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Ordonnancement : planification

Objectif : A l'issue de la leon l'tudiant doit tre capable : de planifier tout ou partie d'une production partir d'un dossier de gestion des flux dcrivant le type appliqu, ses caractristiques, son mode de mise en uvre ainsi que les produits, procds, processus, temps etc.

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SOMMAIRE

1 ORDONNANCEMENT ............................................................................. 3 1.1 2.1 INTRODUCTION ............................................................................... 3

ALGORITHMES D'ORDONNANCEMENT

2 ORDONNANCEMENT CENTRALISE ........................................................ 3 ...................................................... 4 2.1.1 2.1.2 2.2 2.3 2.4 La rgle du temps opratoire minimum (TOM) ............................ 4 L'algorithme de Johnson .......................................................... 7

REGLES DE PRIORITE .......................................................................11 HEURISTIQUES D'ORDONNANCEMENT ....................................................13 LABORATION DU PLANNING...............................................................13 Chargement au plus tt ..........................................................15 Chargement au plus tard ........................................................18

2.4.1 2.4.2 3.1 3.2

3 ORDONNANCEMENT DECENTRALISE .................................................. 23 LES REGLES LOCALES :.....................................................................23 LES REGLES GLOBALES .....................................................................24

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Ordonnancement : planification 1 Ordonnancement 1.1 Introduction Lordonnancement nest pas utile lorsque la production est du type continu ou quasi continu (exemple cimenterie, acirie ou production automobile) car il consiste essentiellement dterminer lordre de ralisation des travaux lors de la production. Or dans une production continue lordre des travaux est fig. Exemple : dans une chane dassemblage d'un appareil de petit lectromnager fabriqu en trs grande srie, la gamme de montage est fixe, seule est importante la prsence des composants au bon endroit, au bon moment et en nombre suffisant. L'ordonnancement est surtout utilis dans les productions de type discontinu pour les petites et moyennes sries (ateliers). Il consiste, partir des ordres de fabrications issus du systme MRP (sil existe) ou partir des commandes fermes ou prvisionnelles de clients, dfinir lordre de passage des fabrications sur les postes de charge et ensuite raliser le lancement et le suivi de la production. Deux types dordonnancement sont possibles : Lun centralis, o lon va dfinir pour chaque centre de charge un calendrier prvisionnel de fabrication, distribuer les ordres de lancement et contrler lexcution des fabrications. Lautre dcentralis, qui consiste grer devant chaque poste de charge la file dattente des ordres de fabrications en choisissant lordre de passage en fonction de rgles de priorit locales.

Ordonnancement centralis

L'ordonnancement centralis implique une connaissance prcise des gammes de fabrication ainsi que des temps opratoires. Il consiste tablir un planning des travaux, c'est--dire placer sur un diagramme (machines temps ou OF temps) les phases raliser sous formes de barres dont la longueur est proportionnelle au temps. Ce planning est court terme (de 0,3 1 cycle de production) mais il reste nanmoins statique car entre deux planifications, il ne prend pas en compte l'arrive d'une nouvelle commande ou d'un nouvel OF.

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Le planning doit respecter plusieurs objectifs tels que respect des dlais, diminution des stocks et en cours, utilisation au mieux des postes de travail et des ressources etc. Deux dmarches de planification se retrouvent dans la littrature, la premire qui essaie d'optimiser la production en employant des algorithmes permettant de trouver la meilleure solution, la deuxime plus pragmatique qui ne cherche pas la meilleure solution mais une solution satisfaisante. La premire dmarche se heurte un nombre de combinaisons considrable. En effet si l'on considre un seul centre de production avec n produits (P1, P2, P3, P4) en attente devant cette machine, le nombre de combinaisons possibles du passage de ces produits sur le centre est de n! : P1, P2, P3, P4 ou P1, P2, P4, P3 ou P1, P2, P3, P4 ou P1, P3, P2, P4 ou P1, P3, P4, P2 etc. Si l'on considre que ces n produits doivent passer sur c centres de production le nombre de combinaisons devient (n!)c en supposant qu'un produit ne passe qu'une seule fois sur une machine et que l'ordre de passage sur les centres de production est identique. Elle ne peut satisfaire qu'un seul objectif par exemple minimiser le temps total de production mais ne prend pas en compte par exemple le fait qu'un produit a un dlai de ralisation trs court (commande urgente). 2.1 algorithmes d'ordonnancement 2.1.1 La rgle du temps opratoire minimum (TOM) Supposons un centre de production et en attente devant ce centre un nombre (m) de pices (P1, P2, P3, .Pm) devant subir une phase sur ce centre. Le centre de production permet de raliser une phase de la gamme de chaque pice, la dure de cette phase varie en fonction du type de pice, (t1, t2, t3,.tm).

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File d'attente des pices

P1

P2

P3

Pm

Centre de production

t1

t2

t3

tm

Temps de ralisation respectifs de la phase sur le centre de production

La rgle du temps opratoire minimum permet de dfinir l'ordre de passage des pices sur la machine en minimisant la dure moyenne de fin de ralisation des phases constituant la file d'attente . La date de fin de ralisation d'une pice ralise la kime position est gale la somme des temps de ralisation des pices prcdentes augmente de la dure de ralisation de la pice elle mme :

dk = ti
i =1

Si l'on considre l'ensemble des dures de fin de ralisation des diffrentes pices : d1, d2, d3, d4 dm. La moyenne de ces dures est gale :

dm =

1 m 1 m j 1 m d = j m = m (m - i + 1)t i tk m j=1 j=1 k =1 i =1

On constate que pour minimiser dm on a intrt associer le temps (ti) le plus faible au coefficient (m-i+1) le plus lev, or ce coefficient est d'autant plus lev que i est grand. La valeur minimale de dm sera obtenue en choisissant en premier les pices dont les temps opratoires ti sont les plus faibles.

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Exemple : 5 pices repres de 1 5 avec un temps opratoire et un dlai de ralisation. Ordre passage pice 1 2 3 4 5 temps opratoire (ti) en ch 800 300 450 330 520 dure de ralisation moyenne = fin de ralisation de la pice 800 1100 1550 1880 2400 1546 dlai de ralisation 1600 4000 1600 2000 2600

Si l'on applique la rgle du temps opratoire minimum on obtient , avec un ordre de passage 2 4 3 5 1 qui minimise la dure de ralisation moyenne : dm= 1202 au lieu de 1546 dans un ordre alatoire . On remarque que cette mthode qui minimise la dure moyenne de ralisation, ne tient pas compte du respect des dlais car la pice repre 1 est termine 2400 alors que son dlai de ralisation est de 1600. temps opratoire (ti) en ch 300 330 450 520 800 dure de ralisation moyenne=

Ordre passage pice 2 4 3 5 1

fin de ralisation de la pice 300 630 1080 1600 2400 1202

dlai de ralisation 4000 2000 1600 2600 1600

Il est possible d'ordonnancer en choisissant comme critre non plus le temps opratoire toutefois le dlai de ralisation, mais bien videmment cet ordonnancement ne minimisera plus la dure moyenne de ralisation.

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2.1.2 L'algorithme de Johnson

Son objectif est de minimiser la dure de ralisation d'une file d'attente de n pices devant toutes passer selon le mme ordre sur deux machines (problme du type flow-shop). Il peut s'noncer ainsi : Tant qu'il reste des pices dans la file d'attente Faire Pour le reste des pices ordonnancer Faire la recherche sur les deux machines du temps opratoire minimum (TOM); Si TOM est trouv sur la premire machine alors placer la pice en dbut d'ordonnancement; sinon placer la pice en fin d'ordonnancement; fin de si liminer de la file d'attente la pice nouvellement ordonnance; Fin de faire

Exemple : Considrons 4 pices P1 P2 P3 et P4 qui vont passer successivement sur les machines M1 et M2 afin d'tre fabriques. Les gammes de fabrications s'crivent ainsi :

P1 Phase Machine Temps 10 20 M1 M2 10 8

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P2 Phase Machine Temps 10 20 M1 M2 P3 Phase Machine Temps 10 20 M1 M2 P4 Phase Machine Temps 10 20 Pices P1 P2 P3 P4 M1 M2 20 24 Dlais 40 60 50 70 18 6 4 14

Appliquons l'algorithme de Johnson : Le TOM 4 nous permet de placer P2 en premier Puis le TOM 6 P3 en dernier etc On obtient ainsi l'ordre suivant : P2, P4, P1, P3

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P2 M1

P4

P1

P3

M2 P2 P4 P1 P3

0 4

18 24

34

4852 56 62

temps

On constate qu'il ne reste qu'un seul trou de charge aprs P2 sur la machine M2 et que si cet algorithme minimise bien le temps global de fabrication il ne permet pas forcment de respecter les dlais de ralisation spcifiques de certaines pices. Exemple : P1 est termine 56 alors qu'elle a un dlai de 40 et P3 62 avec un dlai de 50. Algorithme de Johnson gnralis : Il peut s'appliquer sur toute fabrication dont le processus de fabrication est squentiel avec plus de deux postes de fabrication mme si tous les postes ne sont pas utiliss. Pour chaque pice : Raliser la somme des temps de toutes les phases (N) Raliser la somme x des temps des n-1 premires phases Raliser la somme y des temps des n-1 dernires phases Calculer le rapport k=x/y On obtient l'ordre des fabrications grce l'ordre croissant de k.

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Exemple : Soit une file d'attente compose de six pices et devant tre fabriques squentiellement sur 4 machines, les temps opratoires sont exprims en centimes d'heures. P1 phase machine temps opratoires 10 M1 2000 20 M2 1720 30 M3 600 40 M4 160

P2 phase machine temps opratoires 10 M1 3560 20 M2 30 M3 40 M4

3960 3800 3080

P3 phase machine temps opratoires 10 M1 280 20 M2 1880 30 M3 800 40 M4 3920

P4 phase machine temps opratoires 10 M1 320 20 M2 2560 30 M3 480 40 M4 3760

P5 phase machine temps opratoires 10 M1 2440 20 M2 760 30 M3 2600 40 M4 560

P6 phase machine temps opratoires 10 M1 40 20 M2 30 M3 40 M4

3200 2640 3120

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Pices P1 P2 P3 P4 P5 P6

M1 2000 3560 280 320 2440 40

M2 1720 3960 1880 2560 760 3200

M3 600 3800 800 480 2600 2640

M4 160 3080 3920 3760 560 3120

Total 4480 14400 6880 7120 6360 9000

x 4320 11320 2960 3360 5800 5880

y 2480 10840 6600 6800 3920 8960

k 1,74 1,04 0,45 0,49 1,48 0,66

Ordre 6 4 1 2 5 3

L'ordre de passage est donc : P3 P4 P6 P2 P5 P1 2.2 Rgles de priorit Si l'on n'utilise pas d'algorithme pour dterminer l'ordonnancement des OF il faut se fixer une rgle. L'utilisation de rgles de priorits n'a pas l'ambition de l'optimisation mais propose des solutions "acceptables" s'appuyant sur des critres proches des objectifs du gestionnaire. Le rsultat de l'ordonnancement dpend de l'ordre dans lequel les OF sont placs sur le planning. Aussi il est recommand de choisir les rgles utiliser de faon raliser au mieux les objectifs assigns l'ordonnancement (respect des dates de livraison, charge maximum sur les machines etc.). Les rgles les plus connues sont : Ordre Premier arriv premier servi (FIFO) Priorit au dernier arriv (LIFO) Priorit au lot qui ira dans la file d'attente suivante la plus courte Priorit au lot dont le nombre d'oprations est le plus petit (grand) Priorit au lot dont le temps d'opration est le plus petit (grand) Dates et marges Date de fin la plus proche Marge minimale (temps restant-temps opratoires restants) Marge par nombre d'oprations minimale Ratio critique temps restant/travail restant (date livraison-date du jour(temps opratoires+temps inter opratoires)/(date livraison-date du jour)

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Cot Priorit au lot ayant la plus grande valeur Ratio cot d'attente par dure de l'opration excuter

Exemples : Devant le centre d'usinage CU09 attendent 5 OF, la date d'aujourd'hui est le jour 60 et les informations concernant ces OF sont donnes par GPAO. OF 1 2 3 4 5 Jour d'arrive 53 55 54 59 60 Temps opratoire (h) 4 3 5 2 1 Date de fin 66 64 62 61 65 Travail restant (j) 5 4 3 2 2

Si l'on applique les rgles suivantes dans l'ordre : 1. FIFO 2. Priorit au lot dont le temps d'opration est le plus petit 3. Date de fin la plus proche 4. Ratio critique 1. FIFO : 13245 2. Priorit au lot dont le temps d'opration est le plus petit : 54213 3. Date de fin la plus proche : 43251

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4. Ratio critique : temps restant 60-66=6 4 2 1 5 Ordre : 4 3 2 1 5 Les OF 4 et 3 ne seront pas termins la date prvue car le travail restant est plus grand que le temps restant. 2.3 Heuristiques d'ordonnancement Les heuristiques d'ordonnancement ont pour caractristique d'utiliser des combinaisons de rgles lmentaires. Elles seront ainsi multicritres et vont pouvoir aider le dcideur par rapport aux objectifs de respect des dlais, de niveau des en cours, de la charge de l'atelier. Elles sont dynamiques et vont permettre la simulation des flux physiques. Bien que ces mthodes utilises dans de nombreux logiciels ne donnent pas de solution optimale, elles permettent de trouver des solutions acceptables et en tout cas elles sont une amlioration des ttonnements utiliss par les responsables de planning. 2.4 laboration du planning Aprs avoir choisi l'ordre des diffrents OF il faut effectuer le chargement sur le planning. Il existe plusieurs types de planning : avec des fiches en "T", gouttires, magntiques, ralis avec un logiciel. Suivant l'utilisation que l'on veut en faire le planning n'aura pas la mme reprsentation. Le planning d'utilisation des moyens de production permet au chef d'atelier de connatre l'utilisation des machines, celui des commandes donnera une vue des affaires en cours. Travail ratio critique restant (j) 5 4 3 2 2 1,20 1,00 0,67 0,50 2,50

OF 1 2 3 4 5

Date de fin 66 64 62 61 65

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Exemple : trois commandes X, Y, Z sont ralises sur trois machines M1, M2, M3.

Moyens

commandes

X M1

Z X

M1

M2

M3

Y M2 Z M3

Z Y

M2

M1

M3

X Z

M3

M1

M2

temps

temps

Avant de fabriquer un produit le bureau des mthodes cre une gamme de fabrication. Cette gamme est dcoupe en phases. Chaque phase correspond, pour simplifier, au passage pour le produit ou la pice d'une machine une autre. Sur une mme machine il peut y avoir plusieurs oprations ce qui correspond un changement d'outil ou d'instrument ou de technique. Exemple dcoupage, vissage, bavurage etc.. Dans les gammes sont indiqus les temps opratoires tels que temps de prparation du poste ou temps srie, le temps d'excution de l'opration ou temps unitaire et parfois les temps de contrle quand ils ne sont pas masqus. Mais ne sont pas indiqus les temps inter opratoires tels que : le temps de transit de la pice vers le poste suivant, le temps de lancement, les temps de contrle administratif.

Ces temps opratoires sont obtenus par une analyse statistique ou par mesure. Ils se placent la fin d'une phase juste avant de commencer la phase suivante.

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M a c h in e s T e m p s in te r o p ra to ire s
Phase 10

M1

M2
Phase 20

Tem ps o p ra to ire s

Tem ps

2.4.1 Chargement au plus tt Le chargement au plus tt consiste placer dans l'ordre chronologique les phases de chaque OF partir de la date du jour ou du dbut de la planification. Cette mthode permet de privilgier l'occupation court terme de l'atelier mais ne permet pas de grer les commandes urgentes. Elle permet de vrifier que les dlais seront respects sauf problme de production et de laisser des marges ventuelles qui permettront d'absorber des retards s'il y a lieu. Elle pnalise les cots car elle engendre des en cours et des stocks plus importants. Exemple de planification au plus tt : OF1 Ph 10 20 30 40 50 60 M M1 M5 M2 M3 M4 T(h) 5 5 3 7 2 Ph 10 20 30 40 50 60 OF2 M M2 M5 M6 T(h) 2 3 5 Ph 10 20 30 40 50 60 OF3 M M1 M2 M4 M5 M6 T(h) 3 4 2 5 6 Ph 10 20 30 40 50 60 OF4 M M3 M4 M2 M5 T(h) 2 6 2 4

Le dlai de livraison identique pour tous les OF est de 35 heures.

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Chargement OF1
5 10 15 20 25 30 35 M1

M2

M3

M4

M5

M6

10

15

20

25

30

35

Chargement OF2
5 10 15 20 25 30 35 M1

M2

M3

M4

M5

M6

10

15

20

25

30

35

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Chargement OF3
5 10 15 20 25 30 35 M1

M2

M3

M4

M5

M6

10

15

20

25

30

35

Chargement OF4
5 10 15 20 25 30 35 M1

M2

M3

M4

M5

M6

10

15

20

25

30

35

Remarques : Si le placement des premiers OF ne pose pas de problme on peut remarquer qu'il devient difficile de placer les derniers OF correctement. Exemple : l'OF4 attend 9 h aprs la premire phase pour le passage sur la machine M2 et six heures aprs la phase 3.

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On peut remarquer de mme la faible utilisation des ressources, par exemple la machine M6 qui termine la 31me heure n'est utilise en tout que 14 h, ce qui reprsente environ 45% de son temps. Le rsultat serait certainement diffrent si l'on avait utilis un autre ordre de chargement des OF. Dans le chargement on a considr que les phases taient scables sans problme et qu'on pouvait abandonner une phase en cours puis la reprendre le lendemain. Exemple : Si l'on suppose que le dbut des phases concide avec un dbut de journe et qu'une journe ne comporte que 8 heures. La phase 20 sur la machine M5 doit s'arrter la fin du jour 1 et reprendre le jour 2 mais dans certaines phases ce n'est pas possible, par exemple un traitement thermique. Il faut prendre en compte ce type de contrainte lors de la planification et des choix s'imposent: soit reporter la phase au lendemain, soit faire des heures supplmentaires. 2.4.2 Chargement au plus tard Dans le chargement au plus tard on place la dernire phase ou dernire opration avec sa fin qui concide avec la date de livraison et on repart vers la gauche en plaant l'avant dernire phase et ainsi de suite. L'ordre du placement des OF peut tre la date de livraison ou la marge dans l'ordre croissant, dans l'exemple on a plac les OF en commenant par celui qui avait la plus petite marge (date de livraison-date de fin au plus tt). L'avantage du chargement au plus tard est que l'on diminue les en cours mais que l'on prend des risques dans le respect des dlais car les marges sont annules ou diminues et le moindre problme en fabrication va entraner un retard de livraison. Il permet de librer du temps court terme afin de pouvoir placer des commandes urgentes. Dans le cas o le placement au plus tard donne comme rsultat qu'un OF doit commencer la semaine prcdente, on choisit soit de placer l'OF au plus tt soit de changer l'ordre de placement. Une autre solution est de diminuer la taille des lots de transfert et de raliser ainsi ce que l'on appelle du chevauchement :

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Leon 3 : Ordonnancement : planification

Le chevauchement permet de diminuer le temps total de fabrication d'un OF. Exemple : un lot fabriquer sur 3 machines M1, M2, M3. On n'attend pas que la totalit du lot soit termine sur la machine M1 (M2) pour passer la phase suivante sur la machine M2 (M3). Cela permet de diminuer le temps de fabrication total du lot mais cela peut poser quelques problmes de suivi du lot. En gnral une fiche suiveuse est associe au lot et lorsque le lot est partag et rparti sur plusieurs machines il est plus difficile de raliser le suivi de la fabrication.

M1

M2

M3

temps

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Chargement de l'OF4
5 10 15 20 25 30 35 M1

M2

M3

M4

M5

M6

10

15

20

25

30

35

Chargement de l'OF3
5 10 15 20 25 30 35 M1

M2

M3

M4

M5

M6

10

15

20

25

30

35

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Chargement de l'OF1
5 10 15 20 25 30 35

M1

M2

M3

M4

M5

M6

10

15

20

25

30

35

Mais OF1 doit dbuter sur M1 avant la date du jour, une solution est de placer l'OF1 avant l'OF3.
5 10 15 20 25 30 35

M1

M2

M3

M4

M5

M6

10

15

20

25

30

35

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Chargement de l'OF2
5 10 15 20 25 30 35

M1

M2

M3

M4

M5

M6

10

15

20

25

30

35

Un autre type de chargement peut aussi tre utilis, c'est le chargement partir des machines goulots qui sont des moyens de production dont la capacit est juste infrieure ou gale la charge moyenne habituelle. On place donc en priorit les phases qui sont ralises sur ces machines goulots. L'ordonnancement centralis permet l'tablissement d'un planning d'utilisation des ressources de l'atelier et d'obtenir ainsi des informations quant aux dates de livraison possibles. Mais cet ordonnancement s'avre peu raliste car on essaie de grer de faon dterministe un univers alatoire et dynamique. De nombreuses causes viennent perturber le planning initial : L'arrive de nouvelles commandes (ou de nouveaux OF), certaines peuvent tre urgentes. Les temps inter-opratoires peuvent varier suivant le type de fabrication, la charge de l'atelier. Les temps opratoires eux aussi sont des moyennes et peuvent varier par exemple en fonction de l'exprience de l'oprateur. Les pices dfectueuses retardent et perturbent la fabrication ainsi que : o o o les pannes de machines l'absentisme les retards de livraison

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Leon 3 : Ordonnancement : planification

Or le moindre retard sur une phase peut dcaler l'ensemble des autres phases et rendre l'ordonnancement caduque.

Ordonnancement dcentralis

L'ordonnancement dcentralis ne permet pas de faire de prvisions ni de planning car les dcisions sont prises au pied de chaque machine. Ds qu'une machine a termin un lot l'oprateur choisit en fonction d'une rgle de priorit dfinie l'avance l'OF suivant. L'application de cet ensemble de dcisions locales est cense atteindre les objectifs globaux de l'atelier. On peut distinguer deux types de rgles de priorit, les rgles locales qui ne concernent que les lots de la file d'attente devant la machine. Par contre les rgles globales prennent en compte les autres centres de charge de l'atelier. 3.1 Les rgles locales : Elles sont du mme type que celles utilises dans l'ordonnancement centralis : ORDRE Premier arriv premier servi (FIFO) : C'est la rgle la plus simple appliquer mais elle ne convient pas forcment lorsque les marges entre le dlai de livraison et la date du jour sont faibles par rapport aux temps opratoires. Priorit au lot dont le temps d'opration est le plus petit : Il y a un risque pour les oprations longues de rester bloques devant une machine pendant trs longtemps. Date de fin la plus proche : Cette rgle favorise les OF dont la date de livraison est la plus proche, elle permet de faire passer en priorit les lots qui sont en retard ou qui risquent de l'tre. Ratio critique temps restant/travail restant ou temps restant/nombre d'oprations restantes : Cette rgle a pour objectif le respect des dlais.

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Leon 3 : Ordonnancement : planification

3.2 Les rgles globales L'application de ces rgles ncessite des informations de la file d'attente mais aussi du reste de l'atelier. Celles-ci devront donc tre centralises mme si la dcision se rpand au niveau local. Priorit au lot qui ira dans la file d'attente suivante la plus courte. Cette rgle ncessite de surveiller les postes suivants et notamment la priorit sera donne au lot qui doit passer sur le poste suivant dont la file d'attente est la plus courte. On choisira l'OF3 pour passer en priorit sur le poste D o la file d'attente est la plus petite, cela permet d'viter que celui-ci ne soit en attente de pices.
OF1 A B OF2 A C OF3 A D

PH 10 PH 20

B
OF1 OF2

OF3 D

Priorit au poste suivant qui est un goulot Parmi les quelques rgles cites il n'y a pas de rgle qui donne de meilleurs rsultats. Ceux-ci dpendent du type de production, de commandes, des objectifs de l'atelier. Toutefois il appartient au gestionnaire de mettre en place des indicateurs permettant de mesurer l'efficacit des rgles utilises (respect des dlais, taux de chargement, quilibrage de la charge, le volume des en cours).

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Leon 3 : Ordonnancement : planification

1) Lancement en fabrication Il consiste avant de dmarrer la ralisation de l'OF mettre en place la documentation ncessaire la ralisation et au suivi, vrifier la disponibilit des composants et matires premires ncessaires, la disponibilit de la capacit des ressources. Les documents souvent utiliss sont : La fiche suiveuse, les bons de travaux, les plans, bons de sortie matire, la gamme de fabrication, les bons d'outillage.

Le bon de travail est associ une phase sur un poste de travail. Il permet une fois complt par l'oprateur de connatre le nombre de pices effectivement ralises ainsi que le temps rellement pass raliser le lot. Les bons de travaux sont distribus intervalles de temps rguliers. Ces informations sont transmises au service ordonnancement pour la mise jour du planning des indicateurs de performances et pour l'imputation des cots l'OF. La fiche suiveuse est rattache au lot de fabrication et le suit d'un poste l'autre, elle contient des informations concernant l'OF (client, quantit fabriquer, date de livraison, gamme etc.). 2) Le suivi de fabrication Il consiste recueillir les informations sur l'avancement des fabrications avec les bons de travaux ou partir des feuilles de pointage remplies journellement par les oprateurs. Ces informations vont servir la mise jour du planning, elles permettront de pouvoir lancer les OF suivants, de renseigner les clients.

Grard Casanova

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