Département d’Automatique, Électronique, Électrotechnique

et Électromécanique

Option : Génie Électromécanique et Systèmes

Industriels
Projet d’expertise 2019/2020

Option : Génie Électromécanique et Systèmes

Industriels
Mini projet 2018/2019

Option : Génie
Figure 1: Gestion des stores électriques en fonction de l'éclairage

Électromécanique et Systèmes Industriels

Mini projet 2018/2019

Option : Génie Électromécanique et Systèmes

Industriels
Mini projet 2018/2019
 KHOUKH Marouane
 LARAICHI Rita

 Mr. Khadiri

Année universitaire : 2019-2020

 Remerciements

A nos chers parents, qui ont toujours été là pour nous, et qui nous ont
accompagnés et soutenus tout au long de notre vie.
Que dieu les préserve pour leurs inépuisables amours et leurs soutiens infinis, à nos
professeurs, nous dédions ce travail.

Au terme de ce travail, c’est un devoir agréable d’exprimer en quelques lignes en

guise de reconnaissance, la gratitude que nous devons à tous ceux dont on a sollicité
l’aide et la collaboration durant la réalisation de notre projet.

Tout d’abord, nous tenons à remercier Mr KHADIRI HASSAN pour son

implication, ces conseils et pour son accompagnement tout au long de la période
du projet.
Par ailleurs, nous remercions tout le corps professoral de L’ENSAM de
MEKNES de nous avoir assuré une formation solide et de nous avoir appris à
être toujours à la hauteur et d’atteindre nos objectifs fixés.
Enfin, nous remercions toute personne ayant participé de près ou de loin à la
réalisation de ce projet par ses encouragements ou ses idées, nous vous remercions
de votre amabilité et de votre grand soutien.
 Introduction

Si la communication dans les petites applications n'est pas critique, cela suffit pour les
contrôler par un automate programmable industriel (API). Le rôle de la communication est
l'échange de connexion avec un ordinateur commun afin de créer et de transmettre le
programme à l'automate et de transmettre des données à des niveaux supérieurs pour le
contrôle de la technologie par l'opérateur.

Au contrôle direct, il est possible de compter sur la réponse spécifiée par les fabricants entre
le changement d'entrée et la réaction adéquate. Cette réponse varie d'environ 10 ms en
fonction de la taille de la mémoire, de la vitesse du processeur ou de la durée de cycle de
répétition de programmation la plus longue (temps de scan). Tout en construisant un système
de contrôle de distribution pour contrôler de grandes applications industrielles, il est très
important de résoudre la question de la communication.

Parfois, se pose la question du contrôle de la sortie sur l'automate distant, qui n'est disponible
que via le réseau de communication industriel.

Dans ce cas, la réponse sera plus importante et dépendra de nombreux facteurs. Les réseaux
industriels couvrent principalement le contrôle de la production, il est donc très important
d'assurer une haute fiabilité, un mode de communication déterministe et une puissance élevée.

D'autre part, les réseaux industriels permettent la connexion avec la couche opérateur
centralisée (PC avec fonction SCADA / MES) du système d'information de l'entreprise entière
et du système ERP de l'entreprise supérieure. Les réseaux industriels communs (propriétaires)
n'utilisent que trois couches du modèle de communication de référence standard (RM-OSI) -
couche physique, liaison et application.

Les réseaux modernes basés sur les technologies Ethernet et TCP / IP industriels utilisent cinq
couches, où la couche réseau et la couche transport sont allouées aux couches physiques et de
liaison pour prendre en charge la technologie TCP / IP.
 Chapitre I :
Présentation du Sujet et des différents Composants
I- Présentation du Matériel utilisé
1- Automate Siemens S7-1500 :

L’automate S7-1500 s’inscrit dans la nouvelle génération de contrôleurs qui est caractérisée
par une haute performance et une haute efficacité. Il comporte une multitude de fonctions
intégrées en standard, y compris le Motion Control, les fonctions sécurité pour une sécurité
maximale en production et en développement. Les fonctions de diagnostic configurables
permettent de superviser l'état de l'installation, son intégration dans portail TIA permet de
concevoir de simplement des projets en optimisant les couts de développement.

Simatic S7-1500 a été orientée vers la performance et l'efficacité. En ce qui concerne la

performance globale, la technologie, la sécurité et les performances du système ont été
considérablement améliorées. Afin d'accroître l'efficacité, de nouveaux développements ont
été réalisés spécifiquement dans les domaines de la conception et de la gestion, le diagnostic
du système et le logiciel l'ingénierie portail TIA Portal. Le Simatic S7-1500 a un bus de fond
de panier avec un temps de réponse inférieur à 500ms.

Figure 1: Image de l’automate S7- 1500.

 2- Automate Siemens S7-300

Le S7-300 est l'automate conçu pour des solutions dédiées au système manufacturier et
constitue à ce titre une plate-forme d'automatisation universelle pour les applications avec des
architectures centralisées et décentralisées.

Sa construction compacte et modulaire, libre de contraintes de configuration.

Une riche gamme de modules adaptés à tous les besoins du marché est utilisable en
architecture centralisée ou décentralisée, qui réduit grandement le stock de pièces de
rechange. Une large gamme de CPU adaptée à toutes les demandes de performances pour
pouvoir d'obtenir des temps de cycle machines courts, certaines étant dotées de fonctions
technologiques intégrées comme par ex. le comptage, la régulation ou le positionnement.
Une économie d'ingénierie en utilisant les outils orientés application et normalisés CEI 1131-
3 tels que les langages évolués SCL ou des logiciels exécutifs orientés technologie pour le
contrôle des mouvements.

Figure 2: Image de l'automate S7-300.

3- Variateur de vitesse MICROMASTER 420

Le variateur MICROMASTER 420 peut être utilisé dans de nombreuses applications

d'entraînement à vitesse variable. Il est tout particulièrement adapté pour les applications de
pompage, de ventilation et de manutention. Il permet de réaliser des solutions de variation de
fréquence de coûts optimisés. Il se distingue plus spécialement par son haut niveau de
performance et son extrême simplicité de mise en œuvre dans tous les cas d'applications
ciblés client. La large plage de tension réseau permet de l'utiliser dans le monde entier. Le
variateur MICROMASTER 420 est de conception modulaire. Les panneaux de commande et
les modules de communication peuvent être remplacés sans outil.
 Figure 3: Image du MICROMASTER 420

4- Moteur Asynchrone

Le moteur asynchrone triphasé est largement utilisé dans l'industrie, sa simplicité de

construction en fait un matériel très fiable et qui demande peu d'entretien. Il est constitué
d'une partie fixe, le stator qui comporte le bobinage, et d'une partie rotative, le rotor qui est
bobiné en cage d'écureuil. Les circuits magnétiques du rotor et du stator sont constitués d'un
empilage de fines tôles métalliques pour éviter la circulation de courants de Foucault.

Figure 4: Image du moteur synchrone FESTO.

 II- Objectif

Notre objectif à partir de ce travail était de s’initier avec l’utilisation de l’automate S7-1500
en procédant tout d’abord par l’installation du logiciel TIA PORTAL puis par l’implantation
d’un programme qui allume un feu de carrefour. Ensuite on a essayé d’établir une
communication entre l’automate et le variateur de vitesse via une connexion Profibus. Pour
enfin aboutir à la phase d’établissement de la communication entre les automates S7- 300 et
S7- 1500. Ces Phases seront détaillées dans les chapitres qui suivent.
Chapitre II :
Applications Réalisées
 Chapitre III :
Etablissement de la communication
I- Caractéristiques de base du réseau

L'architecture du Simatic Siemens-Net a été conçue avec l'intention de créer un

environnement intégré pour une communication ouverte de divers systèmes d'automatisation
(Total Integrated Automation) à tous les niveaux des systèmes industriels. L'architecture de
ces réseaux intègre diverses technologies de réseau afin d'assurer la fourniture des services de
communication requis. Au sein de l'architecture sont définis les niveaux de hiérarchie suivants
avec mode de communication désigné :

 Communication informatique : permet l'intégration de l'équipement d'automatisation

avec le système d'information d'entreprise.
 Communication de données : permet de communiquer en temps réel au niveau
procédural et au niveau du contrôle, dans lesquels la communication des automates, la
programmation et le contrôle des composants de performance sont dominants.
 Communication procédurale : permet les opérations d'E / S en temps réel et la
communication avec les capteurs et le processus de fabrication des capteurs.

Comme mentionné précédemment, dans ce cas, nous nous intéressons à la communication de

données au sein des réseaux industriels Simatic-Net, sur ce, on a choisi de travailler avec un
réseau Ethernet TCP / IP que nous expliquerons par la suite.

II- Ethernet industriel

L’Ethernet industriel est basé sur la norme IEEE 802.3. Ce protocole définit la couche
physique et le modèle de couche liaison de données. En conséquence, la norme IEEE 802.3
spécifie les caractéristiques de l'interface de communication et une méthode de gestion de
l'accès au support de transmission.

Les systèmes avec Ethernet industriel peuvent avoir différentes structures, à savoir la
topologie du réseau, la structure logique des liaisons de communication mais également les
méthodes de transmission des données. Topologie : bus, arbre, étoile, anneau.
Dans le processus de développement et d'utilisation d'Ethernet dans la pratique industrielle, de
nombreuses solutions ont été créées. La Commission Electrotechnique Internationale (CEI) a
reconnu les protocoles Ethernet suivants :

 Profinet IO - adressage de communication cyclique via MAC (nom d'appareil),

ISO - adressage de communication acyclique via MAC ;

 ISO-on-TCP - adressage de communication acyclique via IP ;

 TCP / IP - acyclique fiable confirmé par un adressage de communication via IP ;
 UDP / IP - datagramme acyclique par adressage de communication non certifié via IP.

III- La communication Ethernet entre deux automates

Siemens via TIA Portal :

TIA Portal prend en charge ce type de communication Ethernet industriel. La communication

en TIA Portal forme une interface simple et efficace entre les stations SIMATIC S7 et les PG
/ PC à l'aide de blocs fonctionnels de communication.

1- Étapes pour établir la connexion entre les deux automates :

a- Création du réseau :
Une fois les automates qu’on va utiliser sont choisis, on crée une liaison réseau Ethernet
industriel entre les deux automates dans les deux vues, Network view et Topology view, à
l’aide de l’instruction Drag and Drop entre les deux ports réels des automates comme c’est
montré dans les figures ci-dessous :
 b- Envoi des données :

Dans cette étape on a configuré la liaison entre les deux automates, on utilise le bloc OB1 de
l’automate émetteur des données pour programmer la fonction de l’envoi TSEND_C :

Le bloc ci-dessous apparaît :

À l’aide de l’icône sur laquelle le curseur est pointé dans la figure ci-dessus, le bloc de
configuration de la fonction TSEND_C s’affiche :

Dans la configuration, on insère les automates ainsi que leurs adresses IP réelles, on travaille
avec le type de connexion TCP, dans le menu « Connection data », on clique sur ‘new’, et
l’automate 1est choisit par défaut comme émetteur (car on est dans le bloc OB1 de l’automate
1 et on utilise la fonction TSEND_C), et l’automate 2 comme récepteur de données.

c- Configuration du bloc TSEND_C:

On retourne à l’OB1 pour fait ajouter les variables du bloc TSEND_C comme suit :
La requête d'émission est lancée par un front montant sur le paramètre d'entrée "REQ" du
FB63 "TSEND". Cette requête est activée par le mémento de cadence M0.0.
On indique au paramètre d'entrée "DATA", la zone mémoire qui contient les données à
envoyer.
Le paramètre "CONT" doit prendre une valeur 1 pour établir et maintenir la connexion. Les
paramètres de sortie "DONE", "ERROR" et "STATUS" seront nécessaires pour le diagnostic
de la requête.

d- Réception des données :

On choisit maintenant le bloc OB1 du deuxième automate, et on configure la fonction

TRCV_C comme on l’avait fait précédemment avec la fonction TSEND_C :
Après cette configuration, les données peuvent maintenant être émise du %IW0 du premier
automate, et reçues dans %QW0 du deuxième automate.

IV- La communication Ethernet entre deux automates

Siemens S7-1500 et S7-300 sur TIA Portal et SIMATIC
Step7 :
Dans ce qui précède, on a parlé de la communication entre deux automates S7-1500, or, dans
notre cas on est amené à établir une communication entre un automate S7-300 et S7-1500, ce
dernier ne se trouve pas dans la bibliothèque de Step7, comme pour l’automate S7-300, qui ne
se trouve pas dans la bibliothèque de TIA Portal, pour ce faire, on va utiliser les deux logiciels
ensemble.

La configuration de la fonction TSEND_C va rester la même, pourtant, l’automate récepteur

va rester non spécifié, car il ne se trouve pas dans la bibliothèque, mais, il faut bien
mentionner son adresse IP réelle pour qu’on puisse le connaitre.

La configuration est réalisée comme suit :

Dans Step7, la configuration est un peu différente, on doit tout d’abord, choisir notre automate
et lui affecté l’adresse IP qu’on a choisi précédemment dans TIA Portal.

On ajoute après un Subnet en cliquant sur ‘new’, pour qu’on puisse connecter l’automate au
réseau Ethernet. On donne à notre réseau le même nom avec lequel on a travaillé sur TIA
Portal.
 a- Programmation sur Step7 :

Dans l’OB1 de l’automate S7-300 sur Step7, on choisit de travailler avec les fonctions Get &
Put pour une diversification des méthodes, il faut noter que ces fonctions travaillent seulement
dans une communication S7, soit entre les automates du type Siemens, alors que les fonctions
TSEND_C et TRCV_C travaillent dans les ‘Communication open user’ et peuvent travailler
avec d’autres types d’automates.
La requête d'émission est lancée par un front montant sur le paramètre d'entrée "REQ" du
FB63 "TSEND". Cette requête est activée par le mémento de cadence M0.0.En cliquant sur
l’icône du ‘NetPro’, et en allant dans les propriétés de notre automate où on insère l’adresse
de l’automate émetteur, on trouve aussi l’ID dont nous aurons besoin.

Après cette configuration, le bloc suivant apparait:

Après cette configuration, les données peuvent maintenant être émise du %IW0 du premier
automate, et reçues dans %QW0 du deuxième automate.
 CONCLUSION
Le travail réalisé dans ce présent projet s’articule autour du concept de la communication
intelligente entre deux automates Siemens.

Suite à l’étude des systèmes existants, nous avons proposé une solution de communication
intelligente basée sur une liaison Ethernet.

On a essayé à travers notre travail d’élaborer en détails les étapes générant cette
communication.

Lors de ce projet on a acquis plusieurs choses qui nous serons certainement bénéfiques sur le
long terme tel que l’initiation à un nouveau logiciel de programmation des automates Siemens
« TIA PORTAL » et la connaissance d’un nouvel automate « S7-1500 » qui représente
actuellement la toute nouvelle création de Siemens et qui attire les industriels en vue des
divers avantages qu’il offre.

Pour les perspectives, nous allons essayer de développer les points suivants :

- Réalisation d’une communication Wireless entre deux automates.

- Essayer d’aboutir à la réalisation d’une interface qui permettra le contrôle des

dispositifs à distance.

- Elargir le réseau de communication en passant à une communication entre plusieurs

automates.

- Essayer de minimiser le temps de réponse des dispositifs pour avoir un échange

instantanée.