia Se caracteriza por trabajar con metal en polvo y a temperaturas por debajo del punto de fusin del metal.

Fase I, PREPARACION DEL POLVO En primer lugar, el metal se funde con el fin de obtener la materia prima necesaria para el proceso pulvimetalrgico. El metal fundido en un horno especial Los polvos metlicos pueden ser de metales puros. Acondicionamiento del polvo: Una vez obtenido el polvo metlico, es necesario aadir algunos elementos acondicionadores para que se pueda trabajar correctamente. Los principales a condicionantes son: - Lubricantes - Los aglutinantes

Fase II, COMPACTADO Este polvo se introduce en un molde con la forma de la pieza deseada y se procede a su compactacin, mediante una prensa. La presin ejercida se realiza de forma uniaxial, mediante dos pistones que comprimen el polvo en el interior una matriz desde arriba y desde abajo. Esta presin vara en funcin del material o la aleacin con la que se trabaja. Una vez compactado el polvo, se obtiene una "pieza en verde" o "cruda", con una forma y unas dimensiones muy prximas a las finales.

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PRESIONES APROXIMADAS DE COMPACTACION PARA ALGUNOS POLVOS METALICOS MATERIAL PRESION (Tons. /Sq. Inch) Aluminio 5 a 20 Latn 30 a 50 Bronce 15 a 20 Acero (baja densidad) 25 a 30 Acero (media densidad) 30 a 40 Acero (alta densidad) 35 a 60 Tungsteno 5 a 10

Fase III, SINTERIZADO Una vez obtenida la pieza en verde, se la somete al proceso de sinterizado. Este consiste en un calentamiento . Las temperaturas de sinterizado se encuentran en un rango de 0.5 a 0.8 veces la temperatura de fusin.

Sinterizado - Horno contino de atmsfera controlada (Nitrgeno-Hidrogeno), con capacidad para trabajar a 1200C, con cuatro zonas

Dimensionado - Prensa de dimensionado de 30 toneladas.

Impregnacin -Sistema de impregnacin mediante vacopresin, con bomba de alto vaco

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TEMPERATURAS DE SINTERIZADO PARA ALGUNAS ALEACIONES Y MATERIALES MATERIAL TEMPERATURA (C) Bronce 780 a 840 Aceros 1100 a 1300 Aleaciones de aluminio 560 a 600 Latn 850 a 950 Cobre 750 a 950 Metales duros 1200 a 1600

Fase IV, ACABADO En algunos casos es necesario realizar diferentes operaciones de acabado en funcin del uso que se le va a dar a la pieza terminada. Algunas de estas operaciones de acabado son: - Dimensionado. - Impregnacin. - Infiltracin.

Sistema de calidad - Contamos con sistema de calidad mediante control estadstico de proceso y estamos trabajando en la obtencin de la certificacin "ISO 9000".

VENTAJAS DE LA PULVIMETALURGIA El proceso de pulvimetalurgia y sinterizado presenta una serie de ventajas frente a otros procesos de produccin que lo hacen econmico, limpio y muy competitivo.

en pulvimetalurgia es la nica alternmativa para la cementacin

La pulvimetalurgia ya forma parte de nuestra vida cotidiana. Quiere saber sobre algunas de las aplicaciones de nuestros productos? Cojinetes autolubricados: Una de las ventajas del proceso de sinterizado y pulvimetalurgia, es que permite controlar el grado de porosidad de la pieza metlica. Gracias a esta propiedad se pueden fabricar productos porosos que posteriormente se impregnan con un aceite lubricante, en la cantidad deseada. El aceite de los poros se libera mediante el calor generado por la friccin de las piezas mecnicas, reabsorbindose cuando la maquina deja de estar en funcionamiento, por lo que no necesitan mantenimiento.

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Herramientas elctricas: Taladros, lijadoras, esmeriladoras, herramienta de jardinera, pulidoras...

Equipo de informtico y de oficina: Impresoras, lectores CD, quemadores de CD, maquinas de escribir, maquinas calculadoras...

Los cermicos son una mezcla de elementos metalicos y no metalicos por lo que existen una multitud de materiales cermicos adems de que una misma combinacin de metales y no metales pueden existir con una organizacin estructural diferentes entre si por lo que hay polimorfismo; un ejemplo puede ser el slice ya que puede existir de tres formas cuarzo, trimidita y cristobalita

Son estructuras cristalinas siendo comunes las cubicas y las tetradricas carecientes de electrones libres siendo compartidos por enlaces covalentes o inicos

Sus Aplicaciones y Variaciones

Almina El xido de aluminio (Al203) constituye la base para uno de los grupos de materiales de xido cermico ms importantes. Los materiales de almina se han impuesto como el material de eleccin para una amplia gama de aplicaciones. La almina densamente sinterizada se caracteriza por alta resistencia y dureza, estabilidad de temperatura, aislacin elctrica, alta resistencia al desgaste y la corrosin inclusive a temperaturas elevadas. Variedad de materiales de almina de alta pureza para emplear en aplicaciones de alta temperatura, desgaste, corrosin y aislacin elctrica. Stock disponible en varillas, tubos, tubos protectores de termocupla, placas, crisoles, aisladores. Tambin se dispone de formas especiales a pedido. EA999 - Contenido de almina 99,9% EA998 - Contenido de almina 99,8% EA995 - Contenido de almina 99,5% EA96 - Contenido de almina 96% EA95 - Contenido de almina 95% EA99P - Almina - 99% porosa EAZ 20 - Almina reforzada con circonio

Mullita Los productos de mullita sinttica (Al203-SiO2) se presentan en dos formas, impermeable y porosa. La mullita densamente sinterizada (impermeable) combina alta resistencia con una buena resistencia al impacto trmico. La mullita porosa tiene una resistencia razonablemente alta con una baja expansin trmica permitiendo mejores niveles de impacto trmico. Cermicos de mullita sinttica con capacidad de alto impacto trmico y temperaturas de funcionamiento de 2.910 F (1.600 C) para utilizar en hornos, calefactores, aislacin elctrica, aplicaciones con desgaste, reas resistentes a la corrosin. Stock: varillas, tubos de mullita, aisladores, revestimientos de termocupla, crisoles. EM60 - Mullita - Impermeable - Contenido de almina 60% (mn.) EM60P - Mullita (sillimanita) - Porosa - Contenido de almina 60% EM80P - Corindn - Poroso - Contenido de almina 80%

Carburo de silicio Carburo de silicio poroso con excelente capacidad de impacto trmico, alta resistencia y capacidad de funcionamiento a temperaturas elevadas de hasta 2.910 F (1.600 C). Excelente para utilizar en aplicaciones con hornos y metales fundidos debido a sus propiedades no humectantes. Stock: tubos, revestimientos de termocupla, varillas, crisoles y barras. EC70P - Carburo de silicio 70% (ligado con mullita) EC70P - Carburo de silicio 90% (ligado con mullita) EC100P - Carburo de silicio recristalizado

Circonia Variedad de materiales de circonia, ya sea densos o con porosidad. Esos materiales ofrecen capacidad de alta temperatura de hasta 4.370 F (2.400 C), as como tambin un excelente rendimiento en reas de alto desgaste y corrosin. Stock: tubos, varillas, crisoles de circonia y una amplia variedad de otras formas. EZY94 - Itria parcialmente estabilizada EZY88 - Itria totalmente estabilizada EZM96 - Magnesia parcialmente estabilizada EZC96P - Calcio totalmente estabilizado EZZ66P - Circn

Materiales refractarios Adems de los materiales principales que se enumeraron anteriormente, Hay tambin una variedad de materiales refractarios especializados para aplicaciones de altas temperaturas. Cordierita Titanato de almina Slice fundida

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