Partie

1 : les
matéri
aux de
constr
uction
CHOISIR LES PIERRES NATURELLES DANS LA CONSTRUCTION SELON LEUR
DESTINATION :
-LES PIERRES NATURELLES :
I - GENERALITES :
1-Définition :
Les pierres naturelles sont extraites de carrières réparties un peu partout dans le
monde. Il est encore très fréquent qu’elles soient taillées à la main. C’est donc un produit
d’une authenticité rare…
Ce sont de matière minérale dure et homogène, en général utilisable comme matériau de
construction.
2-Classification des pierres :
Les différents types de pierres sont identifiables en fonction de la provenance, de la
texture, mais aussi du processus géologique. Il existe donc des milliers de pierres naturelles.
On peut toutefois les classer en trois grandes familles suivant leur origine :
2-1- Roches ignées :
Les roches ignées ou éruptives résultent des refroidissements du magma injecté dans
les fissures de l'écorce terrestre. Certaines de ces intrusions sont restées en profondeur,
d'autres ont crevé la surface pour former des volcans. Suivant leur composition et leur vitesse
de refroidissement, ces roches ont donnés lieu aux principaux types de texture.
 Texture granitique (granit) : Ce type de roche se présente sous forme de
gros cristaux dus à leur vitesse de refroidissement extrêmement lente.
 Texture porphyrique (porphyre) : La vitesse de refroidissement est moins
lente que celle des granits, ce porphyre est présenté par de gros cristaux
entourés d'une pâte microcristalline.
 Texture vitreuse (laves et ponces) : Sont obtenues par une vitesse de
refroidissement très rapide, de ce fait la cristallisation n'a pas pu se faire.
2-2- Roches sédimentaires :
Ces roches proviennent principalement de la destruction mécanique des roches ignées
et du dépôt d'organismes calcaires tant animaux que végétaux au fond de la mer.
Exemple : Le calcaire, le schiste.
2-3- Roches métamorphiques:
Ont pour origine des roches préexistantes transformées par un phénomène interne forte
pression ou température élevée.
Exemple :

⏞
Tet /ou P
Calcaire Marbre
Argile Ardoise

II- EXIGENCES GENERALES IMPOSEES :

L'utilisation des roches doit répondre aux exigences suivantes :
 Homogénéité de constitution.
 Résistance à la compression.
 Résistance à l'attaque des agents atmosphériques.
 Résistance à l'absorption de l'eau.
 Ouvrabilité c.à.d. la facilité de mise en œuvre de ces pierres.
 1- ROCHES IGNEES :
Exemple Le granit Le porphyre Le basalte
− Grande résistance à la − Compact et dur avec des - Très dur et très compact.
compression petits et grands cristaux - Résistant aux agents
− Très lourd (poids dispersés. atmosphériques.
spécifique entre 2 , 64 et − Résiste à l'usure et aux - Très difficile à travailler.
Caractéristiques

3 , 05 kg /dm ³) agents atmosphériques. - Poids spécifique de 2 , 88 à 3

− Très bonne résistance aux − Difficile à travailler. kg /dm ³.
agents atmosphériques. − Plus lourd que le granit. - De couleur variante de gris
− Se laisse difficilement − Couleur généralement sombre au bleu-noir.
travailler. grisâtre.
− Existe en de nombreuses
couleurs (gris, bleu, noir,
rouge,…).

Généralement utilisé pour les convient très bien comme Pratiquement pas utilisé dans la
parements de façades, les pierraille (Petites pierres et construction à cause de sa
escaliers et les perrons (degré éclats de roche) pour béton et grande dureté. Cependant, le
Utilisations

extérieur ou ensemble de aussi comme pierre à paver basalte de lave est moins dur,
marches extérieures à un (Désigne tout revêtement des scié en plaques et utilisé pour les
bâtiment, donnant accès à un sols, surtout extérieurs). marches d'escalier.
palier sur lequel ouvrent une
ou plusieurs portes d'entrée).
Photos

2-ROCHES SEDIMENTAIRES :
Exemple Le calcaire Le schiste Le grès
 Principalement constitué de − Très dur et compact. − Absorption d'eau : de 4 à 5 % en

Caractéristiques
carbonate de calcium et partagé − Doux au toucher. poids.
en deux sortes principales : − Résistant aux agents − Résistant aux agents
a− Pierres blanches. atmosphériques. atmosphériques.
− Calcaire très sableux (de 15 à − Existe en de nombreuses − Résistance moyenne à la
40 % de sable). couleurs : gris, bleu-noir, vert, compression.
− Bonne résistance à la violet, rouge-brun.
compression. − A structure stratifiée.
− Altération rapide de la couleur.
− Résistance assez faible aux
agents atmosphériques.
− Absorption d'eau de 2 à 30 %
en poids.
b- Pierre bleues : existent en
plusieurs sortes.
− Résistance à la compression
allant de 1200 à 1700 kg /cm².
− Absorption d'eau de 0 , 3 à
1 ,5 %.
− Résistance à l'usure (devient
lisse à l'usure).
− Section de rupture lisse avec
des cristaux brillants.
− Peut être facilement travaillé.

a- Moellons et parements. Moellons de construction, les maçonnerie extérieure, pavage

b- Pour les travaux de façade, déchets de schiste servent à la (désigne tout revêtement des sols).
Utilisations

soubassements, plinthes, seuils de fabrication de briques et de blocs de

portes et de fenêtres, construction.
encadrements et appuis de
fenêtre.
Photos

3- ROCHES METAMORPHIQUES :
Exemple Quartzite Marbre
formé par cristallisation de grès formé par cristallisation de calcaire
Caractéristiques

− Très dur. − Peut être poli

− Surface rugueuse et résistante à l'usure. − Dureté et résistante aux agents
− Stable aux influences atmosphériques. atmosphériques.
− Couleur variante du gris au bleu clair. − Changement de couleur peut se produire sous
l'influence de l'atmosphère et de lumière.

beaucoup utilisé pour des sols et des escaliers, principalement pour les travaux d'intérieur tels
aussi pour parements de façade. les parements d'escalier et de sol, appuis de
Utilisations

fenêtre, lambris (couverture pour les éléments

verticaux), ...
Photos
III - EXPLOITATION DE LA PIERRE NATURELLE :
La pierre naturelle extraite de carrières, cette extraction peut se faire par tirage d'explosifs.
1- Tirage d'explosifs :
De nombreux trous profonds et étroits sont forés dans la roche. Au fond de ces trous,
on dispose l'explosif (TNT ), relié par des fils ou par des mèches à un déclencheur, pour la
mise à feu.
Ce procédé ne convient qu'à l'extraction des moellons à utiliser bruts ou tout-venant, et
destinés :
 à la construction de maçonneries grossières :
 à l'enrochement.
 au concassage et à la fabrication des ciments.
2- Travail de la pierre :
Les grands blocs extraits sont ensuite débités par clivage ou par sciage à l'aide des
scies groupées sur un même châssis (armure) ou de la scie à disque (le disque est recouvert de
poussière de diamant). La pierre naturelle peut alors être taillée en fonction de sa nature et de
son emploi. C'est ainsi qu'un bloc de pierre peut être travaillé à la boucharde (Outil de
martelage de la pierre), à la gradin (Ciseau de tailleur de pierre),....etc.
La surface de la pierre peut également être ravalée (Ensemble des opérations de finition des
maçonneries en pierre de taille), égrisée (traitement avec une meule).
3- Forme commerciale de la pierre naturelle :
En général, la pierre naturelle est sciée en gros blocs, soit à la carrière soit à l'atelier ;
elle est sciée en plaques ou tranches, principalement dans les épaisseurs de 2, 3 et 4 cm pour
les pierres à polir ; de 5 , 6 , 8 , 10 ,12 , 15 , 16 ,18 , 20 , 22 ,25 , 28 et 30 pour les pierres à tailler.
Dans les commerces, le m ³ est utilisé comme unité pour les pierres de construction et le m2
pour le nombre et les pierres polies.

-LES GRANULATS OU MATIERES D'AGREGATION

I - GENERALITES :
Les granulats constituent une matière première indispensable au bâtiment et au génie
civil, sans laquelle la réalisation des ouvrages serait aujourd’hui impossible dans l’état actuel
des techniques de construction. Ils forment notamment le squelette des bétons hydrauliques,
l’ossature des couches de chaussées, et de leur qualité dépend en grande partie celle des
logements, des ouvrages d’art et des routes.
1 - Définition :
On appelle « granulats » les matériaux inertes, sables graviers ou cailloux, qui entrent
dans la composition des bétons. C’est l’ensemble des grains compris entre 0 , 02 et 125 mm
dont l’origine peut être naturelle, artificielle ou provenant de recyclage. Ces matériaux sont
quelquefois appelés « agrégats ».
Les granulats sont des matériaux granulaires de dimensions n’excédent pas 125 mm, ils
sont désignés par leur plus petite et plus grande dimensions d et D , l’intervalle d / D étant
appelé classe granulaire.
Trois grandes familles de granulats sont ainsi définies :
 Les sables, où d=0 et 2 ≤ D ≤ 6 , 3 mm
 Les gravillons, où d ≥1 mm et 2 ≤ D ≤ 90 mm
 Les graves, où d=0 et 2 ≤ D ≤ 90 mm
Les fines constituent la fraction granulaire passant au travers du tamis de 0,063 mm .
2-Types des granulats :
Classification des granulats :
On peut classer les granulats selon trois références :
1- Selon la nature minéralogique :
 Roches magmatiques.
 Roches sédimentaires.
 Roches métamorphiques.
 2- Selon la forme des grains :
Elle est soit naturelle, soit artificielle.
La forme naturelle est en général roulée. Ces granulats proviennent des mers, dunes ;
rivières, carrières, etc…
La forme artificielle est issue du concassage de roches dures (roches mères).
3- Selon la nature des granulats :
Les granulats courants
On désigne sous le vocable granulats courants, ceux de la masse volumique
∈ [ 2 ; 3 tonnes/ m3 ]. Ce sont généralement les basaltes, quartzites, grés, porphyre, diorite,
granites, schistes, laitier, pour la composition des bétons, on utilise en général des
matériaux naturels alluvionnaires : sables et graviers. Cependant, lorsque ces matériaux
font défaut localement, il est possible d’utiliser des roches éruptives ou sédimentaires
transformées en général par concassage : silex, calcaires durs, silico-calcaires.
Les granulats lourds :
Ils sont essentiellement employés pour la confection des bétons lourds utilisés pour la
construction d’ouvrage nécessitant une protection biologique contre les rayonnements
produits par exemple, dans les réacteurs et piles atomiques : la protection est d’autant plus
efficace que l’épaisseur est plus grande et la densité du béton plus élevée. On utilise en
particulier :
 La barytine, sa densité absolue est 4 , 2 à 4 , 7.
 La magnétite, sa densité absolue est 4 , 5 à5 ,1.
 Les riblons, sa densité absolue est celle du fer : 7 , 6 à 7 , 8.
 La grenaille d’une densité absolue de : 7 , 6 à 7 , 8.
Les granulats légers :
Ils sont pour la confection des bétons légers. Ces bétons présentent en général des
résistances d’autant plus faibles qu’ils sont plus légers, mais cette dernière qualité peut,
dans certains cas, être particulièrement intéressante (préfabrication, isolation, gain de
poids sur fondations difficiles ou onéreuses, etc…). la densité absolue de ces granulats est
généralement inférieure à 1.
Exemple : Argile expansée, schistes expansés, laitier expansé, pierre ponce, pouzzolane.
Les granulats très durs :
Quartz, corindon, carborundum, paillettes de fonts, etc…, sont incorporés au béton pour
anti-usure (sols industriels par exemple).
Généralement, les principales ressources des granulats peuvent être naturelles, artificiels ou
recyclés.
 Les granulats naturels : sont des grains minéraux qui proviennent de roches
massives ou meubles n’ayant subi aucune transformation autre que mécanique.
 Les granulats artificiels : sont des grains minéraux qui résultent d’un procédé
industriel comprenant des transformations thermiques ou autres.
 Les granulats recyclés : sont obtenus par traitement d’une matière inorganique
précédemment utilisée dans la construction.
a) Les granulats roulés : granulats naturels – granulats alluvionnaires :
Ils sont issus de la désagrégation naturelle (exemple glissement du terrain, érosion)
puis transporté (agent éolien ou aquatique). Ils peuvent être utilisés comme granulats en
béton, cependant les granulats marins doivent être bien lavés à cause de sels minéraux.
b) Les granulats artificiels
Selon la densité, nous avons plusieurs catégories :
-Les granulats lourds: destinés à la confection des bétons pouvant protéger une
radiation atomique
-Les granulats réfractaires: utilisés pour la préparation de béton résistant aux hautes
températures qui proviennent des roches réfractaires, sont de sous produits industriels obtenus
à partir de la cuisson de 1300 ° d’une argile riche en alumine exemple laitier granulés des
hauts fourneaux.
-Les granulats légers: ils sont utilisés pour la préparation de béton ayant une bonne
résistance thermique.
-Les granulats courants concassés: ce sont des granulats issus de concassage.
4-Classification des granulats selon la dimension des grains :
La classification des granulats se fait à l’aide d’une série de tamis, on parle de l’essai
qui s’appelle l’analyse granulométrique.
TABLEAU DE CLASSEMENT

Dimension de la maille des

APPELLATION
tamis en mm
Gros 50 à 80
Pierres cassées et cailloux Moyens 31 ,5 à 50
Petits 20 à 31 ,5
Gros 12 ,5 à 20
Gravillons Moyens 8 à 12 ,5
Fins 5à8
Gros 1 , 25 à 5
Sables Moyens 0 , 31 à 1 , 25
Fins 0 , 08 à 0 , 31
Fins, farines et fillers Inférieur à 0 , 08

6 - Extraction – traitement – fabrication des granulats :

 Extraction :
Les matériaux de construction (pierreux naturels) sont utilisés :
 En blocs de grosseur et de tailles variables pour la confection des
maçonneries.
 En petits éléments pour les bétons et les matériaux routiers.
 En éléments fins, pour les mortiers.
L’extraction se fait dans les carrières. On distingue :
 Carrières à ciel ouvert.
 Carrières souterraines.
Carrières à ciel ouvert :
L’exploitation en terrain meuble se fait soit manuellement, soit mécaniquement.
 L’exploitation manuelle s’effectue avec les outils suivants : Pelle, Pioche, Pics, etc…
 L’exploitation mécanique s’effectue avec les engins de terrassements : pelle
mécanique, excavateurs, chargeurs mobiles, bulldozer, scrapers, etc…
Carrières souterraines :
En travaux publics on fait de moins en moins recours à l’exploitation des carrières
souterraines. On peut être amené à exploiter une carrière souterraine si aucun gisement en
surface n’existe dans la région.
 Traitement :
a) Concassage :
 Les conditions granulométriques de plus en plus précises auxquelles doivent
satisfaire les matériaux constitutifs des mortiers et bétons modernes font que
l’on est amené très souvent à faire subir aux produits directs de la carrière des
opérations de broyage, concassage et criblage pour les amener à la grosseur
désirée. On distingue 3 degrés de concassage :
 Le concassage primaire : les moellons bruts (50 à 30 cm) sont
transformés en grosses pierres cassées de 10 à 6 cm de Ø ,
(Concasseur à mâchoires).
 Le concassage secondaire : les graviers pierres de 10 à 6 cm sont
transformées en graviers de 3 à 1 cm de Ø . (Concasseur giratoire
ou pendulaire).
 Le concassage tertiaire : les graviers de 3 à 1 cm sont
transformés en sable de 5 mm de diamètre maximal (concasseur
à cylindre).
b) Criblage :
La classification des produits par grosseur se fait à la sortie de chaque
concassage au moyen de grilles ou tamis oscillants ou tournants (trommels).
Les opérations de criblage sont complétées par celles de dépoussiérage et de
lavage.

II - Graviers :
1-Définition :
Le gravier est un agrégat pierreux d'origine naturelle et dont la dimension des grains
est généralement comprise entre 5 et 20 mm ; le gravier provient soit des rivières, soit de
l'extraction de carrière de gravier. Le gravier de rivière est essentiellement composé de grains
arrondis provenant des roches tombées dans la rivière et étant entraînées par le courant.
2 - Qualités exigées :
Le gravier doit répondre aux exigences suivantes :
 Il ne doit pas contenir d'impuretés (Désigne toute matière étrangère) : Le gravier
provenant du dragage des rivières est en général pur, sur chantier, il faut prévoir un
lieu de décharge propre, prés de la bétonnière.
 Le grain doit être suffisamment dur et résistant : la résistance à la compression du
gravier pour bétonnage doit être au moins égale à celle du ciment employé après
durcissement de ce dernier; un moyen de contrôle simple peut se faire :
 Un gravier de 0 , 5 cm à 1 cm, placé entre deux plaquettes d'acier de 5 mm
d'épaisseur, doit pouvoir résister à une pression statique de 16 kg .
 Un gravier de 1 cm à 2 cm de ∅ doit résister à une pression de 26 kg .
 Des graviers de plus de 2 cm de ∅ doit résister au moins à une pression de
34 kg.
 Le gravier doit pouvoir résister aux intempéries : si le gravier est poreux, il pourra
absorber de l’eau.
 La dimension des grains doit être adaptée au travail : le gravier de rivière
provenant du dragage peut contenir des grains de dimensions variables. Et
pour obtenir du gravier avec des grains de même dimension, il est donc
nécessaire de le tamiser.
 Quelquefois une couleur définie est exigée : pour certains emplois, où le
gravier restera visible, il est exigé une couleur résistante à la lumière et aux
intempéries.
III - Pierrailles de pierres naturelles :
1- Définition :
La pierraille est un agrégat composé de pierres naturelles concassées et le concassage
se fait par d'énormes concasseurs, prés des carrières, qui broient les roches naturels, et les
grands dispositifs de tamisage tiennent les différentes dimensions de grains.
2- Qualités exigées :
La pierraille doit satisfaire aux exigences suivantes :
∗Elle ne peut pas contenir d'impuretés : la pierraille livrée sur chantier doit se
décharger dans un lieu propre, au sol dur, près de la bétonnière où il n'y a ni plantes, ni terre.
∗Le grains doivent être suffisamment durs : le même essai de l'écrasement peut être
appliqué à la pierraille, de plus la pierraille de porphyre résiste plus que celle du calcaire
concassé.
∗La pierraille doit pouvoir résister aux intempéries : il faut éviter l'emploie de la pierraille
poreuse car elle ne répond pas à cette exigence.
∗La dimension des grains doit être adaptée au travail : la pierraille est donc tamisée
afin d'être livrée en calibre normalisés de 2/8 ; 8/22 ; 22/40, 40/63 ; 63/80 ; même en
subdivision de2/4 ; 4/8 ; 8/16 ; 16/22 et en calibres spéciaux de 8/12 et 12/16. Elle peut aussi
s'obtenir en "tout - venant" ce qui veut dire non triée.
∗La forme des grains doit se situer dans certaines limites :
Il ne peut y avoir trop de pierres longues ou plates dans la pierraille car ces dernières sont trop
fragiles quand elles sont soumises à un effort de compression. Pour obtenir du béton qui
répond à des exigences sévères de compression, il faut employer de la pierraille ayant été
concassé plusieurs fois pour que les grains soient plus cubiques.
3- Utilisation :
La pierraille s'utilise surtout pour la fabrication du béton et du béton armé mais aussi lors de
la construction de routes et comme ballast sous les voies de chemin de fer.
IV - Briquaillon :
1- Définition :
Le briquaillon s'obtient en général de la démolition ou d'une mauvaise cuisson de briques,
cette démolition peut se faire par des concasseurs ou au marteau.
2- Qualités exigées :
Le briquaillon concassé doit répondre aux exigences suivantes :
 La matière doit être suffisamment dure.
 Les grains doivent être purs et sans corps étrangers.
 Les grains ne peuvent dépasser environ 5 cm : le briquaillon concassé
mécaniquement répond généralement à cette exigence, par contre, celui
concassé à la main doit être soigneusement trié.
3- Utilisation :
Le briquaillon s'emploie lors de la fabrication du béton damé (béton non armé) nécessaire aux
fondations massives, fondations de murs ainsi que lors de la fabrication du béton de
remplissage.
V - Sables naturels :
1- Définition :
C'est un produit provenant de la désagrégation naturelle d’une roche minérale. La dimension
des grains peut varier de 0 , 15 à 4 , 76 mm ; si le grain est plus petit que 0 , 6 mm on parle de
"sable fin" ; s'il atteint presque 1 , 2mm "sable moyen" et s'il atteint enfin presque 4 , 76 mm,
c'est le "gros sable" ; ce dernier ayant des grains de plus de 2 mm ressemble à du gravier fin,
appelé alors "sable graveleux".
2- Les différents types de sable :
 Sable de rivière ou sable fluvial, il est constitué de grains durs et arrondis ayant
tous les calibres, il est très pur (lavé par l'eau).
 Dans les sablonnières, d'où il faut l'extraire, ce sable s'appelle "sable de
carrière", contenant des particules d'argile et des restes organiques.
 En mer, ce sable s'appelle "sable de mer", il provient des roches sous-marines;
il est préférable de rincer ce sable à l'eau douce car il contient des sels qui
peuvent occasionner des efflorescences (Formation d'un dépôt cristallin
blanchâtre à la surface des enduits hydrauliques, des briques, des pierres).
 Dans les montagnes, le sable s'appelle "sable de feuilles", il a été emporté par
le vent et s'est déposé. Le grain de ce sable est très fin et de dimension
régulière, ce qui donne lieu à un grand pourcentage de vides par conséquent, il
ne pourra être utilisé qu'avec un mélange d'autres sortes de sable.
 3- Qualités exigées :
Le sable doit répondre aux exigences suivantes :
 Il ne peut pas contenir d'impuretés : par exemple l'argile, les éléments
végétaux. Le pourcentage d'impuretés ne peut excéder 3 %.
 La dimension et la composition des grains doivent être adaptées au travail : le
sable est d'autant meilleur qu'il est composé de grains de dimension
différentes ; les grains moyens bouchent les vides entre les plus gros et les très
fins bouchent entre les moyens, on obtient ainsi une bonne consistance, et on
prescrit les modules de finesse suivants :
 Sable pour béton pour constructions : entre 3 , 40 et 1 , 40
 Sable pour béton de fondations : entre 3 , 40 et 0 , 90
 Sable pour mortier de maçonnerie : entre 1 ,70 et 0 , 90
 Sable pour mortier de carrelage : entre 1 ,70 et 0 , 90
 Sable pour plafonnage : entre 3 , 40 et 0 , 90
 Sable pour couche de fondation pour dallage : entre 2 , 50 et 0 , 90
5 - Utilisation :
Il s'employé lors la préparation des mortiers, du béton et du béton armé. Lors de la préparation
du béton, il améliore la facilité de travail ; de plus le sable est l'élément économique du
mortier et du béton.
VI - Sables artificiels :
Le sable artificiel s'obtient en concassant mécaniquement de la pierre naturelle, il est constitué
de grains n'ayant aucune cohésion. La dimension des grains peut varier de 0 , 15 à 4 , 7 mm et,
comme le sable naturel, le sable artificiel peut être fin, moyen ou gros suivant la dimension
des grains.
2 - Qualités exigées et utilisation :
Les qualités exigées sont les mêmes que pour le sable naturel.
VII - Bims :
La bims ou la pierre ponce est une roche volcanique séchée, la dimension du grain varie de 0
à 20 mm; de plus il a un grand pouvoir d'isolation thermique.
VIII - Perlite :
La perlite est une roche volcanique concassée qui a subi un traitement thermique
(échauffement). Ce traitement dilate la roche en prenant la forme de grains creux remplis d'air
allégé et non humide et dont l'extérieur est en verre. C'est un matériau ayant une grande
isolation thermique. La perlite s'ajoute au béton léger (planchers et toits plats) et entre dans la
composition de certains mortiers de plâtre préparés et de plaques isolantes.
IX - Argile expansée :
L'argile expansée est constituée de grains d'argile qui on été cuits dans un four rotatif grâce à
une température augmentant rapidement. C'est un matériau se présentant sous forme de grains
creux, légers et ayant de bonnes caractéristiques thermiques isolantes. L'argile expansée
s'ajoute au béton thermique isolant.

Utiliser convenablement les matériaux artificiels :

PIERRES ARTIFICIELLES
I-Généralités
Ce sont des matériaux mis en forme par l’homme qui, soit après cuisson, soit après prise d’un
liant, ont une dureté et une résistance à la compression du même ordre que celle des roches.
On distingue :
 Les pierres artificielles cuites telles les briques, les tuiles, les tuyaux,... etc.
 les pierres artificielles non cuites comme le béton, le ciment, etc.
II - Les briques :
1- définition
Ce sont des éléments de construction formés avec de l’argile obtenue par cuisson et destinés à
l’exécution de la maçonnerie.
 2- propriétés.
 L’argile utilisée doit avoir une composition homogène qui nécessite un malaxage
intense.
 L’argile humide doit avoir une plasticité parfaite pour permettre le malaxage et la mise
en forme.
 L’argile doit sécher sans se fissurer et sans se déformer.
 L’argile ne doit pas contenir des matières étrangères pour ne pas présenter des défauts
après cuisson.
 L’argile contient une eau qui après séchage et cuisson disparaît et donne lieu à un
rétrécissement de volume, pour corriger ceci les dimensions doivent être plus grande
que doit avoir la brique après séchage.
3- Fabrication :
A- Le Moulage à la main :
Le travail se fait sur un banc de moulage, les moules utilisés sont en bois dont les dimensions
sont majorées de 10 % pour compenser le retrait, une fois les moules sont remplis ils sont
arasés avec une règle. Après démoulage la brique est mise dans une installation de séchage.
B-Moulage mécanique :
Ce procédé se fait avec des dispositifs mécaniques destinés à cette opération.
C-Séchage à l’air libre :
les briques formées sont stockées sous un hangar, placées légèrement en oblique et distantes
de la largeur d’un doigt, le séchage se fait progressivement de la surface jusqu’au noyau, et
pour bien aboutir à cela, les briques doivent rester en stade de trois à quatre semaines moins
de cette période, les briques sont mal séchées à l'intérieur et soumises à la cuisson, elles
risquent de se déformer et de se fissurer.
Le bon séchage peut être reconnu par couleur de la brique. En effet, le séchage peut être
accéléré ou ralentit par les conditions atmosphériques.
Séchage artificiel : il s’effectue dans des chambres ou tunnels chauffés à l’air ou à la vapeur
dans un temps de 60 minutes à 48 heures suivant les briqueteries. La chaleur fait dilater les
pores de l’argile ce qui facilite l’évaporation de l’eau encore présente dans les briques.
D-Cuisson :
La cuisson s’effectue dans des fours tunnels de section environ 93 m et d’une longueur
variante de 60 à 120 m.
Au centre du four, il y a une source de chaleur qui produit une température d’environ 1400 °C
. A la sortie du tunnel, de l’air froid est soufflé pour refroidir les briques cuites, les gaz usés se
dirigent de la source de chaleur vers la cheminée qui se trouve à l’entrées du four. Dans le
tunnel, les briques passent successivement dans la zone de séchage, dans la zone de cuisson
où se trouve la source de chaleur et dans la zone de refroidissement.
4- Différentes sortes de briques.
Les briques peuvent être classées suivant :
 Leur format.
 Leur méthode de fabrication : façonnées à la main ou à la machine.
 Leur degré de dureté : la dureté dépend de la nature.
 Leur degré de l’argile suivant les régions.
 Leur degré d’étanchéité.
 La configuration de leur section : briques pleines, ou creuses.
 Leur forme extérieure.
 Certaines qualités spéciales.
A- briques pleines perforées et creuses :
Lors de la fabrication, les briques peuvent être pourvues de trous qui ont comme but :
 De laisser sécher mieux et rapidement les briques.
 Fabrication d'éléments plus grands, sans augmenter le poids.
 Économie dans les matières premières et le poids du transport.
 Amélioration de l'adhérence du mortier à la brique.
 Amélioration de l’isolation thermique et l’isolation contre l’humidité.
La distinction entre les briques pleines et perforées est donnée pour le degré des vides se
trouvant dans la brique.
% vides Poids volumique en
Kg/m3
Pleine jusqu’à 15 1800
Perforée 15 à 25 1600
25 à 40 1400
Creuse 40 à 60 1100
plus de 60 800

Pour les briques pleines, les dimensions courantes sont :

Longueur (mm) Largeur (mm) Hauteur (mm)

classe 50 190 90 50
classe 57 190 90 57
classe 65 190 90 65

Dimensions normalisées des briques perforées :

Longueur (mm) Largeur (mm) Hauteur (mm) Poids moyen par
brique
en kg
290 140 90 4,800
290 90 90 3,250
190 90 90 2,000
B- Briques légères :
Elles sont obtenues en ajoutant à l’argile une matière inflammable (charbon, polystyrène) qui
disparaît sous forme de gaz au moment de cuisson. Ainsi leurs poids est léger et sont
probablement employées pour les cloisons légères.
C- Briques réfractaires :
Elles sont obtenues en mélangeant des matériaux argileux déjà cuits avec du quartzite de la
terre alumineuse, l’ensemble doit être de nouveau cuit. Ces briques résistent aux t ° élevées
pour les employer aux revêtements des fours et les conduites de fumée.
Dimensions des formats courants : 216 x 107 x 53 (mm)
250 x 125 x 65 (mm)
220 x 110 x 20 (mm)
D- Propriétés et qualités des briques :
- Résistance à la compression :
La résistance à la compression de la brique est exigée de 80 kg /cm ² tandis que celle de la
maçonnerie est de 10 kg /cm² grâce à la présence des joints.
- Porosité :
La brique est un matériau poreux, ce qui diminue souvent la résistance à la compression, cette
porosité est mesurée comme suit : D’abord sécher la brique, la tremper dans l’eau pour se
remplir. La différence de poids entre la brique sèche et la brique trempée donne le poids de
l’eau absorbée ; ce poids divisé par le poids original et multiplié par 100 donne la porosité ou
le pourcentage d'absorption d’eau, ce pourcentage est souvent limité à 15 % au maximum.

Ou P %=(PH −Ps /Ps) x 100

-Efflorescence :
Elle apparaît sous forme des blanche à la surface de la maçonnerie, et peut être causée par :
 Des sels présents dans la brique.
 Des sels présents dans le liant.
 Des sels provenant du sable entrant dans le dosage du mortier.
III- Les Hourdis
1- définition :
Les briques pour hourdis sont des éléments d’argile cuite, ou d’un mélange de granulats
agglomérés par un liant (ciment).Employées pour la fabrication des planchers.
2- Avantage :
 Allégement de la construction.
 Suppression de coffrage.
 Rapidité de la mise en œuvre.
 Économie de matière.
 Bonne isolation thermique et Acoustique.
 Absence de fissuration.
IV- Les tuyaux :
Ces tuyaux sont pressés à la machine et cuits à haute température, pendant la cuisson, on met
du chlorure de sodium (sel de cuisine) sur le feu et par volatilisation se dissout en chlore et
sodium, ce dernier couvre les parois des tuyaux et forme ainsi une couche qui les rend
étanches et résistants aux attaques chimiques. Ces tuyaux conviennent bien pour les égouts
(canalisations d’évacuation des eaux usées), et présentent des longueurs variantes de 0 , 75 m à
1 m avec des diamètres intérieurs courantes entre 8 ; 10 ; 12 ,5 et 15 cm.
V- Les tuiles :
Ce sont des éléments rectangulaires et minces en argile cuite, employés pour la couverture des
toitures.
La fabrication des tuiles est semblable à celle des briques mais l’argile employée doit être plus
propre afin d'éviter toute déformation pendant le séchage et la cuisson.
LES LIANTS
I- Définition :
Matière qui a pour propriété (éventuellement après hydratation) de passer de l'état liquide ou
plastique à l'état solide, pour lier, c'est-à-dire assembler par “collage” des matériaux inertes :
sables, cailloux, granulats divers, fibres, bois, métaux, matières plastiques, etc.
On distingue deux grandes catégories de liants :
a- les liants hydrauliques :
Liants qui font prise lorsqu'ils sont mis au contact de l'eau et qui peuvent durcir sous l'eau: ce
sont les ciments et les chaux hydrauliques. Les liants à maçonner (L.M.) désignent des
mortiers prêts à gâcher, de résistance moyenne ; on les utilise pour les travaux courants de
briquetage et d'enduits, ainsi que pour la fabrication d'agglomérés, de dalles de ciment et de
bétons de faible résistance.
Les liants hydrauliques, leurs constituants et essais de résistance font l'objet des normes de la
série NF P 15.
b- les liants aériens :
Liants qui durcissent lorsqu'ils sont exposés à l'air.
II- Les ciments :
Ciment :
Le dictionnaire de la langue française défini le ciment comme suit :
1. Matière pulvérulente formant avec l'eau une pâte plastique liante, capable
d'agglomérer, en durcissant, des substances variées. (Le ciment Portland artificiel, le plus
usuel, est obtenu en cuisant à haute température un mélange, homogénéisé et dosé, de calcaire
et d'argile, et en broyant finement avec du gypse le clinker ainsi obtenu. Le ciment est l'un des
constituants de base des bétons.)
2. Toute substance interposée entre deux corps durs pour les lier.
- Au figuré, littéraire. Lien, moyen d'union. Le ciment d'une amitié.
3. GÉOLOGIE : Matière qui soude entre eux les éléments d'une roche.
Technologiquement :
Liant minéral en poudre à base de calcaire et d'argile qui, mélangé avec de l'eau, fait prise et
permet d'agglomérer entre eux des sables et des granulats pour constituer de véritables roches
artificielles, les bétons et mortiers.
C'est un liant hydraulique, c'est-à-dire qui durcit sous l'action de l'eau.
Principe et caractéristiques.
Le ciment est utilisé pour la fabrication de : mortier, béton, béton armé, béton préfabriqué,
d’ouvrages en béton érigés et surface, sous terre, et sous l’eau.
Un ciment est caractérisé :
 Par sa vitesse de début de prise: c'est la durée, à 20 ° C , entre le gâchage (hydratation
du ciment) et le moment où la pâte s'affermit assez pour que l'aiguille de Vicat ne
puisse plus atteindre le fond du mélange ;
 Par sa résistance, mesurée en compression après 28 jours, en Mpa (méga pascals) ;
cette mesure sert à définir la classe des ciments : 35, 45 , 55, HP (hautes
performances). Les normes fixent aussi des mesures intermédiaires de dureté, après 2
ou 7 jours ;
 Par son retrait (ou parfois son expansion) au cours des 28 jours de durcissement,
généralement inférieur à 1 mm/mètre ;
 Par ses ajouts et constituants annexes (fillers, gypse, chlorures, magnésie, soufre...).
 Le ciment est obtenu par la cuisson, dans les fours rotatifs, jusqu’à un début de fusion,
qui s’appelle clinkérisation, d’un mélange broyé, dosé et homogénéisé de calcaire et
d’argile, dont les principaux éléments sont :
o le silicate tricalcique3(CaO )SiO ₂, désigné en langage cimentier par C₃
S.
o le silicate bi calcique2(CaO )SiO ₂, désigné par C₂ S.
o l’aluminate tricalcique3(CaO ) Al ₂ O₃ , désigné par C₃ A.
o le Ferro-aluminate tétra calcique4 (CaO ) Al ₂ O₃ Fe ₂O ₃, désigné par
C4AF.
En général, on combine les pourcentages suivants:
90 % de calcaire +¿ 8 , 5 %argile +¿ 1 ,5 % minerai de fer.
Méthodes de fabrication : La plus ancienne est la voie humide, que les cimentiers
abandonnent pour des raisons de coût énergétique : elle consiste à hydrater les matériaux de
carrière concassés pour constituer une pâte, le cru, qui est ensuite affinée par broyage, puis
soigneusement dosée et homogénéisée avant cuisson au four.
La méthode généralisée est la voie sèche, plus simple et moins coûteuse : les matériaux de
carrière concassés sont broyés et séchés avant d'être dosés et homogénéisés.
Les principales phases de fabrication du ciment sont :
a. Préparation du cru.
b. Traitement du mélange.
c. Cuisson du mélange.
d. Broyage du clinker.
Traitement du mélange : Il existe quatre procédés différents pour une raison d’économie
d’énergie calorifiques.
Procédé par voie sèche – est le procédé le plus moderne. Dans ce cas la matière première est
préparée sans ajouter d’eau, depuis le concassage jusqu’à la cuisson. La matière,
préhomégénéisée, est traitée dans des broyeurs dans lesquels elle est en même temps séchée
par un courant d’air chaud. Elle est parfaitement homogénéisée dans des cuves par
insufflation d’air comprimé, puis stockée en silos. Maintenant la poudre est prête pour la
cuisson et les cimentiers l’appellent « farine ».
Procédé par voie semi-sèche – c’est le procédé connu avant la voie sèche. Il consiste à ajouter
une faible quantité d’eau, avant son introduction dans le four.
Procédé par voie semi humide – c’est une amélioration de la voie humide, toujours pour
économiser l’énergie.
Procédé par voie humide – c’est la méthode la plus ancienne. On additionné d’eau jusqu’à 30-
35 % et le mélange est traité dans des broyeurs qui le transforment en pâte. Pompés dans les
cuves, cette pâte est dosée et homogénéisée par agitation mécanique, combinée à un soufflage
d’air comprimé.
Stockées dans des basins, où un brassage continu maintient son homogénéisation, la pâte est
prête pour la cuisson.
Cuisson du mélange : Le mélange, soit poudre, soit pâte, est cuit dans le four de cimenterie,
qui est le principal élément d’une usine de ciment. Là bas, il subit ses transformations pour
aboutir à la formation du clinker. La matière circule à contre sens des gaz de combustion, et
elle est soumise à une augmentation progressive de la température, qui provoque ses
transformations et atteint environ 1500°C dans la dernière section du four – qui s’appelle zone
de cuisson et où se produit la clinkérisation.
Le four est un cylindre métallique, dont la longueur varie de 50 à 200 m, Il est légèrement
incliné vers l’avant et il est animé d’un lent mouvement de rotation ( 1 à 2 tours/minute ), qui
permet la progression de la matière, introduite par la partie haute, vers la partie basse, ou se
trouve le brûleur, alimenté au charbon, au fuel ou au gaz.
Broyage du clinker : A la sortie du four, le clinker, dont la température est supérieure à
1000 °C , est refroidi par un violent courant d’air sur une grille mobile, puis stocké.
On procédé alors au broyage du clinker. Pour ça, le mélange cuit, additionné ou non à des
constituants secondaires et gypse, destinée à régulariser la prise pour obtenir le produit fini, le
ciment qui se présente sous la forme d’une poudre extrêmement fine ( 30.000 .000 .000 de
particules au cm ³ ).

 Ciments avec constituants secondaires :

Les ciments avec constituants secondaires renferment en plus du clinker et du gypse des
produits laitiers, cendres volantes, pouzzolanes à raison de 10 à 20 % environ.
  Le laitier de haut fourneau: il est un sous-produits de la fabrication de la fonte élaborée
dans les hauts fourneaux. Ce sont les résidus de la décomposition du minerai de fer. Le
laitier à de nombreuses utilisations en génie civil. Celui destiné à la cimenterie subit à
la sortie des hauts fourneaux une opération de trempe d’où il ressort sous forme de
granulats de 1 à 5 mm de diamètre. Il est ensuite séché avant d’être broyé avec du
clinker. L’opération de trempe consiste à immerger brusquement le matériau chauffé
dans de l’eau.

 Les cendres volantes: elles sont des résidus de combustion de charbon dans les
centrales thermiques et recueillis dans les dépoussiéreurs. Les cendres volantes se
présentent sous forme de petits grains de 1 à 200 μ de diamètre.

 Les pouzzolanes naturelles: elles sont des roches d’origine volcanique principalement.
Elles contiennent des éléments chimiques du clinker à l’état naturel appelé propriétés
pouzzolaniques.

 Pouzzolanes artificielles: certains matériaux tels que les argiles et les schistes peuvent
après chauffage jusqu’à une certaine température développer des propriétés analogues
aux pouzzolanes naturelles. On les appelle pouzzolanes artificielles.

 Les Fillers: roches calcaires ou siliceuses broyées à une finesse élevée (grain de
diamètre inférieurs à 50 μ: on parle parfois de même de « fumée de silice » pour
certains Fillers). Les fillers en général améliorent considérablement la résistance.
Fabrication des autres liants hydrauliques: il existe d’autres types de liants qui différent du
C . P . A . la différence se trouve soit par les éléments naturels servant à leur fabrication, soit
par leur mode de cuisson, soit par la variation en % des différents constituants au moment du
broyage.
 Classification des liants hydrauliques:
Dans la plupart des pays africains francophones et à défaut de normes propres, la
classification utilisée est la classification française.
Il existe deux classifications:

 L’ancienne classification (CPA 45, CPJ 35, …).

 La nouvelle classification (CEM I 32 , 5, CEM II 42 ,5 ,…)

La nouvelle classification est en fait l’expression d’une intégration des productions françaises
de ciment au contexte Européen, ainsi qu’une amélioration des performances des ciments. La
classification CEM est en vigueur depuis 1996. L’ancienne classification est en œuvres en
France depuis 1979.
En Afrique Francophone, l’ancienne classification (se référant aux normes NF P 15-300 et
301) reste jusqu’à présent la référence pour la classification des ciments. Nous ne parlerons
donc que d’elle.
Les liants normalisés sont donc conformes aux normes AFNOR P 15-300 et 301 de janvier
1979. La norme distingue les ciments d’après :

 Leur classe de résistance.

 Leur composition.
Les types de ciments importés au Mali, sont les suivantes :
 CPJ 35∧CPJ 45 – ciment portland composés.
 CM 25 – ciment à maçonner.
  CPA – ciment portland artificiel avec constituant secondaire.
 CPAC – ciment portland artificiel avec constituant la cendre volante.
 CPAL – ciment portland artificiel avec constituant laitier.
 CPAZ – ciment portland artificiel avec constituant pouzzolane.

Les différents types de ciment

Les principaux types de ciments (dans la classe45 ) sont :

le ciment Portland pur C. P. A. contenant au moins 65 % de clinker, le reste étant du

C. P.J . laitier, des cendres, de la pouzzolane ou du " filler "
le ciment Portland Composé

le ciment de hauts fourneaux C. H .F contenant entre 60 et 75 % de laitier

le ciment au laitier et aux cendres C . L .C qui contient de 25 à 60 % de clinker

le ciment de laitier au clinker C. L.K contenant au moins 80 % de laitier

 Le CPA contenant au moins 97 % de clinker (et donc moins de 3 % de filler).

 Le CPJ contenant au moins 65 % de clinker (j pour ajout : laitier, cendre, pouzzolane,
filler).
 LeCLC contenant de 25 à 60 % de clinker et de 20 à 45 % de cendres ou de laitier
(Ciment au laitier et aux Cendres).
 Le CHF contenant de 40 à 75 % de laitier.
 Le CLK contenant plus de 80 % de laitier.
4. Utilisation des ciments :
 CPJ 35 :
Peut être utilisé en maçonnerie, en béton courant (non armé ou armé).
Fondation, poutre de petite portée, poteau. Mais il faut dire qu’en fait son
domaine d’emploi privilégié est les enduits, mortier et chape. Ce n’est pas un
ciment de structure.
Le CPJ 35 peut être aussi utilisé pour les blocs préfabriqués en mortier ou en
béton non armé. Ex : agglomérés, hourdis (corps creux). Le CPJ 35 peut être
utilisé pour la stabilisation des sols (grave ciment). Il peut être également
utilisé pour les travaux en grande masse peu sollicité en traction. Ex : barrage.

 CPA 45 :

Pour BA sollicité (poteau, poutre, dalle) ; c’est le ciment de structure courant :

o Béton armé.
o Béton précontraint.
o Dallage industriel.
o Béton routier.
o Ouvrage de génie civil.
 CPA 55 R :

BA très fortement sollicité (ossature porteuse) et avec prise rapide :

o BA avec décoffrage rapide.
 o Éléments préfabriqués en BA (poutre, poutrelle, pré-dalles).
o Béton précontraint.

Les CHF et CLK sont surtout destinés aux fondations, aux travaux souterrains, milieux
agressif, travaux en grande masse, travaux d’injection.
Les autres ciments. On peut citer :

 Les ciments alumineux (ciment réfractaire à 40 % d’alumine), résistant aux milieux

agressifs ; attention dégage en séchant une très grande quantité de chaleur ; prise
normale mais durcissement très rapide ; de couleur gris très foncé ; recommandé en
milieu froid ; ciment difficile à utiliser.
 Ciment prompt prise très rapide ; prend en quelque minutes, utilisé pour le scellement
et réparation, ou encore en à la projection (par voie sèche, pour construction de tunnel,
talus de soutènement, ect…)
 Ciment blanc (souvent CPA 55 et R )
 Ciment prise mer
 Ciment pour eaux sulfatées
 Ciment expansif ou encore à retrait compensé
 Ciment réfractaire (résiste jusqu’à2000 ℃ ), attention au choix des granulats pour les
bétons fabriqués avec ces ciments (eux aussi devant être nécessairement réfractaire),
ce sont en générale des ciments alumineux (forte teneur en alumine, de 50 à 80 % ).

A noter :
 La norme NF P 15−010 de 1985 est le guide d’utilisation des ciments
normalisés selon les ouvrages. En pratique pour tout ouvrage particulier
consulter le fabricant.

Les ciments sont également classés en fonction de leur résistance à la compression, calculée
lors de la destruction, sous presses, d’éprouvettes de mortier de ciment âgées de 28 jours. Il
existe quatre classes majeures : 35, 45 , 55 , ainsi qu’une classe HP , pour les ciments à hautes
performances. Le ciment de classe 35 est utilisé en maçonnerie légère, ou pour des bétons ne
supportant pas de trop fortes contraintes. Le ciment de classe 45 est le plus utilisé dans les
constructions en béton armé, pour réaliser des structures de bâtiment. Les ciments de
classe 55 et HP servent principalement pour les gros travaux de génie civil, pour des pièces
en béton devant supporter de très fortes contraintes.
Les recherches actuelles, menées par les cimentiers et les entreprises de travaux, permettent la
mise au point de ciments dits à très haute performance, utilisés lorsque des résistances très
importantes sont requises quelques heures seulement après le coulage du béton.

 Prise et durcissement :
Lorsqu’on réalise une gâchée d’une pâte de ciment, de mortier ou béton, on constate après un
certain temps un raidissement du produit : c’est le début de prise.
Ce raidissement s’accentue jusqu’à ce que le produit obtienne une résistance appréciable en
fin de prise.
 Les réactions qui se passent dès le début du gâchage et qui se poursuivent dans le temps sont
complexes. Il se produit une micro-cristallisation. La multiplication de ces cristaux dans le
temps explique l’augmentation de résistance mécanique.
Les temps de début de prise peuvent varier de quelques minutes (ciment prompt) à quelques
heurs (CPA ). Le temps de début de prise se caractérise :

 Par une augmentation assez brusque de la cohésion, du seuil de cisaillement.

 Par une élévation de la température.
Ensuite la courbe d’évolution des résistances est continue dans le temps. Le durcissement
total (résistance maximale) peut durer plusieurs années. On repère le début de cette courbe pat
la résistance à la fin de prise (repère technologique).
Le début de prise est normalisé : essai sur pâte pure de consistance normale à l’aide de
l’aiguille de VICAT de 1 mm ² de section et de 300 g. Un essai préalable permet de déterminer
la teneur en eau nécessaire à l’essai, compte tenu du fait que la teneur en eau fait évoluer le
temps de prise (valeur souvent comprise entre 24 et 26 % → à la quantité d’eau juste
nécessaire pour l’hydratation du ciment). Le début de prise est l’instant où l’aiguille n’arrive
plus au fond de la coupelle.
La fin de prise n’est pas normalisée : c’est l’instant où l’aiguille ne laisse plus de trace à la
surface de la pâte.
Le temps de prise à 20 ℃ pour les ciments courants normalisés est compris :

 Entre 2 h 30 et 4 h 30 pour le début de prise.

 Entre 4 h 30 et 7 h 30 pour la fin de prise.
Mes ciments normalisés doivent avoir une vitesse de début de prise supérieure à :

 1 h pour les classes 55 et HP.

 1 h 30pour les classes inférieures (35 et 45 ).

Le temps de prise pour les mortiers et bétons augmente avec :

 L’ajout de de constituant secondaire.

 L’éventement du ciment.
 Plus le ciment est broyé finement plus la prise est rapide ; c’est ce qui
différencie principalement un CPA 45 et un CPA 45 R par exemple.
 L’eau : quantité, qualité.
 Sable (propreté).
 Adjuvants : accélérateurs et retardateurs.
 Humidité de l’air (prise un peu plus lente dans l’eau).
 Température (prise très retardée par temps froid).

III- Les chaux :

Liant obtenu par calcination du calcaire ; les chaux se divisent en deux catégories : chaux
aériennes (aussi appelé chaux éteinte) qui fait prise sous l’action du gaz carbonique de l’aire.
Et chaux hydrauliques qui fait prise sous l’action de l’eau.
1-Catégories de chaux :
On distingue trois catégories de chaux, la chaux hydraulique, la chaux grasse ou aérienne et la
chaux maigre. La chaux maigre ne s'emploie qu’en agriculture comme engrais.
a- La chaux hydraulique :
S’obtient par cuisson de calcaire ayant une grande teneur d’argile variant de 5 à 22% et qui
contient de l’alumine silicique.
La chaux hydraulique c’est de la chaux durcissant plus rapidement sous l’eau sans être au
contact de l’air.
La chaux hydraulique se divise en 4 catégories d'après la durée de la prise :
 % d’argile durée de
Catégorie
dans le calcaire la prise
Chaux faiblement hydraulique 5 à 8% 16 à 30 h
Chaux moyennement 8 à 15% 10 à 15 h
hydraulique
Chaux normalement 15 à 19% 5à9h
hydraulique
Chaux éminemment 19 à 22% 2à4h
hydraulique

L’utilisation de chaux hydrauliques est intéressante pour tous les travaux de maçonnerie
courante : Fondations, mortiers de joints et d’enduits, etc.
L’emploi avec les ciments sous forme de mortiers bâtards donne des enduits généralement
moins sujets à la fissuration et plus imperméables.
b- La chaux grasse ou aérienne :
S'obtient par la cuisson de calcaire carbonique. L’acide carbonique s’élimine à la cuisson et la
roche cuite est de la chaux presque pure (90% d’oxyde de calcium).
Elle n’est pas hydraulique, elle ne durcit qu’on contact de l’acide carbonique contenu dans
l’air.
La chaux grasse est très appropriée comme enduit intérieur.
Avant d’utiliser la chaux grasse, il faut la laisser d’éteindre au minimum pendant trois
semaines.
Forme commerciale : La chaux grasse est encore souvent livrée en roche afin d’être éteinte
sur le chantier ; elle éteinte et vendue sous forme de poudre en sacs mentionnant chaux grasse
ainsi que la marque de fabrique.
C- comparaison :

Si argile
- Chaux hydraulique
- Sacs de papier (en poudre)
- Extinction en usine
- Conservée à l’abri de l’eau
- Utilisée pour mortiers, enduits
Si calcium
- chaux grasse
- Sacs de papier (en poudre)
- Extinction en usine
- Conservée à l’abri de l’eau
- Utilisée pour mortiers, enduits

IV- Les plâtre :

Matière obtenue par calcination du gypse qui se mélange à l'eau et donne une pâte blanche qui
se solidifie en séchant.
Le plâtre est utilisé pour le revêtement des murs intérieurs, des plafonds, des cloisons, ainsi
que dans la fabrication d’éléments préfabriqués.
En général c’est un produit obtenu en échauffant le gypse, et d’âpres la température de
l'échauffement on obtient des plâtres semi-hydratés et les plâtres anhydratés.
1-Plâtres semi-hydratés :
S'obtiennent en échauffant du sulfate de calcaire de 125 jusqu’à 180° et en le broyant ensuite
finement.
La poudre blanche ainsi obtenu et grasse au toucher et colle aux doigts c’est un liant qui durci
très vide lorsqu’il est additionné d’eau.
Ils sont livrés en sacs de papier ou de plastique ou en barils métalliques.
Ce matériau doit être conservé en un endroit très sec. Si non il s’engommage rapidement.
Utilisation : Le plâtre semi-hydraté s’ajoute au mortier afin d'accélérer le durcissement,
d’avoir un aspect blanc et de réduire le retrait.
2-Les plâtres anhydratés (ou anhydrites) :
S’obtiennent par la cuisson de gypse à des températures atteignant 1000 à 1100 °C, ces plâtres
additionnés d’eau deviennent durs et résistent aux intempéries leur durcissement est
légèrement plus lent que celui du plâtre semi-hydraté.
Le plâtre anhydrite se vend en sac de papier de 50 kg.

UTILISER CONVENABLEMENT LES MATERIAUX ARTIFICIELS NON CUITS

*LES MORTIERS
I- GENERALITES :
Les mortiers sont obtenus par mélange homogène d'une matière inerte : le sable, avec une
matière active : le liant, le tout gâché avec certaine quantité d'eau. De la proportion des
composants dépendent en grande partie la qualité et la résistance du mortier mise en œuvre.
Le rapport quantité de liant sur quantité de mortier prend le nom de "dosage" ; celui-ci permet
de classer les mortiers en plusieurs catégories :
1- Mortier normal :
C'est un mortier qui contient en volume une partie de liant pour trois parties de sable normal.
Avec ces proportions le liant remplit les vide du sable, c'est à dire que 1m³ de sable plus 1/3
de m³ de liant ne fournit qu'un m3 de mortier.
1m³ de sable + 1/3 liant (m³) = 1m³ de mortier.
2- Mortier maigre :
1m³ de sable + liant ≤ 1m³ de mortier.
3- Mortier gras :
(Volume de mortier) / (Volume de sable) ≥ 1
II - LES DOSAGES :
1- Dosage en volume :
Ce dosage est utilisé lorsqu'il s'agit d'un mortier de chaux grasse (exemple : 1 volume de
chaux pour deux volumes de sable) ou encore dans le cas de fabrication de mortier en petites
quantités.
L'unité de mesure peut être le seau (trois seaux de sable pour un seau de ciment).
Pour les ciments à prise rapide, le dosage est souvent volumique.
2- Dosage en poids :
Il s'agit en principe du poids du liant inclus dans un mètre cube de mortier fini.
III - LES COMPOSANTES DES MORTIERS :
Les mortiers sont composés de sable, de liant et d'eau, certains mortiers dits "bâtards" sont le
résultat d'un mélange de sable avec deux liants, le plus souvent chaux et ciment, ou deux
ciments différents.
1- Le sable :
Un sable est convenable lorsque la grosseur des grains est comprise entre 0,5 et 2 mm ;
Le rôle du sable dans un mortier est :
 diviser la masse du liant pour permettre la prise (liant aérien).
 abaisser le prix de revient du mortier.
 diminuer le retrait et ses conséquences (les fissurations).
2 - L'eau :
Le choix de l'eau de gâchage a aussi une grande importance, son rôle est important puisqu'il
consiste à provoquer la prise du liant mélangé au sable.
a - Qualités :
Elle doit être aussi pure que possible. On peut employer sans danger l'eau potable. De toutes
façons, elle ne doit pas contenir de matière organiques, ni de déchets industriels de toutes
natures.
b - Quantité :
La quantité d'eau de gâchage est variable elle dépend :
 De la granulométrie du sable employé et de son degré d'humidité.
 Du dosage du mortier.
  Du travail à exécuter.
 De la nature du mortier mise en œuvre.
 De la température.
Il n'est pas possible de déterminer avec exactitude la quantité d'eau nécessaire à la fabrication
d'un mortier ; il ne faut pas dépasser la quantité nécessaire à l'obtention d'une pâte plastique
après un bon malaxage.
IV - CARACTERISTIQUES ET PROPRIETES DES MORTIERS :
1°/ Résistance à l'écrasement :
Elle dépend du liant employé, du dosage, des qualités des composants.
2°/ L'adhérence au matériau mis en œuvre :
C’est la liaison du mortier avec des autres matériaux.
3°/ Imperméabilité :
Elle est fonction du liant employé et du dosage. L'imperméabilité d'un mortier dépend de la
capacité du sable employé et du dosage du liant, il est parfois nécessaire d'adjoindre des
produits imperméabilisants appelés hydrofuges.
4°/ Retrait :
Pendant leur prise, puis leur durcissement, les mortiers de ciment subissent un certain
raccourcissement de leurs dimensions c'est ce qu'on appelle le retrait.
L'importance du retrait est en rapport avec :
 ∗Le dosage.
 ∗La quantité d'eau de gâchage : Celle-ci joue un très grand rôle dans la qualité d'un
mortier.
 ∗La qualité du liant : Un super ciment fait un retrait plus important qu'un liant dont la
résistance mécanique est de 160 à 250 bars.
 La fabrication du mortier : Celui-ci doit être mélangé de façon parfaite afin d'obtenir
une pâte homogène.
 Les précautions après la mise en œuvre.
V - FABRICATION DES MORTIERS :
1- Fabrication à la main :
Il faut tout d'abord, avec la pelle, mélanger à sec le sable et liant aussi parfaitement que
possible et former ensuite au milieu du mélange une cuvette qui recevra l'eau de gâchage. La
masse est humectée progressivement puis malaxée.
Cependant il faut savoir :
 Que le mélange à sec doit être fait soigneusement pour que le liant soit
parfaitement réparti dans toute la masse.
 Que l'eau doit être versée en plusieurs fois, parce qu'il est facile d'ajouter un peu
d'eau alors qu'on ne peut pas en enlever.
2- Fabrication mécanique :
La fabrication des mortiers se fait à l'aide des engins appelés bétonnières. Avec certains
modèles, le mélange doit être fait à sec, puis le gâchage, elle est beaucoup plus rapide et
moins pénible qu'à la main.
*LES ADJUVANTS :
I - Définition :
Produit chimique que l'on incorpore en faible proportion dans les bétons et mortiers, afin de
modifier, d'améliorer ou de compléter certaines de leurs caractéristiques.
II - Catégories et rôle des adjuvants :
1 - Rôle des adjuvants :
 améliorer la maniabilité ou la consistance.
 réduire la teneur en eau.
 améliorer la durabilité.
 accélérer la prise et le durcissement.
  améliorer l'imperméabilité.
 améliorer la résistance aux frottements
 réduire le retrait de la pâte.
 produire une expansion (augmentation du volume).
 améliorer l'adhésivité d'un nouveau béton sur un ancien.
 diminuer la chaleur d'hydratation.
 améliorer la résistance aux attaques chimiques.
 produire une teinte ou une couleur.
2 - Les différentes catégories d'adjuvants :
 Adjuvants agissant sur le délai de prise et de durcissement :
o -les accélérateurs : qui raccourcissent le délai entre l'hydratation des liants et leur
prise ; ce sont soit des chlorures (de calcium, de sodium), soit certains alcalis (soude,
potasse, ammoniac) ou leurs sels (sulfate de potasse ou de soude).
Les dosages indiqués par les fabricants doivent être strictement respectés.
o -les retardateurs : ils agissent en sens inverse, allongeant le délai entre l'hydratation
des particules d'un liant et le début de sa prise. Également incorporés à très faible
dose, ce sont soit des hydrates de carbone (sucres, glucose, amidon, cellulose), soit
divers acides ou sels d'acides, ou encore l'oxyde de zinc, ou des phosphates alcalins.
 Adjuvants agissant sur la plasticité et la compacité :
o –les plastifiants : produits sous forme pulvérulente, qui améliorent l'ouvrabilité et la
maniabilité des matériaux : ce sont la bentonite, la chaux grasse, les fillers calcaires
(calcaire broyé), les pouzzolanes, les cendres volantes. En général, ils jouent aussi le
rôle de rétenteurs d'eau, limitant ainsi les risques de dessiccation prématurée des
mélanges.
o -les fluidifiants : dits réducteurs d'eau, produits qui permettent d'abaisser, à
ouvrabilité égale, le taux d'eau de gâchage de 10 à 15%, et donc d'améliorer les
qualités mécaniques en diminuant le retrait: incorporés à cette eau de gâchage à raison
de moins de 1% du poids de ciment, ils facilitent le mouillage des particules de liant,
empêchent leur floculation en grumeaux, et jouent un rôle de lubrifiant dans les
mélanges : ce sont surtout des savons de résines ou détergents de synthèse.
o -les entraîneurs d'air : liquides qui ont pour effet de créer d'innombrables petites
bulles d'air qui améliorent la plasticité par réduction des frottements; par ailleurs, ces
microbulles d'air constituent autant de petites chambres de compression en cas de gel :
les entraîneurs d'air ont donc aussi un rôle antigélif. Ce sont en général des sulfonâtes,
ou des savons alcalins d'acides gras.
 Adjuvants améliorant la résistance aux agents externes :
o -les antigels (ou pare-gel) : qui protègent le matériau contre les effets du gel jusqu'au
durcissement (interruption de la prise et du durcissement, et éclatement par
gonflement). On utilise souvent le chlorure de calcium, ou l'aluminate de sodium,
jouant le rôle d'accélérateur, en les associant avec un entraîneur d'air.
o -les antigélifs : à ne pas confondre avec les antigels, ont pour rôle de protéger les
bétons durcis contre les effets du gel : les antigélifs les plus courants sont les
entraîneurs d'air.
 Adjuvant améliorant l’imperméabilité :
o -les hydrofuges : destinés à améliorer l'étanchéité des bétons et mortiers en réduisant
les possibilités de pénétration capillaire de l'eau.
3- Dosage et efficacité des adjuvants :
La majorité des adjuvants pour béton viennent sous forme liquidé, cela permet une meilleure
dispersion d’adjuvant à travers le mélange et, par le fait même, une meilleure homogénéité du
béton.
La façon de doser les adjuvants est généralement fonction de la nature de ceux-ci, les
adjuvants minéraux employé en poudre sont dosés par masse, on exprime .alors le dosage en
kilogramme d'adjuvants par mètre entre de béton à produire. On dose les adjuvants liquides
par volume et on exprime habituellement le dosage en millimètres par 100 kilogrammes de
ciment. Les fabricants d’adjuvants fournissent pour leur produit les dosages recommandés.
*BETON ET BETON ARME :
I- Propriétés générales des bétons :
Roche artificielle composée de granulats agglomérés par un liant (en général un ciment).
Le béton permet de réaliser, par moulage, toutes sortes de pièces et de volumes qui, après
durcissement, présentent une bonne cohésion et une résistance élevée, surtout en compression.
Le béton diffère des mortiers par le fait qu'il contient des graviers, et non pas seulement un
liant et des sables.
1- Ouvrabilité :
L'ouvrabilité caractérise l'aptitude d'un béton à remplir les coffrages et à enrober les armatures
convenablement et facilement.
Le fait d'ajouter de l'eau devrait toujours être compensé par un rajout de ciment si l'on ne veut
pas diminuer la résistance. Il faut donc savoir mesurer cette ouvrabilité.
La méthode du Cône d'Abrams, est à la portée de tous les utilisateurs pour vérifier
l'ouvrabilité des livraisons de béton prêt à l'emploi.
2- Mesure de la plasticité au cône d'Abrams :
En générale il s’agit à caractériser par une valeur numérique la plus ou moins grande facilité
de mise en œuvre des bétons. Cette ouvrabilité du béton dépond de :
 la quantité d’eau.
 la grosseur des grains des granulats.
L’essai d’affaissement NF P 18−451 : La présente norme à comme but de définir un essai des
bétons frais dit : <Essai d’affaissement> ou <Essai de cône d’ABRAMS>.
*Domaine d’application :
En générale cet essai s’applique aux bétons dont les granulats ont un diamètre ne dépasse pas
25mm.
*Principe :
-monter le béton dans les conditions déterminées.
-enlever le moule, le béton s’affaisse.
-mesurer l’affaissement ∆H.

*Appareillage :
-Le moule :
+diamètre du cercle de la base sup. est : 100 ± 5mm.
+diamètre du cercle de la base inf. est : 200 ± 5mm.
+hauteur : 300 ± 1mm.
Il est construit de manière à être indéformable : la paroi intérieure est non absorbante, non
réactive aux liants, lisse et sans aspérités, le matériau utilisé est la tôle d’acier ép. ≥ 15mm.
Le moule doit être muni :
+aux 2/3 à la hauteur a partir de la base, de deux poignées.
 +à la partie inférieure de dispositif de fixation ou d’appui permettant d’être
bloqué sur la surface d’appui.
-La tige de piquage :
Une tige en acier de diamètre 16mm, et de longueur 600mm.
-L’entonnoir :
Éventuellement pour introduire le béton.
-La plaque de base :
On l’appelle aussi surface d’appui de l’ensemble. Elle doit être plane, horizontale, rigide, et
non absorbante.
Elle ne doit pas recevoir de chocs ou de vibration pendant l’essai.
-Portique de mesurage :
Cette portique est constituée de deux montants verticaux distants d’environ 300mm relies la
partie sup. sur laquelle coulisse une règle de lecture fixée par un vis.
*Résultats :
- 0 à 3cm : béton très ferme.
- 3 à 6cm : béton ferme.
- 6 à 9cm : béton normal (ou plastique).
- 9 à 13cm : béton mou.
-Plus de 13cm : béton très mou.
II - Diverses sortes de bétons :
1 – Béton ordinaire :
Un béton ne recevant que des efforts assez faibles ou agissant par son poids propre. On peut
rattacher à cette catégorie les bétons dits "maigres" visant :
− Le simple remplissage de volumes.
− La mise en état de propreté d'un fond de fouille peu résistant, de manière à permettre
la circulation des ouvriers exécutant par exemple le montage des armatures du béton armé de
fondation.
2 – Béton armé :
Ce béton doit s'adapter à diverses conditions :
A - Dimensions du granulat :
Les dimensions des pièces en béton armé sont en général faibles et la présence d'armatures
nécessite que le calibre du gravillon ne dépasse pas le quart de la plus petite dimension de la
pièce.
B - Distance entre coffrage et armature :
La distance minimale à respecter entre le coffrage et une armature doit être au moins égale au
diamètre de celle-ci.
En outre, cette distance ne doit pas être inférieure.
− 10 mm dans les locaux non exposés aux intempéries.
− 20 mm pour les parements exposés aux intempéries.
− 40 mm pour les parements exposés aux intempéries et brouillards.
C - Résistance à la compression :
On sait que le principe du béton armé consiste à utiliser au mieux les qualités mécaniques
respectives du béton et de l'acier : ce dernier résiste bien aux efforts de traction (partie
inférieure des poutres posées sur deux appuis et soumises à une flexion) alors que le béton,
qui possède une bonne résistance à l'écrasement, supporte les efforts de compression à la
partie supérieure de la poutre. La résistance à l'écrasement du béton est importante.
Le dosage normal du béton armé et 350 kg de ciment par m3 de béton. La plasticité mesurée
au Cône d'Abrams peut varier de 6 cm pour des pièces d'assez fortes dimensions et peu
ferraillées à 15 cm pour des pièces minces ou très ferraillées dans lesquelles la pénétration du
béton est difficile et suivant la méthode de mise en place.
3 – Béton pour dallage :
Le dosage à utiliser est de l'ordre de 300 kg de ciment CPJ45 ou avec 800 litres de gravillons
5/20 et 450 litres de sable. La quantité d'eau doit être juste suffisante pour que le damage
puisse être effectué sans reflux latéral du béton et avec obtention d'une surface fermé. (Soit un
affaissement au Cône d'Abrams de 5 cm environ).