Chapitre.

2 les liants minéraux

CHAPITRE 2
Les Liants Minéraux Hydrauliques

2.1. Introduction :
Les liants minéraux sont des poudres finement broyées. Mélangées à l’eau, ces poudres forment une
pâte plastique qui durcie avec le temps suite à des réactions chimiques.

- Les liants hydrauliques : peuvent durcir, augmenter leur résistance mécanique non seulement à l’air
mais aussi sous l’eau.
Exemple : * la chaux hydraulique
* les ciments (portlands et ses variétés, les ciments romains, le ciment pouzzolanique,
alumineux, expansif…) ces ciments sont utilisés pour les bâtiments ordinaires ainsi que pour les
constructions sous-marines et souterraines.

2.2. Le ciment :
On distingue le ciment Romain et le ciment Portland

2.2.1. Le ciment Romain

La matière première utilisée pour la fabrication du ciment romain sont les marnes (mélange naturel
des carbonates de calcium et d’argile) les meilleurs marnes sont celle dont la teneur en calcaires et en argile
se trouvent dans un rapport permettant en cour de cuisson de donner un produit ne contenant pas d’oxyde de
carbone libre ‘CaO’ libre.

 Procédé De Fabrication du C.R : La production du ciment Romain consiste à

- Extraire la Matière première (Marne)
- Concassage du produit extrait en fractions convenables
- Cuisson à 10001100°C dans des fours rotatifs
- La Mouture du produit sortant du four se fait dans des broyeurs à boulets avec 5% de Gypse + 25%
Addition minérales

 Propriétés Du Ciment Romain

- Prise et Durcissement : Basés sur l’hydratation de ses composants principaux Silicates (cao.sio2) et des
Aluminates (cao.Al2O3 ). La prise est lente débutant à 14min et s’achevant au plus après 24h. Le
durcissement est également lent.
20
 Chapitre.2 les liants minéraux

- Le ciment Romain présente une classe de résistance relativement basse,

- La finesse de mouture est caractérisée par un refus inférieur à 5% retenu par le tamis 02 (0.2mm) et
inférieur à 25% sur le tamis 008 (0.08mm)

 Utilisation du ciment Romain

- Il est utilisé pour l’obtention de mortiers pour enduit et de maçonnerie,
- Pour la fabrication de béton de basse classe,
- Il est aussi utilisé pour la fabrication de pierres murales.

2.2.2. Le Ciment Portland Artificiel

Le nom de ce ciment à été donné par le détenteur du brevet d'invention du ciment Joseph Aspdin en
1824. Parmi tous les liants minéraux, le ciment portland est le liant qui occupe la première place par sa
production et son utilisation dans le monde.

 Composition du ciment Portland

Le ciment portland est composé de calcaire et d’argile cuits à 1450°C et broyés finement. La poudre
obtenue appelé clinker contient le CaCO3 (du calcaire) ainsi que SiO2, Al2O3, Fe2O3 (de l’argile). 95%
de cette poudre est mélangée avec 5% de gypse (destiné à régulariser la prise) pour enfin obtenir le
ciment.

21
 Chapitre.2 les liants minéraux

 La composition chimique du ciment

La composition chimique de base des ciments est donnée dans le tableau si-dessous avec leur roche
source.
Tableau.2.2.

Composant Proportion % Roche source

CaO (chaux) 60 à 66 calcaire

Al2O3 (Allumine) 4à8 Argile

SiO2 (Silice) 18 à 24 Argile

Fe2O3(oxyde de fer) 1à5 Argile, calcaire

SO3 Anhydre sulfurique ≤3.5 Gypse

MgO(magnesie), 0.25 à 4 Impureté appelés aussi (alcalis du

Na2O(soude), K2O(potasse) 0.1 à 2 Ciment

 La composition minéralogique du ciment

Au cours des différentes étapes de cuisson du mélange (argile, calcaire) apparaissent quatre minéraux
anhydres et instables et responsables de la résistance du ciment et du béton.

Tableau.2.3.Composition minéralogique du Ciment Portland

MINERAL DESIGNATION APPELATION TENEUR%

3CaOSiO2 C3S Silicate Tricalcique 50-70%

2CaOSiO2 C2S Silicate Bicalcique 10-30%

3CaOAl2O3 C3A Aluminate Tricalcique 2-15%

4CaOAl2O3Fe2O3 C4AF Ferro‐Aluminate Tetracalcique 5-15%

22
 Chapitre.2 les liants minéraux

 Les autres constituants des ciments

Pour modifier quelques propriétés du ciment, on ajoute au mélange d’origine (clinker, gypse) d’autres
constituants qui s’associent au clinker grâce à leurs caractéristiques chimiques ou physiques. Les
constituants les plus utilisés sont:

- La pouzzolane :
Est une roche naturelle constituée par des scories (projections) volcaniques basaltiques ou de
composition proche. Elle possède une structure alvéolaire. La pouzzolane est généralement rouge ou
noire, avec toutes les teintes intermédiaires, exceptionnellement grise.

- Laitier granulé de haut fourneau :

Le laitier est un sous-produit de l'industrie métallurgique ayant des propriétés hydrauliques. Il est obtenu
par refroidissement rapide (trempe) de certaines scories fondues provenant de la fusion du minerai de fer
dans un haut fourneau.

- Cendres volantes (V ou W) :
C’est des produits pulvérulents de grande finesse, provenant du dépoussiérage des gaz de combustion
des centrales thermiques.
1 - Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques;
2 - Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et parfois pouzzolaniques.
- Schistes calcinés :
Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800 °C dans un four spécial. Finement
broyés, ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et aussi pouzzolaniques.
- Fumée de silice :
Les fumées de silices sont un sous-produit de l’industrie du silicium et de ses alliages. Elles sont
formées de particules sphériques de très faible diamètre (de l’ordre de 0,1 µm). Pour entrer dans la
composition d’un ciment en tant que constituant principal, elles doivent être présentes pour au moins 85 %
(en masse). Les fumées de silices ont des propriétés pouzzolaniques.
- Fillers :
Ce sont des “constituants secondaires” des ciments, dont ils ne peuvent jamais excéder 5 % en masse
dans la composition du ciment. Ce sont des matières minérales, naturelles ou artificielles qui agissent par
leur granulométrie sur les propriétés physiques des liants (maniabilité, pouvoir de rétention d’eau)

23
 Chapitre.2 les liants minéraux

2. 2.3. Classification des ciments en fonction de leur composition

Les ciments constitués principalement du clinker et d’autres constituants sont classés en fonction de leur
composition, en cinq types principaux par les normes NF P15-301 et ENV 197-1. Ils sont notés CEM et
numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur notation européenne (la notation française est indiquée
entre parenthèse):

 CEM I : Ciment portland (CPA - dans la notation française),

 CEM II: Ciment portland composé ( CPJ),
 CEM III : Ciment de haut fourneau (CHF),
 CEM IV : Ciment pouzzolanique (CPZ),
 CEM V : Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le tableau ci-dessous. Les
constituants marqués d’une étoile (*) sont considérés comme constituants secondaires pour le type de
ciment concerné ; leur total ne doit pas dépasser 5%. (Les fillers sont considérés comme des constituants
secondaires pour tous les types de ciments présentés).

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 Ciment Ciment Portland Ciment de haut Fourneau Ciment Ciment au laitier et
portland composé Pouzzolanique aux cendres
CPA CPJ CPJ CHF CHF CLK CPZ CPZ CLC CLC
CEM I CEMII /A CEMII /B CEMIII /A CEMIII /B CEMIII /C CEMIV/A CEMIV/B CEMV/A CEMV/B

Clinker 95% /80 /65% /35% /20% /5% /65% /45% /40% /20%
K ≤94% ≤79% ≤64% ≤34% ≤19% ≤90% ≤64% ≤64% ≤39%

Laitier * /36% /66% /81% * * /18% /31%

S ≤65% ≤80% ≤95% 30% 50%
Tableau.2.4.Différent types de ciments

Pouzzol * * * *
Chapitre.2

ane
Z
Cendres * * * *

25
siliceuse
18%≤Total≤30%
31%≤Total≤50%

V
10%≤total≤35%
36%≤total≤55%
(Fumée de silice ≤10%)

Fumée * * * * * *
(Fumée de silice ≤10%)

de silice
D
les liants minéraux

Cendres * * * * * * * *
calcique
W
Schiste * * * * * * * *

6% ≤TOTAL≤20% (Fumée de silice ≤10%)

21% ≤TOTAL≤ 35% (Fumée de silice ≤10%)
T
Calcaire * * * * * * * *
L
Filers * * * * * * * * * *
F
 Chapitre.2 les liants minéraux

 Technologie de fabrication ciment portland

La fabrication du ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes:

 Préparation du cru
 Cuisson
 Broyage et conditionnement
Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui sont détaillées ci-dessous telles que :
 Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).
 Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide).
 Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).
 Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).

- Fabrication par voie humide

Cette voie est utilisée depuis longtemps. C’est le procédé le plus ancien, le plus simple mais qui demande le
plus d’énergie.
 le calcaire et l’argile sont mélangés et broyés finement avec l’eau de façon, à constituer une pâte assez
liquide (28 à 42% d’eau).
 On brasse énergiquement cette pâte dans de grands bassins de 8 à 10 m de diamètre.
 La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins, où elle est continuellement malaxée et donc
homogénéisée. Ce mélange est appelé le cru.
 La composition de cette pate est contrôlée par des analyses chimiques pour apporter les corrections
nécessaires avant sa cuisson.
 La pâte est envoyée à l’entrée d’un four tournant long (200 mètres de long), ou elle subira les trois
opérations suivantes :
1-Séchage, 2-Décarbonatation, 3-Clinkerisation.
 Le clinker à la sortie du four, passe dans des refroidisseurs (trempe du clinker). De toutes façons, quelque

soit la méthode de fabrication, à la sortie du four, on a un même clinker qui est encore chaud de environ
600-1200 °C. Il faut broyer celui-ci très finement et très régulièrement avec environ 5% de gypse CaSO4
afin de «régulariser» la prise.
Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce que le clinker est un matériau dur,
mais aussi parce que même les meilleurs broyeurs ont des rendements énergétiques déplorables.

- Fabrication par voie semi humide : le principe est

 d’essorer la pate à l’aide de filtres
26
 Chapitre.2 les liants minéraux

 de la sécher jusqu’à déshydratation

 de la décarbonater avant de la cuire
 cuisson dans un four rotatif court
 à la sorti du four le clinker est tremper pour le refroidir
 mouture avec l’ajout de 5% de gypse

- Fabrication par voie sèche

 Après avoir finement broyé la poudre, elle est transportée depuis le silo homogénéisateur jusqu’au four,
soit par pompe, soit par aéroglisseur.
 Les gaz réchauffent la poudre crue qui circule dans les cyclones en sens inverse, par gravité. La poudre
s’échauffe ainsi jusqu’à 800°C environ et perd donc son gaz carbonique (CO2) (décarbonatation) et son
eau (déshydratation).
 La poudre pénètre ensuite dans un four rotatif analogue à celui utilisé dans la voie humide, mais
beaucoup plus court.

La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants d’importants problèmes techniques :
1. Le problème des poussières. Ce problème est rendu d’autant plus aigu, que les pouvoirs publics, très
sensibilisés par les problèmes de nuisance, imposent des conditions aux fabricants.
Solution : obliger les fabricants à installer des dépoussiéreurs, ce qui augmente considérablement
les investissements de la cimenterie. ces appareils ont des rendements de l’ordre de 99%, mais
absorbent une part importante du capital d’équipement de la cimenterie.

- Fabrication par voie semi-sèche

 Broyer finement la matière première
 La poudre est agglomérée avec de l’eau pour former des granulats
 Les granulats passent sur une grille de décarbonatation
 La poudre pénètre ensuite dans un four rotatif analogue à celui utilisé dans la voie sèche,
Remarque :
Quelque soit la méthode de fabrication, à la sortie du four, on a un même clinker qui est encore
chaud de environ 600-1200 °C. Qu’il faut broyer très finement et très régulièrement avec environ 5% de
gypse CaSO4 afin de «régulariser» la prise.
Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce que le clinker est un matériau dur,
mais aussi parce que même les meilleurs broyeurs ont des rendements énergétiques déplorables.

27
 Chapitre.2 les liants minéraux

A la sortie du broyeur, le ciment a une température environ de 160 °C et avant d'être transporter vers
des silos de stockages, il doit passer au refroidisseur à force centrifuge pour que la température de ciment
reste à environ 65 °C.

Tableau.2.5. Le schéma de la fabrication du ciment

28
 Chapitre.2 les liants minéraux

Gisement de la pierre

de calcaire

+ =

Gisement de la pierre de
calcaire après concassage + Ajout de silice et Poudre (calcaire+argile) moulu
d’oxyde de fer (Argile) =

Cuisson de la poudre (cru) Clinker

a 1450°c ou clinkerization

2. 2.4. Propriétés du Ciment Portland

* Finesse de mouture

La granulométrie du ciment se fait dans un ordre de grandeur totalement différent de tamisage (tamis dont
les mailles sont de l’ordre du cm ou du mm). Les dimensions d’un grain de ciment peut atteindre 1/1000 et
même de 1/10000 de mm.

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 Chapitre.2 les liants minéraux

Pour déterminer les dimensions des grains d’une farine de ciment on utilise :

Méthode Principe Inconvénient / Avantages

Essai de tamisage Le refus sur un tamis Cette technique ne donne aucune

(1/15mm) atteint 10% à information sur les 90% à 70%
30% qui traversent les mailles

Séparation par l’air Souffler un vent à 90% de la farine de ciment est

vitesse constante sur la examinée. Cette technique
farine de ciment. On donnent d’excellents résultats
peut séparer jusqu’aux dans l’industrie
particules de 1/200mm

Examen microscopique Compter et mesurer les Méthode compliquée exigeant

grains de ciments beaucoup de temps et de
placés sous le patience, et des microscopes
microscope. On est assez puissants
arrivé à détecter des
particules de 1/1000mm

Remarque :

* la finesse de mouture est également caractérisée par la surface spécifique (cm2/g)

plus les grains sont fins plus la résistance augmente (1g 2000cm2)

* plus la surface spécifique augmente plus le grain est fin et plus la résistance mécanique est grande

* délais de prise du ciment :

La prise est une première consolidation de la patte de ciment, elle est estimée entre 1h30min (début
de prise) et 6 à 8h (fin de prise)

* Durcissement : l’augmentation de la résistance mécanique du solide obtenu après prise.

L’augmentation de la résistance se poursuit avec la progression du phénomène l’hydratation (qui peut
s’étendre sur quelques mois) ou se produisent plusieurs transformations chimiques.

30
 Chapitre.2 les liants minéraux

* Résistance mécanique

La résistance d’un portland est caractérisée par sa limite de résistance à la compression et à la flexion. La
limite de résistance d’un ciment après 28j s’appelle activité du ciment. En fonction de la norme de
classification considérée on distingue

Classification d’après la Norme Européenne EN196-1

Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours ; des sous classes “R” sont
associées à ces 3 classes principales pour désigner des ciments dont les résistances au jeune âge sont
élevées. Ces classes sont notées, classe 32.5, classe 42.5, classe 52.5. Elles doivent respecter les
spécifications et valeurs garanties du tableau 2.6. Les valeurs entre parenthèses sont les valeurs garanties
lorsqu’elles peuvent être inférieures aux valeurs spécifiées.

Tableau2.6.: valeurs garanties de la résistance en fonction de la classe(norme Européenne)

Classe Resistance à la compression (MPA) EN196-1

Jeune Age À 28 jours

2 jours 7 jours Mini Maxi

32.5 (17.5) /32.5 ≤52.5

(30)

32.5(R) /13.5 /32.5 ≤52.5

(12) (30)

42.5 /12.5 /42.5 ≤62.5

(10) (40)

42.5(R) /20 /42.5 ≤62.5

(18) (40)

52.5 /20 /52.5

(18) (50)

52.5(R) /30 /52.5

(28) (50)

R : Rapide, ciments dont les résistances au jeune âge sont élevées

Classification d’après les Nouvelles Normes AFNOR

elle est résumée dans le tableau 2.7.

31
 Chapitre.2 les liants minéraux

Tableau2.7. : Limite des classes et sous classes de résistances (nouvelle norme AFNOR)

2. 2.5. Utilisation Du ciment Portland

Type De Ciment Domaine d’Utilisation

CPA (45-55), CPA (HP,HPR) Utilisé pour le Béton Armé et le Béton Précontraint
(exigeant des résistances élevées à court terme)
CPA (35) Utilisé pour les travaux courants en Béton Armé et
Précontraint

CPJ (35,45,55) Utilisé pour les travaux courants en Béton Armé et

Précontraint

CHF (35-45) Convient pour les ouvrages massifs en milieux humides et

agressifs (travaux souterrains)

CLK (45) convient bien pour les réservoirs à liquides

fermentescibles, sols d’usines chimiques, (les milieux
agréssifs)

CPZ (35-45) Tout travaux en B.A ou Béton précontraints en grandes

masses et spécialement les travaux maritimes.

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