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PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

1. OBJETIVO
1.1 Estudiar los diferentes procesos del gas.
- OBJETIVO ESPECIFICO
1.2 Analizar las distintas etapas del proceso del gas natural.
1.3 Conocer los diferentes equipos que se utiliza en cada proceso del gas natural.
2. MARCO TEORICO

El gas natural una mezcla de hidrocarburos gaseosos que se encuentra frecuentemente en


yacimientos fósiles, no-asociado (solo), disuelto asociado (acompañando al petróleo) o en
depósitos de carbón.
11. Procesamiento de Gas Natural
El gas natural está constituido principalmente por metano con proporciones variables de
otros hidrocarburos (etano, propano, butanos, pentanos y gasolina natural) y de
contaminantes diversos. El objetivo del procesamiento del gas natural es eliminar los
contaminantes, incluyendo los componentes corrosivos (agua y ácido sulfhídrico, este
último también por su carácter contaminante), los que reducen el poder calorífico (dióxido
de carbono y nitrógeno) y los que forman depósitos sólidos a bajas temperaturas
(nuevamente agua y dióxido de carbono), para después separar los hidrocarburos más
pesados que el metano, que constituyen materias primas básicas para la industria
petroquímica.
Las etapas normales en el procesamiento del gas natural son la deshidratación (eliminación
de agua, usualmente con adsorbentes sólidos, como alúmina o mallas moleculares), el
endulzamiento (eliminación de ácido sulfhídrico y dióxido de carbono con soluciones
absorbentes en un esquema similar al descrito para los procesos de endulzamiento de gas
de refinería), y la recuperación criogénica de etano e hidrocarburos más pesados
(condensación de estos componentes a bajas temperaturas, del orden de 100oC, y
destilación fraccionada de los líquidos condensados). Otras etapas complementarias son el
fraccionamiento de los hidrocarburos recuperados y la conversión del ácido sulfhídrico a
azufre.
¿CÓMO SE PROCESA EL GAS NATURAL?

- El Gas Natural tiene que procesarse para poder cumplir con estándares de calidad.
- Los estándares son especificados por las compañías de transmisión y distribución,
las cuales varían dependiendo del diseño del sistema de ductos y de las necesidades
del mercado que se quiere atender.
El gas natural una vez extraído de los reservorios se somete a un proceso de separación.

Proceso de separación. Mediante este proceso se obtiene:

 Gas natural seco (metano y etano) que se transporta por gasoductos a los centros de
consumo.
 Líquidos de gas natural (propano, butano, pentano y más pesados) que se transporta por
poliductos hasta una planta de fraccionamiento.
 Otros componentes: Agua, azufre y otras impurezas que no tiene valor comercial.

Tratamiento de agua producida

 El agua proveniente de los separadores de aceite/gas/agua y de los separadores de


aceite/agua se envía a la columna de desgasificación que elimina una pequeña cantidad
de gas todavía presente en el líquido.

 Después de esta etapa de la separación de petróleo aún está presente en el agua mediante
la introducción del fluido a presión en el hidrociclón, debido a la diferencia de diámetro
del hidrociclón entre sus extremidades, el flujo del fluido se acelera y la fuerza centrífuga
creada por el equipo lleva fuera el agua de un extremo y dá salida al petróleo por el
extremo opuesto.

En el tubo de drenaje (caso de plataformas marítimas), la resolución de la columna
promueve un mayor tiempo de permanencia del líquido en el equipo para separar el aceite
restante proveniente de los hidrociclones.
 El agua de los efluentes, en los campos marítimos, es lanzada al mar después de reducir
su contenido de hidrocarburos a los niveles exigidos por la legislación y campos
terrestres para la inyección de agua, siempre y cuando no causen problemas al depósito.

Procesamiento del gas natural

 El tratamiento de gas natural se logra mediante el condicionamiento, es decir, un


conjunto de procesos físicos y / o químicos en los que el gas debe ser sometido para
reducir los niveles de contaminantes y cumplir con las especificaciones.

 Dentro de estos procesos es la deshidratación, que consiste en eliminar el agua. Este
proceso promueve la corrosión de los equipos e induce la formación de hidratos que
pueden reducir la capacidad de los gasoductos.

 La desulfuración es otro proceso que se utiliza para la eliminación de los compuestos de
azufre en los procesos de absorción. El tratamiento consta de las operaciones que
promueven la separación de fracciones ligeras de gas (gas metano y etano llamado
residual) de la fracción pesada (de propano a hexano, que tienen mayor valor comercial).

 El enfriamiento conduce a la condensación de fracciones pesadas del gas a través del


paso de un fluído refrigerante. La absorción refrigerada consiste en la circulación de gas
en contacto con una absorción de aceite, en condiciones de altas presiones y bajas
temperaturas, alcanzadas a través de un refrigerante. El proceso de expansión de Joule-
Thompson se trata de la expansión del gas a través de una válvula que causa una
disminución de la temperatura que provoca la condensación de las fracciones más
pesadas.

3. PROCESO DE FRACCIONAMIENTO

es un proceso que consiste en separar los líquidos del gas natural (LGN), en gas licuado de petróleo
(GLP) y gasolina natural.
REQUERIMIENTO
Los estándares especifican:
- Bolivia enviaba a Brasil un gas con un poder calorífico de 1.084 millón por BTU
(Unidad Térmica Británica) cuando el contrato de compra-venta con ese país
(GSA) pactado en la década de los 90 solo establecía 1.034 MM/BTU.
- La ausencia de partículas sólidas y agua líquida, para prevenir erosión y
corrosión de los gasoductos)
- Los porcentajes máximos de componentes como el H2S, N, mercaptanos y vapor
de agua
4. SELECCIÓN DE PROCESO
Dependerá

 Composición del gas


 Presión disponible del gas
 Recuperación de Líquidos deseados
ETAPA-1: REMOCIÓN DE CONDENSADOS
Los condensados son componentes de gas natural que son más pesados que el metano y que se
encuentran junto al gas natural son líquidos en superficie en instalaciones de campo o en plantas
de procesamiento de gas. Los líquidos de gas natural pueden clasificarse según sus presiones de
vapor como de presión baja (condensados), intermedia (gasolina natural) y alta (gas licuado de
petróleo). Los líquidos de gas natural incluyen: propano, butano, pentano, hexano y heptano, pero
no metano ni etano, debido a que estos hidrocarburos necesitan refrigeración para licuarse. El
término se abrevia comúnmente como LGN.

Los LGN parecen coexistir en una zona gris entre el petróleo crudo y el gas natural seco (metano).
Los LGN comparten propiedades parciales con el petróleo y el gas natural y tienen un mercado
similar y a la vez diferente del petróleo y gas natural.

La producción de los yacimientos de condensado puede verse complicada debido a la sensibilidad


de algunos condensados en términos de presión: durante la fase de producción, existe el riesgo de
que el condensado pase de líquido a gas si la presión del yacimiento se reduce por debajo del punto
de burbuja durante esa etapa. La presión de yacimiento puede ser mantenida mediante la inyección
de fluido si la producción de gas se prefiere por sobre la producción de líquido. El gas producido
en asociación con el condensado se denomina gas húmedo. La gravedad API del condensado oscila
habitualmente entre 50 grados y 120 grados.

Fase líquida que ocurre en los yacimientos de condensados de gas cuando la presión está por debajo
de la presión del punto de rocío.
Los condensados se producen en las plantas de procesamiento de gas natural y se sueles ser
enviados por medio de poliductos hasta una Planta Fraccionadora. En la Planta Fraccionadora son
separados en fracciones de etano de uso en petroquímica y de propano y butano. Estos últimos se
denominan Gas Licuado de Petróleo (GLP) que se envía para ser comercializada a consumidores
internos para usos residenciales, comercial, industrial y para su empleo como GLP vehicular.

Otro producto que se obtiene en las Plantas de Fraccionamiento es la gasolina que puede ser
comercializa para uso petroquímico y para formulación de gasolinas motor.

Todos los gases naturales tienen siempre alguna cantidad de líquidos, a veces se les puede
recuperar económicamente, a veces esto no es posible. Algunas veces los líquidos deben ser
retirados del gas para cumplir una especificación de transporte (el poder calorífico, por ejemplo).
Asimismo, el gas debe ser limpiado (procesado) para retirarle impurezas.

Para la remoción de estos líquidos se extraen los condensados a partir de un proceso de


refrigeración y compresión con el uso de separadores como se muestra en el esquema:
ETAPA-2: RECUPERACION DE AZUFRE
Proceso Claus

La recuperación del azufre contenido en los gases agrios de las corrientes de desecho
incorpora valor económico a la producción obtenida en las refinerías. También contribuye a
mejorar la calidad del aire, pues elimina la incineración del producto que actualmente se
realiza a través de las antorchas de combustión de las refinerías.

Las Refinerías La Plata y Luján de Cuyo contarán con sus respectivas unidades de
recuperación de azufre el 1º de octubre de 1999. A partir de esa fecha, cada refinería podrá
recuperar, en azufre líquido, hasta 60 toneladas/día del producto que ahora se quema con los
gases agrios. El azufre así procesado se cotiza actualmente a 60/70 dólares por tonelada.

Tecnología

El proceso Claus, permite recuperar el 96% del azufre contenido en los gases agrios que
actualmente se incineran en las antorchas de combustión.

Los gases agrios se originan en los procesos que reducen los compuestos contaminantes de
azufre en las corrientes de combustibles que comercializa YPF.
La eliminación de estos gases permite mejorar sustancialmente la preservación del recurso
aire, por supresión de emisiones. Por otra parte, permite obtener como producto azufre de
alta calidad que se comercializa en el mercado local y que permitirá sustituir las
importaciones.

El proceso

La recuperación y conversión de gases agrios se realiza en dos etapas. La primera es un


proceso térmico que se produce en un horno de diseño especial, a temperaturas que oscilan
entre 900 y 1300ºC. Aquí se logra una conversión de hasta el 70% en peso del azufre
ingresado como carga a la unidad. Simultáneamente, el calor producido por la reacción se
aprovecha para generar vapor de alta presión que reemplaza al producido por las calderas.

Una segunda etapa de recuperación se logra mediante la utilización de reactores catalíticos


que completan la reacción y permiten elevar la conversión a niveles superiores del 96% sobre
la carga original.

En este proceso la reacción principal es una oxidación equilibrada de H2S, según las
siguientes ecuaciones:
(a) 3 H2S + 3/2 O2 ® 2 H2S + SO2 + H2O

(b) 2 H2S + SO2 « 3S + 2 H2O

Las reacciones se desarrollan sucesivamente en dos etapas:

 Etapa térmica (a + b)

 Etapa catalítica (b)

Producción

Las nuevas unidades de recuperación de azufre, diseñadas para una capacidad máxima de 60
toneladas/día de azufre de pureza superior a 99,5% en peso, funcionarán de acuerdo con el
esquema típico de una Unidad Claus como el que reproduce el siguiente gráfico.

Especificación y calidad del producto

Producto: azufre (máximo 60 t/día; mínimo 6 t/día)

Color: amarillo brillante a temperatura ambiente

Pureza: 99,5% en peso mínima

Cenizas: 0,10% en peso máxima

Humedad: 1% en peso máxima

Acidez: 0,05% en peso máxima

Arsénico: 0,25 ppm en peso máxima

Selenio y telurio: 2.00 ppm en peso máxima.

Sistemas de seguridad

Cada una de las unidades a incorporar contará con una red de detectores ambientales de ácido
sulfhídrico y anhídrido sulfuroso.

Capacitación
El personal involucrado en la operación de las unidades a incorporar deberá tener una
capacitación que incluya todos los aspectos operativos, de seguridad y preservación del
medio ambiente.

ETAPA-3 DESHIDRATACION Y REMOCION DE MERCURIO

Se remueve el vapor de agua mediante algunos de los siguientes procesos:

 Unidad de glicol.- Unidad utilizada para retirar partículas mínimas de agua del gas
natural, si no se alcanzó la deshidratación con los separadores. Una unidad deshidratadora
de glicol está compuesta, normalmente, por un absorbente y un calderín. El gas húmedo
ingresa por el fondo del absorbente. A medida que el gas húmedo se filtra hacia arriba,
libera su agua en la solución de glicol y se obtiene el gas seco en la parte superior del
absorbente. Cuando la solución de glicol se satura con agua, se bombea a través de un
calderín, también llamado reconcentrador, que hierve la mezcla de glicol y agua y separa
el glicol del agua. Después de la separación, el glicol puede volver al absorbente para
hacer contacto con el gas húmedo adicional.

 Unidad de PSA.- Las unidades de PSA pueden diseñarse para lograr una pureza de H2 de
hasta 99,9999%. La recuperación de H2 puede variar entre 50% y más de 95%. El
resultado es una función de la pureza de la corriente de entrada, presión y reciclado de los
gases de salida. El rango de las presiones varía entre 5 y 50 Bar. El H2 generalmente se
recupera con una mínima pérdida de presión de 1 Bar. Las unidades PSA van desde 100
Nm3/hr (85.000 pced) hasta 100.000 Nm3/hr (85.000.000 pced).
La remoción del mercurio se lleva a cabo mediante:
 Carbón activado

 Tamiz molecular
Es un material que contiene poros pequeños de tamaño preciso y uniforme, usado como agente
de absorbente, funciona como un filtro pero que opera a nivel molecular atrapando el mercurio,
que es venenoso y perjudicial para las tuberías de aluminio.

RECHAZO DE NITRÓGENO

Existen tres métodos básicos para remover el nitrógeno del gas natural:

1. Destilación criogénica

2. Adsoción

3. Separación por membranas

1.- DESTILACIÓN CRIOGÉNICA

Desde principios del siglo XX las industrias dedicaron gran parte de su trabajo al desarrollo de
nuevas tecnologias, facilitando asi la generación de nuevos productos, y mejorando la calidad de
vida de las personas, es así como nace la tecnología criogénica.
A pesar del creciente costo de la energía, la fuerte competencia y la rentabilidad cada vez más
difícil de sostener, el desarrollo gradual de los procesos criogénicos ha incrementado en los
últimos años. Este desarrollo ha sido en gran parte dirigido a mejorar la eficiencia de los
procesos y esto ha llevado a un hardware más sofisticado que a menudo suele ser más caro
inicialmente, sin embargo, puede resultar mucho más costoso intentar otro tipo de proceso para
separación de gases ya que otras tecnologías no aseguran la calidad en el producto que la
tecnología criogénica sí.
Esta imagen explica claramente el proceso criogénico paso a paso. Como podemos observar el
gas húmedo dulce, en este caso podría ser el gas natural entra a la "sección" de deshidratación,
ahí se remueve oda el agua que pudiera existir en el, esto se hace con la finalidad de que a la hora
de exponer el gas a las bajas temperaturas, no se congele por la presencia de agua en él.
Posteriormente el gas es enfriado y se separan los líquidos diferentes al agua que queden en el,
una vez que se separaron los líquidos del gas, este se hace pasar por un expansor para después
pasar a la torre desmetanizadora, la cual se va a encarga de obtener el metano del gas natural, el
metano se irá a la parte superior de la torre para después pasar de nuevo al refrigerante y
posteriormente ser comprimido para su exportación. Mientas que los líquidos del gas natural se
irán a la parte posterior de la torre desmetanizadora para ser expulsados por una bomba, ya que
esos líquidos no los queremos en nuestro proceso.
Plantas Criogénicas (Licuefacción)

La licuefacción en las plantas criogénicas se lleva a cabo en diferentes pasos.

Después de haber separado al gas natural de todos los posibles líquidos que pudiera contener
puede ser enviado a diferentes partes del mundo, la desventaja es que el gas natural es poco
denso lo cual complica su transporte para ser exportado. Por esta razón el gas debe de ser
comprimido en estaciones de compresión, al comprimir un gas, por propiedades químicas este
cambia de estado y se vuelve un líquido.

Los pasos para licuar un gas en una planta criogénica son:


1. Se envía el gas, ya purificado a una columna de aminas, esto con la finalidad de eliminar el
dióxido de carbono, así como otros compuestos que pudieran estar concentrados en el gas.

2. El gas natural es enviado a una unidad de deshidratación para secarlo hasta que contenga
menos de 1 parte por millón de agua en volumen, y con ello evitar su posible congelamiento a la
hora de exponerlo a las bajas temperaturas de la criogénica.

3. Una vez que se deshidrato el gas se pasa a una unidad en la cual se inicia los procesos de pre-
enfriamiento.

4. Después de haber sido pre-enfriado se pasa el gas a la unidad criogénica, allí se expone a los -
163°C y 1,08 bar4 de presión para posteriormente ser embarcados en buques especiales o
camiones cisterna.
2.- RECHAZO DE NITROGENO POR ADSORCION

P.S.A. (Adsorción por Cambio de Presión)

La gama de generadores de nitrógeno de alta pureza funciona según el principio de Adsorción


por Cambio de Presión (PSA) para generar un flujo continuo de nitrógeno gaseoso a partir de
aire comprimido seco y limpio.

El proceso de adsorción por cambio de presión (PSA) para la generación de nitrógeno, a partir de
aire mediante tamiz de carbón molecular, fue desarrollado a principios de los setenta. Este
proceso se basa en el uso de tamiz de carbón molecular (CMS) para una separación
económicamente más eficiente del aire como resultado de las distintas velocidades de difusión,
tanto de las moléculas de nitrógeno como de las de oxígeno en los micro poros.

Esta tecnología de separación, se denomina de adsorción por cambio de presión (PSA), puesto
que la presión en el proceso varía de 0 a 7 bar(g) para adsorber oxígeno y de 7 a 0 bar(g) para
des-adsorber y ventear los gases sobrantes.

Los pares de columnas de aluminio extruido de doble cámara, rellenos con un tamiz de carbón
molecular (CMS), están unidos mediante un colector superior e inferior para generar un sistema
de dos lechos. El aire comprimido penetra por la parte inferior del lecho situado "en línea" y
fluye hacia arriba a través del CMS. El CMS adsorbe preferentemente oxígeno y gases traza,
dejando que el nitrógeno lo atraviese.

Transcurrido un tiempo prefijado, el sistema de control cambia automáticamente el lecho al


modo de regeneración. El CMS expulsa todos los contaminantes y una pequeña parte del gas
nitrógeno de salida se expande en el lecho para acelerar la regeneración. En el mismo momento,
el segundo lecho pasa a estar en línea y se encarga del proceso de separación.
Los lechos CMS alternan entre los modos de separación y regeneración para asegurar una
producción continua e ininterrumpida de nitrógeno.

3.- SEPARACIÓN POR MEMBRANAS


El nitrógeno es un gas que forma parte del aire atmosférico en un 78%. NITROMATIC ha
desarrollado una extensa gama de soluciones mediante la tecnología de separación de PARKER,
para producir nitrógeno a partir del aire comprimido.
La tecnología de membrana de Parker se basa en las fibras huecas. El principio de
funcionamiento es sencillo, a la vez que ingenioso. Un haz de miles de fibras huecas facilita el
flujo selectivo del oxígeno a través de las mismas.
La membrana Parker ofrece una gran fiabilidad y eficacia en la producción de nitrógeno,
sencillamente porque es la membrana más resistente y permeable del mundo. Esto permite
producir una mayor cantidad de nitrógeno por fibra, lo cual resulta en un menor coste de
propiedad, una mayor vida útil de la membrana y unos sistemas muy rentables y de rápida
amortización.
Un módulo de membrana consiste en un haz de fibras huecas fijado a ambos extremos dentro de
un tubo de metal. El aire comprimido que entra en este módulo de membrana contiene,
principalmente, oxígeno y nitrógeno, y pequeñas cantidades de otros gases, como vapor de agua,
helio y gases residuales. El vapor de agua, el helio y el oxígeno pasan rápidamente a través de la
pared de la membrana, dejando atrás, sobre todo, el nitrógeno.
El amplio abanico de tamaños y rendimientos de la membrana permite satisfacer cualquier
exigencia del cliente. La membrana Parker es la más permeable de su clase en el mundo y, por
ello, ofrece la mayor capacidad de flujo por fibra.

Recipiente cilíndrico o esférico que se utiliza para separar petróleo, gas y agua del flujo total de fluido
producido por un pozo. Los separadores pueden ser horizontales o verticales. Se pueden clasificar en
separadores bifásicos y trifásicos (comúnmente llamados separadores de agua libre). El tipo bifásico sólo
trata petróleo y gas, mientras que el trifásico trata petróleo, agua y gas. Además, los separadores se
pueden clasificar según su presión operativa. Las unidades de baja presión manejan presiones de 10 a
180 psi [69 a 1241 kPa]. Los separadores de media presión operan de 230 a 700 psi [1586 a 4826 kPa].
Las unidades de alta presión manejan presiones de 975 a 1500 psi [6722 a 10.342 kPa]. La segregación
gravitacional es la más importante que ocurre durante la separación, lo que significa que el fluido más
pesado se decanta en el fondo y el fluido más liviano se eleva hacia la superficie. Asimismo, dentro del
recipiente, el grado de separación entre el gas y el líquido dependerá de la presión operativa del
separador, el tiempo de residencia de la mezcla de fluido y el tipo de flujo del fluido. El flujo turbulento
permite que escapen más burbujas que el flujo laminar.