5éme phase : Le décochage, le dessablage, et l’ébarbage de la pièce :

➢ On peut alors procéder au décochage qui consiste à extraire (séparer) la pièce du moule en le
détruisant. (Décochage en moule non-permanent).
➢ Ensuite, le dessablage qui sert à débarrasser la pièce coulée du sable qui peut y adhérer après
décochage.
➢ Après l’ébarbage : débarrasser la pièce coulée de tous les excédents de métal formés par les
bavures, les jets de coulée, évents, masselottes, etc…
➢ La dernière étape c’est de contrôler la pièce.

Après avoir réalisé le modèle de la pièce et le noyau, il faut prévoir un plan de joint entre les deux
châssis pour faciliter l’extraction de la pièce sans détérioration du moule afin de graver l’empreinte
du modèle dans le sable et de positionner le noyau.

Pour choisir la surface du joint il faut être :

➢ La plus simple possible

➢ La plus grande possible
➢ Peut-être un plan de symétrie
➢ Toutes les surfaces perpendiculaires à la surface de joint sont dépouillées
➢ Le plan de joint doit être perpendiculaire au l’axe du collée.

2.1.5. Avantages et inconvénients du moulage en sable :

Les avantages Les inconvénients

• Simplicité de la mise en œuvre. • Moule détruit à chaque démoulage.

• Offre une grande liberté de forme et de • Lent et peu précis.
dimension. • Série limitée.
• Coût d’outillage relativement faible. • Procédé assez cher en grande série
• Bonnes caractéristiques mécaniques.

2.2. Moulage en carapace ‘ Le procédé Croning ’ :

2.2.1. Principe du procédé :
Le métal en fusion est coulé dans un moule constitué de deux coquilles appelées carapaces ou
masques.
2.2.2. Exécution des carapaces :

1- Fabriquer une plaque-modèle métallique en bronze, en aluminium, en acier ou en fonte.

2- Chauffer la plaque-modèle à environ 220°C
3- Verser sur la plaque-modèle chauffée un mélange de grains de silice (sable) et de résine
thermodurcissable (indéformable à la chaleur après solidification).

Une partie de ce mélange fond au contact de la plaque-modèle et forme ainsi en 15 secondes

une carapace de 5mm environ.

CH3- L’adéquation produit – matériau – procédé Page | 6