INSTITUTO TECNOLOGICO DE HERMOSILLO

PROCESOS DE FABRICACION

MOLDES DE ARENA VERDE

INTEGRANTES: Del Castillo Santacruz Christian Espinoza Vsquez Fernando Paniagua Paz Emmanuel Villanueva Moreno Romel

Los moldes de arena se clasifican frecuentemente en:

Arena verde

Arena seca o de capa seca.

Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el trmino verde se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado.

Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayora de sus aplicaciones, as como buena retractibilidad, permeabilidad y reutilizacin, tambin son los menos costosos. Por consiguiente, son los ms ampliamente usados, aunque tambin tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geomtrica de la pieza. *El moldeo con arena verde es el mtodo ms econmico de fabricacin de moldes. permeabilidad
retractibilidad reutilizacin

 A continuacin aparecen los componentes principales de los moldes de arena.

1.- El molde mismo, que est soportado por una caja de moldeo. Los moldes de dos piezas estn formados por moldes superior e inferior. La unin entre ambos es la lnea de particin. Cuando se utilizan ms de dos piezas, las adicionales se llaman cachetes. 2.- Copa de vaciado o basn, en el cual se vaca el metal fundido. 3.- un bebedero, a travs del cual el metal fundido fluye hacia abajo. 4.- El sistema de alimentadores, que son canales que llevan el metal colado desde el mazarota a la cavidad del molde. Los ataques son las entradas a la cavidad del molde.

5.- Mazarotas, que suministran metal adicional a la fundicin conforme sta se contrae durante la solidificacin. 6.- Corazones, que son insertos hechos de arena. Se colocan en el molde para formar hoquedades o de alguna otra manera definir la superficie interior de la fundicin. Los corazones tambin se utilizan en la parte exterior de la fundicin para formar caractersticas, como letras sobre la superficie de la pieza fundida, o barrenos ciegos profundos. 7.- Respiradores, que se colocan en los moldes para extraer los gases producidos cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en el molde y en el corazn. Tambin dejan salir el aire de la cavidad del molde conforme el metal fluye dentro del mismo.

 En este tipo de moldeo la arena del molde posee cierta humedad. Es pues el menos costoso ya que no requiere secado. Se utiliza en piezas sencillas de escasa importancia que necesitan poco tratamiento de hasta 2000 kg. Las piezas son precisas y sin rebabas pero debido al enfriamiento rpido pueden endurecerse superficialmente o producirse defectos. Es aplicable en materiales con fundicin ordinaria y maleable, acero, aleaciones de cobre y aluminio. se puede utilizar en colada continua de piezas ejecutadas en maquina con bastidores desmontables. Se pueden fabricar elementos de radiadores, empalmes, codos, baaderas.

 Primero la arena se mezcla con varios tipos de arcilla y otros qumicos dando como resultado un compuesto que es utilizado para el proceso del moldeo con esta arena. Despus se imprime alrededor del patrn, con temperaturas y presin dadas, tomando la forma del patrn que quieres. Se usaran machos en caso de tener conductos internos. Despus que solidifica, la arena se hace vibrar hasta que se libera el molde.

 Ventajas: * Es econmico * Resistencia * Acabado Uniforme * 90 % del material es reciclable Desventajas: * No sirve para piezas grandes * Tolerancias Grandes

 P. Groover Mikell, Fundamentos de manufactura moderna, editorial Pearson Pretince Hall, primera edicin, 1997. Heinrich Gerling, Moldeo y Conformacin, Editorial reverte, primera edicin, 1979. Serope Kalpakjian,Steven R. Schmid,Gabriel Snchez Garca,Ulises Rev. tc Figueroa Lpez, Manufactura, Ingeniera y Tecnologa, Editorial Pearson Pretince Hall, Cuarta Edicin, 2002. F.R. Morral, Metalurgia General Volumen 2, Editorial reverte, Segunda Edicin, 2004. Norma Pazos Peinado, Tecnologa De Los Metales y Procesos De Manufactura, Editorial Montalbn, Primera edicin, 2006.