CHAPITRE 1 TRAITEMENTS THERMIQUES

But des traitements thermiques :

Le traitement thermique d’une pièce consiste à lui faire subir des transformations structurales à
l’aide de cycles prédéterminés de chauffage et de refroidissement pour améliorer les caractéristiques
mécaniques (dureté, limite élastique, ductilité, etc..).
Il existe plusieurs traitements thermiques : la tempe, le revenu et le recuit.

1.1 La trempe

La trempe est un refroidissement brutal de la pièce pour augmenter sa résistance dans un fluide
refroidissant (eau, huile, gaz). Dans le cas des aciers, ce traitement provoque la formation d’une
phase durcissante qui s’appelle la martensite caractérisée par une dureté importante fonction de la
composition chimique en carbone. La trempe des aciers se déroule toujours en trois étapes : (
austénisation, trempe et revenu).

Fig. 1.1 Digramme d’équilibre Fer-Carbone.

Austénitisation : chauffage et maintien de l’acier pendant environ 30 minutes au-dessus de son

point de transformation. Durant l’austénitisation, la structure de l’acier devient homogène en
transformant la ferrite en austénite et en dissolvant la cementite et les carbures dans l’austénite.

1
La temperature d’austénitisation, également appelée temperature de trempe dépend de la teneur en
carbone d’un acier et doit être située dans le domaine austénite du diagramme Fe-C (voire la Figure
1.1).

1.2 Mécanisme de la transformation martensitique

Cette transformation a lieu seulement quand un refroidissement rapide produit la surfusion de

l’austénite jusqu’à de basses températures qui rendent impossible la diffusion. Ce processus ne
s’accompagne pas de redistribution des atomes de carbone au cours de la reconstitution du réseau.
La vitesse de germination et de croissance des aiguilles de martensite est très grande (> 1000 m/s ).
La martensite est une solution solide d’insertion du carbone dans le fer  qui peut atteindre 2,14 %
en masse de carbone. Son réseau cristallin est tétragonal avec (c> a) (Figure 1.2)

(a) (b)

Figure 1.2 (a) : Réseau de mailles d’austénite. Les triangles représentent les sites octaédriques (au
centre de chaque maille ainsi qu’au centre de chaque arrête), positions possibles des atomes de
carbone. (b) : Le réseau tétragonal de la martensite qui est relié à celui de l’austénite.

c
Le rapport ( ) dépend de la teneur en carbone X (en % massique ) dans la martensite :
a
c
= 1 + 0,046 X (1.1)
a
La transformation martensitique se fait par glissement et ne modifie pas la composition de la
solution solide

2
1.3 Cinétique de la transformation martensitique

La transformation martensitique commence à partir d’un point de transformation MS (Martensite

start) et se termine au point Mf (Martensite finish) de manière continue et sans interruption (Figure
1.3). La surfusion jusqu’à la température MS déclenche la transformation de l’austénite en
martensite. La position des points MS et Mf dépendant de la composition chimique de l’acier. La
quantité de martensite ainsi formée peut être exprimée en fonction de la température de
refroidissement de l’échantillon par une courbe dite martensitique. Plus la température est basse,
plus il se forme de la martensite.

Figure 1.3 Courbe de type TTT montrant les points de transformation martensitique pour un acier.

1.4 Austénite résiduelle

La transformation martensitique ne se poursuit pas jusqu’à la fin. C’est pourquoi on constate la

présence de l’austénite résiduelle A rés ( Figure 1.4) dans un acier trempé ayant entre 0,4 et 0.5 %
en carbone, dont le point Mf est < à 20°C. Sa quantité est d’autant plus grande que les points Ms et
Mf se trouvent plus bas.

3
 Figure 1.4 Aiguilles de martensite (en noir) entourées d’austénite résiduelle (en blanc).

1.5 Dureté de la martensite

La martensite est caractérisée par une dureté et une résistance élevée. La dureté de la martensite
croit avec l’augmentation de sa teneur en carbone. Dans un acier à 0,6 ou 0,7 %C, elle est de 65
HRC soit six fois supérieure à celle de la ferrite. La dureté élevée de la martensite est due
essentiellement aux atomes interstitiels de carbone dans le réseau de la phase  et à un grand
nombre de défauts d’arrangement cristallin.

1.6 Conduite de l’opération de trempe

La trempe s’effectue après un maintien dans le domaine austénitique à une température supérieure
au point AC3 (T=AC3 + 30 ou 50°C) pour les aciers hypo-eutectoides et (T=AC1 + 50 ou 70°C)
pour les aciers hyper-eutectoides (Figure 1.5 ).

Fig.1.5. Domaines des treatments thermiques de normalisation, de recuit et de sphéroïdisation.

4
Le maintien à cette température assure l’achèvement des transformations de phases et le
refroidissement à une vitesse supérieure à la vitesse critique de trempe (pour les aciers au carbone
le plus souvent dans l’eau, pour les aciers alliés dans l’huile ou dans un bain de trempe). Pour
diminuer la fragilité et les contraintes qu’elle produit et obtenir des propriétés mécaniques
imposées, l’acier trempé subit le revenu.

1.7 Le diagramme TTT (temps--températures -transformation) :

Le digramme TTT donne une idée comment l’austénite surfusionnée se décompose suivant la
vitesse de refroidissement. Si la vitesse de refroidissement dépasse la vitesse critique de trempe, on
obtient de la martensite et de l’austénite résiduelle dépendant des points de transformations Ms et
Mf. (Figure 1.6). Ce diagramme est donc utilisé pour étudier les transitions de phases ou d'état,
spécialement pendant les traitements thermiques dit de revenu.
Ce type de diagramme s'obtient par des expériences de trempe suivies d'un maintien à une
température donnée. On mesure alors le taux de transformation.
Il existe une compétition entre l'énergie motrice de transformation et de diffusion :
• À une température donnée, il faut un certain temps pour commencer la transformation de
phase. Ce temps augmente lorsqu'on s'approche de la température de transformation à
l'équilibre (diagramme de phase). En effet, une différence de température est nécessaire pour
commencer la transformation : c'est l'énergie motrice de transformation.
• Au contraire lorsqu'on diminue la température vers l'ambiante, la diffusion dans le solide
devient plus lente. Cette diffusion est nécessaire à la transformation de phase. Le début de la
transformation apparaît donc également après un temps plus long.
Si on refroidit le matériau très rapidement (trempe) jusqu'à une température suffisamment basse, il
n'y a pas de diffusion possible, la transformation est dite displacive (exemple :Transformation
martensitique).Ces diagrammes sont dans la réalité très délicats à obtenir car ils nécessiteraient un
maintien homogène et très précis de la température de l'éprouvette d'essai. Dans l'industrie,
les diagrammes TRC sont donc préférés car ils correspondent à des courbes à refroidissement
constant. Ils sont donc plus proches des conditions de refroidissement industrielles.

5
Figure 1.6 Exemple d’un diagramme TTT montrant tous les détails d’un acier non-allié industriel.

L'aspect global des courbes de la Figure 1.6 peuvent donner des informations sur la teneur en
carbone de l'acier non-allié qu'elles représentent:
• Si les courbes ont une asymptote à 723 °C (ligne A1 ou Ae1), ce sera un acier eutectoïde à
0,77 % de carbone.
• Si les courbes ont une asymptote Acm (ou Aecm), ce sera un acier hypereutectoïde à entre
0,77 % et 2 % de carbone.
• Si les courbes ont une asymptote à A3 (ou Ae3) ce sera un acier hypoeutectoïde à moins de
0,77 % de carbone.
Les différents lignes citées ci-dessus ont les caractéristiques suivantes:
• La ligne A1 (ou Ae1) représente la température où débute les transformations eutectoïdes,
elle vaut toujours 723 °C pour un acier non-allié.
• La ligne A3 (ou Ae3) représente la température de transformation de l'austénite en ferrite. Sa
valeur dépend du taux de carbone, elle varie entre 723 °C et 910 °C.
• La ligne Acm (ou Aecm) représente la température de transformation
de l'austénite en perlite. Sa valeur dépend du taux de carbone, elle varie entre 723 °C et
1130 °C.

6
1.8 Le diagramme TRC (transformations en refroidissement continu) :

Le digramme TRC (Figure 1.7) permet de prévoir la structure métallurgique des aciers soumis à
des transformations thermomécaniques et thermiques. Ces diagrammes sont généralement tracés par
étude dilatométrique. On homogénéise les échantillons dans la phase de haute température. On
refroidit ensuite ceux-ci à différentes vitesses contrôlées. La dilatation des échantillons est
enregistrée graphiquement en continu afin de tracer la courbe dilatométrique.
Les points d'inflexion des courbes dilatométrique déterminent le début et la fin des transformations
de phases. L'examen métallographique des échantillons permettra de déterminer la nature des
phases en présence.
Un diagramme TRC présente donc les différents domaines par lesquels peut passer une certaine
nuance d'acier au cours d'un refroidissement. Ces domaines sont l'austénite, la ferrite, la bainite,
la martensite ou la perlite. Différentes courbes sont tracées également, représentant les trajets de
refroidissements les plus courants. Les vitesses de refroidissement pouvant grandement varier,
l'échelle de temps est logarithmique. A la frontière de chaque domaine, on donne généralement la
proportion (en %) de la phase traversée en fonction de la vitesse de refroidissement. On indique
aussi en général la dureté (Rockwell ou Vickers) de l'acier obtenu pour chaque vitesse de
refroidissement caractéristique.

Fig.1.7 Exemple de diagramme TRC d'un acier au chrome-molybdène pour équipement sous
pression

7
1.9 Etude la transformation isotherme de l’austénite en perlite

La transformation de l’austénite en mode isotherme vars la perlite peut être décrite par la loi de
Avrami-Johnson-Mehl donné par l’équation suivante :

f = 1 − exp( −kt n ) (1.2)

Où f est la fraction transformée de l’austénite, t le temps nécessaire à cette transformation. n et

k sont des constantes qui dépendent de l’expérience ( Figure 1.8).

Figure 1.8 Courbe sigmoïdale montrant l’évolution de la fraction transformée de l’austénite à

température constante. t 0 correspond au temps d’incubation et  le temps pour 50% de

transformation.
ln 2 1 / n
Le temps  qui correspond à 50% de transformation est donné par :  = ( )
k

1.10 Le Revenu

On appelle revenu le chauffage de l’acier trempé à une température supérieure à Ac1,le maintien à
cette température et le refroidissement ultérieur. Le revenu est une opération finale de traitements
thermiques. Il supprime complètement ou partiellement les contraintes internes dues à la trempe.
Les propriétés d’un acier obtenues par le revenu dépendent surtout de la température. Il existe 03
types de revenu :

8
 a) Revenu à basse température
Il s’effectue avec un chauffage à 250°C. Ce revenu diminue les contraintes in ternes et
transforme la martensite de trempe en martensite de revenu. Il augmente la résistance et
améliore quelque peu la ductilité sans altérer sensiblement la dureté.

b) Revenu à moyenne température

Il se fait entre 350 et 500°C et s’emploie pour des ressorts de types variés. Il permet d’obtenir une
limite d’élasticité importante, les résistances à la fatigue et à la relaxation élevées. La microstructure
engendrée par ce traitement est la troostite de revenu. Le refroidissement après revenu à 400 ou
450°C se fait à l’eau, ce qui contribue à la formation à la surface des contraintes résiduelles de
compression qui élèvent la limite de fatigue des ressorts.

c) Revenu à haute température

Il se fait entre 500 et 680°C. Il donne à l’acier une microstructure de sorbite de revenu. Le revenu à
haute température augmente para rapport à l’état normalisé ou recuit, les limites de rupture et
d’élasticité, la striction et surtout la résilience. Le tableau 1.1 montre l’effet du traitement
thermique sur les caractéristiques mécaniques de l’acier au carbone à 0,42%C.

Tableau 1.1 effet du revenu sur les propriétés mécaniques de l’acier au carbone (à 0,42%C) trempé
Traitement Charge à la Limite élastique Allongement Cœfficient Résilence
thermique rupture conventionnelle relatif de striction K C ( kgf.m/cm2)
Rr ( kgf/mm2) R0, 2% ( kgf/mm2) A (%) Z (%)

Trempe à
l’eau à 880°C 130 110 12 35 3
et revenu à
300°C
Trempe à
l’huile à 62 43 22 55 14
880°C et
revenu à
300°C

9
1.11 Le Recuit

Suivant les conditions thermiques de la réalisation du recuit, il permet d’améliorer l’hétérogénéité

chimique et physique produites par les traitements effectués auparavant :
On distingue donc deux genres de recuits : le recuit du premier genre et celui du deuxième genre.

1.9.1 Recuit du premier genre :

Il englobe trois types de recuits : le recuit de diffusion, le recuit de recristallisation et le recuit
de détente ou stabilisation.

a) Recuit de diffusion :

Il s’effectue entre 1100 et 1200°C et s’emploie pour les lingots d’aciers alliés dans le but
d’éliminer la structure dendritique due à la coulée. Après homogénéisation, les pièces moulées
subissent le recuit complet à une température (T= Ac3 + 50°C) ou la normalisation (refroidissement
à l’air) pour affiner le grain et améliorer les propriétés.

b) Recuit de recristallisation :
Le recuit de recristallisation après écrouissage (laminage à froid) a pour but de donner à l’acier une
taille de grain optimale pour son utilisation future ( pliage, emboutissage, etc…).

c) Recuit de détente ou de stabilisation

Il est appliqué aux pièces moulées, produits soudés, éléments usinés dans lesquels les gammes de
fabrication précédentes ont produit des contraintes résiduelles dues au refroidissement non
réguliers, à la déformation plastique hétérogène, etc.… La température du recuit varie de 350
à 600°C.

1.9.2 Recuit du deuxième genre (avec transformations de phases)

Le recuit du deuxième genre consiste à chauffer l’acier aux températures supérieures à Ac3 ou Ac1
, le maintenir et le refroidir lentement ; les transformations de phases permettent alors l’obtention
d’un état d’équilibre structural.
Par conséquent, le recuit d’un acier au carbone produit les microstructures données par le
digramme d’équilibre Fe-Fe3C. Un acier recuit possède une faible dureté et une plasticité bien
élevée. Il existe deux types de recuits (le recuit complet et le recuit incomplet)
10
 - le recuit complet est effectué à une température (T=Ac3+30 ou 50°C) pour les aciers hypo-
eutectoides pour obtenir une austénite à grains fins et une bonne ductilité et plasticité,
- le recuit incomplet est effectué à une température (T=Ac1+ 10 ou 20°C) pour les aciers hyper-
eutectoides. Il améliore l’usinabilité et permet l’obtention d’une perlite globulaire.

a) Recuit de normalisation :
Il consiste à chauffer un acier hypo-eutectoide à une température (T=Ac3+50°C) et un acier hyper-
eutectoides à une température (T= Acm + 50°C), un petit maintien à cette température et un
refroidissement à l’air. Il provoque la recristallisation de l’acier et affine la microstructure à gros
grains obtenue par coulée, laminage, forgeage ou estampage.

b) Recuit de coalescence
Pour réaliser la sphéroidisation, le refroidissement doit être lent. il doit assurer jusqu’à 620 à 680°C
la décomposition de l’austénite et la formation d’une microstructure (Ferrite + carbures) ainsi que la
globulisation et la coalescence des carbures ainsi formés.

1.11 Trempabilité des aciers

On appelle trempabilité la capacité d'un acier de composition donnée à se transformer en martensite

dans des conditions de refroidissement domées. Chaque acier se caractérise par un rapport précis entre
ses propriétés mécaniques et la vitesse de refroidissement. Il ne faut pas confondre dureté et
trempabilité. La dureté désigne la résistance à la pénétration. La trempabilité est plutôt une mesure
qualitative de la diminution de la dureté d'une pièce en fonction de l'augmentation de la distance sous sa
surface, en raison d'une teneur martensitique moindre. Un acier de grande trempabilité durcit non
seulement en surface mais aussi à l'intérieur dans son ensemble.

1.11.1 Essai Jominy

On évalue couramment la trempabilité des aciers au moyen d'une méthode normalisée qu'on appelle
essai Jominy. Cette méthode fixe tous les paramètres qui influent sur la profondeur de trempe
(conditions de refroidissement, taille et forme de l'échantillon), à l'exception bien entendu de la
composition de l'alliage. Pour effectuer un essai Jominy, on utilise une éprouvette cylindrique de 25,4
mm de diamètre et 100 mm de longueur. Après une austénitisation dont la durée et la température sont
prédéfinies, on sort l'éprouvette du four et on la monte rapidement sur un appareil (schématisé à la
figure 9.1 a). L'extrémité inférieure de l'éprouvette est alors refroidie par un jet d'eau dont la

11
température et le débit sont précisément déterminés. De cette façon, la vitesse de refroidissement est
maximale à l'extrémité trempée et diminue graduellement à mesure qu'on s'en éloigne. Lorsque
l'échantillon est à la température ambiante, on meule un plat d'une profondeur de 0,4 mm (figure 1.9 b).
Sur les premiers 50,8 mm de l'éprouvette, on mesure la dureté Rockwell tous les 1,6 mm sur une
distance de 123 mm, puis tous les 3,2 mm sur les 38 mm restants. Ces mesures servent ensuite à tracer
une courbe de trempabilité, qui indique la dureté en fonction de la distance par rapport à l'extrémité
trempée.

Figure 1.9 Représentation schématique de l'essai Jominy: a) l’éprouvette montée sur un appareil, est
refroidie par un jet d'eau; b) la dureté est mesurée sur les premiers 50.8 mm d'un plat obtenu par
meulage.

1.11.2 Courbes de trempabilité

La figure 1.10 donne un exemple de courbe de trempabilité. L’extrémité trempée refroidie plus
rapidement présente une dureté maximale, qui correspond à une teneur en martensite de 100 % dans la
plupart des aciers. À mesure que la distance à l‘extrémité augmente, la vitesse de refroidissement
diminue et la dureté décroît, comme l'indique la figure 1.10, parce que la transformation de l'austénite
dure plus longtemps, ce qui permet une plus grande diffusion du carbone et la formation d'une plus
grande proportion de perlite fine (qui peut être mêlée de bainite et de martensite). Pour les aciers à forte

12
trempabilité, .la dureté mesurée demeure élevée jusqu'à une distance relativement grande de I'extrémité
contrairement aux aciers à faible trempabilité. Chaque alliage a sa propre courbe de trempabilité.
Parfois, il est plus utile de connaître la relation entre la dureté et la vitesse de refroidissement que celle
entre la dureté et la distance par rapport à l'extrémité de l'éprouvette.
Dans ce cas, on indique habituellement la vitesse de refroidissement, mesurée à 700 °C, sur un axe
horizontal dans la partie supérieure du graphique de la trempabilité, comme à la figure 1.11.
La relation entre la distance à I ‘extrémité trempée et la vitesse de refroidissement est la même pour les
aciers au carbone ordinaires et de nombreux aciers alliés parce que la conductibilité thermique de ces
alliages est presque indépendante de leur composition. De temps à autre, on emploie la distance Jominy,
une unité de longueur égale à 1,6 mm, pour exprimer la distance par rapport à l ‘extrémité de
l‘éprouvette. Dans le même graphique, on peut aussi représenter la relation entre la distance par rapport
à l'extrémité trempée et les transformations en refroidissement continu. Par exemple, la figure 1.11
illustre, pour un acier eutectoïde, le diagramme de transformation en refroidissement continu, les
courbes de refroidissement associées à quatre points de l'éprouvette ainsi que les microstructures
correspondantes. On y trouve également la courbe de trempabilité de l'alliage.

Figure 1.10 Exemple de courbe de trempabilité indiquant la dureté Rockwell C en fonction de la

distance par rapport à I ‘extrémité trempée de l’‘éprouvette.

13
Figure 1.11 Relations entre la trempabilité et les données relatives au refroidissement continu d'un
acier eutectolde.

14
Chapitre 2 Phénomènes de diffusion dans les métaux et alliages

But de l’étude de la diffusion

L'application d'un traitement thermique aux matériaux de tous types afin d'en améliorer les
propriétés est une pratique très répandue. Les phénomènes se produisant au cours d'un traitement
thermique sont presque toujours associés à une diffusion atomique. L'objectif visé est généralement
une augmentation de la vitesse de diffusion mais il arrive parfois qu'il soit nécessaire de la
réduire. II est souvent possible de prédéterminer la durée et les températures d'un traitement
thermique ainsi que les vitesses de refroidissement, à I ‘aide de certains modèles mathématiques de
diffusion et des constantes de diffusion appropriées.

2.1 Introduction
Un grand nombre de réactions et de processus importants dans le traitement des matériaux reposent
sur un transfert de masse s'effectuant soit à l'intérieur d'un solide particulier (généralement au
niveau microscopique), soit à partir d'un liquide, d'un gaz ou d'une autre phase solide. Ce transfert
s'accomplit toujours par diffusion, terme qui désigne le déplacement d'un matériau sous forme de
mouvements atomiques. Ce chapitre décrit les mécanismes atomiques qui président à la diffusion,
les modèles mathématiques de la diffusion ainsi que l'incidence de la température et des espèces
diffusantes sur la vitesse de diffusion. On peut illustrer le phénomène de la diffusion au moyen d'un
couple de diffusion, qui s'obtient avec deux barres faites de métaux différents qu'on accole
étroitement l'une à l'autre.
La figure 2.1 donne l'exemple d'une barre de cuivre et d'une barre de nickel accolées ainsi qu'une
représentation schématique de la position et de la concentration des atomes situés des deux côtés de
l'interface. Ce couple de diffusion est chauffé assez longtemps à température élevée (mais inférieure
au point de fusion des deux métaux), puis il est refroidi à la température ambiante.
L'analyse chimique révèle que le résultat est analogue à ce que montre la figure 2.2, c'est-à-dire que
le cuivre pur et le nickel pur se retrouvent aux deux extrémités du couple de diffusion et sont
séparés par une région alliée.
La concentration respective de chaque métal varie selon la position, comme l'indique la figure 2.2 c.
Il s'avère ainsi que des atomes de cuivre ont migré ou diffusé dans le nickel et que des atomes de
nickel ont diffusé dans le cuivre. Un tel phénomène, où des atomes d'un métal diffusent dans un
autre métal, porte le nom d'interdiffusion ou de diffusion d'impuretés. L'interdiffusion peut être
détectée à l'échelle macroscopique grâce aux modifications de concentration qui se produisent à la
15
longue, comme dans le cas du couple de diffusion Cu-Ni. On observe un déplacement net d'atomes
passant d'une région de forte concentration à une région de faible concentration.

Figure 2.1 a) Couple de diffusion cuivre-nickel avant un traitement thermique a température élevée.
b) Représentation schématique de la position des atomes de Cu (cercles colorés) et de Ni (cercles
gris) au sein du couple de diffusion. c) Concentration du cuivre et du nickel en fonction de la
position des deux côtés du système.

Figure 2.2 a) Couple de diffusion cuivre-nickel après un traitement thermique à température élevée
où il est visible la zone de diffusion alliée. b) Représentation schématique de la position des atomes
de Cu (cercles colorés) et de Ni (cercles gris) au sein du couple de diffusion. c) Concentration du
cuivre et du nickel en fonction de la position des deux côtés du couple.
16
La diffusion s'effectue également au sein des métaux purs mais, puisque tous les atomes qui se
déplacent sont du même type, elle porte alors le nom d'autodiffusion. Bien sûr, on ne peut
généralement pas identifier l'autodiffusion en observant les modifications de concentration.
2.2 Mécanismes de diffusion
À l'échelle atomique, la diffusion consiste simplement en une migration graduelle d'atomes passant
d'un point du réseau à un autre. En réalité, les atomes d'un matériau solide sont constamment en
mouvement et changent rapidement de position. Le déplacement d'un atome est possible à deux
conditions: un site adjacent doit être vide et l'atome doit avoir une énergie suffisante pour briser ses
liaisons avec les atomes voisins et produire une déformation du réseau cristallin lors du
déplacement. À une température donnée, une petite partie de tous les atomes sont susceptibles
d'effectuer un mouvement de diffusion grâce à l'ampleur de leur énergie de vibration, et leur
nombre augmentera avec la température. Plusieurs modèles ont été proposés pour rendre compte de
ce mouvement atomique, dont deux s'appliquent à la majorité des cas de diffusion dans un métal.
2.2.1 Diffusion lacunaire
Dans ce premier type de diffusion, un atome quitte sa position habituelle dans le réseau et occupe
une position vacante adjacente, également appelée lacune, comme l'illustre la figure 2.3a.

Figure 2.3 Représentations schématiques a) d'une diffusion lacunaire et b) d'une diffusion

interstitielle

Le déplacement en question porte ici le nom de diffusion lacunaire et il n'est évidemment possible
que dans un réseau présentant des lacunes. L'ampleur de la diffusion lacunaire est fonction du
nombre de lacunes, qui peut être élevé dans certains métaux chauffés à haute température. Puisque
les atomes diffusants et les lacunes permutent, la diffusion des atomes dans une direction
correspond au déplacement des lacunes dans la direction opposée. L'autodiffusion et l'interdiffusion

17
relèvent de la diffusion lacunaire mais, dans le cas de l'interdiffusion, les atomes d'impuretés se
substituent aux atomes hôtes.
2.2.2 Diffusion interstitielle
Ce deuxième type de diffusion se caractérise par le fait que les atomes passent d'une position
interstitielle donnée à une position interstitielle adjacente qui est vide. C'est ce qui se produit dans le
cas de l'interdiffusion d'impuretés telles que l'hydrogène, le carbone, l'azote et l'oxygène, dont la
petite taille des atomes leur permet d'occuper les positions interstitielles. Les atomes hôtes et les
atomes d'impuretés de substitution forment rarement des vides interstitiels, ce qui explique qu'ils ne
diffusent généralement pas de cette façon. Ce type de diffusion porte le nom de diffusion
interstitielle (figure 2.3 b). Dans la plupart des alliages métalliques, la diffusion interstitielle
s'effectue beaucoup plus rapidement que la diffusion lacunaire, car les atomes interstitiels sont plus
petits et, par conséquent, plus mobiles. De plus, le fait que les sites interstitiels vides soient plus
nombreux que les lacunes confère à la diffusion interstitielle une probabilité supérieure à celle de la
diffusion lacunaire.
2.3 Diffusion en régime stationnaire
La diffusion est un processus lié au temps, ce qui signifie, en termes macroscopiques, que la
quantité d'un élément qui se déplace au sein d'un autre est fonction du temps. II est souvent
nécessaire de connaître la vitesse de la diffusion, c'est-à-dire la vitesse du déplacement de masse.
Cette vitesse s'exprime fréquemment sous la forme d'un flux de diffusion (J), correspondant à la
masse (ou encore au nombre d'atomes) M qui diffuse perpendiculairement à l'unité de surface d'une
section d'un solide par unité de temps. Elle peut être représentée par l'équation (2.1) :
M
J=
St
(2.1)
où S est l'aire de la section dans laquelle la diffusion se produit et test la durée de la diffusion.
Cette équation peut aussi prendre une forme différentielle :
dM
J=
Sdt
(2.2)
Les unités utilisées pour J sont le kilogramme ou le nombre d'atomes par mètre carré par seconde
(kg/ m2s ou atomes/m2s). Lorsque le flux de diffusion ne varie pas avec le temps, il est dans un état
dit stationnaire Parmi les exemples courants de diffusion en régime stationnaire, on retrouve la
diffusion des atomes d'un gaz dans une plaque de métal où la concentration (ou la pression) des
espèces diffusantes demeure constante sur les deux surfaces de la plaque, ce qu'illustre la figure
2.4a. Lorsqu'on indique sur un graphique les différentes valeurs de la concentration C en fonction
de la position (ou de la distance) dans un solide x, il en résulte une courbe

18
Figure 2.4 a) Diffusion en régime stationnaire dans une plaque mince, b) Profil de concentration
linéaire correspondant à la diffusion illustrée en (a).

appelée profil de concentration, est la pente relevée en tout point de cette courbe porte la nom de
gradient de concentration. Dans le cas présent, le profil de concentration est présumé être linéaire,
comme le montre la figure 2.4 b. Dans certains problèmes de diffusion, il est parfois plus pratique
d'exprimer la concentration en masse des espèces diffusantes par unité de volume du solide (kg/m3
ou g/cm3). La relation mathématique propre à la diffusion en régime stationnaire dans une seule
direction (x) est relativement simple, puisque le flux est proportionnel au gradient de concentration
selon l'équation (2.3):
dC
J = −D
dx (2.3)
La constante de proportionnalité D est appelée coefficient de diffusion et s'exprime en mètres carrés
par seconde. Le signe négatif présent dans cette équation indique que la diffusion est orientée vers
le bas du gradient de concentration, c'est-à-dire d'une concentration plus élevée vers une
concentration plus faible. L'équation (2.3) est aussi connue sous le nom de première loi de Fick. On
utilise parfois l'expression force motrice pour identifier le facteur qui déclenche une réaction.
Plusieurs types de force motrice peuvent être à l'origine d'une réaction de diffusion mais, lorsque la
diffusion relève de l'équation (2.3), c'est le gradient de concentration qui constitue cette force
motrice. La purification d'un gaz hydrogène offre un exemple pratique de diffusion en régime
stationnaire. Un côté d'une mince feuille de palladium est exposé à un gaz impur composé
19
d'hydrogène et d'autres éléments gazeux tels que l'azote, l'oxygène et la vapeur d'eau. L'hydrogène
diffuse sélectivement vers le côté opposé de la feuille de métal, où la pression d'hydrogène est plus
faible et demeure constante.

2.4 Diffusion en régime non stationnaire

En pratique, la diffusion est généralement non stationnaire. En effet, le flux de diffusion et le

gradient de concentration varient en fonction du temps en un point précis d'un solide, et il en résulte
une accumulation ou une diminution nette de l'espèce diffusante. C'est ce que montre la figure
(2.5), où apparaissent les profils de concentration correspondant à trois temps différents.

Figure 2.5 Profils de concentration établis à trois temps différents dans le cas d'une diffusion en
régime non stationnaire.

Lorsqu'il s'agit d'une diffusion en régime transitoire, il n'est plus indiqué d'utiliser l'équation (2.3) et
il faut plutôt recourir à l'équation aux dérivées partielles suivante :

C  C
= (D )
t x x (2.4)
Cette équation représente la seconde loi de Fick. Lorsque le coefficient de diffusion est
indépendant de la concentration (ce qui doit être vérifié pour toute diffusion), l'équation
(2.4) prend la forme de l’équation (2.5) :

C  2C
=D 2
t x (2.5)

20
Il devient possible de résoudre l’équation (2.5) quand des données précises relativement aux
conditions aux frontières et aux conditions initiales sont connues. Une solution importante en
pratique peut être établie pour un solide semi-infini dans lequel la concentration superficielle
demeure constante. La source des espèces diffusantes est fréquemment une phase gazeuse, dont la
pression partielle est maintenue à une valeur constante. De plus, les hypothèses suivantes sont
posées:

1. Avant la diffusion, tous les atomes du soluté qui diffusent dans le solide sont uniformément
répartis selon une concentration C0.
2. La valeur de x à la surface est égale à zéro et elle augmente avec la distance parcourue
dans le solide.
3. Le temps zéro représente l'instant précédant immédiatement le début de la diffusion.

Les conditions aux frontières sont simplement les suivantes :

Si t=0 , C=C0 lorsque 0  x
Si t0, C=CS (concentration superficielle constante) lorsque x=0
C=C0 lorsque x →

Tableau 5.1 Valeurs de la fonction erreur.

L'application de ces données à l'équation (2.5) donne la solution suivante:

C ( x , t ) − C0 x
= 1 − erf ( )
C S − C0 2 Dt (2.5)

21
où C(x,t) représente la concentration à une distance x et après un temps t et qui dépend de la
fonction erreur, dont les valeurs sont indiquées dans le Tableau 5.1. Les paramètres de
concentration de l'équation (2.5) sont repris à la figure 2.6, qui représente un profil de concentration
établi à un temps déterminé. L'équation (2.5) reflète ainsi la relation entre la concentration, la
position et le temps.

Figure 2.6 Profil de concentration dans le cas d’une diffusion en régime transitoire.

Dans l'hypothèse où il est souhaitable d'obtenir une concentration déterminée pour le soluté C 1 dans
un alliage, le membre de gauche de l'équation (2.5) devient alors:

C1 − C0
= cste
CS − C0 (2.6)

Dans un tel cas, le membre de droite de la même équation prend également une valeur
constante et il s'ensuit que:
x2
= cste
Dt (2.7)

2.5 Effet de la température sur la diffusion

La température exerce une influence très prononcée sur le coefficient et la vitesse de diffusion.
Ainsi, dans le cas de l'autodiffusion du fer dans le Fe-, le coefficient de diffusion devient environ
106 fois plus élevé, passant de 310-28 à 1,810-15 m2/s, lorsque la température augmente de 500 °C
à 900 °C. Le rapport entre la température et le coefficient de diffusion s'établit conformément à
l'équation suivante :

22
 Q
D = D0 exp( − )
RT (2.9)
où:
Do = facteur préexponentiel indépendant de la température (m2/s),
Q, =énergie d'activation de la diffusion (J mol-1 ou cal mol-1),
R =constante universelle des gaz (8,31 J/mol.K ),
T =température absolue (K).

L'énergie d'activation renvoie à la quantité d'énergie nécessaire pour obtenir la diffusion d'une mole
d'atomes. Lorsque l'énergie d'activation a une valeur élevée, le coefficient de diffusion devient
relativement plus faible.

23
 Chapitre 3 Traitement thermochimique de boruration

4.1 Principe

La boruration est un traitement thermochimique (enrichissement de la surface du substrat par du

bore) permettant d’obtenir des couches très résistantes à la corrosion et à l’usure abrasive et
adhésive. On obtient des couches borurées ayant une dureté de l’ordre de 2000 HV sous une charge
de 100 g alors que les traitements thermochimiques conventionnels (nitruration, cémentation,
carbonitruration...) ne permettent d’obtenir qu’une dureté de l’ordre de 800 à 1100 HV. Le milieu
de boruration peut être solide (poudre ou pâte), liquide (avec ou sans électrolyse) ou gazeux.
La boruration est effectué dans l’intervalle de température (800-1050°C ) pour des temps de
traitement allant de 0,5 à 10 heures. La couche borurée peut atteindre les 200 µm. Les couches
borurées améliorent les propriétés mécaniques (grande dureté, résistance à l’usure) et la résistance à
la corrosion dans les acides.

4.2 Diagramme d’équilibre Fe-B :

D’après le diagramme d’équilibre binaire ( figure 4.1), il est possible de former les borures de fer
Fe2B et FeB. Le borure FeB (ayant 16,23 % en masse du bore) est plus en bore que le borure Fe2B
qui contient 8,83 % en masse du bore. Il se forme un eutectique à 1200°C et le traitement
d’enrichissement par le bore doit se faire à une température inférieure à 1200° C. Il existe deux
types de solutions solides pour le fer (  et  ). Les solubilités du bore dans ces deux phases sont
très faibles.

Figure 4.1 Diagramme d’équilibre Fer-Bore.

24
4.3 Morphologie des couches borurées :

En fonction de la composition du milieu de boruration, il est possible de former soit une couche
monophasée composée uniquement de la phase Fe2B ou la double couche (Fe2B+FeB).

Dans le cas de la boruration solide, la nature de couche borurée dépend de la composition du

mélange des poudres utilisé (Figure 4.2)

Figure 4.2 Boruration solide du fer pur à 850° C pendant 15 heures

(a) formation d’une seule Fe2B : mélange à 2,5 %B4C en poids
(b) Formation de la double couche (FeB+ Fe2B) : pour un mélange de poudre (20% B4C+ 10%
KBF4 et 70%SiC) en poids.

La morphologie de la couche borurée dépend des éléments d’alliages présents dans l’acier. Dans le
cas du fer (voir figure 4.2 b) ou un acier au carbone, la couche borurée est en dents de scie. Tandis
que dans l’acier inoxydable (figure 4.3) ou un acier à outils l’interface (couche borurée/ substrat) est
plane.

Figure 4.3 Morphologie des couches borurés (FeB + Fe2B ) dans le cas de l’acier inox 316 L boruré
à 1000°C pendant 8 heures.

25
4.2 Les procédés

Différents procédés permettent la diffusion du bore dans les métaux. Signalons les procédés de
boruration :

- en milieu gazeux /

Les gaz apportant le bore sont des halogénures de bore (le diborane et le triméthyl) ;

- en milieu liquide /

1. soit en présence de sels fondus avec électrolyse, le bain étant constitué de borax,

2. soit en présence de sels fondus sans électrolyse, les sels étant alors constitués de mélanges de
chlorures ou de chlorures et de fluorures additionnés de carbure de bore,

3. soit en solution aqueuse de borax.

Ces procédés ne permettent cependant pas encore des traitements industriels ; aussi nous
attacherons-nous à décrire essentiellement la boruration en milieu solide par le carbure de bore,
seule méthode industrielle actuellement.

4.3 La mise en œuvre

De mise en oeuvre semblable à la cémentation en caisse, ce traitement de boruration ne nécessite

pas l'utilisation de fours particuliers ; la seule condition demandée étant une bonne régulation de
température et une répartition bien homogène de celle-ci. Il est à noter également qu'une
atmosphère inerte n'est pas indispensable à la bonne exécution du traitement. Toutefois, elle réduit
l'oxydation extérieure des caisses de boruration.

Le cément est constitué par de la poudre ou des granules à base de carbure de bore auxquels est
mélangé un fluoroborate jouant le rôle d'activateur. La boruration s'effectue à une température de
l'ordre de 900°C. La température et le temps de maintien à cette température sont déterminés en
fonction de l'épaisseur de la zone borurée souhaitée. Lors du chargement des caisses, il y a lieu
d'observer les précautions d'usage afin d'éviter les déformations des pièces en cours de traitement.
Les espaces entre chaque pièce seront soigneusement garnis de cément et les pièces longues seront
traitées debout.

Comme pour tous les traitements thermochimiques, des épargnes peuvent être réalisées en entourant
les parties de pièce à protéger soit avec des granules de carbure de silicium, soit plus simplement en
employant un cache métallique. Les vitesses de montée en température et le refroidissement n'ont
aucune influence sur le traitement mais peuvent en avoir sur la déformation des pièces.

4.4 La préparation des pièces

- Usinage

La boruration conférant des duretés très élevées, il faut éviter, dans la mesure du possible, toute
opération de rectification après traitement. Aussi, les pièces à borurer devront-elles être entièrement
terminées avant traitement. Cette remarque est importante.

- Gonflement

26
La boruration s'accompagnant d'un gonflement qui est de l'ordre de 20 à 25 % de l'épaisseur de la
zone durcie, il y a donc lieu d'en tenir compte lors de l'usinage des pièces.

-Traitements thermiques

La boruration s'effectuant à une température de l'ordre de 900 °C, il est inutile de réaliser un
traitement thermique avant 'opération de boruration. Celui-ci serait détruit lors de la montée en
température. Le traitement thermique, s'il est nécessaire, doit être effectué après boruration. Le
chauffage devra être fait en bains de sels ou en atmosphère neutre et la trempe, à l'huile
la trempe à l'eau étant à proscrire. Éviter la boruration d'aciers dont la température d'austénitisation
est supérieure à 1 100 °C la couche borurée risquant d'être détériorée par fusion locale du fait de la
formation d'un eutectique.

4.5 Épaisseur de la zone borurée

L'épaisseur de la zone durcie est essentiellement fonction de la durée du traitement et de la

température à laquelle ce traitement est effectué. Accroître l'un ou l'autre de ces facteurs augmente
l'épaisseur de la zone durcie ; cependant, une épaisseur trop importante fragilise la zone durcie et
une température de traitement dépassant 1 050 °C provoque le frittage du cément.

Aussi, selon les aciers traités, les nécessités de traitement thermique ultérieur, les conditions
d'utilisation des pièces mécaniques réalisées, les épaisseurs recherchées sont pratiquement
comprises entre 20 et 100 microns. Exceptionnellement, des épaisseurs supérieures à 100 microns
peuvent être utilisées lorsque les pièces sont exposées à des phénomènes d'abrasion mais sans aucun
choc mécanique.

Figure 4.4 Comparaison entre deux profils de microdureté après boruration et après cémentation.

- Dureté

27
Comme précisé précédemment, les duretés obtenues par la boruration sont très élevées - de l'ordre
de 2 000 Vickers, et ceci sur tous les aciers, qu'ils soient alliés ou non d'où le grand intérêt de la
boruration ( Figure 4.4).
Une remarque est cependant à faire au sujet des aciers très alliés. Sur ceux-ci, la couche borurée
peut manifester une certaine fragilité avec risque d'écaillage sous l'effet de chocs ou lors de la
trempe. Cette fragilité provient d'une modification dans le développement en profondeur de la zone
borurée.

- Influence de la boruration sur la résistance à la corrosion des aciers.

D'une manière minérale, la boruration améliore la résistance des aciers à certains types de
corrosion. Son effet se 'manifeste plus particulièrement en présence de corrosion atmosphérique et
de corrosion par les acides non oxydants.

- Peut-on étendre la boruration aux métaux non ferreux ?

Indépendamment des aciers, le traitement s'applique également aux métaux non ferreux tels que le
nickel, le cobalt, le titane, le niobium, mais pour certains d'entre eux, il est indispensable de faire
appel à une autre technique que celle décrite dans cet article, technique utilisant le vide.

- Quelques applications industrielles de la boruration

Par la très grande dureté superficielle qu'elle procure aux métaux, la boruration pourrait tout
naturellement présenter une solution à certains problèmes d'usure provoqués par l'abrasion à froid.
Quelques exemples illustrent l'application de ce procédé dans ce domaine :

· pales de ventilateurs fonctionnant en présence de poussières abrasives,

· molettes d'appareil à cercler les colis,

· fils pour tamis,

· guides de chaînes-scies des tronçonneuses,

· filières et moules pour pâtes abrasives et céramique,

· pièces diverses soumises à l'abrasion par les chiffons, papiers, cartons.

28
 Chapitre 4 Traitement thermochimique de cémentation

4.1 Principe

Enrichissement superficiel en carbone (entre 0,7 et 0,9% en masse) par diffusion dans le domaine
austénitique (900 à 1050°C selon les procédés) suivi d'une trempe et d'un éventuel revenu, en vue
d'obtenir une dureté superficielle élevée (de l’ordre de 850 HV) selon un gradient décroissant sur
une profondeur donnée. Les profondeurs réalisables sont comprises entre 0,1 et 6 mm. Les plus
courantes sont comprises entre 0,3 et 3 mm. Après cémentation, les pièces sont trempées et
revenues.
Les couches cémentées présentent une bonne résistance à l’usure et également une bonne tenue à
la fatigue mécanique grâce à la présence des contraintes de compression en surface.

4.2 Procédés de cémentation :

a) Cémentation solide ou en caisse :

Emploi de granulés à base de charbon de bois activé, ce procédé n'est plus employé que pour des
applications artisanales ou des cémentations de pièces dans des fours à air. La trempe ne peut pas
intervenir directement, les pièces sont refroidies puis réchauffées pour être trempées. La cinétique
est assez lente, le contrôle de carbone doit être fait sur échantillon ou sur pièce. Température de
cémentation comprise entre 900 et 950°C.

b) Cémentation liquide ou en bains de sels :

Emploi de sels à base de chlorures alcalins (NaCl, KCl) additionnés d'une quantité de cyanures de
sodium (NaCN), (environ 10%), il existe des formulations sans cyanure. La cinétique est rapide le
contrôle du taux de cyanure permet de maîtriser le potentiel carbone. La trempe est faite
directement a l'huile ou aux sels (après rinçage dans des sels neutres). Température de cémentation
comprise entre 875 et 930°C. Ce procédé est assez peu employé compte tenu des contraintes de
traitement des déchets.

c) Cémentation gazeuse :

L'atmosphère est du type endothermique obtenue :

• par craquage d'un alcane dans un générateur avec addition de méthane ou propane pour
maintenir le potentiel carbone,

• par injection d'un mélange méthanol - azote directement dans le four avec addition de
méthane
• ou propane pour maintenir le potentiel carbone,

29
 • ou par injection d'un mélange alcane et air.

La composition type de l'atmosphère est 20 à 25% CO, 20 à 40% N2, 40 à 55% H2 + (CO2, O2, H2O
traces). Le potentiel carbone de l'atmosphère est mesuré et piloté par des analyses des gaz : %CO,
CO2, H2O, O2. La cinétique est assez rapide grâce à l'optimisation du cycle.

La trempe est faite directement le plus souvent à l'huile. Température de cémentation comprise
entre 900 et 975°C.

30
 Chapitre 5 Traitement thermochimique de nitruration

5.1 Procédés de nitruration:

La nitruration est un traitement thermochimique dans lequel on fait diffuser l’azote, de la

surface vers le cœur de la pièce, à une température comprise entre 450 et 580ºC.
Dans le cas des aciers, la pièce subit initialement un traitement thermique de trempe suivi
d’un revenu à haute température; cela permet d’obtenir une structure métallurgique globulaire
conférant au métal de base les caractéristiques mécaniques voulues. Ce revenu s’effectue à une
température supérieure à celle de la nitruration.
A la fin du traitement, le refroidissement est généralement lent pour ne pas provoquer de
fortes distorsions.
La nitruration comporte donc un enrichissement en azote à une température inférieure à
l’eutectoide ( → +`) du diagramme d’équilibre Fe-N situé à 590ºC (Figure 5.1 ).

Fig. 1.1 Diagramme d’équilibre binaire Fe-N.

Le principal phénomène mis en jeu est la formation de la couche nitrurée par diffusion de l’azote
dans la matrice ferritique. La nitruration conduit donc à l’obtention d’un durcissement par diffusion
de l’azote sans traitement thermique ultérieur. L’apport d’azote aux couches superficielles des
métaux peut se faire par plusieurs procédés. Le choix d’un procédé de nitruration est conditionné
par les possibilités de réalisation de la structure souhaitée et par les critères économiques.

31
 Il y a quatre procédés de nitruration :

• nitruration solide : elle s’effectue dans des caisses comme dans le cas de la cémentation. La
cyanamide calcique est l’agent nitrurant en présence d’activateurs qui libèrent les éléments N, C,
O et H.
• nitruration liquide : la nitruration liquide en bain de sel est connue sous le nom de TENIFER.
L’azote est obtenu par l’oxydation des cyanures.
• nitruration gazeuse : ici l’azote est obtenu par dissociation de l’ammoniac.
• nitruration ionique : elle est effectuée par dissociation de l’azote dans un plasma.

Tableau 5.1 Comparaison entre les différents procédés de nitruration [3].

Procédés Agents Nitrurants T(°C) t(h) Avantages Inconvénients

Nitruration Cyanamide 470 1 • Simplicité • Petites pièces

Solide Calcique à à • Sécurité • Peu mécanisable
+ 570 25
activateur
Nitruration Cyanures 570 1 • Traitements • Pollution
liquide Cyanates à courts, peu • Peu mécanisable
5 onéreux. • Température de
• Simplicité. traitement fixe.
• Mise en œuvre • Nettoyage des
facile, pièces après
économique. traitement.

Nitruration Ammoniac 350 0.25 • Faible • Matériel et

ionique Azote à à consommation traitement
Azote 600 40 d’énergie. onéreux
+ • Propreté. • Faibles charges
méthane • Automatisation • Nitruration de
possible. pièces à
• Bonne maîtrise géométrie
de la nature de complexe.
la couche
superficielle.
Nitruration Ammoniac 510 10 • Grandes pièces. • Traitement long.
gazeuse Ammoniac à à • Simplicité de • Gaz toxique.
+ 570 100 mise en œuvre. • Consommation de
Gaz • Traitement peu gaz élevée.
onéreux.

Ces quatre procédés sont résumés dans le Tableau 5.1 dans lequel on spécifie les agents nitrurants,
la gamme de températures utilisées, les durées de traitements ainsi que les avantages et
inconvénients de chaque procédé.

Suivant les conditions de traitement, la composition chimique de l’acier et le procédé de nitruration,

il est possible d’obtenir les couches nitrurées suivantes:

32
 Une couche de combinaison constituée de nitrures −Fe2-3N et/ou `-Fe4N d'une épaisseur
de 10 à 20 m suivie d’une couche de diffusion d'une épaisseur de 300 à 600 µm.
Une zone de diffusion constituée d’azote en solution solide d’insertion dans la phase -Fe
et de précipités de nitrures et de carbonitrures de fer ou des éléments alliés.

Le tableau 5.2 résume la constitution microstructurale des couches obtenues en fonction du

procédé de nitruration.

Tableau 5.2 Paramètres de traitement et structures des couches nitrurées obtenues avec plusieurs
procédés de nitruration.

Procédé Nitruration à la Nitruration en Nitruration Nitruration

poudre bain de sel gazeuse ionique
Température 470-570ºC 570ºC 510-570ºC 400-600ºC

Durée 3-7 h 10 min-4 h 36-100 h 10 min-30 h

Zone de   polyphasée  et  ou / et
combinaison  monophasée 
Zone de carbonitrures carbonitrures nitrures et nitrures et
diffusion carbonitrures carbonitrures

Les traitements de nitruration par voie ionique et gazeuse sont les plus souvent employés. Ils
donnent des résultats reproductibles industriellement tout en permettant un pilotage automatique des
installations. En outre la nitruration ionique permet d’obtenir des configurations des couches très
variées suivant les paramètres choisis, son développement est en progression constante ces
dernières années.

5.2 Paramètres fondamentaux de la nitruration gazeuse

Le traitement de nitruration gazeuse peut être considéré de façon globale comme un transfert des
atomes d’azote du gaz ammoniac dans le matériau M. Cette réaction peut s’écrire de la façon
suivante
NH .3 → N  + 3 H 2 (5.1)
2

On dénombre trois paramètres fondamentaux qui sont :

• Température de nitruration : c'est la température à laquelle est effectuée le traitement de
nitruration, elle est comprise entre 500 et 570°C.
• Temps de nitruration : c’est la durée de maintien de l’échantillon à traiter dans le four de
nitruration.
• Le potentiel nitrurant KN

La Figure 5.2 donne le diagramme de Lehrer décrivant les domaines d’existence des nitrures de
fer en équilibre avec le mélange gazeux NH3-H2. Ce diagramme a été construit en considérant
l’équilibre thermodynamique entre le fer et le mélange gazeux NH3-H2. A partir de ce diagramme, il

33
est possible d'obtenir soit l'apparition d'une couche biphasée (+') ou monophasée (') par
ajustement de la valeur du potentiel nitrurant en relation avec le domaine d'existence de ces phases.

Fig. 5.2 Diagramme d’équilibre actualisé de Lehrer (potentiel nitrurant- inverse de la température)

5.3 Nature de la couche nitrurée

La couche nitrurée est la réunion de la couche biphasée (+') et la zone de diffusion. Son
épaisseur est inférieure à celle obtenue en cémentation pour des temps de traitement équivalents, on
peut aller jusqu’à des profondeurs de 1 mm suivant le traitement et la nuance utilisée. On parle alors
de nitruration « profonde » par opposition à la nitruration « standard » ou classique qui s’applique
pour l’obtention des profondeurs de l’ordre de 0,5 mm.
On caractérise la couche nitrurée par deux éléments:
- La dureté maximale.
- La profondeur durcie.
Il faut noter qu’il n’existe pas à l’heure actuelle de normes définissant la profondeur de nitruration.
On utilise conventionnellement dans l’industrie la valeur de la profondeur de la couche nitrurée à
travers la valeur de la dureté qui doit être supérieure de 100 HV par rapport à la microdureté du
cœur.

a) La couche de combinaison:

C’est la couche poreuse parfois appelée « couche blanche » à cause de sa couleur après
attaque au nital. Elle mesure généralement de 5 à 50 m suivant le procédé et la nuance utilisée, elle
est composée de :
- Nitrure de fer  de structure hexagonale compacte (H.C.), la teneur de l’azote en insertion
varie de 8 à 11% en poids.

- Nitrure de fer ` de structure cubique à faces centrées (C.F.C.), l’azote est en insertion dans
le site octaédrique au centre de la maille élémentaire. La teneur moyenne de l’azote dans ce nitrure
est de 6 % en poids.
34
 b) La zone de diffusion:

Elle se trouve au dessous de la couche de combinaison, son épaisseur varie entre 300 et 600
m. L’azote est en solution solide d’insertion dans la ferrite et sous forme de nitrures ou de
carbonitrures par combinaison avec les éléments d’addition.
Son principal intérêt réside dans le fait qu’elle améliore la limite d’endurance, du fait de
l’augmentation de la dureté et présence des contraintes de compression. Ces dernières prennent
naissance dans les couches superficielles qui changent de volume sous l’effet de l’insertion d’azote
tandis que le cœur non nitruré ne présente pas d’évolution.
La micrographie optique de la figure 5.3, obtenue pour un potentiel nitrurant de valeur KN= 3,6
atm-1/2, met clairement en évidence l'existence d'un réseau dense de nitrures dans la zone de
diffusion qui s'orientent perpendiculairement au flux de diffusion de l'azote.

Fig. 5.3 Micrographie optique d'une couche nitrurée de l'acier 32CrMoV13 revenu à 600°C,
nitruré à 570 °C, t = 25 h pour KN= 3,6 atm -1/2 , attaque au nital 3%.

5.3 Propriétés de la couche nitrurée

Le traitement de nitruration permet d’améliorer les propriétés tribologiques et mécaniques des

couches nitrurés. La zone de combinaison permet d’assurer une dureté de l’ordre de 900- 1100 Hv
et qui dépend des paramètres de nitruration. La zone de diffusion est responsable de l’amélioration
de la résistance à la fatigue mécanique
La figure 5.4 montre une comparaison des profils de microdureté de l'acier 32CrMoV13 nitruré à
570 °C pendant 25 h, pour deux potentiels nitrurants 0,6 et 3,6 atm-1/2.

35
 1000

800 32 CrMoV13

Microdureté HV0.1
KN=0,6 atm-1/2
600 KN=3,6 atm-1/2

400

200
0 400 800 1200 1600
Profondeur (µm)
Fig. 5.4 Comparaison des profils de microdureté pour deux potentiels nitrurants pour l'acier
32CrMoV13.

Nous remarquons que le transfert d'une grande quantité d'azote atomique vers la surface de
l'échantillon fait durcir celle-ci et augmente également la dureté superficielle. La diffusion de l'azote
atomique est responsable du durcissement de la matrice en venant dilater la maille cristalline, ce qui
provoque une augmentation du niveau de dureté des couches superficielles. La formation des
nitrures de fer et des nitrures métalliques modifie par voie de conséquence le profil de microdureté à
travers la couche nitrurée. Lors du traitement de nitruration des contraintes de nature compressives
sont également générées dans la couche nitrurée. La figure 5.5 montre l’évolution des contraintes
résiduelles qui sont des contraintes de compression et elles affectent une profondeur comparable à
ce que l’on observe en effectuant une filiation de microdureté. Cette observation est à généraliser à
tous les procédés de nitruration.

Fig. 5.5 Evolution des contraintes résiduelles de nitruration en fonction de la profondeur

36