PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

1. OBJETIVO
1.1 Estudiar los diferentes procesos del gas.
- OBJETIVO ESPECIFICO
1.2 Analizar las distintas etapas del proceso del gas natural.
1.3 Conocer los diferentes equipos que se utiliza en cada proceso del gas
natural.

2. MARCO TEORICO

El gas naturales una mezcla de hidrocarburos gaseosos que se encuentra frecuentemente en

yacimientos fósiles, no-asociado (solo), disuelto asociado (acompañando al petróleo) o en
depósitos de carbón.

CLASIFICACIÓN DEL GAS NATURAL

- POR SU ORIGEN
 Gas asociado: Es el que se extrae junto con el petróleo y contiene grandes
cantidadesde hidrocarburos, como etano, propano,butano y naftas.
 Gas no asociado: Es el que se encuentra en depósitos que no contienen
petróleo crudo
- POR SU COMPOCICION
 Gas dulce: Libre de derivados del azufre, se obtiene generalmente al endulzar
el gas amargo utilizando solventes químicos o físicos, o adsorbentes
 Gas Agrio: Contiene cantidades apreciables de sulfuro de hidrógeno y por lo
tanto es muy corrosivo.
 Gas Rico: (Húmedo) Es aquel del que puede obtenerse cantidades apreciables
de hidrocarburos líquidos. No tiene nada que ver con el contenido de vapor
de agua.
 Gas Pobre: (Seco) Está formado prácticamente por metano.

EL PROCESAMIENTO DEL GAS

- El Gas Natural tiene que procesarse para poder cumplir con
estándares de calidad.
- Los estándares son especificados por las compañías de transmisión y
distribución, las cuales varían dependiendo del diseño del sistema de
ductos y de las necesidades del mercado que se quiere atender.


REQUERIMIENTO
Los estandares especifican
 - El poder calorífico del gas (en México, debe ser entre 34 y 40 MJ/m3)
- La ausencia de partículas sólidas y agua líquida, para prevenir erosión
y corrosión de los gasoductos)
- Los porcentajes máximos de componentes como el H2S, N,
mercaptanos y vapor de agua
- Índice de Wobbe: Es la relación del poder calorífico superior con
respecto a la raíz cuadrada de la densidad relativa:

SELECCIÓN DE PROCESO

Dependerá

 Composición del gas

 Presión disponible del gas
 Recuperación de Líquidos deseados

ETAPA-1: REMOCIÓN DE CONDENSADOS

Los condensados son componentes de gas natural que son más pesados que el metano y que se
encuentran junto al gas natural son líquidos en superficie en instalaciones de campo o en plantas de
procesamiento de gas. Los líquidos de gas natural pueden clasificarse según sus presiones de vapor como
de presión baja (condensados), intermedia (gasolina natural) y alta (gas licuado de petróleo). Los líquidos
de gas natural incluyen: propano, butano, pentano, hexano y heptano, pero no metano ni etano, debido
a que estos hidrocarburos necesitan refrigeración para licuarse. El término se abrevia comúnmente como
LGN.

Los LGN parecen coexistir en una zona gris entre el petróleo crudo y el gas natural seco (metano). Los LGN
comparten propiedades parciales con el petróleo y el gas natural y tienen un mercado similar y a la vez
diferente del petróleo y gas natural.

La producción de los yacimientos de condensado puede verse complicada debido a la sensibilidad de

algunos condensados en términos de presión: durante la fase de producción, existe el riesgo de que el
condensado pase de líquido a gas si la presión del yacimiento se reduce por debajo del punto de burbuja
durante esa etapa. La presión de yacimiento puede ser mantenida mediante la inyección de fluido si la
producción de gas se prefiere por sobre la producción de líquido. El gas producido en asociación con el
condensado se denomina gas húmedo. La gravedad API del condensado oscila habitualmente entre 50
grados y 120 grados.

Fase líquida que ocurre en los yacimientos de condensados de gas cuando la presión está por debajo de
la presión del punto de rocío.
Los condensados se producen en las plantas de procesamiento de gas natural y se sueles ser enviados por
medio de poliductos hasta una Planta Fraccionadora. En la Planta Fraccionadora son separados en
fracciones de etano de uso en petroquímica y de propano y butano. Estos últimos se denominan Gas
Licuado de Petróleo (GLP) que se envía para ser comercializada a consumidores internos para usos
residenciales, comercial, industrial y para su empleo como GLP vehicular.

Otro producto que se obtiene en las Plantas de Fraccionamiento es la gasolina que puede ser comercializa
para uso petroquímico y para formulación de gasolinas motor.

Todos los gases naturales tienen siempre alguna cantidad de líquidos, a veces se les puede recuperar
economicamente, a veces esto no es posible. Algunas veces los líquidos deben ser retirados del gas para
cumplir una especificación de transporte (el poder calorífico, por ejemplo). Asimismo el gas debe ser
limpiado (procesado) para retirarle impurezas.
Para la remoción de estos líquidos se extraen los condensados a partir de un proceso de refrigeración y
compresión con el uso de separadores como se muestra en el esquema:

ETAPA-
2: PROCESO DE

ENDULZAMIENTO
El proceso de endulzamiento de gas consiste en remover los contaminantes, H2S (ácido sulfhídrico)
y CO2 (bióxido de carbono), del gas húmedo amargo recibido de los pozos productores. Este proceso
consiste en la absorción selectiva de los contaminantes, mediante una solución acuosa, a base de
una formulación de amina, la cual circula en un circuito cerrado donde es regenerada para su
continua utilización.

ENDULZAMIENTO DE LIQUIDOS

El proceso de endulzamiento de condensado amargo consiste en remover los contaminantes, H2S

(ácido sulfhídrico) y CO2 (bióxido de carbono), de una corriente líquida de condensado amargo
recibido de los pozos productores. Este proceso consiste en la absorción selectiva de los
contaminantes, mediante una solución acuosa a base de una formulación de amina, la cual circula
en un circuito cerrado donde es regenerada para su continua utilización. El condensado sin
contaminantes se denomina condensado dulce, el cual es el producto principal que sirve para la
carga de las fraccionadoras. Adicionalmente se obtiene una corriente compuesta por el H2S (ácido
sulfhídrico) y CO2 (bióxido de carbono), la cual se llama gas ácido, subproducto que sirve para la
carga en el proceso para la recuperación de azufre.

ETAPA-3: RECUPERACION DE AZUFRE

Proceso Claus
La recuperación del azufre contenido en los gases agrios de las corrientes de desecho incorpora
valor económico a la producción obtenida en las refinerías. También contribuye a mejorar la calidad
del aire, pues elimina la incineración del producto que actualmente se realiza a través de las
antorchas de combustión de las refinerías.

Las Refinerías La Plata y Luján de Cuyo contarán con sus respectivas unidades de recuperación de
azufre el 1º de octubre de 1999. A partir de esa fecha, cada refinería podrá recuperar, en azufre
líquido, hasta 60 toneladas/día del producto que ahora se quema con los gases agrios. El azufre así
procesado se cotiza actualmente a 60/70 dólares por tonelada.

Tecnología

El proceso Claus, permite recuperar el 96% del azufre contenido en los gases agrios que actualmente
se incineran en las antorchas de combustión.

Los gases agrios se originan en los procesos que reducen los compuestos contaminantes de azufre
en las corrientes de combustibles que comercializa YPF.

La eliminación de estos gases permite mejorar sustancialmente la preservación del recurso aire, por
supresión de emisiones. Por otra parte, permite obtener como producto azufre de alta calidad que
se comercializa en el mercado local y que permitirá sustituir las importaciones.

El proceso

La recuperación y conversión de gases agrios se realiza en dos etapas. La primera es un proceso

térmico que se produce en un horno de diseño especial, a temperaturas que oscilan entre 900 y
1300ºC. Aquí se logra una conversión de hasta el 70% en peso del azufre ingresado como carga a la
unidad. Simultáneamente, el calor producido por la reacción se aprovecha para generar vapor de
alta presión que reemplaza al producido por las calderas.
Una segunda etapa de recuperación se logra mediante la utilización de reactores catalíticos que
completan la reacción y permiten elevar la conversión a niveles superiores del 96% sobre la carga
original.

En este proceso la reacción principal es una oxidación equilibrada de H2S, según las siguientes
ecuaciones:

(a) 3 H2S + 3/2 O2 ® 2 H2S + SO2 + H2O

(b) 2 H2S + SO2 « 3S + 2 H2O

Las reacciones se desarrollan sucesivamente en dos etapas:

 Etapa térmica (a + b)

 Etapa catalítica (b)

Producción

Las nuevas unidades de recuperación de azufre, diseñadas para una capacidad máxima de 60
toneladas/día de azufre de pureza superior a 99,5% en peso, funcionarán de acuerdo con el
esquema típico de una Unidad Claus como el que reproduce el siguiente gráfico.

Especificación y calidad del producto

 Producto: azufre (máximo 60 t/día; mínimo 6 t/día)

Color: amarillo brillante a temperatura ambiente

Pureza: 99,5% en peso mínima

Cenizas: 0,10% en peso máxima

Humedad: 1% en peso máxima

Acidez: 0,05% en peso máxima

Arsénico: 0,25 ppm en peso máxima

Selenio y telurio: 2.00 ppm en peso máxima.

Sistemas de seguridad

Cada una de las unidades a incorporar contará con una red de detectores ambientales de ácido
sulfhídrico y anhídrido sulfuroso.

Capacitación

El personal involucrado en la operación de las unidades a incorporar deberá tener una capacitación
que incluya todos los aspectos operativos, de seguridad y preservación del medio ambiente.

ETAPA-4: DESHIDRATACION Y REMOCION DE MERCURIO

Se remueve el vapor de agua mediante algunos de los siguientes procesos:

 Unidad de glicol.- Unidad utilizada para retirar partículas mínimas de agua del gas natural, si no
se alcanzó la deshidratación con los separadores. Una unidad deshidratadora de glicol está
 compuesta, normalmente, por un absorbente y un calderín. El gas húmedo ingresa por el fondo
del absorbente. A medida que el gas húmedo se filtra hacia arriba, libera su agua en la solución
de glicol y se obtiene el gas seco en la parte superior del absorbente. Cuando la solución de
glicol se satura con agua, se bombea a través de un calderín, también llamado reconcentrador,
que hierve la mezcla de glicol y agua y separa el glicol del agua. Después de la separación, el
glicol puede volver al absorbente para hacer contacto con el gas húmedo adicional.

 Unidad de PSA.- Las unidades de PSA pueden diseñarse para lograr una pureza de H2 de hasta
99,9999%. La recuperación de H2 puede variar entre 50% y más de 95%. El resultado es una
función de la pureza de la corriente de entrada, presión y reciclado de los gases de salida. El
rango de las presiones varía entre 5 y 50 Bar. El H2 generalmente se recupera con una mínima
pérdida de presión de 1 Bar. Las unidades PSA van desde 100 Nm3/hr (85.000 pced) hasta
100.000 Nm3/hr (85.000.000 pced).
La remoción del mercurio se lleva a cabo mediante:

 Carbón activado

 Tamiz molecular
Es un material que contiene poros pequeños de tamaño preciso y uniforme, usado como agente de
absorbente, funciona como un filtro pero que opera a nivel molecular atrapando el mercurio, que es
venenoso y perjudicial para las tuberías de aluminio.

ETAPA-5: RECHAZO DE NITRÓGENO

Existen tres métodos básicos para remover el nitrógeno del gas natural:

1. Destilación criogénica

2. Adsoción

3. Separación por membranas

1.- DESTILACIÓN CRIOGÉNICA

Desde principios del siglo XX las industrias dedicaron gran parte de su trabajo al desarrollo de nuevas
tecnologias, facilitando asi la generación de nuevos productos, y mejorando la calidad de vida de las
personas, es así como nace la tecnología criogénica.
A pesar del creciente costo de la energía, la fuerte competencia y la rentabilidad cada vez más difícil de
sostener, el desarrollo gradual de los procesos criogénicos ha incrementado en los últimos años. Este
desarrollo ha sido en gran parte dirigido a mejorar la eficiencia de los procesos y esto ha llevado a un
hardware más sofisticado que a menudo suele ser más caro inicialmente, sin embargo, puede resultar
mucho más costoso intentar otro tipo de proceso para separación de gases ya que otras tecnologías no
aseguran la calidad en el producto que la tecnología criogénica sí.
Esta imagen explica claramente el proceso criogénico paso a paso. Como podemos observar el gas
húmedo dulce, en este caso podría ser el gas natural entra a la "sección" de deshidratación, ahí se
remueve oda el agua que pudiera existir en el, esto se hace con la finalidad de que a la hora de exponer
el gas a las bajas temperaturas, no se congele por la presencia de agua en él. Posteriormente el gas es
enfriado y se separan los líquidos diferentes al agua que queden en el, una vez que se separaron los
líquidos del gas, este se hace pasar por un expansor para después pasar a la torre desmetanizadora, la
cual se va a encarga de obtener el metano del gas natural, el metano se irá a la parte superior de la torre
para después pasar de nuevo al refrigerante y posteriormente ser comprimido para su exportación.
Mientas que los líquidos del gas natural se irán a la parte posterior de la torre desmetanizadora para ser
expulsados por una bomba, ya que esos líquidos no los queremos en nuestro proceso.
Plantas Criogénicas (Licuefacción)

La licuefacción en las plantas criogénicas se lleva a cabo en diferentes pasos.

Después de haber separado al gas natural de todos los posibles líquidos que pudiera contener puede ser
enviado a diferentes partes del mundo, la desventaja es que el gas natural es poco denso lo cual
complica su transporte para ser exportado. Por esta razón el gas debe de ser comprimido en estaciones
de compresión, al comprimir un gas, por propiedades químicas este cambia de estado y se vuelve un
líquido.

Los pasos para licuar un gas en una planta criogénica son:

1. Se envía el gas, ya purificado a una columna de aminas, esto con la finalidad de eliminar el dióxido de
carbono, así como otros compuestos que pudieran estar concentrados en el gas.

2. El gas natural es enviado a una unidad de deshidratación para secarlo hasta que contenga menos de
1 parte por millón de agua en volumen, y con ello evitar su posible congelamiento a la hora de
exponerlo a las bajas temperaturas de la criogénica.

3. Una vez que se deshidrato el gas se pasa a una unidad en la cual se inicia los procesos de pre-
enfriamiento.

4. Después de haber sido pre-enfriado se pasa el gas a la unidad criogénica, allí se expone a los -163°C
y 1,08 bar4 de presión para posteriormente ser embarcados en buques especiales o camiones cisterna.
2.- RECHAZO DE NITROGENO POR ADSORCION

P.S.A. (Adsorción por Cambio de Presión)

La gama de generadores de nitrógeno de alta pureza funciona según el principio de Adsorción por
Cambio de Presión (PSA) para generar un flujo continuo de nitrógeno gaseoso a partir de aire
comprimido seco y limpio.

El proceso de adsorción por cambio de presión (PSA) para la generación de nitrógeno, a partir de aire
mediante tamiz de carbón molecular, fue desarrollado a principios de los setenta. Este proceso se basa
en el uso de tamiz de carbón molecular (CMS) para una separación económicamente más eficiente del
aire como resultado de las distintas velocidades de difusión, tanto de las moléculas de nitrógeno como
de las de oxígeno en los micro poros.

Esta tecnología de separación, se denomina de adsorción por cambio de presión (PSA), puesto que la
presión en el proceso varía de 0 a 7 bar(g) para adsorber oxígeno y de 7 a 0 bar(g) para des-adsorber y
ventear los gases sobrantes.

Los pares de columnas de aluminio extruido de doble cámara, rellenos con un tamiz de carbón
molecular (CMS), están unidos mediante un colector superior e inferior para generar un sistema de dos
lechos. El aire comprimido penetra por la parte inferior del lecho situado "en línea" y fluye hacia arriba a
través del CMS. El CMS adsorbe preferentemente oxígeno y gases traza, dejando que el nitrógeno lo
atraviese.

Transcurrido un tiempo prefijado, el sistema de control cambia automáticamente el lecho al modo de

regeneración. El CMS expulsa todos los contaminantes y una pequeña parte del gas nitrógeno de salida
se expande en el lecho para acelerar la regeneración. En el mismo momento, el segundo lecho pasa a
estar en línea y se encarga del proceso de separación.

Los lechos CMS alternan entre los modos de separación y regeneración para asegurar una producción
continua e ininterrumpida de nitrógeno.
3.- SEPARACIÓN POR MEMBRANAS

El nitrógeno es un gas que forma parte del aire atmosférico en un 78%. NITROMATIC ha desarrollado
una extensa gama de soluciones mediante la tecnología de separación de PARKER, para producir
nitrógeno a partir del aire comprimido.

La tecnología de membrana de Parker se basa en las fibras huecas. El principio de funcionamiento es

sencillo, a la vez que ingenioso. Un haz de miles de fibras huecas facilita el flujo selectivo del oxígeno a
través de las mismas.

La membrana Parker ofrece una gran fiabilidad y eficacia en la producción de nitrógeno, sencillamente
porque es la membrana más resistente y permeable del mundo. Esto permite producir una mayor
cantidad de nitrógeno por fibra, lo cual resulta en un menor coste de propiedad, una mayor vida útil de
la membrana y unos sistemas muy rentables y de rápida amortización.

Un módulo de membrana consiste en un haz de fibras huecas fijado a ambos extremos dentro de un
tubo de metal. El aire comprimido que entra en este módulo de membrana contiene, principalmente,
oxígeno y nitrógeno, y pequeñas cantidades de otros gases, como vapor de agua, helio y gases
residuales. El vapor de agua, el helio y el oxígeno pasan rápidamente a través de la pared de la
membrana, dejando atrás, sobre todo, el nitrógeno.

El amplio abanico de tamaños y rendimientos de la membrana permite satisfacer cualquier exigencia del
cliente. La membrana Parker es la más permeable de su clase en el mundo y, por ello, ofrece la mayor
capacidad de flujo por fibra.