Chapitre II.

Différentes formes de la
maintenance

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 Chapitre II. Différentes formes de la
maintenance
Terminologie

• Fonction requise : fonction d’un produit dont

l’accomplissement est nécessaire pour la fourniture d’un
service donné. Elle pourra être une fonction seule ou un
ensemble de fonctions

• Dégradation : état d’une entité présentant une perte de

performances d’une des fonctions assurées par celle-ci
ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé, voire
défaillant, sans conséquence fonctionnelle sur
l’ensemble.

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 Terminologie
• Défaillance : c’est la cessation d’aptitude d’un bien à
accomplir une fonction requise ; c’est donc la perte de
disponibilité du bien. C’est le passage d’un état à un
autre.
Une défaillance peut être :
• partielle s’il y a altération d’aptitude du bien à
accomplir sa fonction requise ;
• complète s’il y a cessation d’aptitude du bien à
accomplir sa fonction requise ;
• intermittente si le bien retrouve son aptitude au bout
d’un temps limité sans avoir subi d’action corrective
externe

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 Terminologie
Altération d'un Cessation d'un
bien à accomplir bien à accomplir
la fonction la fonction
requise. requise.

Intervention Action sur un bien en

définitive et limitée vue de le remettre
de maintenance provisoirement en état
corrective après de fonctionnement
défaillance. avant réparation.

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 Dégradation et défaillance
Niveau de performance

Niveau Dégradation
initial

Seuil de
perte de
fonction Défaillance t
0 t lim

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 Terminologie

Panne : l’état d’un produit le rendant inapte à accomplir

une fonction requise dans des conditions données
d’utilisation.

Défaillance - un événement
Panne - un état

Après une défaillance, le bien est en panne

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 Actions possibles en cas de défaut
• on attend que le défaut se produise puis on agit - c’est de la
maintenance corrective ;
• on anticipe le défaut car on connaît les effets de certaines dérives -
c’est de la maintenance préventive ;
• on s’attaque à la cause afin d’éviter les dérives - c’est de la
maintenance améliorative elle a un effet correctif.

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 Méthodes de maintenance
MAINTENANCE

Maintenance Maintenance
préventive corrective M éthodes de
ma intena nce

Maintenance Maintenance Maintenance

systématique conditionnelle prévisionnelle

Défaillance

Ech é a n cie r Seuils Evo lu tio n d e s

prédéterminés Evénements
p a ra m è tre s Défaillance
Panne
partielle

Opéra tions
Dépannage Réparation de
Inspection
Contrôle ma intena nce
Visite

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 Maintenance corrective
C’est une maintenance effectuée après la détection d'une
défaillance et destinée à remettre un bien dans un état lui
permettant d'accomplir une fonction requise, au moins
provisoirement ( NF EN 13306).

Elle se décompose en deux types, de définitions non normalisées :

 la maintenance palliative, comprenant les interventions type

dépannage ;
 la maintenance curative, comprenant les interventions type
réparations.

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 Maintenance corrective

niveau de performance arrêt

brusque
performance
optimale
arrêt fortuit suite à
dégradation

réparation
dépannage

TBF TA TBF TA TBF TA t

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 Maintenance corrective

• Peut exister en tant que le choix politique de

l’entreprise. Justifiée lorsque les défaillances
n’ont pas d’impact sur la disponibilité des
équipements, sécurité des personnes et la
qualité des produits fournis
ou
• peut exister en tant que « complément
résiduel » quel que soit le pourcentage de
préventive (risque zéro n’existe pas). Les 5% de
corrective dit « résiduelle » sont inévitables.

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 Opérations de maintenance corrective
Ces opérations s'effectuent par étapes (dans l'ordre) :

• le test : comparaison des mesures avec une référence ;

• la détection : action de déceler par surveillance accrue,
l'apparition d'une défaillance ;
• la localisation : action conduisant à rechercher précisément les
éléments par lesquels la défaillance se manifeste ;
• le diagnostic : identification et analyse des causes de la
défaillance à l’aide d’un raisonnement logique ;
• le dépannage : remise provisoirement en état de fonctionnement
avant la réparation ;
• la réparation : intervention définitive et limitée de maintenance
corrective
• le contrôle du bon fonctionnement après intervention,
• l’historique : mise en mémoire de l'intervention pour une
exploitation ultérieure

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 Maintenance préventive
Proverbe : mieux vaut prévenir que guérir

« Maintenance effectuée avant la détection d'une

défaillance d'un bien, à des intervalles prédéterminés ou
selon des critères prescrits (suite à l'analyse de
l'évolution surveillée de paramètres significatifs) et
destinée à réduire la probabilité de défaillance d'une entité
ou la dégradation du fonctionnement du bien »
(NF EN 13306).
C’est une maintenance planifiée !!!
Elle peut prendre différentes formes :
• maintenance systématique ;
• maintenance conditionnelle

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 Objectifs de la maintenance préventive

• augmenter la fiabilité et donc la durée de vie efficace

des équipements ;
• diminuer les temps d’arrêt ;
• permettre de décider les opérations de la maintenance
dans de bonnes conditions et de prévenir les
interventions de maintenance corrective coûteuse ;
• améliorer l'ordonnancement des travaux et donc de
régulariser la charge de travail du service ;
• faciliter la gestion des stocks ;
• améliorer les conditions de travail du personnel ;
• diminuer le budget de maintenance et le coût des
défaillances.

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 Opérations de maintenance préventive
Suivant la norme NF X 60-010 et NF EN 13306 :

• Inspection : contrôle de conformité réalisée en mesurant, observant, testant

ou calibrant les caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever
des anomalies et d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas
d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production ou des équipements (pas de
démontage).
• Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un
jugement. Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance
corrective ou alors inclure une décision de refus, d’acceptation ou
d’ajournement.
• Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie
(visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer des
opérations de maintenance de premier et deuxième niveau ; il peut également
déboucher sur la maintenance corrective.

Opérations 1, 2 et 3 sont encore appelées «opérations de surveillance»

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 Opérations de maintenance préventive
• Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un
système de référence ou à un phénomène physique significatif
d’une marche correcte.

• Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-

ensemble défectueux par une pièce identique, neuve ou remise en
état préalablement, conformément aux prescriptions du
constructeur.

• Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin

de maintenir le niveau de disponibilité et de sécurité d’un bien. Une
révision est souvent conduite à des intervalles prescrits de temps ou
après un nombre déterminé d'opérations. Une révision demande un
démontage total ou partiel du bien. Le terme révision ne doit donc
pas être confondu avec surveillance. Une révision est une action de
maintenance de niveau 4.

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 Maintenance systématique
Selon la norme NF EN 13306 :
C’est la maintenance préventive effectuée sans contrôle préalable de
l'état du bien conformément à un échéancier établi selon le temps, le
nombre de cycles de fonctionnement, le nombre de pièces produites ou
un nombre prédéterminé d'usages pour certains équipements

Intérêt majeur - facilité de gestion : la charge de travail est connue et

planifiable à l’avance (interventions en dehors de la production)

Inconvénients :
• difficile à évaluer le correctif résiduel;
• le remplacement des pièces dont l’usure est incomplète ;
• le procédé chère.

22/03/2021 ESP / GM / L2 17
 Maintenance systématique

dégradation
niveau de performance dégradation possible
prévue

performance
optimale
inspection
périodique
seuil d’admissibilité
Marge intervention
Arrêt
programmé corrective
intervention résiduelle
systématique possible
T=k.MTBF TA T=k.MTBF t
MTBF évaluée
Loi de dégradation connue

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 Maintenance systématique
Nécessite la connaissance de comportement du matériel,
l’historique des pannes et le MTBF pour déterminer la
périodicité optimale de remplacement T

Elle se pratique pour :

• les équipements dont une défaillance met en cause la sécurité du personnel
ou des usagers (équipements soumis à législation, chaudière) ;
• les équipements à coût de défaillance élevés (pompe d’alimentation) ;

• les équipements, mêmes mineurs, dont la défaillance a un caractère grave

(bougies sur automobile) ;

• lorsque la durée de vie est connu avec exactitude par expérience ;

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 Probabilité de défaillance de roulements
Probabilité de
défaillances 1 : pannes de jeunesse ou défaut de montage

2 : périodicité de remplacement

3 : vie moyenne

0 Durée de foctionnement
1 2 3

La périodicité de remplacement étant déterminée pour que le risque de

défaillances soit très faible, de nombreux roulements (ou autres pièces sont
gaspillés.

Constat : « pour minimiser le risque de panne, on jette du

matériel en bon état !... ».

22/03/2021 ESP / GM / L2 20
 Maintenance conditionnelle
Selon la norme NF EN 13306 :

« maintenance préventive subordonnée à un type

d'événement prédéterminé : autodiagnostic, information
d'un capteur, mesure, etc. ou à l'analyse de l'évolution
surveillée de paramètres significatifs de la dégradation et de
la baisse de performance d'une entité ».

Principal intérêt - pouvoir utiliser les entités au

maximum de leur possibilité

22/03/2021 ESP / GM / L2 21
 Maintenance conditionnelle

t temps de
niveau de performance
mesure du alarme réaction
paramètre
performance m1
optimale m2 seuil d’alarme
m3
seuil d’admissibilité
arrêt

Intervention préventive
conditionnelle
TBF TA TBF t

Loi de dégradation inutile

22/03/2021 ESP / GM / L2 22
Principe de la maintenance conditionnelle
La surveillance de la dégradation permet de fixer un seuil d'alarme
avant un seuil d'admissibilité

22/03/2021 ESP / GM / L2 23
 Maintenance conditionnelle
La surveillance est exercée au cours de visites préventives qui permettent
d’enregistrer différents paramètres :

• degré d’usure ;
• jeu mécanique ;
• température ;
• pression ;
• débit ;
• niveau et fréquence de vibration ;
• teneur en résidus d’usure (analyse de lubrifiants) ;
• pollution ;
• tout autre paramètre qui puisse refléter l’état de
l’équipement.
22/03/2021 ESP / GM / L2 24
 Maintenance conditionnelle
Les mesures peuvent être :

• visuelles (examen de l’usure à l’aide d’une cote,

observation d’un jeu mécanique, d’une courroie
détendue, etc..) ;
• réalisées à partir d’appareil de mesures (voltmètre,
analyseur de spectre, radiographie, comptage de
particules, etc..) ;
• visualisables grâce à des capteurs préréglés (témoin
de plaquette de frein sur une voiture, témoin de
température, etc..).

22/03/2021 ESP / GM / L2 25
 Témoin d’usure de plaquette de frein
d’automobile

22/03/2021 ESP / GM / L2 26
 Conditions de mise en place de la
maintenance conditionnelle
• l’équipement présente une dégradation progressive et détectable ;
• cette dégradation peut être saisie et mesurée à l’aide d’un
paramètre ;
• l’appareillage qui permet cette mesure est fiable et les résultats
peuvent être interprétés par un personnel qualifié ;
• la valeur initiale et la valeur limite du paramètre peuvent être fixées ;
• la périodicité de mesure est définie et elle est suffisante pour saisir
toutes les évolutions du paramètre,
La surveillance du paramètre représentatif pourra se faire,
suivant l’importance de l’équipement, d’une manière périodique
(observation, relevés, rondes...) ou d’une manière continue à
l’aide de capteurs fixés sur l’équipement.

22/03/2021 ESP / GM / L2 27
 Avantages par rapport à la maintenance
corrective
• moins de défaillances imprévues, donc moins d’arrêts de
production ;

• la planification possible des interventions donc meilleure

préparation, meilleure qualité du travail, moindre coût ;

• les meilleures relations entre Service production et Service

maintenance ;

• la possibilité de mieux gérer le stock de pièces de

rechange.
22/03/2021 ESP / GM / L2 28
 Maintenance de ronde
Une forme particulière de la maintenance préventive, à caractère
systématique et conditionnel, est la maintenance de surveillance
ou de ronde ou de routine ou de veille

• La visite systématique effectuée pendant le fonctionnement

permet d’optimiser l’arrêt machine.
• Pour ce type de maintenance, on suit l’effet de la dégradation
ou de l’usure pour éviter le démontage indésirable.
• Les contrôles sont simples à réaliser : lecture des valeurs des
paramètres, examens sensoriels…
• Les valeurs des paramètres pour un fonctionnement normal
sont connues à l’avance.

22/03/2021 ESP / GM / L2 29
 Ronde ou visite en marche
Elle concerne :
 tous les problèmes de lubrification, de contrôles de pression, de
température;
 les examens sensoriels (détection de fuites, d’odeurs, de bruits
anormaux) ;
 les réglages de certains organes (courroies, etc..) ;
 les contrôles des équipements annexes (distribution d’énergie,
épuration des eaux, évacuation des résidus)
Exemples
• Une fuite plus ou moins importante traduit le degré d’usure de la
garniture mécanique d’une pompe.
• Une augmentation d’intensité d’un moteur indique une augmentation
de l’effort demandé. La plupart du temps, le problème vient de la
partie menée.
• Un échauffement anormal signale un problème de roulement.
22/03/2021 ESP / GM / L2 30
 Graissage et lubrification
 Le graissage et la lubrification sont les bases de la maintenance.
Négliger ces opérations conduit à plus de défaillances, voire des
casses de matériels.
 Chaque lubrifiant et chaque graisse ont leur utilisation. Il faut
graisser au bon moment et avec une quantité suffisante sans excès
(ni trop peu : on grippe, ni trop : on s’échauffe).
 L’opération de graissage doit se faire de préférence pendant le
fonctionnement de la machine. Cela favorise la bonne répartition de
la graisse. Il existe des matériels permettant le graissage en marche
tout en assurant l’aspect sécurité humaine, tels que la centrale de
graissage ou la déportation des points de graissage
 Il est inutile de faire la vidange pour remplacer l’huile, alors que la
qualité est encore bonne.
 Les instructions de graissage sont très importantes.

22/03/2021 ESP / GM / L2 31
 Critère de proximité

 Pour certains équipements, le démontage est difficile et

coûteux en temps et en moyen. Alors si l’objectif de ce
démontage est de remplacer un organe qui a atteint sa
limite de durée de vie, il est préférable de remplacer par
la même occasion d’autres organes qui risquent d’être
remplacés dans peu de temps et qui demanderont à
nouveau le même démontage.
 Dans la pratique de la maintenance préventive, on limite
le nombre de démontages et remontages, générateurs
de faiblesses, en donnant la même périodicité
d’intervention à toutes les pièces d’un sous-ensemble.

22/03/2021 ESP / GM / L2 32
 Fiche de maintenance de surveillance

22/03/2021 ESP / GM / L2 33
 Types de maintenance

22/03/2021 ESP / GM / L2 34
Fonctions normales de distribution des pannes

22/03/2021 ESP / GM / L2 35
 Choix de méthode de maintenance

Quel est le meilleur système ?

•Changer le composant chaque mois…?

• Changer quand ça casse ?
• Réparer juste avant la défaillance ?

Ça dépend …..

Pour chaque partie d’équipement l’une de ces maintenance sera la plus adaptée

Elaborer le plan de maintenance c’est trouver la meilleure combinaison de

maintenance pour chaque type

22/03/2021 ESP / GM / L2 36
 Choix de méthode de maintenance
COMMENT DETERMINER QUELLE MAINTENANCE ADOPTER POUR CHAQUE EQUIPEMENT?

DEUX CRITÈRES GÉNÉRAUX SONT CONSIDERES :

SECURITE et
COÛT ENVIRONNEMENT

Pertes de production
Coût de réparation Risque pour les hommes
Coût de non-satisfaction de la Risque pour l’environnement
clientèle Risque pour l’installation
ON PEUT DEFINIR D’AUTRES CRITERES :
Ex: Qualité, Age de l’équipement, Niveau de dépendance du processus,
Taux de rebuts, Complexité de l’équipement…

DEFINITION DES CRITERES : Exemple Méthode PIEU - Travail Personnel

Etudiant
22/03/2021 ESP / GM / L2 37
 Méthode de notation PIEU

• Développée par l’ingénieur français Yves Lavina, la

méthode PIEU (Panne, Importance de l’équipement, État
de l'équipement, Utilisation) a pour but de classer les
actifs en fonction de leur criticité.

• L’incidence des pannes (P), l’importance de

l’équipement (I), l’état de l’équipement (E) et le taux
d’utilisation de l’équipement (U) sont les quatre critères
qui permettent de définir la criticité des équipements. Ils
sont applicables aux différents groupes d’actifs, et
permettant ainsi de les classer en plusieurs catégories.

22/03/2021 ESP / GM / L2 38
Algorithme de choix de méthode de la maintenance
non La panne sur la machine a t-elle une
incidence importante sur la production?

oui

Coût de panne non Pos s ibilté d'utilis e r non

de s te chnique s
acceptable?
de s urve illance ?
oui
oui Maintenance
Maintenance systématique
corrective
Utilisation non
de ces techniques
rentable?

oui
Maintenance conditionnelle
ou prévisionnelle

22/03/2021 ESP / GM / L2 39
 Méthodes de maintenance : aspect économique
 Choix parmi ces différentes méthodes (correctif ou préventif) entre
dans la politique de maintenance.
 On ne peut pas tout prévoir : correctif et préventif vont être
complémentaire.
 Part de préventif peut se déterminer à partir de considérations
économiques mais aussi de moyens (humains en particulier).
Coûts Trop de
correctif
Trop de préventif

Niveau de préventif
satifaisant Répartition préventif-
correctif : aspect économique
Zone de coût
optimal

Temps
Préventif 0% 30% 60% 90%
Correctif 100% 56% 28% 5%

22/03/2021 ESP / GM / L2 40
 Choix de méthode de maintenance

Lubrification

INTERVENANT OPERATIONNEL

Rendre les équipements disponibles

et conformes par la prévention et
l’intervention rapide et de qualité

22/03/2021 ESP / GM / L2 41
Choix de type de maintenance préventive
Objectif : Avoir des outils de production toujours à sa
capacité maximale
• en premier temps - actions systématique (coûts
importants) ;
• grâce à l’évolution des méthodes de diagnostic et de
contrôle - maintenance préventive conditionnelle ;
• les techniques de prévision de défaillances : analyse des
vibrations ou des huiles ; thermographie infrarouge,
etc.… ;
• le choix entre les différents aspects de la maintenance :
coûts économiques, aptitudes et compétences du
personnel, …
22/03/2021 ESP / GM / L2 42
 Outils de maintenance conditionnelle

• Contrôle non destructif (CND) : l’ensemble de

méthodes qui permettent de caractériser l'état d'intégrité
de structures industrielles, sans les dégrader, soit au
cours de la production (pièces de fonderies), soit en cours
d'utilisation (apparition de défaut) ;
• il faut donc déterminer (à la casse, de façon empirique)
quelle taille de défaut est acceptable ;
• ensuite pouvoir les détecter, sans casser la pièce ;
• prendre une décision sur son aptitude à remplir ses
fonctions

22/03/2021 ESP / GM / L2 43
 Principe de CND

• le cible se caractérise par un ensemble de paramètres que

l'on va chercher à estimer afin de former un diagnostic ;
• la mise en œuvre de CND va permettre de produire un certain
nombre de signaux qui sont fonction des paramètres
recherchés ;
• l’étape « d'inversion », plus ou moins compliquée, est bien
souvent nécessaire afin de retrouver les paramètres initiaux
de la pièce.

22/03/2021 ESP / GM / L2 44
 Mesure de la température grâce aux techniques
de thermographie infrarouge
Tout corps porté à une certaine température émet une rayonnement
infrarouge. Avec l’augmentation de la température les caractéristiques
de rayonnement se changent (longueurs d’ondes diminue). Une camera
de thermographie peut « voir » les changements imperceptibles à l’œil

Les couleurs facilitent la lecture des images thermiques :

 les points les plus froid sont associés à des tons froids tels que le bleu,
le violet, le vert, par exemple ;
 les points les plus chauds sont à l’inverse, associés à des tons chauds
tels que le rouge ou l’orange, par exemple ;

22/03/2021 ESP / GM / L2 45
 Thermographie infrarouge
• Détection des points chauds
Détection des fuites thermiques
dans les équipements
dans les fours, canalisations,
électriques (conducteurs sous
etc.
dimensionnés, cosses mal
vissées, etc..) ou mécaniques
(dégradation d’un palier)

22/03/2021 ESP / GM / L2 46
 Mesure des détériorations surfaciques ou
internes par contrôle non destructif

- ultrasons pour la détection et le suivi des fissures internes.

Le son est une vibration de molécules se propageant via
un support : l’eau - le sonar; l’air - la musique, la voie.
Il possède les différentes amplitudes et les différentes
fréquences ;
- ressuage pour la mise en évidence des fissures
débouchantes ;
- magnétoscopie et courant de Foucault pour la recherche
de défauts externes sur les matériaux ferromagnétiques

22/03/2021 ESP / GM / L2 47
 Ultrasons
Chaque milieu possède sa propre vitesse de propagation de son,
CELERITE (C) :
• C = 330 m/s dans l’air ;
• C = 1480 m/s dans l’eau ;
• C = 5900 m/s dans l’acier.

La longueur d’onde = C/f, ou f – fréquence du signal

Acier : f = 10 MHz (inaudible par l’homme,) le longueur n’est que
quelques dixièmes de mm – détection de défaut relativement petit

Présence des défauts est caractérisée par une discontinuité

de la matière donc de son impédance sonore (résistance au
passage d’onde)

22/03/2021 ESP / GM / L2 48
 Détection des défauts
• l’écran de l’oscilloscope montre un pic d’entrée et un pic de sortie ;
• toute discontinuité dans le trajet des ultrasons résulte la réflexion
d’un écho;
• la distance entre échos correspond à des temps de propagation
aller et retour de l’onde et permet donc de localiser les défauts en
profondeur ;
• l’amplitude relative des échos d’émission, de défauts et de fond
permet d’avoir une estimation de l’importance du défaut;

22/03/2021 ESP / GM / L2 49
 Avantages et inconvénients
• la détection de défaut dans le volume de la pièce ;
• la bonne définition de défaut ;
• l’utilisation facile sur chantier ;
• l’orientation de la surface de défaut influence sa
détection ;
• la nécessité d’utiliser un agent de couplage (pour éviter
l’air) ;
• l’interprétation est délicate

22/03/2021 ESP / GM / L2 50
 Contrôle par ressuage
1. Le matériau comportant un défaut
débouchant type fissure
2. La surface du matériau est enduite
de pénétrant (liquide fluorescent ou
coloré en rouge), qui pénètre par
capillarité à l’intérieur des défauts
(fissures de corrosion, porosités,
piqûres, retassures, criques de
rectification, tapures de traitement
thermique, micro-amorces de
rupture, etc.);
3. Le pénétrant déposé en surface est
éliminé par lavage et la pièce
séchée.
4. Matériau est enduit de révélateur. Le
défaut devient visible (l’examen sous
lumière naturelle (pénétrant coloré)
ou sous éclairage ultraviolet
(pénétrant fluorescent)
22/03/2021 ESP / GM / L2 51
Contrôle par ressuage : origines de la méthode

• découverte à l'époque du chemin de fer à vapeur par un

mécanicien;
• en nettoyant une des bielles de sa machine, il constata
qu'après essuyage une trace d'huile revenait toujours au
même endroit ;
• il eut ensuite l'idée de recouvrir la bielle de poudre de
craie après l'avoir soigneusement essuyée ;
• trace d'huile réapparut, dessinant une ligne continue ,
une crique de fatigue sur la bielle

22/03/2021 ESP / GM / L2 52
 Contrôle par ressuage
Avantages :
• la simplicité de mise en œuvre ;
• la localisation précise des défauts et de leurs longueurs ;
• la possibilité de traitement de l’ensemble de surface ;
• la sensibilité est très bonne : détection de défauts de 80
µm de largeur pour 200 µm de profondeur pour un
ressuage coloré et la détection de l’ordre de 1 µm en
largeur pour 20 à 30 µm en profondeur pour le ressuage
fluorescent ;
• on peut mettre en évidence des discontinuités 10 fois plus
fines qu'un cheveu
22/03/2021 ESP / GM / L2 53
 Magnétoscopie
Consiste à soumettre une pièce
ferromagnétique à un champ magnétique. La
présence d’un défaut en surface ou proche
de la surface dévie les lignes de champ
magnétique qui est matérialisée par
l’accumulation de poudre fine
ferromagnétique.
 Phase d’excitation : champ magnétique
engendré par un courant alternatif ou continu ;
 Phase de révélation : fines particules
magnétiques piégées par les fuites de lignes
de champs et observées sous lumière UV ;

La maintenance des chaudières, des échangeurs et surtout des générateurs de

vapeur des centrales nucléaires.
On sonde les tubes par l’intérieur en utilisant un « furet » poussé et tiré par un
câble et constitué par une ou des bobines longitudinales et concentriques au tube.
22/03/2021 ESP / GM / L2 54
 Mesure de la teneur en résidus des huiles
et lubrifiants.
 Tous les mécanismes lubrifiés sont susceptibles d’être
surveillés dans leur fonctionnement par analyse de leur
lubrifiant en service.
 Quantité de particules est un indicateur de l’état de
dégradation d’une machine.
 Le type de particules indique la provenance de l’usure ;
 Contrôle des circuits hydrauliques (presses, robots, groupe
électrogène, compresseur d’air, etc..) ;
 Ces analyses peuvent être réalisées en laboratoire par :
centrifugation, gravimétrie, filtration, etc.

22/03/2021 ESP / GM / L2 55
 Endoscopie
Permet de visualiser à distance des zones d’un équipement
non accessible sans démontage à l’aide d’une caméra
mobile
Avec cette technique on peut
inspecter des cavités, des tuyaux,
des conduits pour câbles, les
échangeurs thermiques, etc.

La sonde endoscopique et la tête de

l'endoscope sont étanches.

L'endoscope possède en outre, un

zoom numérique d’agrandissements

22/03/2021 ESP / GM / L2 56
 Mesure des vibrations
Toutes les machines, et particulièrement les machines tournantes,
vibrent et le spectre des fréquences de leurs vibrations a un profil très
particulier lorsqu’elles sont en état de bon fonctionnement.

Le méthode consiste à collecter des signaux de vibrations mesurés sur les parties
externes de la machine et donnant des informations sur les processus de
dégradations internes
Concerne les machines tournantes, à savoir, la majorité des équipements industriels :
moteurs (électriques, thermiques, turbomachines…) ;
transmissions (paliers, réducteurs, boîtes de vitesse…) ;
récepteurs (pompes, compresseurs, broyeurs, alternateurs…)
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 Possibilités de diagnostic
A partir de mesures de niveaux de vibrations, nous pouvons
détecter et localiser les défauts suivants :

• déséquilibrage (balourd du rotor);

• désalignement ;
• mauvais état des paliers : palier lisse :j eu excessif,
grippage… , roulement : dégradation ;
• transmission défectueuse (engrenages endommagés,
courroies…) ;
• surcharge (flèche de l’arbre…)

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 Maintenance améliorative
L’ensemble des mesures techniques, administratives
et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de
fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction
requise (norme NF EN 13306).

Après plusieurs défaillances de même nature, elle

permet, après réflexion et étude, d’éliminer le
problème.

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 Proposition de solution
VI. Dispositif de non-enlacement du câble CEC
lors de coupure

Zone d’enlacement du câble lors de sa

Modification sur l’enrouleur
coupure
Modification permet de guider le câble lorsqu’il est coupé et donc
d’éviter le démontage complet de l’enrouleur pour son
changement

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 Evolution de la maintenance

Maintenance TPM
Préventive
Maintenance prédictive
Simple
vérification Maintenance
périodiques MBF
productive
GMAO

MAINTENANCE

• 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

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 Evolution de la maintenance
Aux actions techniques effectuées par des spécialistes viennent se
greffer d’autres responsabilités comme :
- l’organisation d’une structure de maintenance préventive ;
- le suivi des coûts ;
- l’analyse des défaillances ainsi que le compte rendu des interventions
de maintenance ;
- le suivi informatique du vieillissement du matériel ;
- l’établissement d’un fichier historique du suivi de maintenance ;
- la gestion des stocks des pièces détachées ;
- l’activité de conseil

Dans ces conditions, les fonctions Production et Maintenance

deviennent des fonctions horizontales

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