I.

THERMOGRAPHIE : présentation
La thermographie infrarouge est un procédé par lequel il est possible de mesurer et de
convertir en image les températures de toute surface qui compose notre environnement, en captant
leurs rayonnements infrarouges.

Les images ainsi obtenues permettent de visualiser des différences de température qui
autrement seraient demeurées invisibles. La compréhension et l'analyse de ces différences de
température nous conduisent à la découverte des problèmes recherchés.

Dans le domaine du bâtiment, les applications sont nombreuses. Nous n'avons qu'à penser
aux déperditions de chaleur à travers un mur ou un toit mal isolé, à la localisation de ponts
thermiques ou à la détection d'humidité dans l'isolation de mur et toiture, indiquant de façon plus
précise la localisation de déficience.

Dans le domaine de l'électricité, elle nous permet de localiser, sur des équipements
électriques ou des conducteurs, les points chauds précurseurs de problèmes causés par un
débalancement de phase ou une mauvaise connexion.

Les utilisations de la thermographie pour le diagnostic industriel sont nombreuses, avec par
exemple le contrôle qualité en continu sur des soudures ou la détection de fuites. Elle est
notamment utilisée par les industries de pointe (ex : contrôle des fours en pétrochimie, ou dans
l'aéronautique. Mais aussi en tant que méthode de maintenance conditionnelle.

Une caméra thermique permet de facilement détecter des problèmes de surchauffe et les
points sensibles d'une installation mécanique ou électrique. La détection automatique du point
froid/chaud accentue immédiatement les zones à risques directement sur l'écran de la caméra
thermique. Un coup d'œil suffit à détecter le point le plus froid/chaud d'une scène thermique.

Une caméra thermique peut être utilisée pour :

la maintenance préventive d'organe de production comme: moteur, roulement, engrenage,

pompe…
l'inspection de système électrique comme: armoire électrique, Transformateurs BT / MT /
HT…
l'assurance qualité en production comme: corps étranger, analyse de la distribution de
température.
le suivi de processus & contrôle de : four, niveau de cuve, purgeur de vapeur, valve,
enveloppe réfractaire…
la détection des surchauffes mécaniques et électriques afin de mettre en place des actions de
maintenance (moins coûteuses qu'un arrêt de production)

Il est important de détecter de manière anticipée et sûre les dommages en préparation dans
les éléments importants d’une installation de production afin de garantir la production, la fiabilité et
un niveau de sécurité élevé des machines. Un échauffement peut être synonyme d’une surcharge
notamment dans le cas d’éléments mécaniques tels que des roulements. Celui-ci survient par
exemple par frottement, du fait d’un défaut d’ajustage, de tolérances des pièces ou de graissage.

La détection automatique du point chaud permet une localisation simple et rapide des
défauts. Des anomalies de répartition thermique des composants dans des procédés de production
doivent être détectées rapidement et sans risque, donc sans contact. Cela permet, en vérifiant les
composants électriques, par exemple sur des cartes, de détecter précisément les composants en
surchauffe.

La thermographie est donc un outil essentiel dans un programme de maintenance prédictive,

où l'on cherche à prévenir les problèmes, afin de les régler avant qu'ils ne surviennent.

II. EXEMPLES
Cas 1: Le contrôle du Vilebrequin Thermique pour une fiabilité de votre four sur le long-terme.

Les scanners sont des outils bien connus des opérateurs de fours rotatifs. Ils assurent le
contrôle de la température du four, fournissant des informations précises et des avertissements en
temps réel sur les points chauds, le croûtage excessif à l'intérieur du four, le glissement de bandage
insuffisant.

Le vilebrequin thermique affecte la fiabilité de l'installation sur le long terme. Il génère des
fluctuations de charge sur les bandages et sur les galets et déforme les bandages. Même si leur
amplitude est faible, les flexions périodiques de la virole génèrent des ovalisations locales et
induisent des contraintes dans le briquetage, réduisant ainsi sa durée de vie. Le système
d'entrainement du four est également soumis à des contraintes cycliques à l'origine d'une fatigue
excessive.

Les risques principaux : S'il n'est pas détecté et corrigé à temps, le vilebrequin thermique
peut engendrer des dommages permanents et une déformation de la virole. Il accélère également le
vieillissement et l'usure de tous les mécanismes du four et de sa structure.

 Anticiper les déformations de la virole grâce à un Scanner

Les scanners utilisés (KILNSCAN par exemple) collectent des mesures très précises de la
température de la virole en tout point, ce qui permet de révéler des inhomogénéités thermiques.

Ces mesures permettent à l'algorithme exclusif HGH de "Surveillance du vilebrequin

thermique" de fournir des informations en temps réel sur la tendance à la déformation de l'axe de la
virole; l'opérateur dispose d'une vue animée de l'axe du four et d'un graphique représentant
l'amplitude du mouvement latéral potentiel de la virole.

En outre, l'algorithme permet de rapidement mettre en œuvre des actions correctives pour
éviter un endommagement à long-terme de la virole et de l'infrastructure du four.
Cas 2 : C’est un ensemble d’études réalisés par une équipe d’électricien. Il s’agit d’une inspection
réalisée avec une caméra infrarouge Flir P-25, munie de lentilles appropriées.

Ce cas est le rapport découlant du travail d’inspection mis en œuvre

Lorsqu'une anomalie était détectée, celle-ci était consignée de la façon suivante:

• identification de la localisation de la composante
• enregistrement d'un thermogramme
• enregistrement d'une photo numérique
• relevé de la charge de courant par l'électricien (lorsque possible)

La présentation de ces thermogrammes et photos numériques constitue l'essentiel de ce rapport.

Nous avons enregistré des thermogrammes pour chacun des éléments où un écart de température
supérieur à 10°C a été détecté, soit par rapport à une valeur de référence ou à un élément identique
soumis à une charge de courant comparable. Nous avons établi, selon les températures et les
conditions observées, un niveau de priorité concernant les mesures à prendre pour chacune des
anomalies détectées. À titre de référence, nous vous indiquons ci-dessous les niveaux de priorité
généralement utilisés dans l'industrie.

Il est cependant à noter que, indépendamment des écarts de température indiqués dans le tableau
ci-dessus, le spécialiste-thermographe et/ou l'électricien pourraient indiquer qu'une anomalie
représente un risque plus élevé en raison d'autres faits, tels que l'anticipation d'une augmentation de
la charge de courant, la constatation visuelle de traces de brûlure ou tout autre type d'anomalie.

 Equipment 01 : Interrupteur "Federal Pioneer" 600V / 200A

Observation : Sur la phase de gauche, le dispositif de retenue du haut et le mécanisme d'interruption
présentent une élévation de température de 30,1°C, comparativement aux autres phases. De plus,
cet interrupteur montre des traces de brûlures, indiquant un problème antérieur.

 Equipement 02 : Contacteur 330A

Observation : Sur ce contacteur, les borniers de raccordement du dessus et du dessous de la phase

de gauche sont plus chauds de 15°C comparativement aux autres phases. Nous suspectons que le
problème soit lié à un mauvais contact au niveau des pièces mobiles, au cœur même de cette pièce
d'équipement.

 Equipement 03 : Panneau de contrôle AMONIA COMP 1, Disjoncteur 150A

Observation : Le conducteur de droite, sur le dessus de cet interrupteur, présente une température
de 154°C au niveau de la borne de raccordement, soit 91,6°C de plus que les autres conducteurs.
Cette anomalie constitue un risque d'incident imminent et requiert une correction immédiate.