ARG-01-I-0-YC-0030-E.T.GÉNÉRALE DE PEINTURE-revB3

UNITÉ DE DESSALINISATION DE IDAM SKIKDA
SPÉCIFICATION DE PEINTURE
Nº DOC: ARG-01-I-0-YC-0030
REF. UTE: ARG-01-YC-BIO-IZK-0030
B3 28/09/06 ÉDITION POUR APPROBATION JPM LMV JGA

B 22/11/05 ÉDITION POUR APPROBATION JPM LMV JGA
REV. DATE DESCRIPTION RÉALISÉ VÉRIFIÉ APPROUVÉ
UTE GEIDA AGUAS DE SKIKDA
PROJET Nº COMMANDE
UNITÉ DE DESSALINISATION IDAM SKIKDA PE-2005-05-02

INDEX
1.0 Objet........................................................................................................... 4
2.0 Portée de la fourniture ............................................................................. 5
2.1 Général.............................................................................................. 5
2.2 Portée de la peinte en atelier.............................................................. 5
2.3 Portée du travail en ouvrage.............................................................. 7
3.0 Conditions environnementales dans l’emplacement............................. 8
3.1 Conditions environnementales extérieures……………………………….8
3.2 Conditions intérieures aux bâtiments.................................................. 8
3.3 Conditions sismiques ........................................................................ 9
4.0 Codes et normes de référence................................................................. 10
5.0 Préparation de surfaces ........................................................................... 11
5.1. Général.............................................................................................. 11
5.2 Acier au carbone................................................................................ 11
5.3 Surfaces en Acier déjà peintes........................................................... 13
5.4 Acier galvanisé ................................................................................. 14
5.5 Acier laminé en froid .......................................................................... 14
5.6 Acier inoxydable................................................................................. 15
5.7 Surfaces de béton.............................................................................. 15
6.0 Peintures.................................................................................................... 17
6.1 Général.............................................................................................. 17
6.2 Application ......................................................................................... 17
6.3 Normes de sécurité............................................................................ 19
6.4 Épaisseur de pellicule........................................................................ 19
6.5 Réparations........................................................................................ 19
6.6 Surfaces inaccessibles après le montage ........................................ 19
6.7 Surfaces qui vont se soumettre à soudure après se peindre............. 20
6.8 Surfaces avec isolement.................................................................... 20
6.9 Surfaces galvanisées......................................................................... 20
6.10 Supports ......................................................................................... 20
6.11 Acier inoxydable................................................................................. 20
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6.12 Béton ......................................................................................... 21
6.13 Dilution .........................................................................................23
6.14 Couleurs…………………………………………………………………...23
6.15 Systèmes ignifuges ......................................................................... 26
7.0 Inspection et contrôle de qualité ............................................................ 28
7.1 Général ......................................................................................... 28
7.2 Appareils d’inspection........................................................................ 28
7.3 Phases de l’inspection........................................................................ 28
7.4 Mesure des épaisseurs...................................................................... 29
7.5 Épreuves de adhérence..................................................................... 30
7.6 Détection de discontinuités ................................................................ 30
7.7 Refoulement....................................................................................... 30
7.8 Systèmes ignifuges............................................................................ 30
8.0 Garanties .................................................................................................. 31
8.1 Période de garantie............................................................................ 31
8.2 Peintures en ouvrage sur autres appliquées en atelier....................... 31
8.3 Peintures appliquées en atelier.......................................................... 31
8.4 Émetteur des Garanties..................................................................... 31
9.0 Maniement et approbation de documents............................................... 32
9.1 Travail à effectuer en atelier............................................................... 32

9.2 Travail à effectuer en ouvrage............................................................ 32
10.0 Systèmes de peinture de composants .................................................. 34
11.0 Systèmes de peinture pour tuyauteries et vannes................................. 37
12.0 Produits homologués ............................................................................... 38
13.0 Formats...................................................................................................... 43
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1.0 Objet :
Cette spécification a pour objet définir les conditions techniques qui doit accomplir la
peinture appliquée aux composants et/ou structures (dorénavant nominés tous
composants) qui comme ça le demanderont et qui soient destinés à la plante de
dessalement de Idam Skikda de la UTE GEIDA en Algérie pour Aguas de Skikda.
Les conditions que ici se spécifient s’appliquent tant au travail dans l’atelier du
composant tant au travail en ouvrage.
Le responsable du travail (fournisseur, dorénavant) sera, ou le fournisseur du

composant ou l’applicateur de la peinture en ouvrage, selon l’établiront les contrats.
La portée du travail sera la définie dans cette spécification et dans la propre du

composant, le reste du travail s’il l’aurait, jusqu’au finissage de tous les travaux de
peinture sera responsabilité de l’applicateur de la peinture dans l’ouvrage. .
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2.0 Portée de la fourniture
2.1. Général
Le fournisseur sera responsable de l’approvisionnement, inspection, épreuves des

matériaux, préparation des surfaces et peinte des mêmes tout d’accord aux conditions
ici spécifiées.
Les services incluront, mais ne resteront pas limités à la fourniture et stockage de

matériels et outils à utiliser, préparation de surfaces, et application de impression,
couches intermèdes et de finissage qui soient requises, retouches de surfaces déjà
peintes, ainsi que à l’inspection et réalisation des épreuves applicables.
La fourniture des matériels inclura les peintures à appliquer, définies par la suite,
diluants, solvants ou tout additif qui se demande. Outils et appareils nécessaires pour
préparer les surfaces, appliquer recouvrements, réaliser contrôles ou assurer la qualité
du travail et la sécurité du personnel.
Ne se peindront pas, sauf indication spéciale contraire : acier inoxydable , matériels

plastiques , laiton, bronze, cuivre , métaux chromés , verre ; recouvrements spéciaux
tels que gommage, ébonite, émail, porcelaine, etc : mécanismes d’interrupteurs :
étiquettes de commerce ou trafic industriel ou plaques de caractéristiques ; isolement ;
intérieurs des équipements qui ne spécifie pas explicitement : parts mécanisées des
équipements ; acier galvanisé, sauf indication explicite contraire ; et zones de
connexion à terre en armoires , panneaux, etc.
2.2. Portée de la peinte en atelier
La portée du travail de peinture en atelier inclura aussi, mais ne sera pas

nécessairement limité à l’indiqué ensuite :
Système de peinture complet, selon s’indique dans la section 10, dans les suivants
équipements :
a. Pompes et Compresseurs
b. Appareils de Instrumentation.
c. Panneaux et Consoles de Contrôle.
d. Centres de Contrôle de Moteurs, Centres de force, etc.
e. Moteurs
f. Ventilateurs.
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g. Transformateurs,
h. Équipe électrique
i. Palans et grues
j. Intérieurs de réservoirs (s’il est ainsi spécifié dans sa Feuille de Données)
qui seront livrés en ouvrage totalement montés.
k. Conduits de barres
l. Actionneurs
m. Équipements paquet qui se livreront dans l’ouvrage complètement montés
en rack.
n. Tout autre équipement ou composant qu’ainsi l’indiquera sa spécification
technique.
Ils se livreront en ouvrage , correctement préparés et peints, excepté la dernière
couche de finissage, les équipements indiqués ensuite, en excluant les zones ou se
soumettront à soudure, selon s’indique dans la section 6.7 de cette spécification et les
équipements inclus dans la section antérieure :
a. Structures de bâtiments
b. Poutres de grues de pont.
c. Échangeurs de ions, filtres de sable et charbon activé
d. Condensateur
e. Chauffeurs et refroidisseurs sans isolement
f. Bancs de équipements
g. En général, tout composant qui se soumettra a soudures en ouvrage et dont
sa spécification technique l’indiquera.
Les tuyauteries et vannes se peindront selon s’indique dans la section 11.
Les viroles des réservoirs qui se monteront en ouvrage, pourront se fournir d’une des
différentes manières:
a. Sans aucun traitement de peinture, de telle sorte que tout le travail de

préparation et peinture se réalise en ouvrage après de que le réservoir ait
été soudé. Dans ce cas il faut tenir en compte que les parts inaccessibles
après le montage doivent être traitées pendant qu’elles soient accessibles ,
par exemple , la zone extérieure des fonds doivent être ruisselées et
imprimées avant de son montage.
b. Avec préparation des surfaces et impression réalisés en atelier, et en
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complétant le système de peinture ouvrage. Dans ce cas on doit laisser
sans l’impression une frange de 5 à 10 cm de large , tout au long des zones
de soudure , qui seront protégées à travers de rubans adhésifs, peintures
pelables, ou impression soudable compatible avec les produits à appliquer
après le montage.
Les composants tels que escaliers, garde escaliers et grilles de plateformes, étrier à
grimper, plaques d’ancrage, anses et supports , boîtes de jonction, systèmes de
refroidissement de transformateurs, échafaudages, etc, tant intérieurs comme
extérieurs aux bâtiments , ils se fourniront comme norme générale, galvanisés par
immersion en chaud.
En général, tout autre composant qui se fournira sans qu’on puisse connaître la
localisation exacte dans laquelle on prêtera le service, se fournira sans peindre ou
avec une protection antioxydante temporelle facilement éliminable dans l’ouvrage. La
préparation de surfaces et peinte se réalisera dans l’ouvrage.
Pour les équipements qui vont être thermiquement isolés, on tiendra en compte
l’indiqué en 6.8.
Le fournisseur devra envoyer les instructions pour la peinte finale et/ou les retouches
nécessaires en ouvrage, après le montage.
2.3. Portée Du Travail En Ouvrage
La portée du travail en ouvrage inclura, mais ne restera pas limitée a la préparation de

surfaces et application des systèmes de peinture complets, selon on défini dans les
Annexes A et B , a tout les composants qui se fourniront sans peindre , et préparation
des surfaces et a la application de couches de finissage et/ou retouches jusqu’à
compléter les systèmes de peinture définis dans les annexes A et B , a tous les
composants qui le demanderont , en général comprendra tous les travails de peinture
définis dans la spécification technique de fourniture de peinture en ouvrage.
La portée inclura aussi la préparation et peinte de surfaces de béton soumises a

ambiants chimiques qui demanderont des caractéristiques de résistance chimique
déterminées, comme les zones de cuvettes, goulottes, sols de plantes chimiques, etc.
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3.0 Conditions environnementales dans l’emplacement
Les peintures protégeront les surfaces de la corrosion et de la érosion provoquées par

l’ambiant industriel et les conditions environnementales indiquées ensuite.
3.1. Conditions environnementales extérieures
Température ambiante/Humidité relative de l’air
- Maximale absolue 45 °C / 24%
- Minimale absolue -1 °C / 87%
- Moyenne de dessin 22 °C / 76%
Pluviosité (mm)
- Moyenne annuelle 715
- Maximale journalier 100
- Vent (m/s) Rafale maximale 50
Type de climat
- Méditerranéen
Pour la sélection de matériels et application de protection anticorrosive on devra de

tenir en compte que la plante se trouve placée dans un ambiant marin agressif avec
haute activité industrielle.
3.2 Conditions intérieures aux bâtiments
Les conditions environnementales dans l’intérieur des bâtiments seront les suivantes :
Bâtiment ou Salle T Max. /Min. Humidité (%)
Bâtiment de Contrôle 25/21 60/25
Salle de électrique 25/21 60/25
Halle principale 40/24 Non contrôlée
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3.3 Conditions sismiques
La accélération sismique dans la zone de Skikda est de ac = 0,250 g, d’accord à la

Norme Séisme résistante NCSE-02.
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4.0 Codes et normes de référence
Les suivantes normes et codes doivent être considères comme partie intégrante de
cette spécification.
1.- American Society for Testing and Materials (ASTM)
2.- Swedish Standard Institution (SIS)
3.- Steel Structures Painting Council (SSPC)
4.- Registre de Couleurs, RAL
5.- International Organization of Standarization (ISO)
6.- National Association of Corrosión Engineers (NACE)
7.- Norme Espagnole UNE
8.- Règlement de Sécurité et Santé du Ministère de Travail et Affaires Sociales

d’Espagne et/ou règlements de sécurité applicables dans l’emplacement ou on
effectuera les travaux.
9.- Règlement de sécurité contre incendies dans les établissements industriels.
En plus des codes et normes auxquels on fait référence ici, on doit comprendre que le
fournisseur accomplira avec les conditions des codes et normes locales applicables, à
l’effet, dans la date où se signera le contrat.
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5.0 Préparation de surfaces
5.1 Général
La préparation des surfaces se fera selon les instructions plus récentes du fabricant
des peintures à utiliser et avec cette spécification.
On prendra des précautions pour assurer que les surfaces internes des équipements ,
surfaces mécanisées, mécanismes , etc…ne puissent rester contaminés avec des
produits de nettoyage, sable, etc.
Les structures métalliques ou équipements qui doivent être protégés se dessineront en

tenant en compte la norme ISO 12944-3, "Protection de structures d’acier face à la
corrosion à travers de systèmes de peinture protecteurs : Considérations sur dessin ".
Avant de commencer le nettoyage on devra éliminer tous le défauts mécaniques

présents dans l’acier : exfoliations, cordons de soudure, entaillages, etc.
5.2 Acier au carbone
5.2.1 Dégraissage
On pourra utiliser les suivants moyens :
- Draps ou brosses imbibés en solvants. Le nettoyage final se fera avec draps ou

brosses propres.
- Détergents, avec lavage postérieur avec de l’eau douce.
- Solvants en phase de vapeur.
L’utilisation de détergents en chaud ou de solvants halogénés et en phase de vapeur

n’est pas permis dans l’ouvrage, par sa difficulté de maniement et danger.
Quand on utilisera des solvants on observera les normes de sécurité pertinentes, en

incluant lunettes, équipes de ventilation, gants, etc.
On aura spéciale caution de ne pas contaminer les surfaces d’acier inoxydable situées
dans les proximités d’où se réalise le travail, surtout si on est en train d’utiliser des
agents de nettoyage halogénés.
5.2.2 Contamination par sels, acides et alcalis
Les résidus de produits chimiques se élimineront a travers le lavage avec de l’eau
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douce tiède ou jet à pression (<700 bar). Si ça serait nécessaire on peut ajouter des
agents mouillants neutres. El pH des surfaces mouillées propres sera entre 6 et 8.
5.2.3 Elimination de l’oxyde
On procédera à l’élimination de l’oxyde d’une surface quand on pourra procéder a sa

postérieure peinte avant que passent 8 heures depuis son nettoyage et en tout cas , on
ne pourra pas laisser une nuit la surface propre sans peindre. En cas de réapparaître
rouille, la surface devra être ruisselée à nouveau.
5.2.3 Ruisselage abrasif
La élimination de oxyde se fera par ruisselage abrasif, jusqu’à « métal alliage presque
blanc » selon la norme SSPC-SP-10. Une fois préparée la surface son aspect devra
coïncider avec la figure Sa-2 1/2 selon la Norme ISO 8501.
Le ruisselage ne devra pas causer des dégâts ou dénaturer les surfaces
L’abrasif à utiliser devra être propre, sec et libre de contaminants et selles solubles, et
sera conforme aux normes SSPC-SP applicables et à la ISO 8501.
La granulométrie de l’abrasif sera dans les marges inclus dans les normes spécifiées
et sera telle que la rugosité de la surface après le ruisselage sera la recommandée par
le fabricant de la peinture, en étant normalement comprise entre 25 et 50 jim, en
dépendant de l’épaisseur de la peinture a appliquer. Après le ruisselage, on devra
éliminer la poussière à travers soufflage de air exempt de huile et eau, aspiration et /ou
brossage.
Les compresseurs devront de fournir de l’air exempt d’huile et eau, avec le débit
nécessaire et à la pression requise dans la buse.
5.2.5 Brossage manuel ou mécanique
On l’utilisera pour réparations et bavettes de petites zones endommagées : l’aspect

final de la surface sera équivalent au gré St-3 de la norme ISO 8501 à moins que la
surface ait été préalablement ruisselée, dans le cas ou son aspect devra être celui de
la figure Sa-2 de la même norme.
5.2.6 Nettoyage chimique
La élimination de oxyde à travers de moyens chimiques (bains décapantes, etc.) sera

soumise à approbation explicite de l’Acheteur.
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5.3 Surfaces de acier déjà peintes
5.3.1 Surfaces avec défauts
Si les défauts à réparer sont petites zones localisées , celles-ci se brosseront avec
brosse mécanique, jusqu’à arriver a une couche de peinture fermement adhérée , ou
dans son défaut le métal nu , en appliquant postérieurement au nettoyage de
poussière du brossage le système de peinture spécifie.
Si les défauts à réparer constituent une surface supérieure au 20% de la surface peinte
ou sont généralisés dans la surface (indépendamment du %), on procédera a la
élimination totale des couches de peinture défectueuse et à une préparation et peinte
totale de la surface selon cette spécification.
5.3.2 Zones de soudures
Une fois effectuée la soudure selon l’indiqué dans 5.1.3, on procédera a son
dégraissage et brossage, avant de peindre. On devra veiller pour que l’élimination de
éclaboussures de la soudure de résidus de fluides de épreuve, peinture brûlée, etc…
soit complète. La surface affectée par la soudure restera préparée pour l’application du
système de peinture complet égal à celui du reste du composant.
5.3.3 Surfaces sans défauts
Si on devrait donner du finissage sur ces surfaces, la surface peinte devra de se

nettoyer avec les solvants adéquats au type de peinture, draps ou brosses. Si le type
de la peinture appliquée ne serait pas connu, on fera des épreuves dans des petites
surfaces avec des différents solvants ou détergents jusqu’à établir celui qui laisse la
surface propre, sans affecter au recouvrement. Si la surface à peindre serait trop lisse,
on devra de procéder à un brossage ou ponçage doux pour obtenir une rugosité légère
qui facilitera l’ancrage de la peinture à appliquer. Une fois propre et sèche la surface
on devra appliquer les couches de peinture spécifiées.
5.4 Acier galvanisé
5.4.1 Surfaces galvanisées nouvelles
On nettoiera avec un détergent adéquat, en lavant ensuite avec le l’eau douce. Pour
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l’élimination d’huile et de graisse pourra être nécessaire l’utilisation de solvants.
Si la surface est trop lisse, il sera nécessaire obtenir une rugosité adéquate pour
l’application de peinture, pour ça on appliquera un ruisselage ou brossage très léger
on appliquera une impression époxy avec une accréditée bonne adhérence sur
galvanisé ou produit similaire approuvé précédemment.
5.4.2 Surfaces galvanisées vieillies
On nettoiera avec de l’eau et détergents tous les contaminants et produits de réaction

du zinc.
Après de la nettoyer on appliquera une impression époxy avec une accréditée bonne
adhérence sur galvanisé ou produit similaire approuvé préalablement.
5.4.3 Surfaces avec pertes du bain de Zn dans quelque zone
Ces surfaces seront nettoyées localement à travers de ruisselage léger (ou brossage)
en avant attention de ne pas lever trop de bain de zinc des zones adjacentes à celles
qu’il faut réparer. Une fois propres on appliquera une main d’impression époxy zinc.
Le reste de la surface devra de se peindre aussi avec impression époxy zinc, pour
suivre après avec le système de peinture correspondant, excepté l’impression.
5.5 Acier laminé en froid
Pour épaisseurs supérieurs à 3 mm on réalisera un ruisselé abrasif jusqu’atteindre la

rugosité adéquate à la peinture à appliquer postérieurement, avec un minimum de 15-
20 μm.
Pour épaisseurs inférieurs à 3 mm on fera un dégraissage et phosphatage en cuves

adéquates et se complétera, toujours et quand ça soit possible, avec un ruisselage
léger pour obtenir une rugosité moyenne des irrégularités en 10 points Rz de 15-20 μm
(selon UNE-82315), qui assurera la suffisante adhérence.
Les équipements fabriqués en acier laminé à froid pourront se peindre avec le système
correspondant selon son emplacement ou à travers l’application électrostatique de
peinture en poudre (selon le système 12 de la section 10), seulement en atelier.
5.6 Acier inoxydable
Si on demande le nettoyage de ces composants elle devra se faire selon la norme

ASTM A380. Les solvants à utiliser doivent être toujours neufs ou redistillés pour éviter
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la contamination dans les surfaces.
Les matériels d’acier inoxydable doivent se maintenir dans des lieux propres et ne
doivent pas être en contact avec acier au carbone, acier de faible alliage ou métaux à
bas point de fusion.
Les tuyauteries, accessoires et équipements de acier inoxydable seront emballés

convenablement. Après le montage on protégera de éclaboussures, poussières ou
saletés provoquées par les travaux réalisés en acier au carbone ou dans ses
alentours.
5.7 Surfaces de béton
A l’objet d’optimiser la correcte exécution des travaux de peinte et assurer l’adhérence

du Système spécifié sur le béton, il est nécessaire mettre attention aux suivants
points :
5.7.1 Élimination d’huiles /graisses /combustibles, etc.

PRÉTRAITEMENT
En dépendant de l’utilisation/service final du béton il est fréquent trouver ce type de

contamination, sa présence peut se détecter au moment de humidifier le béton avec
de l’eau et apparaître des gouttes d’eau au lieu de la surface humide.
Préciser la profondeur de la contamination, qui vient déterminée par la porosité
superficielle et le temps / age du béton, sera la première mesure à prendre pour
déterminer la meilleur méthode de élimination.
Si la contamination est superficielle, il suffira avec un nettoyage d’eau a haute
pression, en ajoutant des détergents/dégraissants dans sa composition, si ça serait
nécessaire on utilisera des brosses dures de nailon. Postérieurement on procédera a
laver avec de l’eau douce a l’objet de éliminer les restes de détergents et autres
impuretés présentes.
Si la contamination est profonde , on recourira à un grenaillage en circuit fermé et/ou
machine fraiseuse avec disques appropriés , en pouvant réaliser cette opération en
une ou plusieurs coups.
5.7.2 Conditions du béton :
 Le béton devra avoir un age d’au moins 28 jours.
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 Le pourcentage d’humidité ne doit pas surpasser le 5%, qui se mesurera dans
l’échelle B au S.M.M. (Sovereig Moisture Master)
 Le lait du béton, particules sèches ainsi que autres impuretés et/ou restes de
contaminant qui puissent porter préjudice à la bonne adhérence au système
de revêtements s’élimineront, préférablement moyennant de soufflage avec
sable (balayage léger), en s’éliminant de la même manière les différences de
surface.
 Une fois finalisée cette opération, on procédera a éliminer la possible
poussière et matériel désagrégé prévu pour méthodes de aspiration et/ou
balayage.
 La Surface doit se présenter, propre, sèche, compacte, ferme et appropriée
pour recevoir le traitement de peinte
 Pendant l’application, la température dans les endroits a recouvrir, on conseille
soit au moins de 15ºC. L’humidité relative ne surpassera pas le 70% et la
température du béton comme minimum 8ºC.
Remplissage d’enfoncements, coqueras e imperfections.
Toutes les irrégularités considérées comme normales, en ce qui concerne à son

intensité comme à sa porcentuelle participation dans sa totale surface et toujours et
quand le matériel contigu soit en bonnes conditions, se rempliront avec un
rapiècement a base du système spécifiée jusqu’à obtenir l’également de la surface.
Les cavités intenses de largeur considérable et ou le matériel limitrophe soit en mal

état , devront s’assainir moyennant de procédés manuels et/ou mécaniques jusqu’à
trouver matériel ferme , en procédant a appliquer le système de réparation , conseillé
pour tel but.
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6.0 Peintures
6.1 Général
On utilisera les systèmes de peinture indiqués dans les sections 10 et 11 selon les
conditions auxquelles seront exposés les composants une fois montés. Toute autre
peinture devra être approuvée précédemment par l’Acheteur.
Les peintures, diluants, etc. se livreront dans ses emballages originels, fermés, cerclés
et sans preuves de détérioration. Les emballages de peintures et diluants devront
porter clairement visible la signature du fabricant, la désignation et la date de caducité.
Tous les produits devront aller accompagnés des instructions de stockage et
application.
Le transport et le stockage se réaliseront selon les instructions du fabricant. Comme

norme générale les emballages se stockeront sous plafond, dans un lieu ventilé et
protégé contre le feu, à une température dans les ± 5°C du marge de température
recommandée d’application et au moins 2°C sur le point de rosée. L’éclairage du stock
sera antidéflagrant.
Les peintures se prépareront et appliqueront selon les instructions d’application du

fabricant de la peinture et avec cette spécification.
Les peintures à utiliser seront les homologuées, indiquées dans la section 12, ou
équivalent approuvée par l’Acheteur.
6.2 Application
La surface, avant de l’application du revêtement, se trouvera parfaitement préparée,

selon les conditions de recouvrement à appliquer sur elle et avec cette spécification en
ce qui concerne au gré de nettoyage, gré de élimination d’oxyde et rugosité.
Les recouvrements qui s’appliquent dans une même surface (impression, intermèdes
et finissage) seront compatibles entre elles du même fabricant .Ça sera aussi
applicable a toute retouche et aux impressions d’atelier. Avant de l’application d’une
couche de peinture, la couche antérieure devra se trouver propre de matières étranges
et dans les conditions de traitée adéquates. Pendant la réalisation du travail on mettra
spéciale attention au recouvrements des bords , coins , surfaces discontinues, etc…
ainsi que en maintenir la viscosité adéquate au méthode d’application utilisé (pistolet,
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brosse, etc.).
Dans les coins extérieurs et bords on réalisera une passée préalable, avant d’effectuer
le recouvrement total de l’équipement.
L’application de peintures en tuyauteries se fera en assemblant à recouvrement un

50% d’une passée avec l’antérieure pour éviter zones de moindre épaisseur.
Comme norme générale, les peintures d’impression doivent s’appliquer seulement

avec brosse ou avec pistolet sans air (méthode "airless").
L’application de deux ou plus de couches d’une même peinture à une surface se fera
en traits croisés et chaque main en différentes tonalités, de telle sorte qu’on puisse
assurer un recouvrement complet de la surface pour chacune des couches. La
première couche de impression devra de tenir différente tonalité que celle de la surface
à laquelle il s’applique.
Pour l’application de peinture, on devra tenir en compte les conditions de température

et humidité ambiante recommandées par le fabricant de la peinture. De forme générale
on ne doit pas appliquer peintures si quelqu’un de ces cas se donne :
- Température ambiante par dessous de 5°C (pour époxy polyuréthane,

la température ambiante devra être > 10°C).
- Si on prévoit que la température peut diminuer de 0°C avant de que la

peinture ait séché.
- Quand la température du substrat soit < 5°C par-dessus du point de

rosée de l’air.
- Température ambiante par-dessus de 50°C (pour époxy et polyuréthane

la température ambiante ne devra pas dépasser les 35°C).
- Humidité relative supérieure au 85%.
Aucune peinture ne sera forcée à sécher sous des conditions qui puissent affecter au
substrat, aux pellicules de peinture et/ou à la adhérence entre elles.
On prendra spéciale attention de que les intérieurs des équipements ne soient pas
salis.
Une fois terminé le travail avec chaque équipement, ceux-ci devront de rester libres de
tout assourdissement utilisé, en ayant spéciale attention en réviser avec attention que
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aucun instrument, outil, drap, papier, vis etc. puisse rester dedans de coudes, coins
etc, de l’équipement.
6.3 Normes de sécurité
Pendant l’application de peintures on observera les mesures de sécurité adéquates. La

zone sera suffisamment ventilée et dans elle figureront les enseignes de "NE PAS
FUMMER". Les appareils utilisés ne dégageront pas des étincelles. Les ouvriers
devront de porter des gants, lunettes ou masques si ça serait nécessaire pour éviter le
contact avec la peau de produits toxiques, ainsi que son inhalation.
Le fournisseur sera responsable de la sécurité du personnel à ses ordres et de que les

conditions de sécurité légiférées dans le lieu où s’effectue le travail se remplissent,
tant dans l’atelier comme dans l’ouvrage.
6.4 Épaisseur de pellicule
Les épaisseurs de pellicule de peintures spécifiées doivent être strictement observés.

Toujours et quand on n’indiquera pas le contraire, il s’agit d’épaisseurs de pellicule
sèche. Les épaisseurs à appliquer sont les indiqués dans les sections 10 et 11.
6.5 Réparations
Tous les défauts dans les surfaces peintes, tels que adhérence insuffisante, dégât
mécanique, soufflures, inclusions, cassures, etc. seront éliminés de telle sorte que le
recouvrement final qui satisfait les conditions spécifiées.
Toutes les aires défectueuses seront nettoyées totalement en incluant les zones
adjacentes au défaut dans 100 mm à peu près. On inspectera l’état de la surface
avant de l’application du système de peinture.
6.6 Surfaces inaccessibles après le montage
Les surfaces qui ne vont pas être accessibles après le montage final (faces de
poutres collées avec soudures par points, sols sous les équipements, etc.) se
peindront avec le système spécifié complet, pendant qu’elles seront accessibles, soit
en ouvrage avant de son montage définitif, ou en atelier, si à sa livraison en ouvrage il
ne seraient pas accessibles.
Les parts en acier imbibées en béton se peindront seulement dans la zone de

transition.
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Les surfaces en acier qui seront en contact avec cordon de soudure continu (scellées),
ne se peindront pas.
6.7 Surfaces qui vont se soumettre a soudures après de se peindre.
En surfaces qui vont se souder après avoir être peintes, on laissera une frange de 30 à
50 mm (en dépendant de l’épaisseur de la tôle a souder) adjacent au bord a souder,
sans peinture. Après de faite la soudure, on préparera et peindra la frange, incluse la
soudure, selon la spécification.
Cette frange devra se protéger contre la corrosion a travers de la peinture facilement

pelable ou similaire jusqu’à que le composant se soudera.
6.8 Surfaces avec isolement
Ces surfaces se prépareront et peindront avec 75 \i\n de silicate inorganique de zinc,

base éthyle, résistant a la température maximale de service des composants.
6.9 Surfaces galvanisées
Les surfaces en acier galvanisé se recouvreront avec de la peinture seulement si

quelque des conditions suivantes se donne:
Exposition à produits chimiques, acides où alcalis. Besoins de signalisation. Exigence

esthétique de l’acheteur.
La préparation superficielle se réalisera selon le point 5.4, en appliquant après la

couche de liaison et le finissage du système correspondant. S’ils se peignent par des
raisons esthétiques ou de signalisation seulement s’appliquera la couche de finissage
du système correspondant.
6.10 Supports
Les composants des supports pourront se fournir galvanisés par immersion en chaud
quand la température maximale de service soit inférieure à 400°C. Postérieurement
elles devront se peindre si les conditions indiquées en 6.9.1 se donnent.
Aux composants qui se fourniront peints on appliquera l’indiqué dans la section 11

pour tuyauteries et vannes.
6.11 Acier inoxydable
Les surfaces d’acier inoxydable ne se peindront pas.
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6.12 Béton
La portée de recouvrements de béton recueillis dans cette spécification se limite aux

surfaces qui puissent être exposées aux attaques chimiques, comme les sols des
zones de maniement de produits chimiques (dépôt de nettoyage chimique), les
cuvettes de réactifs et les cannelures de drainages agressifs.
En général, pour le choix de la peinture on doit vérifier que c’est résistant aux réactifs
chimiques a ceux qui pourra être exposée en fonction du lieu de application.
L’application se réalisera selon la recommandation du fournisseur de la peinture,

spécialement quant à préparations de la surface, épaisseurs et couches de scellage.
Pour le recouvrement de cuvettes de réactifs et les cannelures on appliquera une
couche de scellage pour éliminer les pores, qui sera adéquate au recouvrement
postérieur et un recouvrement époxy sans solvants avec une épaisseur de à peu près
de 300 microns (rendement théorique autour de 1 l/m2 selon la peinture).
Pour le recouvrement des sols des plantes chimiques on appliquera un époxy sans
solvants avec une épaisseur d’à peu près 300 microns (rendement théorique autour de
l/m2 selon la peinture). Cette peinture doit être résistante aux réactifs chimiques et à la
abrasion.
En plus des sols de cuvettes ensuite on indique les systèmes en concrets a appliquer
pour les dépôts en béton en contact direct avec l’eau de mer, saumure, eau osmotisée
et eau produit.
6.12.1 Systèmes de traitement.
Dans le cas de l’existence de béton en bon état, c’est convenable, après des
considérations préliminaires rapportées et après un jet de sable Sa 2 1/2, réaliser le
suivant revêtement:
Système de peinte 1. (Dépôts de saumure et bassin de captation)
Fluide en contact avec du béton et de l’eau de mer respectivement avec une salinité
de jusqu’à 70g/l.
1ª Appliquer une couche de rasage sur le béton de SIGMASHIELD 1090 (nº ficha
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7490) ou similaire.
2ª Appliquer une couche générale de époxy polyamide, avec bonne résistance, du

type SIGMAGUARD CSF 650 (nº fiche 7443) ou similaire, dans un épaisseur de 400
microns secs, para températures < 40 ºC
Système de peinte 2. (Dépôt d’eau osmotisée et tours de dolomite )
Fluide en contact avec le béton eau osmotisée avec une concentration en sels
inférieures à 200ppm
1ª Appliquer une couche de rasage sur le béton de SIGMASHIELD 1090 (nº fiche
7490) ou similaire.
2ª Appliquer une couche générale de époxy polyamine, avec une bonne résistance,
du type SIGMAGUARD CSF 650 ( nº fiche 7443) ou similaire, dans une épaisseur
de 400 microns secs, pour températures < 40 ºC.
Système de peinte 3. (Dépôts d’eau produit )
Fluide en contact avec le béton eau potable.
1ª Appliquer une couche de rasage sur le béton de SIGMASHIELD 1090 (nº fiche
7490) ou similaire.
2ª Appliquer une couche générale de époxy polyamine, avec une bonne résistance,
du type SIGMAGUARD CSF 585 ( nº fiche 7785) ou similaire, avec certificat pour
eau potable , dans un épaisseur de 300 microns secs, pour températures < 40 ºC
6.12.2 Considérations générales, sur application de la peinture.
On exigera des copies de la documentation des produits qui rédigera le signalement

des suivantes données :
a. Nom comerciel du produit.

b. Fiches techniques.
c. Certificat de qualité.
d. Liste des essais exigés qui permettent vérifier manifestement que le produit remplit
les conditions stipulées.
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e. Instructions pour son utilisation et précautions pour son utilisation et stockage.
f. Numéro et date du certificat correspondant.
Tous les matériels employés dans un système de peinture devront remplir les normes
applicables.
Tous les matériels seront emballés dans les récipients originels du fabricant,
parfaitement fermés, non détériorés ou bosselés, clairement identifiés et dedans de sa
période de validité.
L’application des recouvrements se traitera selon les recommandations du fabricant de

la peinture, en s’exigeant le même pour tous les procès qu’ici s’observent.
Le stockage se fera à couvert, avec la suffisante ventilation et éloignés de la chaleur,

du feu, des étincelles et des rayons solaires.
Avant de l’application de le peinture, on agitera celle ci adéquatement, bien par

agitation mécanique continue ou par agitation intermittente avec la fréquence
nécessaire.
Entre couche et couche on respectera les temps de séchage, repeinte minimale et

maximale et autres caractéristiques des produits participants en suivant toujours les
recommandations du fabricant.
Mélange : Tous les produits qui interviennent sont de deux composants, c’est pourquoi
on doit suivre le procédé établit pour son homogénéisation et remplir les
recommandations des fiches techniques.
6.13 Dilution
Suivre les recommandations indiquées dans les fiches techniques des produits.
6.14 Couleurs
Les couleurs de finissage sont les définis ensuite :
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COMPOSANT COULEUR CODE COULEUR
MÉCANIQUE
Gris RAL 7035
Rack de échantillonnage
Vert RAL 6002
Pompes
Blanc RAL 9002
Compresseurs
Gris RAL 7035
Supports
Selon UNE 1063 (section
11) UNE 1063
Vannes sans isolement ni haute température
Blanc RAL 9001
Réservoirs
Blue RAL 5002
Refroidisseurs et Chauffeurs
Grues, palan ses poutres rails
Jaune RAL 1021
Grues
Blue RAL 5009
Palans et ses moteurs
Gris RAL 7032
Équipements de ventilation
Gris verdoso RAL 7009
Actuateurs et y volantes de vannes
Selon UNE 1063 (section.
11) UNE 1063
Tuyauteries sans isolement
Rouge RAL 3000
Équipement, tuyauteries et vannes de PCI
Vert RAL 6002
Reste d’équipements mécaniques
Gris RAL 7035
Reste d’équipements
Gris RAL 7035
Bancs mécaniques
ÉLECTRIQUE
Beige clair RAL 1015
Panneaux et cabines de la salle de contrôle
Panneaux et cadres locaux
Blue RAL 5010
Moteurs
Vert kaki RAL 6013
Moteurs machines Diesel
Beige RAL 1000
Alternateur
Gris RAL 7030
Transformateurs
Armoires
Gris RAL 7035
Structures et bancs équipements électriques
Barres de phase isolée et interrupteurs de
Gris RAL 7030
génération
CIVIL
Marfil RAL 1013
Parois et plafonds
Gris RAL 7032
Structures métalliques
Jaune RAL 1028
Passe fils et garde escaliers
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INSTRUMENTATION
Standard du fabricant
Appareils d’instrumentation et contrôle
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6.15 Systèmes ignifuges
On appliquera un système de peinture ignifuge dans les surfaces de structures

portantes qui demanderont une Stabilité au Feu 30 minutes, selon le Règlement de
sécurité contre incendies dans les établissements industriels.
Les structures auxquelles s’appliquera seront définies dans sa correspondante

spécification technique.
Un système ignifuge est composé par une impression anticorrosive, une peinture
ignifuge de finissage.
Une peinture ignifuge est un produit dont la pellicule sèche réagit face au foyer
calorifique, en se produisant une augmentation du volume de cette pellicule, en forme
d’écume, qui agira comme une couche isolante, en protégeant le substrat face à la
chaleur. Le finissage est une couche de scellage protectrice qui peut s’appliquer sur la
peinture ignifuge pour la protéger face à l’humidité et l’intempérie et qui en plus, peut
avoir des fonctions décoratives.
En dépendant de l’épaisseur qu’on utilisera de peinture ignifuge on obtiendra une

stabilité au feu (EF) de plus ou moins minutes.
Les systèmes ignifuges qui s’utiliseront devront de remplir les conditions indiquées
ensuite, accrédités à travers certificat en vigueur:
Stabilité du système EF-30 déterminée avec la norme UNE 23820-1997, pour les
épaisseurs appliquées. On considère comme épaisseur du système l’addition des
épaisseurs des pellicules de impression ignifuge et de finissage.
L’impression anticorrosive doit être qualifie comme Clase M-1, "combustible mais non
inflammable ", selon la Norme UNE 23727. Sa compatibilité avec la peinture ignifuge
doit être assurée selon UNE 48287.
La couche de finissage, doit être classifiée comme Clase M-1, "combustible mais non
inflammable" selon la Norme UNE 23727. Le finissage doit être compatible avec la
peinture ignifuge et ne doit pas empêcher le développement de l’écume et sa
conséquente expansion en cas d’incendie.
Les épaisseurs de peinture ignifuge à appliquer se déterminent en fonction du « facteur

de forme » ou « masse » de la structure à protéger qui se défini comme la relation
entre le périmètre de la section du profil exposé au feu, exprimé en mètres, et l’aire de
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cette section exprimée en mètres carrés.
Pour conditions de stabilité au feu supérieures à 30 minutes, devront s’utiliser des

produits alternatifs à la peinture ignifuge : projection de ciment, vermiculite, perlite, fibre
de verre ou ses mélanges, panneaux homologués, etc.
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7.0 Inspection et contrôle de qualité
7.1 Général
Toutes les surfaces qui vont être peintes seront inspectées avant et après de réaliser
le travail.
Tant pour les travaux à réaliser en atelier comme pour les travaux de champ, le
Fournisseur devra nommer un inspecteur qui sera le responsable du travail,
indépendamment de l’inspection que réalisera le Service d’Inspection de l’Acheteur.
Le service d’Inspection de l’Acheteur aura accès en tout moment au lieu où s’effectue

le travail, ainsi que aux registres pour inspecter toute phase de travail.
Toute déviation aux instructions du fabricant des peintures ou à cette Spécification,

sera informée par l’Inspecteur à l’Acheteur qui déterminera l’action à prendre.
7.2 Appareils d’inspection
Le fournisseur devra disposer des normes et appareils nécessaires pour l’inspection et

contrôle des travaux, dans lesquels s’incluent des mesureurs d’humidité ,
thermomètres de surface , toiles de coton pour vérifier l’absence d’eau et huile dans
l’air des compresseurs , standards visuels de la norme ISO 8501, mesureurs de
rugosité de surfaces, mesureurs d’épaisseur de pellicule humide et sèche , détecteurs
de défauts de pellicule comme piqûres , greffes , manque de adhérence, etc.,
viscosimètres, etc.
Les appareils de épreuves devront être calibrés tant de fois comme ça sera
nécessaire. Les appareils une fois calibrés devront être munis de étiquettes dans
lesquelles se donnera un numéro de série et dans laquelle figurera la date du dernier
calibrage.
7.3 Phases de l’inspection
L’inspection des recouvrements, tant dans l’atelier comme dans l’ouvrage, inclura
toutes les phases de travail, qui puissent affecter au comportement des peintures, en
s’inspectant au moins, le suivant :
a. Les moyens utilisés pour le stockage, préparation de surfaces, mélange,

application et traitement des peintures. Ça inclut les conditions de nettoyage
et la aptitude de tous les outils et ustensiles qui vont s’utiliser pour la
réalisation du travail.
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b. Réception des matériels. Inclura l’inspection des emballages, de la
documentation qui doit les accompagner et les conditions de stockage.
c. Conditions environnementales adéquates tant dans la préparation de

surfaces comme dans l’application.
d. Substrat avant et après de la préparation des surfaces. On inspectera

conforme à la norme ISO 8501, et avec la SSPC applicable, en rendant
compte de l’état de la surface avant et après de la préparation. On
inspectera aussi la rugosité atteinte.
e. Préparation, mélange et application de chacune des peintures et couches

spécifiées, selon les instructions du fabricant de la peinture.
f. Une fois peinte une surface on vérifiera visuellement l’état de la surface,

quant à :
- Piqûres
- Ampoules et bulles
- Uniformité de la couleur et du brillant (seulement en peintures de

finissage)
- Absence de décrochages
- Griffades et flambages
- Épaisseur de la pellicule sèche
- Continuité et uniformité de pellicule
- Contamination de surface
- Dommages mécaniques
En n’admettant pas de défauts. On mesurera l’épaisseur de pellicule sèche, conforme

à l’indiqué en 7.4.
7.4 Mesure d’épaisseurs
La mesure d’épaisseurs se fera avec les appareils adéquats (mesureurs magnétiques),

et selon l’indiqué dans la norme SSPC-PA-2. Aucune mesure d’un point (moyenne de
trois lectures) ne pourra être inférieur en aucun cas au 80% de l’épaisseur spécifiée.
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Épaisseurs par couches supérieures à 1,3 fois le spécifié seront permis uniquement
avec l’approbation par écrit du fabricant de la peinture.
En surfaces de béton on contrôlera la consommation de produit comme index

d’épaisseur. On prendra des mesures fréquentes d’épaisseur de pellicule humide
pendant l’application. En cas de doute sur les épaisseurs appliquées et à demande de
l’inspecteur, on réalisera des mesures de pellicule sèche à travers des méthodes
destructifs.
7.5 Épreuves d’adhérence
Pour peinture de surfaces en contact avec les fluides de procès on doit installer
"panneaux témoins " pour effectuer épreuves de adhérence de peintures selon la
norme ASTM D 3359 méthode A au moins une fois pour chaque couple "substrat
peinture" différents, en devant obtenir au moins un gré de adhérence de 4A à 5A
selon la dite norme.
7.6 Détection de discontinuités
Les surfaces en acier peintes qui vont à prêter service en immersion ou vont être
enterrées, seront inspectées avec un détecteur de bas voltage, pour vérifier la
continuité de la pellicule.
7.7 Refoulement
Les surfaces dans lesquelles le recouvrement et/ou application ne rempliront pas les
conditions de cette Spécification, inclues les normes de référence ou soient applicables
et/ou les procédés approuvés par l’Acheteur, seront refoulés.
7.8 Systèmes ignifuges
En plus des inspections propres applicables de toute peinture , dans le cas de

systèmes ignifuges seront aussi d’application les inspections indiquées dans la norme
UNE 48287-2, inclut le registre de l’Annexe 2 de dite norme. Le Fabricant du système
de peinture ignifuge devra certifier par écrit l’accomplissement de la normative en
vigueur applicable en matière de protection contre incendies, (Voir section 6.14) et
joindre autre certificat en indiquant que les peintures à fournir ont la même composition
et sont fabriquées dans les mêmes conditions que les échantillons fournis pour établir
les épaisseurs de pellicule sèche indiqués dans le certificat .On devra joindre les
feuilles de donnés techniques qui représentent les produits ignifuges offerts.
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8.0 Garanties
8.1 Période de garantie
La durée du période de garantie des recouvrements quand à défauts et/ou

accomplissement des conditions spécifiées sera de cinq (5) ans. La période de
garantie commencera à partir de l’acceptation d’un équipement pour les services
d’Inspection de l’Acheteur.
On considérera qu’un recouvrement a passé le période de garantie quand à la fin du

même l’oxydation présente dans la surface ne sera pas supérieure au gré N° 7 pour
structures et Nº 10 pour les équipements selon la norme ASTM D610 "Evaluating
Degree of rusting on Painted Steel Surfaces".
Si pendant la période de garantie on détectera des défauts dans la préparation de

surfaces, dans la composition ou dans l’application de systèmes de peintures, le
Fournisseur devra lever et réparer les peintures défectueuses à sa propre charge. Une
fois réparés les défauts, commencera à compter à nouveau une période de garantie
qui s’étendra comme maximum jusqu’à un (1) an après d’expirer le période de garantie
originale, défini ci-dessus. Les réparations n’affecteront pas à la programmation prévue
du reste des travaux.
8.2 Peintures en ouvrage sur autres appliquées en atelier.
Avant de peindre en ouvrage sur la surface peinte en atelier, le Fournisseur inspectera

la surface et la garantie donnée couvrira le système complet de peinture. Si une fois
réalisée l’inspection le fournisseur le Fournisseur refuse donner la garantie, il le
communiquera par écrit à l’Acheteur, avec les motifs pour lesquels se produit la refuse.
8.3 Peintures appliquées en atelier
Si on détecte des défauts dans la préparation de surfaces, dans la composition ou

dans l’application de systèmes de peinture, le Fournisseur devra de lever et réparer les
peintures défectueuses à sa propre charge. Tous les défauts détectés dans la période
de garantie seront éliminés et la surface sera réparée sans coût additionnel et sans
affecter à la programmation prévue d’exécution du reste de travaux.
8.4 Emetteur des Garanties
Les garanties sur le procédé de peinture appliqué dans chaque cas sera émis en tous
les cas de manière simultanée par:
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 Le fabricant des produits de peinture.
 L’applicateur de la peinture sur les produits protégés.
9.0 Maniement et approbation de documents
9.1 Travail à effectuer en atelier
9.1.1 Offre
Le fournisseur inclura dans son offre les procédés de Préparation et Peinte de surfaces
(selon le format n° 1 de la section 13 de cette spécification), en plus de l’information
relative à la forme de réaliser le travail de peinture et inspection qui restera dans sa
portée.
Toutes les exceptions à cette Spécification devront aller listées.
9.1.2 Après le de la adjudication
Une fois adjudiqué la commande le Fournisseur devra envoyer, pour approbation, le

procédé selon le format n° 1 de la section13. Tout de même ils devront maintenir les
registres selon les formats n° 1, 2 et 3 de la section 13 à disposition de l’Acheteur, ses
représentants et/ou entités dans lesquelles il déléguera.
On devra envoyer un (1) procédé de Préparation et Peinte de surfaces pour chaque

préparation de surfaces différentes et/ou chaque système de peinte différent appliqué
à un composant, en incluant uniquement l’information relative au composant fournis.
L’approbation des Procédés ne relève pas au Fournisseur d’effectuer les inspections et

de porter les registres spécifiés pendant la réalisation du travail.
9.2 Travail à effectuer en ouvrage
9.2.1 Offre
Le fournisseur devra envoyer les procédés de préparation de surfaces pour tous les
types de surfaces et les procédés de peinte pour tous les types de peintures qu’il ira à
utiliser en ouvrage, ainsi que les possibles retouches qui seront nécessaires. Le
fabricant de peinture qui s’inclura dans les offres devra être un des homologués inclus
dans la section 12.
Si on offre des peintures de autres fabricants, on devra joindre la documentation

nécessaire qui accréditera sa qualité, ainsi que les feuilles de donnes techniques des
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produits à utiliser.
9.2.2 Après l’adjudication
Une fois sélectionné le fabricant des peintures et le Fournisseur, ce dernier sera le

responsable de maintenir un registre avec la documentation requise.
Cette documentation inclura les registres suivants:
Préparation et Peinte de Surfaces (Format n° 1 de la section 13) Réparations (Format

n° 2 de la section 13) Acceptation de Peintures (Format n° 3 de la section 13) Registre
journalier du travail réalisé.
Registre des inspections réalisées. Dans le cas des systèmes ignifuges, le registre se
fera selon l’indiqué dans l’Annexe 2 de la Norme UNE 48287-2 et le mentionne dans la
section 7.8.
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10.0 Système de peinture de composants
Dans la table 10.1 on indique le numéro de système de peinture qui doit s’appliquer à
un équipement, en tenant en compte ses conditions de service.
La table 10.2 décrit les systèmes de peinture génériques applicables.
Notes aux tables de l’annexe A:
- NOTE 10.1 : Toutes les épaisseurs qui s’indiquent correspondent à pellicule

sèche.
- NOTE 10.2 : La préparation de surfaces devra être d’accord à l’indiqué

dans le chapitre 5 de la spécification.
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Table 10.1 Systèmes de peinture selon l’ambiant
Température en
Emplacement Appliquer sur : Milieu Système Équipements
opération normale
Enterrés Acier enterré Éléments enterrés total ou partiellement 1 Ó 2 Tuyauterie et équipements enterrés
Eau brute ou clarifiée, effluents ou boues avec pH entre 1, 2 ó

Surfaces immergées toujours des
Acier (non galvanisé) en immersion 3-10. 3
systèmes d’eau de circulation et
continue, ou discontinue sans
Eau potable 3 contribution, réservoirs d’eau, fond et 1 a
exposition a la lumière solaire
virole des réservoirs de fuel-oil, gasoil, etc.
Immersion Condensé ou eau déminéralisée 2ó3
Éléments (non galvanisés) en
immersion discontinue ou Eau brute ou clarifiée ou effluents avec un pH Surfaces sans immersion continue et avec
4
éclaboussures avec exposition à la compris entre 3 et 10 lumière solaire.
lumière solaire
Haute humidité ou condensation en bâtiments,
Surfaces à basse galléries ou enceintes fermés (sans lumière solaire) Extérieur de réservoirs de tuyauteries grandes, etc.
Acier en ambiant de : Haute humidité,
température et une face en contact continue avec l’eau ; ou 6 et équipement d’aires chimiques situés en enceintes
Ambiant chimique
T< 50°C Intérieurs de exposition à éclaboussures ou vapeurs de produits fermés (bâtiments, galléries, etc.)
Bâtiments chimiques.
Structures et équipements de l’intérieur de
Intérieur de bâtiments avec ambiant sec ou
Acier en ambiant : Sec 7 bâtiments comme tuyauteries, armoires,
condensations occasionnelles
cabines, plateaux, pompes, vannes, etc.
Équipements soumis à condensations et lumière
Extérieurs de réservoirs, de tuyauteries grandes ou
Acier avec : Haute humidité solaire avec une face en contact continue avec
5 conductions d’eau, etc. et équipements de aires
(HR>85%), Ambiant chimique l’eau : ou exposition à éclaboussures ou vapeurs
chimiques situées à l’intempérie.
Intempérie de produits chimiques
Structures et équipements situés dans l’extérieur
Acier en ambiant extérieure marin
Extérieurs normaux 8 comme transformateurs , parcs, tuyauteries , armoires,
aggressif
cabines , plateaux, pompes, etc.
Béton exposé à éclaboussures ou en contact avec Surfaces de sols de plantes chimiques,
Surfaces de béton Selon 6.12
des solutions acides ou basiques cuvettes, cannelures, etc.
Indifférent Éléments de acier laminé en froid,
avec une épaisseur < 3 mm qui ne Non immergés 12 Armoires, cabines et panneaux électriques
permettront pas le ruisselage
Surfaces à haute Température entre 50°C y 400°C, avec et sans isolement. 9 Surfaces métalliques avec haute température
température T * 50°C
Température jusqu’à 400°C sans isolement 11 Cheminée, silencieux, etc.
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Réparation de Silicate Inorganique de Zinc et galvanisé avec T < 120°C 10 Réparation de silicate et galvanisé
Structures portantes affectées par le RO
Ambiant Conditions de stabilité au feu de 30 minutes (EF-30) 13
786/2001 du 6 de Juillet
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Table 10.2 Systèmes de peinture génériques
Épaisseur
Système Ambiant Systèmes de peinture
total (µm)
1 x 65 Époxy universel
1 Goudron époxy (marron ou noir) 465
2 x 200 Goudron époxy (amide / amine)
1 x 65 Époxy amide phosphate de Zinc o époxy universel
2 Époxy fibre de verre de 465
1 x 400 Époxy fibre de verre
3 Époxy sans solvant 2 x 200 Époxy sans solvant 400
1 x 75 Époxy universel
4 Époxy modifié immersion 1 x 200 Époxy aluminium 425
1 x 150 Époxy amide couleur
1 x 100 Époxy phosphate de Zinc
1 x 100 Époxy oxyde de fer micacé qui peut se peindre à
Époxy qui peut se peindre à
nouveau
5 nouveau 2 350
1 x 100 Époxy amide haute épaisseur qui peut se peindre
à nouveau
1 x 50 Email polyuréthane
1 x 125 Époxy oxyde de fer micacé qui peut se peindre à
Époxy spécial qui peut se peindre
nouveau
6 à nouveau 4 350
à nouveau

1 x 60 Époxy amide alto épaisseur qui peut se peindre à
7 à nouveau 5 125
nouveau

8 à nouveau 6 235
à nouveau
1 x 50 Email polyuréthane
9 Silicate de Zinc base éthyle 1 x 75 Silicate inorganique de Zinc de base éthyle 75
10 Époxy Riche en Zinc 1 x 75 Époxy Zinc 75
1 x 75 Silicate inorganique de Zinc de base éthyle
11 Silicone aluminium 100
1 x 25 Silicone aluminium résistante a 400ºC
12 Époxy ou polyester en poudre 1 x 80 Époxy ou polyester en poudre 80
11.0 Systèmes de peinture pour tuyauteries et vannes
Ce point sera de application aussi aux supports qui ne soient pas galvanisés.
Table 11.1 Système de peinte pour tuyauteries et vannes
Tuyauteries et Vannes Système

Système selon section 10.
Si son emplacement en plante est connu
Le finissage s’appliquera en ouvrage
Si son emplacement est inconnu, ou la Atelier : Système 9 de la section 10
température de opération normale plus Ouvrage : Note B-1
grande de 50 °C (Note B-1) Ouvrage: Note B-1
Table 11.2. Couleurs de finissage de tuyauteries et vannes selon norme

UNE-1063
Fluide Circulant Couleur basique

Eau Vert clair : RAL 6018
Vapeur Rouge fort (note B-2): RAL 3004
Air Bleu modéré RAL 7001
Gazes combustibles y non combustibles Orange: RAL 1021
Acides Jaune : RAL 2004
Lessives (bases) Violet: RAL 4001
Liquides inflammables et huiles non Marron: RAL 8001
combustibles
Oxygène Bleu: RAL 5015
Réseau Contre incendies Rouge vif RAL 3000
- Note B.1 : Quand on appliquera le système 9 en atelier, en ouvrage on finira selon

le système correspondant dans la section 10, sans appliquer l’impression,
puisqu’elle reste substituée par une couche appliquée en atelier.
- Note B.2 : La couleur pour le vapeur ne se règle pas à la norme UNE 1063 pour la
distinguer de la couleur du réseau contre incendies.
- Note B.3 : La signalisation de tuyauteries, à travers bandes ou numéros, pour

l’identification détaillée du type de fluide ne se trouve pas dans la portée de cette
spécification.
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12.0 Produits Homologués
a) Systèmes conventionnels :
12.1 Systèmes de Peinture de Amercoat
12.2 Systèmes de Peinture de Hempel
12.3 Systèmes de Peinture de Jotun
12.4 Systèmes de Peinture de Sigma
b) Systèmes ignifuges
Les fabricants de produits ignifuges devront de présenter les certificats de

accomplissement de la normative en vigueur, selon s’indique en 6.14, pour qu’ils
soient acceptés. Les épaisseurs à appliquer seront les indiqués par le fabricant que
comme minimum seront ceux qui figureront dans les certificats en vigueur apportés.
NOTE 12.1 : Les fournisseurs homologués ne disposent pas du type de peinture du

système 12. Quand on utilisera le système il devra se soumettre à approbation le
fabricant choisi et joindre toujours au Procède de peinture les feuilles de données
techniques de la peinture qu’on prétend utiliser.
c) Autres fabricants homologables
Autres fabricants de produits de peinture peuvent être homologués, en étant ceux

mêmes ceux qui devront présenter les différents procédés définis dans cette
spécification, pour qu’ils soient acceptés.
Fabricants alternatifs sont entre autres :
 Azko Coating B.V
 Internacional Paints
 Carboline
 Euroquimica – Bufi y Planas S. A.
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Table 12.1. Systèmes de Peinture de AMERCOAT
SYSTÈME N 0 PRODUITS ÉPAISSEUR TOTAL

(μm) (μm)
1 AMERCOAT 71 65 465
AMERCOAT 78HB 200
AMERCOAT 78 HB 200
2 AMERCOAT 182 ZP HB AMERLOCK 65 465

400 GLASSFLAKE GFA 400
3 AMERCOAT 351 200 400

AMERCOAT351 200
AMERLOCK 400 A 200
AMERLOCK 400 C 150
5 AMERCOAT 182 ZP HB 100 350

AMERCOAT 383 HS MIO 100
AMERCOAT 383 HS 100
AMERCOAT 450 S 50

AMERCOAT 383 HS MIO 125
AMERCOAT383HS 125

AMERCOAT 383 HS 60

AMERCOAT 383 HS 100
AMERCOAT 450 S 50
9 DIMETCOTE 9 75 75
11 DIMETCOTE 9 75 100
AMERCOAT 878 25
12 Voir NOTE 1
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Table 12.2. Systèmes de Peinture HEMPE
SYSTÈME N° PRODUIT ÉPAISSEUR TOTAL

(μm) (μm)
1 HEMPADUR 15570-12430 65 465

HEMPADUR 3511 (Marron) 200
HEMPADUR 3511 (Noir) 200
2 HEMPADUR 15570-12430 65 465

HEMPADUR GF 35850 400
3 HEMPELS EPOXY 354E0 200 400

HEMPELS EPOXY 354E0 200
4 HEMPADUR 15570-12430 75 425

HEMPADUR 45150 200
HEMPADUR 4520 150
5 HEMPADUR PRIMER 154 E0 100 350

HEMPES EPOX! MIOCOAT 454E2-136EE 100
HEMPADUR HIGH BUID 45200 100
HEMPATHANE TOPCOAT 55210 50

HEMPELS EPOXY MIOCOAT 454E2-136EE 125
HEMPADUR HIGH BUID 125

HEMPADUR HIGH BUD 45200 60
8 HEMPADUR154E0 85 235
HEMPADUR HIGH BUID 45200 100
HEMPATHANE TOPCOAT 55210 50
9 HEMPE SILICATE DE ZINC 143E0 75 75
10 HEMPADUR ZINC15360 75 75
11 HEMPEL SILICATE DE ZINC 143E0 75 100

HEMPELS SILICONE AUMINIUM 56910 25
12 Voir NOTE 1
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Table 12.3. Systèmes de Peinture de JOTUN
(μm) (μm)
1 PENGUARD PRIMER 65 465
JOTAMASTIC 87 200
JOTAMASTIC87 200
2 TANKGUARD HB 65 465
MARATHON 400
3 NAVIGUARD 200 400

NAVIGUARD 200

JOTAMASTIC 87 ALUMINIUM 200
JOTAMASTIC 87 165
5 PENGUARD SPECIAL 100 350

PENGUARD STAYER 100
PENGUARD HB 100
HARDTOP AS 50

PENGUARD STAYER 125
PENGUARD HB 125

PENGUARD STAYER 80

PENGUARD HB 100
HARDTOP AS 50
9 RES IST 80 75 75
10 BARRIER 77 75 75
11 RESIST 80 75 100
SOLVALITT 25
12 Voir NOTE 1
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Table 12.4. . Systèmes de Peinture de SIGMA

(μm) (μm)
1 SIGMA EP UNIVERSAL PRIMER 65 465
SIGMA TCN-300 (Marron) 200
SIGMA TCN-300 (Noir) 200

SIGMACOVER TCP GLASSFAKE 400
3 SIGMAGUARD CSF 75 200 400

SIGMAGUARD CSF 75 200

SIGMA ALUMASTIC 200
SIGMA MULTIMASTC 150
5 SIGMACOVER ZP PRIMER 100 350

SIGMA CM MIOCOAT 100
SIGMA CM COATING 100
SIGMADUR GLOSS 50

SIGMA CM COATING 125

SIGMA CM COATING 60

SIGMADUR GLOSS 50
9 SIGMA TORNUSIL MC 58 75 75
10 SIGMADUR ZINC PRIMER 75 75
11 SIGMA TORNUSIL MC 58 75 100

SIGMATHERM 540 25
12 Voir NOTE 1
Page 43 de 48
13.0 Formats
N 1:: PREPARATION ET PEINTE DE SURFACES

° 2:: RÉPARATIONS
N 3:: ACCEPTATION DE LA PEINTE
°
Page 44 de 48
FORMAT N° 1 PREPARATION ET PEINTE DE SURFACES
(A remplir par le FOURNISSEUR) Il est composé de __ feuilles
(En le remplissant comme registre, on devra indiquer les données réelles obtenues pendant l’exécution du travail)
FOURNISSEUR
1.0 Général
1.1
Spécification technique de l’équipement n°
1.2. Équipement
1.3 Composant
1.4 Substrat (type de matériel)
2.0 Préparation de la surface

2.2 Gré de ruisselage (SIS 055900):
2.3 Type et taille de l’abrasif
2.4 Rugosité de la surface
2.5 Autre méthode de préparation
3.0 Impression (1er couche)
3.1. Identification de la peinture
3.2 Type Générique du produit
3.3 Épaisseur de pellicule sèche par main (μm)
3.4 N° de mains
3.5 Forme d’application
3.6 Couleur
4.0 Intermède (2eme couche)
4.1 Identification de la peinture
4.2 Type générique de produit

4.4 N° de mains
4.6 Couleur
Page 45 de 48
5.0 Finissage (3eme couche)
5.1 Identification de la peinture
5.2 Type générique de produit
5.4 N° de mains
5.6 Couleur
6.0 Observations
(A remplir en cas de registre)

Signature
Signé:
(Nom et charge qu’il occupe)
JOINTS :(Si les peintures proposées ne se trouvent entre elles mentionnées dans la section 12, on
devra joindre ses feuilles de données techniques éditées par le fabricant des mêmes)
Page 46 de 48
FORMAT N° 2- REPARATIONS
(A remplir par le Fournisseur) Est composé de__ feuilles
1. Date
2. Équipement
3. Composant
4. N° du procède de peinture
5. Condition dans laquelle se trouve substrat
6. % de dégâts y de surface réparée

7. Méthode de préparation de la surface
8. Méthode de peinte
9. Impression (1ere couche)
9.1 Nom et type
9.2 Épaisseur de la pellicule (μm)
10. Intermède (2a capa)

10.1 Nom et type
10.2 Épaisseur de la pellicule (μm)
11. Finissage (3eme couche)
11.1 Nom et type
11.2 Épaisseur de pellicule (μm)
12. Observations
Signature et
Date :
Signé:
Page 47 de 48
FORMAT N° 3 ACEPTATION DE PEINTE (comprend __ feuilles)
FOURNISSEUR
1. Lieu de travail
2. Équipement
3. Composant
4. Contrat N°
5. Procédé de peinte N°
6. Description du travail
6.1 Substrat (type de matériel)
6.2 Préparation de surface
6.3 Peinture:
7.
Caractéristiques finales de recouvrement
- Couleur
- Épaisseur totale (μm)
- Aspect de la peinture
8. Qualification
ACCEPTABLE NON ACCEPTABE
9. Observations:
Signature et Date:
Signé:
Page 48 de 48

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UNITÉ DE DESSALINISATION DE IDAM SKIKDA

REF. UTE: ARG-01-YC-BIO-IZK-0030

B3 28/09/06 ÉDITION POUR APPROBATION JPM LMV JGA

UTE GEIDA AGUAS DE SKIKDA

UNITÉ DE DESSALINISATION IDAM SKIKDA PE-2005-05-02

9.0 Maniement et approbation de documents............................................... 32

9.1 Travail à effectuer en atelier............................................................... 32

Le responsable du travail (fournisseur, dorénavant) sera, ou le fournisseur du

La portée du travail sera la définie dans cette spécification et dans la propre du

Le fournisseur sera responsable de l’approvisionnement, inspection, épreuves des

Les services incluront, mais ne resteront pas limités à la fourniture et stockage de

Ne se peindront pas, sauf indication spéciale contraire : acier inoxydable , matériels

2.2. Portée de la peinte en atelier

La portée du travail de peinture en atelier inclura aussi, mais ne sera pas

a. Sans aucun traitement de peinture, de telle sorte que tout le travail de

b. Avec préparation des surfaces et impression réalisés en atelier, et en

2.3. Portée Du Travail En Ouvrage

La portée du travail en ouvrage inclura, mais ne restera pas limitée a la préparation de

La portée inclura aussi la préparation et peinte de surfaces de béton soumises a

Les peintures protégeront les surfaces de la corrosion et de la érosion provoquées par

3.1. Conditions environnementales extérieures

Température ambiante/Humidité relative de l’air

- Maximale absolue 45 °C / 24%

- Minimale absolue -1 °C / 87%

- Moyenne de dessin 22 °C / 76%

- Moyenne annuelle 715

- Maximale journalier 100

- Vent (m/s) Rafale maximale 50

Pour la sélection de matériels et application de protection anticorrosive on devra de

3.2 Conditions intérieures aux bâtiments

Bâtiment ou Salle T Max. /Min. Humidité (%)

Bâtiment de Contrôle 25/21 60/25

Salle de électrique 25/21 60/25

Halle principale 40/24 Non contrôlée

La accélération sismique dans la zone de Skikda est de ac = 0,250 g, d’accord à la

1.- American Society for Testing and Materials (ASTM)

2.- Swedish Standard Institution (SIS)

3.- Steel Structures Painting Council (SSPC)

4.- Registre de Couleurs, RAL

5.- International Organization of Standarization (ISO)

6.- National Association of Corrosión Engineers (NACE)

7.- Norme Espagnole UNE

8.- Règlement de Sécurité et Santé du Ministère de Travail et Affaires Sociales

9.- Règlement de sécurité contre incendies dans les établissements industriels.

Les structures métalliques ou équipements qui doivent être protégés se dessineront en

Avant de commencer le nettoyage on devra éliminer tous le défauts mécaniques

5.2 Acier au carbone

On pourra utiliser les suivants moyens :

- Draps ou brosses imbibés en solvants. Le nettoyage final se fera avec draps ou

- Détergents, avec lavage postérieur avec de l’eau douce.

- Solvants en phase de vapeur.

L’utilisation de détergents en chaud ou de solvants halogénés et en phase de vapeur

Quand on utilisera des solvants on observera les normes de sécurité pertinentes, en

5.2.2 Contamination par sels, acides et alcalis

Les résidus de produits chimiques se élimineront a travers le lavage avec de l’eau

5.2.3 Elimination de l’oxyde

On procédera à l’élimination de l’oxyde d’une surface quand on pourra procéder a sa

5.2.3 Ruisselage abrasif

Le ruisselage ne devra pas causer des dégâts ou dénaturer les surfaces

5.2.5 Brossage manuel ou mécanique

On l’utilisera pour réparations et bavettes de petites zones endommagées : l’aspect

5.2.6 Nettoyage chimique

La élimination de oxyde à travers de moyens chimiques (bains décapantes, etc.) sera

5.3.1 Surfaces avec défauts