LABORATOIRE PUBLIC D'ESSAIS ET D'ETUDES

CENTRE TECHNIQUE REGIONAL DE CASABLANCA

25, RUE D’AZILAL CASABLANCA
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FORMULATION DE BETON

PAR LA METHODE DITE :

DREUX GORISSE

Présenté par : Mr LAHOUBI & Mr EL BELGHITI

11 Novembre 2013
 INTRODUCTION

• Le but de cet exposé est de vous proposer d’une façon

très simple la méthode de formulation de béton dite
« Méthode Dreux Gorisse »

• L’objectif de cette méthode est de déterminer les

quantités optimales de matériaux (eau E, ciment C,
sable S, gravillons G) nécessaires à la confection
d’un mètre cube de béton.
DONNEES INDISPENSABLES
 Données sur le béton

• Résistance minimale en compression, nécessaire à la

stabilité de l’ouvrage, à 28 jours exprimée par fc28
égale à 30 MPa
• Affaissement en mm : A= 120 mm
• Serrage : vibration normale
• Pompage ou non du béton : pompé
 Données sur le ciment

• Classe vraie à 28 jours : σc28 = 45 MPa

(Dénomination normalisée 32,5 MPa)
La classe vraie du ciment est la résistance moyenne
en compression obtenue à 28 jours sur des éprouvettes
de mortier normalisé.
• Mv réelle en g/cm3 : 3,1
 Données sur les granulats
• Qualité des granulats : courante
• Forme des granulats : concassée
• Propreté des sables : SE4 = 74 % & SE2 = 88 %
• Les courbes d’analyse granulométrique des granulats
• Module de finesse : MfSC = 3,1 (sable de concassage)
& MfSD = 1,3 (sable de dune)
• Dimension maximale des granulats : Dmax=25 mm
• Teneur en en W(%) des granulats :
sable de concassage = 0 % et sable de dune = 3 %
 Masses volumiques réelles des
granulats

• MVr (sable de concassage) = 2,63 t/m3

• MVr (sable de dune) = 2,67 t/m3
• MVr (gravette GII) = 2,58 t/m3
• MVr (gravette GI) = 2,56 t/m3
 LES DIFFERENTES ETAPES

Plusieurs étapes de calcul successives sont

nécessaires à l’obtention de la formulation théorique
de béton :
 LES ETAPES
1/ DETERMINATION DU DOSAGE EN CIMENT
2/ DETERMINATION DU DOSAGE EN EAU
3/ CONTRÔLE DES QUALITES DE GRANULAT
4/ TRACE DE LA COURBE DE REFERENCE OAB
5/ DETERMINATION DES POURCENTAGES EN
VOLUMES ABSOLUES DE MATERIAUX
6/ DETERMINATION DU DOSAGE DES GRANULATS
7/ DENSITES ET CORRECTIONS A APPORTEES
8/ PERFORMANCES MECANIQUES
 ETAPE 1 : DETERMINATION DU
DOSAGE EN CIMENT
• 1-1 Résistance moyenne à 28 jours:
Le béton doit être formulé pour qu'à 28 jours sa
résistance moyenne en compression atteigne la valeur
caractéristique fc28. Cette valeur doit, par mesure de
sécurité, être supérieure de 15 % à la résistance
minimale en compression fc28 nécessaire à la stabilité
de l'ouvrage.
σ'28 = fcm = fc28 x 1,15 = 34,5 soit 35 MPa
• 1.2 Rapport C/E:
Formule de BOLOMEY donne :
C = fcm + G
E G . σ c 28
Détermination de G
 Le coefficient granulaire G est égal à 0,5 dans notre
cas (Qualité des granulats Bonne Courante, Dmax
compris entre 20 est 31,5 mm)
• 1-3 Dosage en ciment:

La valeur de C est déterminée grâce à l’abaque

suivant, en fonction des valeurs de C/E (égal à 2,06 et
de l’affaissement au cône d’Abrams recherché soit :
120 mm (Slump S3)).
Le point ainsi obtenu doit être ramené
parallèlement aux courbes de l’abaque pour déterminer
le dosage en ciment.
Ceci nous conduit à un dosage optimal (Copt) de
400 kg/m3, avec l’ajout d’un fluidifiant.
2,06
 ETAPE 2 : DOSAGE EN EAU
• 2-1 Calcul de E:
La quantité d’eau E nécessaire à la confection du
béton se calcule grâce aux valeurs de C/E et de C.

Soit E = 194 litres d’eau

• 2-2 Correction sur E (tableau 3) :

Pour un Dmax égal à 25 mm, la correction est prise

égale à -2 et donc,
Ecorrigée = 192 litres d’eau
 ETAPE 3 : CONTROLE QUALITE DES
GRANULATS
• Les graviers doivent être de bonnes qualités
minéralogiques, suffisamment dures et bien propre.
• Le sable est l’élément qui a sur le béton, selon ses
qualités, une influence prépondérante :
- Sa propreté est vérifiée par l’essai d’équivalent de
sable,
- Son module de finesse (il est égal au 1/100ème de la
somme des refus cumulés, exprimés en pourcentages sur
les différents tamis de la série suivante : 0,16 – 0,315 –
0,63 – 1,25 – 2,5 et 5 mm ),
• Sa courbe granulométrique (à comparer avec le
fuseau optimal), pour éventuellement le corriger avec
un sable fin s’il est grossier.
Dans notre cas,

MfSC =Mf1 = 3,1 (sable de concassage grossier) et

MfSD =Mf2= 1,3 (sable de dune fin)

à partir de là, nous souhaitons avoir un mélange dont le

module de finesse Mf est de l’ordre de 2,2

Pour cela, nous allons utiliser la formule d’Abrams

qui dit :
Proportion du sable de concassage :
ெ௙ିெ௙ଶ
SSC = = 50 %
ெ௙ଵିெ௙ଶ

Proportion du sable de dune :

ெ௙ଵିெ௙
SSD = = 50 %
ெ௙ଵିெ௙ଶ
• 3-1 Quelques recommandations sur l’ES :
• 3-2 Module de finesse Mf :
 ETAPE 4 : TRACE COURBE DE
REFERENCE OAB
• Il s'agit de déterminer les pourcentages de sable, et
de gravillons qui vont permettre la réalisation d'un
squelette granulaire à minimum de vides.
• Les quantités des matériaux de chaque classe
granulaire doivent être judicieuses pour que les plus
petits éléments viennent combler les vides laissés par
les plus gros.
• La courbe granulométrique théorique d'un matériau
à minimum de vides peut être schématisée par une
droite brisée.
• En abscisse :
- Si Dmax ≤ 20 mm alors X = Dmax / 2
- Si Dmax > 20 mm alors :
Module(X) = (Module(Dmax) + 38) / 2

Autrement dit le milieu du segment limité

par le tamis 5 mm et le tamis
correspondant au Dmaximal
• En ordonnée :

YA est donné en pourcentage de passants cumulés

Où :
• K est un coefficient donné par le tableau 6,
• Ks (correction supplémentaire fonction de la
granularité du sable) :
Ks = (6 Mfs– 15)
avec Mfs le module de finesse du sable.
• Kp (correction supplémentaire si le béton est
pompable) :
Kp = +5 à +10
selon le degré de plasticité désiré

Dans notre cas l’abscisse du point de

brisure se situe au milieu du segment
limité par le tamis 5 mm et 25 mm.
Quant à son ordonnée est égal à YA = 49

avec K = -2 ; KS = -1,8 et KP = +8
Courbes granulométriques
ETAPE 5 : Détermination des pourcentages
en volumes absolus de matériaux
• Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de
granulats permettant la confection d’un mélange à
minimum de vide il est nécessaire de tracer comme
indiqué sur la figure ci-dessous des droites reliant deux à
deux les courbes granulométriques des matériaux du
mélange.
• Ces droites sont définies par 5 % de refus pour le
matériau à faible granularité et par 5 % de passant pour
le matériau à forte granularité. L’intersection des droites
ainsi tracées avec la droite brisée de Dreux permet, par
prolongement sur l’axe des ordonnées, de déterminer les
pourcentages en volumes absolus de chaque matériau.
 Les pourcentages en volumes absolus de matériaux
sont :

- Gravettes GII 32 %
- Gravettes GI 27 %
- Sable de concassage 20,5 %
- Sable de dune 20,5 %

Ces pourcentages doivent permettre l’obtention d’un

mélange dont la courbe granulométrique est proche de
la droite brisée de Dreux (voir courbe ci-dessous)
Notez bien que si la courbe du
mélange obtenue est trop éloignée
de la courbe de Dreux, un
ajustement de ces pourcentages
peut s’avérer nécessaire.
 ETAPE 6 : DETERMINATION DU DOSAGE
DES GRANULATS
- 6-1 Pourcentage des volumes absolus :
GII= 32 % ; GI = 27 % ; SC = 20,5 % ; SD = 20,5 %
- 6-2 Détermination du coefficient de compacité c :
Pour déterminer les masses de granulats entrant dans
la composition de béton, il est nécessaire de déterminer
la compacité du béton.
Définition de la compacité du béton : ça correspond au
volume absolu en m3 de solide contenu dans un mètre
cube de béton (volumes absolus de ciment, de sable, de
gravette et de gravier).
Sa valeur de base c0 est fonction :
• de la taille des granulats,
• de la consistance du mélange,
• et des moyens de vibration mis en œuvre

Des corrections fonctions de la forme des

granulats, de la masse volumique des granulats
et du dosage en ciment, doivent être apportées.
 g= 0,812

g (corrigé) = 0,812-0,03=0,809
Volume absolu des constituants
Volume absolu du ciment
Volume absolu des granulats:
Volume absolu du sable de concassage
Volume absolu du sable de dune
Volume absolu des gravettes GII
Volume absolu des gravettes GI
6-4 Dosage pondéral des granulats
(pour 1 m3 de béton):

Dosage Volume Masse Dosage pondéral

Constituant
pondéral absolu volumique en kg
Gravettes GII v3. ρrd (GII) 217,6 2,58 561,4
Gravettes GI v4. ρrd (GI) 183,6 2,56 470,0
Sable de concassage v1. ρr (SC) 139,4 2,63 366,6
Sable de dune v2. ρr (SD) 139,4 2,67 372,2
 ETAPE 7 :
DENSITES ET CORRECTIONS A APPORTEES
Coefficient de compacité : 0,809

Volume du ciment en litres : 129 Volume mélange minéral en litres : 680

Nature Références classe % du Masse Dosage en kg Dosage pour

un volume
des des granulo mélange Volumique pour un mètre cube de
3
échantillons échantillons (mm) granulaire Réelle t/m Théorique Corrigé 15 L
GII 262/2502/1 16/25 mm 32 2,58 561 555 8,328
GI 262/2502/2 6,3/16 mm 27 2,56 470 465 6,971
Ciment Ciment CPJ 45 en sac LAFARGE 400 400 6,000
Sable SC 262/2502/3 0/4 mm 20,5 2,63 367 363 5,440
Sable SD 262/2502/4 0/0,5 mm 20,5 2,67 372 368 5,523
Eau potable 192 192 2,880
Adjuvant CHRYSOPLAST AG 1,8 7,2 7,2 0,060
Total dans un mètre cube de béton (densités) : 2369 2350

Affaissement au cône mesuré conformément à la norme NF EN 12350-2 (en mm) : 120

3
Masse volumique du béton frais mesurée en kg/m (14610-2150)/5301 : 2350
 1- Correction d’eau :
A l’exception du sable de dune qui est humide
(taux de 3 %), le reste des constituants est sec.

Matériau Masse en kg W (%) Masse humide Quantité d’eau Détails calcul

Mh = 372,2 x 1,03 = 383,4

Sable de dune 372,2 3 383,4 11,2
Qtéeau = 383,4 – 372,2 = 11,2

Eau 192 Quantité d’eau à ajouter = 192 – 11,2 ≈ 181 litres

 2- Correction de la formule :
• La densité théorique étant égale à 2369 kg/m3
• La densité réelle, déterminée à partir d’une gâchée
expérimentale, est égale à 2350 kg/m3.
• La différence entre les deux est égale à 19 kg, à
déduire des constituants minéraux pour
s’approcher de la densité réelle, de la manière
suivante :
Matériaux % mélange minéral Quantité à déduire Quantité corrigée
Gravettes GII 32 19 x 0,32 = 6,08 ≈ 6 555
Gravettes GI 27 19 x 0,27 = 5,13 ≈ 5 465
Sable de concassage 20,5 19 x 0,205 = 3,89 ≈ 4 363
Sable de dune 20,5 19 x 0,205 = 3,89 ≈ 4 368
 ETAPE 8 :
PERFORMANCES MECANIQUES
Résultats des essais sur béton :

Composition du béton réelle

Eprouvettes
Granulat 1 : GII 16/25 mm 555 Kg/m³ Nature des moules : en métal X en plastique
Granulat 2 : GI 6,3/16 mm 465 Kg/m³ Mode de confection : par vibration NM 10.1.068
Granulat 3 : SC 0/4 mm 363 Kg/m³ Date et heure de confection : le 02/10/2013 à 14 h
Granulat 4 : SD 0/0,5 mm 368 Kg/m³ Mode de conservation au laboratoire par immersion
Ciment : CPJ 45 en sac 400 Kg/m³ dans l'eau à 20 °C +/- 2 °C NM 10.1.068
Eau : Potable 192 Kg/m³
Adjuvant : Chrysoplast AG (1,8 %) 7,2 Kg/m³ Type : Etude
Etat de la surface des éprouvettes au moment de l'essai : Humide
Méthode de préparation par surfaçage au soufre selon la norme NM 10.1.051
Essai d'affaissement exécuté sur chantier le 02/10/2013 à 14 h 00 selon la norme NM 10.1.061
Type d'affaissement : Affaissement réelle mesuré, à 10 mm prés = 120 mm

Référence Date de Age Charge de rupture Résistance en MPa Dimensions en mm

éprouvette l'essai (jours) en kN (d & h)
Compression Fendage

xxx/1 30/10/2013 28 652,7 37,0 - 150x300

2 « « 635,1 36,0 - 150x300
3 « « 599,2 34,0 - 150x300
Presse de classe 1, de marque CONTROLS, Code 0032835
 MERCI
DE VOTRE
ATTENTION