Chapitre I Topographie et mécanique des surfaces

1. Topographie des surfaces

1.1. Importance de la topographie des surfaces

Lorsque le Français Alphonse Bertillon (1853-1914) découvre que les

empreintes digitales permettent d’identifier chaque être humain, il ouvre alors
un chapitre fondamental de l’analyse topographique des surfaces. Avec le
développement des moyens d’analyse et l’apport de l’informatique, les
techniques se sont constamment améliorées. Actuellement, l’industrie des
cosmétiques s’intéresse toujours à la rugosité de la peau, non pour les
empreintes mais afin de démontrer l’efficacité de produits tels que les crèmes
antirides.
Lorsque les ingénieurs construisent une route ils font appel à des moyens de
nivellement sophistiqués pour que le profil prévu soit respecté. La route
observée depuis une colline offre l’image d’un ruban parfaitement régulier. Y
circuler en voiture révèle une perfection toute relative. Plus nous regardons de
près, plus la surface nous semble grossière. Ainsi peuvent être définis des
ordres de défauts qui sont, en allant du plus grand vers le plus petit :

• l’uni : défauts de nivellement, déformations de dimensions horizontales

comprises entre 0,5 et 50 m,
• la mégatexture : inégalités et dégradation du revêtement, dimensions hori
zontales comprises entre 50 et 500 mm,
• la macrotexture : inégalités au niveau de la répartition des granulats,
dimensions horizontales entre 0.5 et 50 mm,
• la microtexture : inégalités au niveau de la surface des granulats,
dimensions horizontales inférieures au mm.
 f

Fig. 1.1. Rugosité de la peau humaine, analyse du relief en codes de gris.

Tous ces défauts interviennent dans la tenue de route des véhicules,

favorablement ou défavorablement : les défauts d’uni peuvent amener un
délestage des roues et une mauvaise tenue de route tandis que les défauts de
mégatexture sont source de bruit et de vibrations. Si la macro et la microtexture
interviennent dans la résistance au roulement, elles ont aussi un rôle
prépondérant dans l’évacuation de l’eau sur les chaussées par temps de pluie et
sur l’adhérence.

1.2. Topographie aléatoire et topographie déterministe

Les surfaces peuvent être classées en surfaces aléatoires ou stochastiques et

en surfaces déterministes. Une surface réalisée par un outil non guidé est
généralement une surface stochastique alors qu’une surface usinée avec un
outil guidé est une surface déterministe. Ce résultat ne dépend pas uniquement
du guidage de l’outil mais aussi du comportement du matériau (en usinant une
céramique, dure et fragile, avec une fraise, on a peu de chances d’obtenir une
surface déterministe. ..).
—— 0,4
— — 0,2
— — 0,0
— — 0,2

—0 —5 — 10

Fig. 1.2. Macro et microtexture d'une route, analyse du relief en codes de gris.

Dans l’industrie automobile, on s’intéresse beaucoup à l’aspect de la carrosserie

et de la peinture.. Ce résultat est très dépendant de la rugosité des tôles d’acier
utilisées pour l’aspect de la carrosserie des voitures. Dans la sidérurgie, les tôles
minces sont obtenues par laminage à froid suivi d’un recuit de recristallisation.
La dernière étape consiste à effectuer un laminage avec une très faible réduction
afin de supprimer la plasticité localisée ; on profite de cette opération de « skin-
pass» pour imprimer à la tôle la rugosité des cylindres de laminage. Cette
rugosité peut être obtenue par grenaillage des cylindres (surface aléatoire —
Fig. 1.3) ou par des tirs avec un laser de puissance provoquant une succession
de cratères alignés (surface déterministe — Fig. 1.4) en raison du pilotage du
laser par un dispositif mécanique.
Fig. 1.3. Représentation isométrique d’une surface stochastique .
cylindre de laminoir grenaillé.

Fig. 1.4. Représentation isométrique d’une surface déterministe :

cylindre de laminoir « grenaillé laser ».

La rugosité de la route (Fig. 1.2) est une surface a priori stochastique (sauf
si le procédé de mise en œuvre a provoqué des ségrégations et des
alignements des granulats. ..) la peau (Fig. 1. l) se rapproche d’une surface
déterministe car la croissance biologique est auto-organisée.

1.3. Perception et échelle de mesure

Quittons la route et examinons la« géométrie» d’une surface« usinée» : on

observe des écarts par rapport au profil théorique (celui figurant sur les plans)
; ces écarts, ou défauts géométriques, font l’objet d’une classification,
fonction de leur nature et de leur ampleur :

• défauts du premier ordre

Il s’agit de déformations d’ensemble (écarts de parallélisme, de

circularité, de rectitude, de planéité, de sphéricité. ..) dues à un mauvais état
et/ou à une mauvaise utilisation des machines (manque de rigidité de la
machine et/ou de la pièce, mauvaise fixation, usure des outils, usure des
machines, mauvais montages. ..) ,

• défauts du second ordre ou « ondulation de surface »

Ce sont des défauts générés par le procédé d’usinage (avance cyclique des
fraises, facettes sur pièces rectifiées) ou par la machine et/ou l’outil de
coupe (vibrations basse fréquence). Ces défauts se manifestent sous forme
d’ondulations dont le pas se situe entre 0,5 et 2,5 mm ;

• défauts du troisième ordre

Ce sont des stries et des sillons plus ou moins périodiques (de pas inférieur
à 0,5 mm) ; ces défauts correspondent à l’avance des outils de coupe et/ou
aux vibrations haute fréquence de la machine et de l’outil ;
 Les défauts du second ordre sont visibles à l’œil nu, ceux du troisième ordre
sont sensibles à l’ongle.

• Défauts du quatrième ordre

Ce sont des défauts dus à l’hétérogénéité de la matière, à des accidents

divers, à des défauts de coupe ; ils se manifestent par des arrachements,
des fentes, des marques diverses non périodiques.
En descendant de plus en plus dans l’échelle de mesure, on peut définir
des défauts du cinquième ordre au niveau des grains du métal, et des défauts
du sixième ordre correspondant à l’arrangement de la structure cristalline.
La figure 1.5 montre les quatre premiers ordres de la classification des
défauts topographiques. Pour mesurer la topographie d’une surface, on
dispose de capteurs tactiles ou de capteurs sans contact (interférométrie)
couvrant toutes les échelles de mesure jusqu’à la résolution atomique
(microscope à force atomique — AFM, par exemple).

• la surfaces

Fig. 1.5. Les quatre premiers ordres de défauts superficiels.

 1.4 Profilométrie 2D

Pour définir un profil (voir figure 1.6) , il faut déterminer ses composantes de
rugosité (roughness), d’ondulation (waviness) et de forme.
Expérimentalement, on relève un profil total que l’on redresse car la surface
analysée est rarement horizontale. Ce redressement peut être obtenu par
soustraction de la droite des moindres carrés ou par filtrage passe-haut. On
obtient alors le profil total à partir duquel on sépare rugosité et ondulation par
filtrage. Les filtres, de rugosité ou d’ondulation, sont caractérisés par leur
longueur d’onde de coupure (cut-off). La longueur de base, 1, mesurée
suivant la direction générale du profil, est numériquement égale à la longueur
d’onde du filtre choisi pour les profils de rugosité et d’ondulation (par
exemple 0,8 mm). La longueur d’évaluation, L, sert à évaluer le profil brut ;
elle peut contenir une ou plusieurs longueurs de base.

Fig. 1.6. Longueur d’évaluation, L, d'un profil comportant 5 longueurs

de base (cut-off),'définition, dans cet exemple, des pics et vallées par
rapport à la Iigne moyenne.
 On désigne par P le profil brut, B la rugosité et W l’ondulation.
La ligne moyenne est obtenue par le calcul de la droite de régression dans le cas
du profil brut ou par filtrage pour les profils d’ondulation et de rugosité. La
ligne moyenne n’est pas la seule ligne de référence, on peut utiliser la ligne
enveloppe inférieure (LEI) ou la ligne enveloppe supérieure (LES) ; cette dernière
a le plus de sens physique.
Les normes définissent trois familles de paramètres :
• les paramètres d’amplitude qui caractérisent les irrégularités dans la
direction verticale du profil,
• les paramètres d’espacement qui caractérisent les irrégularités dans la
direction horizontale du profil,
les paramètres hybrides qui combinent les deux.

Fig. 1.7 Définition d'une saillie locale, d'un creux local et d'un motif local.

Fig. 1.8. Lignes enveloppes supérieure et inférieure.

Les principaux paramètres d’amplitude sont :

• l’écart arithmétique moyen

L
1
L 0
Ra = z ( x) dx
(1.1)

Le terme Ra provient de roughness average .- au Royaume-Uni on parle

sou- vent de CLA (cenfer line average) et aux USA de AA ( arifhmetic
average).

• l’écart quadratique moyen :

L
1 2
L 0
Rq = z ( x) dx
(1.2)

Rq est souvent appelé RMS (root mean square).

À ces paramètres de rugosité correspondent ceux d’ondulation Wa, et W q .

On peut également définir Rt (Wt pour l’ondulation), écart entre le pic le plus
haut et le creux le plus bas.

• L’espacement moyen entre pics du profil (Figure 1.9) :

(1.3)

• le nombre des points hauts, HSC (high spot count), qui dépassent une ligne
parallèle à la ligne moyenne (Figure 1.10, en haut) ou compter les pics qui
dépassent de part et d’autre d’une bande centrée sur la ligne moyenne
(Figure 1.10 , en bas) ; ce comptage de pics, Pr, s’exprime en pics.cm.

On attribue tous les dépassements d’un côté de la bande au même pic tant
qu’on n’a pas observé un dépassement de l’autre côté ; ce qui explique le
mode de comptage de la figure 1.10.
Fig. 1.9 Espacement entre pics.

Fig. 1.10 En haut : définition de HSC, en bas : définition de Pc.

 Chapitre 2 Contraintes superficielles

2.1. Importance des contraintes superficielles

La majorité des ruptures des pièces mécaniques observées en service

correspond à un endommagement par fatigue du métal sous l’effet de
sollicitations répétées. Une rupture de fatigue est caractérisée par une
évolution en trois stades :
• stade d’amorçage avec création d’une fissure de fatigue,
• stade de propagation de cette fissure à travers la pièce,
• stade de rupture finale.

Les phénomènes de fatigue sont globalement décrits par la courbe de

Wöhler qui donne le nombre de cycles, N, correspondant à une probabilité de
rupture de 50 % en fonction de la contrainte de traction D.

Fig. 2.1 . Courbe de Wöhler classique, valable dans le cas d’un acier ferritique.

On distingue, en fonction du niveau de contraintes : le domaine de fatigue

oligocyclique, A (rupture au bout d’un faible nombre de cycles avec
déformation plastique à chaque cycle), le domaine d’endurance limitée, B et le
domaine d’endurance illimitée, C. La limite de fatigue D correspond
généralement à un niveau de contraintes inférieur à la limite d’élasticité du
matériau. D est défini conventionnellement à 108 cycles.
 Il est à retenir que l’amorçage des fissures de fatigue se produit en surface
dans la quasi-totalité des cas.
Ce rôle prépondérant de la surface a plusieurs causes :
• contraintes de service maximales en surface (flexion, torsion,
concentrations de contraintes),
• lieu de passage de toutes les« agressions » contre la pièce (corrosion,
usure par action des autres pièces...),
• présence éventuelle de contraintes résiduelles de surface introduites par
effet mécanique et/ou thermique lors de l’usinage.
Ces contraintes résiduelles introduites par l’usinage et le parachèvement
ou introduites volontairement par un traitement de surface, peuvent être :
• de traction : défavorables,
• de compression : favorables car elles se retranchent des contraintes de
traction des zones fortement sollicitées.

Fig. 2.2. Relèvement de la limite de fatigue par introduction de contraintes par

grenaillage sur un crochet de levage.

La figure 2.2 montre un exemple d’introduction bénéfique de

contraintes résiduelles par grenaillage d’un crochet de levage.
 D’une manière générale, les contraintes superficielles permettent de
relever les caractéristiques de matériaux dont les performances seraient
insuffisantes pour certaines réalisations technologiques.
Un bon exemple est donné par le verre, matériau fragile résistant mal à
la traction et par conséquent à la flexion. Par refroidissement contrôlé à
l’aide de jets d’air il est possible (car le verre est mauvais conducteur de la
chaleur) de créer des contraintes de compression en surface et d’améliorer
la résistance à la flexion dans un rapport 5.

2.2. Origine physique des contraintes superficielles

Dans le cas des matériaux cristallins, l’introduction des contraintes

superficielles par l’intermédiaire de déformations plastiques se traduit par la
formation de dislocations, l’apparition de glissements, la formation de
sous-joints. .. ;

Fig. 2.3. Les trois ordres de contraintes.

L’ensemble d’un même cristal ne se déformera pas uniformément et les
contraintes ne seront donc pas homogènes. En général les métaux sont
polycristallins et comme tous les grains sont orientés aléatoirement, chaque grain
va se déformer de manière différente ; on observera une discontinuité de la
contrainte au niveau des joints de grains.

La classification de Macherauch permet de définir trois ordres de contraintes

( voir Figure 2.3.):
• les contraintes d’ordre III, ou microcontraintes hétérogènes qui
apparaissent à l’intérieur d’un grain et correspondent à l’hétérogénéité de
déformation (domaines ou cristallites à l’intérieur des grains, délimités par
le réarrangement des dislocations ; leur taille est de l’ordre de quelques
dizaines de nm) ;
• les contraintes d’ordre II, ou microcontraintes homogènes qui sont
constantes au niveau du grain (échelle du pm à une centaine de pm,
1pm=10-12 m) et correspondent à la moyenne des contraintes d’ordre III ;
• les contraintes d’ordre I, ou macrocontraintes qui sont constantes sur un
grand nombre de grains et correspondent à la moyenne des contraintes
d’ordre II.
En résumé, les contraintes du premier ordre provoquent la déformation
macroscopique des pièces et concernent directement la tenue à la fatigue ;
les contraintes des deuxième et troisième ordres entraînent des
microdéformations, respectivement à l’échelle du grain et au niveau du
cristal. Les contraintes des deuxième et troisième ordres interviennent dans
la stabilité des contraintes résiduelles sous l’effet des cycles de fatigue. Les
contraintes sont équilibrées à l’échelle macroscopique.
Une pièce mécanique contenant des contraintes résiduelles constitue un
système en équilibre ; en l’absence de tout chargement extérieur la somme
des contraintes est nulle. Des contraintes de compression d’ordre I en
surface sont équilibrées par des contraintes de traction d’ordre I en
volume; sur la figure 2.4 les aires hachurées notées - (compression) et +
(traction) sont égales.
 Toute intervention modifiant les contraintes superficielles d’un objet se
traduit immédiatement par un rééquilibrage de ces contraintes dans
l’ensemble de l’objet. Dans les matériaux métalliques la relaxation des
contraintes se fait par déformation plastique mais dans les matériaux fragiles
elle nécessite l’apparition de fissures. C’est bien ce qu’on observe lorsqu’on
endommage une vitre de voiture en verre trempé : l’ensemble se fissure
et se microfissure sans fin.
Des contraintes de compression peuvent être introduites en surface par
une déformation plastique (grenaillage) ou par une transformation
structurale amenant un gonflement, par exemple une trempe martensitique.
Par trempe locale (par induction, par laser...) on peut créer des contraintes
superficielles favorables en un endroit bien déterminé (congé de raccordement
d’une pièce travaillant en fatigue comme un vilebrequin) ; des résultats similaires
peuvent être obtenus par grenaillage.

Le grenaillage est une technique consistant à projeter, à l'aide

d'une grenailleuse, des microbilles sur la surface d’un objet pour en modifier la
structure superficielle.
Le grenaillage donne des profils intéressants applicables également à des
matériaux autres que les aciers (alliages légers par exemple) et ne pouvant pas
subir de traitements avec transformation structurale. D’une manière générale,
des contraintes peuvent être introduites par tout usinage et par de nombreux
traitements de surface (cémentation, nitruration, dépôts électrolytiques, couches
minces), leur valeur et leur signe dépendent directement des conditions
d’usinage ou des conditions de réalisation des traitements.
Fig. 2.4. Équilibre des contraintes superficielles dans une pièce de révolution.

La caractérisation des surfaces à fonction mécanique nécessite la connaissance

des contraintes superficielles et celle de leur évolution en profondeur, cette donnée
est aussi importante que la connaissance de la rugosité et celle de l’état physico-
chimique.
En général les contraintes superficielles sont anisotropes et il faut déterminer
les deux contraintes principales orthogonales 1 et 2 dont la direction est, a
priori, inconnue.
Pour trouver la variation en profondeur il faut enlever des couches superficielles
sans introduire de nouvelles contraintes (dissolution chimique ou électrolytique).
 Fig. 2.5. Exemple de trempe locale d’un arbre en acier (XC 38 trempé par induction) pour introduire
des contraintes de compression au niveau d’une portée de roulement (applicable à un congé de
raccordement) .

L’analyse des contraintes superficielles se ramène à la détermination des

microdéformations ; la variation des distances réticulaires d’une famille de
plans (hkl) en est une jauge de mesure.

2.3. Mesure des contraintes superficielles

Trois familles de méthodes distinctes servent à mesurer les contraintes

superficielles :
la relaxation mécanique : en enlevant de la matière sur une pièce possédant des
contraintes superficielles, on rompt l’équilibre de ces contraintes : cet équilibre se
rétablit au prix d’une nouvelle répartition des contraintes qui engendre des
déformations des parties non modifiées. On mesure ces déformations à l’aide de
jauges de déformation. Ces méthodes sont connues sous différentes variantes :
méthode de Sachs, méthode de la flèche, méthode du trou...
 • la déformation homogène du réseau cristallin : on mesure, par diffraction de
rayons X ou de neutrons, la variation des paramètres du réseau afin d’en
déduire les contraintes par application des lois de l’élasticité ;
• les effets physiques : les contraintes peuvent modifier certaines propriétés
physiques des matériaux.
Le tableau 2.1 résume les principales méthodes de mesure' des contraintes
résiduelles.

Tableau 2.1 Principales méthodes de détermination des contraintes résiduelles.

2.4 Relaxation des contraintes résiduelles

Les contraintes résiduelles de compression ne présentent d’intérêt que si elles restent

stables en cours de service ; on peut souvent constater une évolution au cours des
premiers cycles par modification de la répartition de ces contraintes résiduelles.
 Cette relaxation dépend:
• de la nature du matériau et de ses caractéristiques mécaniques,
• du chargement (nature, sens, amplitude),
• du nombre de cycles,
• de la distribution des contraintes résiduelles (sens, amplitude, gradient), de la
température.

Toute structure métallurgique capable de bloquer les mouvements des

dislocations favorise la stabilité des contraintes résiduelles. La relaxation est
d’autant plus importante que les caractéristiques mécaniques initiales sont
faibles. Plus le gradient est élevé, plus la relaxation est importante.
Sous sollicitations dynamiques, on observe que plus l’amplitude de la
sollicitation est élevée, plus la relaxation est importante ; la limite de fatigue
correspond a la limite de stabilité des contraintes résiduelles. La relaxation
augmente avec le logarithme du nombre de cycles.
Enfin, la température favorise la relaxation des contraintes mais cette
relaxation dépend de l’origine des contraintes :
les contraintes« mécaniques» (galetage, grenaillage) se relaxent par
réarrangement des dislocations ; ce réarrangement se produit à des
températures relativement basses pour les alliages d’aluminium ( 100 à 120
°C) ou pour les aciers au carbone (250 °C), à des températures plus élevées
pour des alliages à hautes caractéristiques mécaniques tels que les alliages de
titane (450 à 500 °C) ou les alliages à base de nickel (700 °C).
• les contraintes« métallurgiques» comme celles introduites par la
nitruration se relaxent selon des processus spécifiques ; ainsi, dans le cas
des aciers nitrurés, les conditions de relaxation dépendent de la cinétique
de diffusion de l’azote, les contraintes de nitruration sont alors beaucoup
plus stables que celles introduites par grenaillage.
• Les contraintes d’ordre métallurgiques sont également introduites par les
traitements thermochimique ( cémentation et boruration en plus de la
nitruration).

La Figure 2.6 montre la courbe de Wöhler =f(N) ou S=f(N) liant le niveau de

contraintes en fonction du nombre de cycles à la rupture pour deux états (acier
AISI 1045 boruré et non boruré) dans le cas de la formation d’une monocouche
de borure de fer de type Fe2B.
Fig.2.6 Courbe de Wöhler pour l’acier AISI 1045 boruré et non boruré.

Fig.2.7 Image au microscope optique d’une coupe transversale de la couche

borurée de l’acier AISI 1045 formée à 950°C pendant 8 h.

Pour rappel, la boruration est un traitement thermochimique d’enrichissement

des surfaces métallique par du bore à l’état atomique qui se fait à haute
température entre 800 et 1050 °C pour les aciers. Le résultat de la diffusion du
bore est la formation des couches très dures de type FeB et Fe2B ou bien Fe2B
seulement. Il est à remarque que la résistance à la fatigue de l’acier boruré est
légèrement moindre par rapport à celle de l’acier non traité. La diminution de
la résistance à la fatigue de l’acier boruré AISI 1045 est due à la présence des
contraintes de compression à la surface localisées dans la couche borurée de
quelques centaines de micromètres (figure 2.7).
La couche Fe2B formée sur la surface de l’acier AISI 1045 se présente sous
forme d’aiguilles ou de dents de scie. Cette couche borurée est adhérente à la
surface de l’échantillon traité.

La figure 2.7 donne le profil de contraintes mesuré pour trois différentes

directions 0, 45 et 90° .Par exemple, l’angle de 90°C correspond à la mesure
prise le long de la couche borurée. Elle montre qu’en proche surface de
l’échantillon boruré, il y a génération de contraintes de signe négatif (de
compression) qui sont équilibrées par les contraintes de signe positif (de
tension) qu’on s’approche du cœur de l’échantillon non affecté par le
traitement de boruration.

Fig.2.7 Profil de contraintes résiduelles le long de la couche borurée de l’acier

AISI 1045 .
 Chapitre 3 Dureté superficielle

3.1. De la macrodureté à la dureté superficielle

La notion de dureté est très ancienne, et fut introduite lorsqu’on remarqua que
certains corps avaient la faculté d’en rayer d’autres : « un corps est plus dur qu’un
autre s’il peut le rayer ». On doit à Mohs la première échelle de dureté par rayure
des minéraux, échelle toujours utilisée par les minéralogistes.
Il était logique d’adapter la même notion au niveau des matériaux en étudiant leur
résistance à la pénétration d’un corps dur (diamant) se déplaçant, tout d’abord
parallèlement à la surface : scléromètres à rayure, puis perpendiculaire- ment à la
surface : dispositifs à indentation. Dans cette dernière catégorie on peut citer les
indenteurs de Brinell (1901), Vickers (1922), Knoop (1939), Rockwell. ..

Fig. 3.1. Principaux indenteurs.

Les différents types de mesure de dureté ont été développés indépendamment

les uns des autres et doivent être considérés comme correspondant à des carac-
téristiques sans lien entre elles. Pour cette raison on les classe plutôt comme des
essais technologiques. À l’exception de l’essai Rockwell C dont le résultat est la
profondeur de pénétration d’un diamant conique, les essais Brinell, Vickers et
Knoop donnent une dureté sous forme du quotient de la force exercée sur l’in-
denteur par l’aire de l’empreinte :

F
H= (3.1)
S
 (S est l’aire réelle de l’empreinte et non l’aire projetée).

Compte tenu des dimensions de ces duretés, on pourrait les exprimer en uni- tés SI,
par exemple en GPa. Afin d’éviter toute confusion et surtout toute recherche
d’équivalence illicite, la norme ISO interdit cette pratique et demande de
considérer les diverses duretés comme des nombres sans dimension, rapportés à une
échelle spécifique (unités HB pour la dureté Brinell, HV pour la dureté Vickers).
Toutefois, dans le cas de la nanoindentation, on traite la dureté, notée H, comme la
pression moyenne supportée par le solide et on l’exprime en GPa car il n’y a pas de
normes spécifiques.
Dans le cas de l’essai Vickers, qui s’effectue à l’aide d’un indenteur pyramidal à
base carrée (136º au sommet), si d est la moyenne des diagonales.
L’aire de l’empreinte est égale à :

d2 d2
S= = (3.2)
136 1,8544
2 sin( )
2
F P
Soit pour la dureté HV = 0,102 = 1,8544  0,102 2 (3.3)
S d
F est exprimée en N (le coefficient 0,102 est dû au fait que l’échelle Vickers a été
initialement définie avec pour unité de force le kilogramme-force ), d est exprimée en
mm.
En première approximation, on obtient des empreintes géométriquement
semblables lorsqu’on fait varier la charge : la dureté reste constante. Les charges
utilisées en macrodureté Vickers vont de 1000 N à 50 N. On peut aussi effectuer des
mesures de microdureté Vickers avec des charges de l’ordre de 10 N à 0, l N, en
mesurant la taille des empreintes avec un micro- scope. On peut ainsi accéder à la
dureté des grains d’un métal (dimensions d’empreintes de l’ordre de quelques µm)
avec une reproductibilité raisonnable pour un expérimentateur donné.
Toute mesure de dureté provoque le refoulement de la matière autour de
l’indenteur avec écrouissage des zones voisines. Dans le cas des matériaux cristal-
lins ce domaine d’influence est déterminé par le libre parcours maximal des dis-
locations ; la mesure de dureté est par conséquent une mesure indirecte sur un
matériau perturbé par l’indentation elle-même et concerne de ce fait toute la zone
d’influence. Bückle a évalué la taille du domaine d’influence (les calculs par
éléments finis confirment ces valeurs) :
• en profondeur : l 0 à 15 fois la profondeur de l’empreinte,
• en largeur : 3 fois la diagonale d de l’empreinte (les normes imposent de lais- ser
2,5d entre deux indentations Vickers ; pour rapprocher les mesures on peut
utiliser l’indenteur Knoop).

Lorsqu’on s’intéresse aux surfaces il est donc logique de penser opérer avec de
très faibles charges mais on doit se poser les questions suivantes :
• Que signifient ces mesures ? Peut-on les relier aux mesures effectuées à charges
plus élevées ?
• Quelle précision peut-on espérer ?

3.2. Influence de la charge sur la mesure de dureté Vickers

Pour les charges correspondant à la macrodureté, la déformation plastique

provoque un bourrelet qui est indenté à son tour en provoquant une
surévaluation des dimensions de l’empreinte et par conséquent une sous-
évaluation de la dureté comme le montre la figure 3.2, dans le cas de
l’indentation Vickers.

Fig. 3.2. Bourrelet de déformation plastique lors d’une indentation Vickers.

Les relations géométriques de l’indenteur (proportions non respectées sur la figure

3.2 ) font que :

d = d − d 0 = 7h (3.3)

Pour tous les matériaux cristallins on observe l’absence de bourrelet aux très faibles
déformations (les dislocations sont très mobiles et en fait la déformation est très
étalée) alors qu’aux fortes déformations h varie linéairement avec d.
 On peut remarquer que, dans le domaine de la macrodureté, la dureté est constante en
fonction de la charge car h reste proportionnel à h ; aux faibles charges la dureté reste
aussi constante car h = 0 mais sa valeur relative augmente.

Fig. 3.3. Variation de l’erreur due au bourrelet en fonction de la profondeur

de l’empreinte.

Fig. 3.4. Variation de la dureté entre fortes et faibles charges.

La formation du bourrelet (piling-up) est une caractéristique des métaux et alliages

pour lesquels le rapport E /H est grand (E : module de Young et H dureté) ; dans le
cas des céramiques et des polymères, pour lesquels E /H est petit, on observe un
affaissement (sinking-in) correspondant au compactage du matériau.
3.3. Précision des mesures

Bückle a étudié la dispersion des mesures de dureté Vickers lorsqu’on réduit la

charge. Dans le cas de tailles d’empreintes relevées à l’aide d’un microscope
optique, l’erreur augmente très vite comme le montre la figure 3.5. On pourrait
penser mesurer les empreintes à l’aide de dispositifs plus perfectionnés comme le
microscope à balayage mais les contours de l’empreinte sont généralement mal
définis. Toutefois, des résultats intéressants pour la mesure des empreintes peuvent
être obtenus à l’aide de dispositifs optiques évolués comme un microscope confocal
à faisceau laser qui permet aussi de différencier les bourrelets.

Fig. 3.5. Domaines de dureté et erreurs expérimentales (adapté de Bückle) ;

AB désigne la courbe théorique.
Chapitre 4 Fatigue des Matériaux métalliques

4.1. Introduction:
Une structure est conçue dans le but d’accomplir une ou plusieurs fonctions, on
distingue deux types : les unes qui sont soumises à des chargements mécaniques
statiques et les autres qui sont soumises à des chargements dynamiques.
Pratiquement les structures de la première catégorie durent plus longtemps ce
qui justifie le dimensionnement en fonction de la résistance ou la rigidité lors la
phase de conception. Un chargement dynamique de causes variables peut se
traduire par des variations cycliques de contraintes. Malheureusement la ruine
d’un nombre important de structures a été souvent observée et l’est encore
aujourd’hui, elle peut, même parfois, être catastrophique en termes de pertes
humaines. Il est à constater que les sollicitations dynamiques qui sont à
l’origine de ces ruines sont beaucoup inférieures à la limite d’élasticité du
matériau constituant la structure, ce qui se traduit par le phénomène de
fatigue. Ce phénomène est caractérisé par l’apparition d’un défaut au niveau de
la surface ou à l’intérieur de la pièce (la conception est l’une des causes
favorisant l’endommagement). En fait le phénomène de fatigue se développe
lentement (voire des années) dans le temps sans donner un signe, autrement dit
on ne constate aucune modification macroscopique au niveau de la structure. De
ce fait la prise en considération de la résistance en fatigue lors de la phase de
conception parait indispensable.

4.2 Définition du phénomène de fatigue

Pour comprendre ce phénomène prenons un fil d’acier entre deux mains en le

coudant dans un sens et puis dans l’autre sens, en faisant cela plusieurs fois
jusqu’à la rupture (Figure 4.1).
 Figure 4.1. Rupture d’un fil d’acier sous l’effet d’u ne flexion
cyclique aux mains

Le fil est rompu après 10 à 15 cycles, analysons le problème (voir Figure 4.2).
On assimile le fil d’acier à une poutre sur laquelle sont appliqués les efforts des
deux mains, dans le premier sens la fibre AB est tirée (sens 1) contrainte
positive, lorsqu’on inverse le chargement (sens 2) la fibre AB est comprimée et
la contrainte est négative. En répétant plusieurs fois jusqu’à la rupture ce qui
conduit au phénomène de fatigue.

Figure 4.2. Modélisation du chargement appliqué paresl mains sur le fil d’acier

Le résultat de l’endommagement par fatigue peut se voir dans la Figure 4.3

pour trois différentes situations. Ce qui montre que la fatigue conduit à la
rupture sous des sollicitations répétées.
 Figure 4.3. Conséquence du phénomène de fatigue. (a) : Détachement d’une
partie d’une roue dentée, (b) Rupture au niveau d’une charpente métallique et
(c): Fissuration au niveau du mécanisme d’atterrissage d’un avion.

4.3. Manifestation du phénomène de fatigue

Considérons une structure soumise à un effort cyclique agissant jusqu’à la

rupture (après un nombre de cycles donné). (Figure 4.4). L’endommagement
est imprévisible, il peut naitre (à l’échelle microscopique) souvent à la surface
de la pièce comme il peut naitre à l’intérieur.
 Figure 4.4. Les trois stades du phénomène de fatigue.

En évoluant il passe par trois stades :

1) Amorçage :
A cause de la grande finesse du défaut initié, sa détection n’est possible
que si on utilise de puissants équipements de laboratoire. Son initiation
peut avoir lieu dans des endroits où l’accès est impossible. Dans la
figure 4.4, ce stade d’amorçage de la fissure est repérée par la zone (1).

2) Propagation :
Sous l’effet du changement cyclique du chargement la fissure initiée
commence à prendre des dimensions importantes menant finalement à la
ruine.
A ce stade la fissure qui a grandi résulte de la propagation des
microfissures causées par le défaut initié dans la première étape, c’est
elle qui deviendra la fissure de la fatigue. Sur la figure 4.4, ce stade
correspond à la zone 2.

3) Rupture brutale :
Lorsque la fissure atteint une distance de telle façon que la section
résiduelle est trop faible pour supporter de fortes contraintes résultant
d’une concentration au fond de la fissure. Sur la figure 4.4, cette section
correspond à la zone 3.
4.4. Types de sollicitations en fatigue

a) Sollicitations axiales (Traction/Compression)

Dans le système triangulaire ci-contre (Figure 4.5) les barres AD, DE sont en
compression, tandis que les barres AE et EB sont en traction.

Figure 4.5. Système en treillis

b) Flexion rotative

Si on assimile la structure, soumise à une flexion rotative, à une poutre

tournante par rapport à la direction de la charge (Figure 4.6) la fibre A se
trouve tantôt comprimée tantôt tendue.Ce cas de flexion correspond au type
purement alternée c.à.d. les contraintes de flexion sont égales mais opposées
durant les cycles effectués (Figure 4.7).

Figure 4.6. Flexion rotative Figure 4.7. Arbre en flexion

rotative
c) Torsion

Cette sollicitation est analogue à la flexion en effet on distingue :

- Torsion ondulée
Les contraintes tangentielles sont de même signes.Comme exemple on peut
citer la barre de torsion de suspension arrière d’un véhicule (illustrée par la
figure 4.8)

Figure 4.8. Barre de torsion d’un véhicule

- Torsion alternative
Les contraintes tangentielles sont de signes opposées. Dans la figure 4.9 l’arbre
tournant est en rotation continu et l’arbre oscillant est en rotation alternative,
ce dernier est soumis à une torsion alternative.

Figure 4.9. Mécanisme oscillant

4.5. Fatigue de contact

Au moment du contact le corps 1 exerce une pression de contact sur le corps 2

cela engendrera des contraintes maximales de cisaillement sous la surface de
contact (Fig. 4.10). Une pression répétée pourrait entrainer une fissuration et
une détérioration de la zone de contact c’est la fatigue de contact. Ce
phénomène est très rencontré surtout dans les roulements, les engrenages et les
chemins de fer (Figure 4.11).

Figure 4.10. Contact de deux corps Figure 4.11. Détérioration d’une

bague de roulement

4.6. Définitions et terminologie

a) Types de variation des contraintes

Les sollicitations en fatigue peuvent être simples(traction, compression,

torsion..) ou complexes (combinées). Les efforts répétés, varient en fonction
du temps d’une façon périodique, dans ce cas on admet que leurs variations
sont sinusoïdales, ou quelconque celle-ci posera des difficultés en calcul. On
peut distinguer :
b) Contrainte sinusoïdale à amplitude constante C’est la variation la plus
simple elle est continue et à amplitude de contrainte constante. (Figure 4.12 )

Figure 4.12 Contrainte sinusoïdale à amplitude

constante

c) Contrainte sinusoïdale à amplitude variable (Figure 4.13)

Figure 4.13. Contrainte sinusoïdale à amplitude variable

d) Contrainte aléatoire

La courbe de variation est d’allure quelconque (Figure 4.14)

Figure 4.14. Contrainte aléatoire

Pour simplifier les calculs en fatigue nous considérons ici que les contraintes
sont sinusoïdales à amplitude constante ou à amplitude variable.

4.7. Cycle de contraintes (voir Figure 4.15)

Figure 4.15. Cycle de contrainte sinusoïdale.

a : amplitude de contrainte, m : contrainte moyenne, max : contrainte
maximale, min : contrainte minimale, : etendue de contrainte,
 a = 0.5( max −  min ) ,  m = 0.5( max +  min ) et  = ( max −  min ) = 2 a .

4.8. Essais de fatigue :

Les essais de caractérisation ont pour but de déterminer les caractéristiques des
matériaux utilisés en ingénierie des matériaux, la résistance en fatigue ou la
limite d’endurance est l’une des caractéristiques requises pour le
dimensionnement des structures. La diversité des essais de fatigue impose une
classification en deux catégories : essais simples (basés sur des sollicitations
simples et des éprouvettes normalisées) et essais spéciaux (Les échantillons
peuvent être de différentes formes soumises à des sollicitations complexes).
Dans ce chapitre on considère uniquement les essais simples suivants :

1) Essai de traction
2) Essai de Wöhler (Flexion en encastrement)
Le matériel exigé pour réaliser un essai de fatigue doit comporter:
a) Une série d’éprouvettes conformes aux normes (Figure 3.16a)
b) Une machine convenable (Figure 3.16b)
c) Un compteur de cycles.

Figure 4.16 : (a) Eprouvette normalisées d’essai de fatigue, (b) : Machine

d’essai de fatigue en traction
4.9. Conduite de l’essai de fatigue

Pour des raisons de simplification, dans les essais de fatigue on ne considère

que le cas où la contrainte est complètement renversée c.à.d. (m= 0). Pour
chaque configuration de chargement (Amplitude a ou l’étendue ∆) on
enregistre le nombre de cycles à la rupture.

4.10. Essai de fatigue en traction

La contrainte appliquée est complètement renversée (m = 0), l’éprouvette est

maintenue fixe à un côté et tirée/comprimée à l’autre côté (Figure 4.17) .

Figure 4.17. Schéma de principe de la machine d’essai de fatigue en

traction

4.11. Essai de Wöhler

L’éprouvette est encastrée à un bout et soumise à un effort à l’autre bout donc

on à une flexion rotative (Figure 4.18).
 Figure 4.18. Principe de l’essai de Wöhler

4.12. Courbe de Wöhler

L’ensemble de résultats est représentée par une courbe -N (Contrainte-

Nombre de cycles) appelée courbe de Wöhler (Figure 4.19). Les valeurs de
contraintes et du nombre de cycles sont représentées en échelle semi-
logarithmique.

Figure 4.19. Courbe de Wöhler de l’acier S235JR

4.13. Etude de la courbe de Wöhler
La dispersion des résultats peut provenir de plusieurs sources, on peut citer les
facteurs suivants :
- La géométrie de l’éprouvette
- L’état de surface
- Les dimensions
- L’homogénéité du matériau des éprouvettes

Figure 4.20. Partitionnement de la courbe de Wöhler

La courbe de Wöhler peut être divisée en 3 zones : (voir Figure 4.20)

a) Fatigue oligocyclique (Zone 1) La contrainte a est à la valeur de Rm, on

observe la rupture des éprouvettes après quelques cycles (de 1 jusqu’à 10
cycles).

b) Zone d’endurance limitée ou Fatigue à vie finie (Zone 2) Cette zone s’étale
sur une étendue de 10 à 5106 cycles correspondant à une fourchette de
contraintes Rm < a <D toutes les éprouvettes rompent après un nombre de
cycles pour chacune c’est la vie finie de l’éprouvette.
c) Zone d’endurance illimitée (Zone 3) Au dessous d’un seuil a ≤ ’D les
éprouvettes ne rompent plus c’est la vie infinie, le seuil de contrainte ’D est
appelée limite d’endurance. Par conséquent, la valeur du nombre de cycle dans
la zone d’endurance illimité à atteindre en conception est N=107.

4.14. Approximation analytique de la courbe de Wöhler

Les résultats des essais de fatigue illustrés par al courbe de Wöhler ont un
aspect statistique, pour permettre une exploitation de la courbe dans
l’engineering on procède à une approximation linéaire de la courbe. Par
comparaison les courbes de Wöhler des alliages ferreux et non ferreux
possèdent les limites pouvant être représentées par la figure 4.21 :

Figure 4.21. Courbes de Wöhler des métaux ferreux et non ferreux

En approximant linéairement la partie de la zone d’endurance limitée et en

utilisant l’échelle logarithmique on aura la Figure 4.22:
 Figure 4.22 Courbe de Wöhler approximée

Les coordonnées des points A et B sont respectivement (103,0.9Rm) et (106,

 D' ) et la droite (AB) aura pour équation :

log  = log a log N + log b (5.1)

L’équation (5.1) peut s’écrire aussi

log  = log alog N + log b = log( ba log N ) (5.2)

Pour déterminer les constantes a et b de l’équation (5.2), on applique les

conditions aux limites aux points A et B

 D' 0.9 Rm
 D' = ba6 et 0.9 Rm = ba 3 on trouve que a = ( )1 / 3 et b = 0.9 Rm ( )
0.9 Rm  D'

Ce qui permet de trouver l’expression du niveau contrainte  en fonction du

nombre de cycles N comme suit:
  D'
log N
( −1)
 = 0.9 Rm ( ) 3
(5.3)
0.9 Rm
Et inversement on peut trouver l’expression N=N() de la manière suivante:
3
 D'
 log( )
N = 1000( ) 0.9 Rm
(5.4)
0.9 Rm

Pour estimer la durée de vie d’un matériau, il faut au préalable connaitre la

contrainte moyenne et l’amplitude de la contrainte à appliquer a chaque cycle.
La déformation plastique est visible pour les matériaux métalliques. Par contre,
ce n’est pas le cas par exemple des élastomères. Les fatigues oligocycliques
correspondent à la première partie de la courbe de Wöhler ou les amplitudes
de contraintes sont plus grandes avec une durée de vie faible. C’est la
déformation plastique qui prédomine .Pour une approche linéaire, on peut alors
y appliquer une loi empirique appelée loi de Coffin-Manson en approximant la
courbe de la déformation suivant une relation de type puissance.

 p
=  'f N C (5.5)
2
 tot  él  p  'f
Avec = + =fN =fN +
' C ' C
N
2 2 2 E

La constante C est comprise entre 0.5 et 0.7 et  'f représente la ductilité en

fatigue. Les fatigues aux grands nombres de cycles ou polycycliques

correspondent à la troisième partie de la courbe de Wöhler.
C’est la déformation élastique qui prédomine. Une approche linéaire de cette
partie peut être obtenue à partir d’essais plus courts, en appliquant une loi
empirique appelée loi de Basquin.
N ap = C (5.6)
 él
Avec  a = E =  'f N b
2
avec p=0.12 et la constante C dépend de la nature du matériau.
 Chapitre 5 La nanoindentation

On change ici de méthode de mesure : au lieu de s’intéresser à une empreinte

rémanente, on étudie la courbe donnant la force normale, F, en fonction de la pro-
fondeur de pénétration, h, à l’aide de dispositifs d’indentation munis de capteurs

permettant l’enregistrement en continu de la force et du déplacement. On a d’abord

réalisé des microduromètres instrumentés mais leurs performances ont rapidement
élevé certains d’entre eux au rang de nanoindenteurs. Un de ces appareils possède les
caractéristiques sont les suivantes : domaine de charge de 0 à l00 mN avec une
résolution de 0,5 µN, mesure du déplacement de l’indenteur avec une résolution de
0,2 nm et une précision de l’ordre du nm, vitesse de mise en charge de l’ordre
du nm.s -1. La nanoindentation a été introduite au début des années quatre-vingts
par Pethica, Hutchings et Oliver.

Sur la figure 5.1 sont représentées les courbes de chargement-déchargement

correspondant aux lois classiques de comportement des matériaux.

Fig. 5.1. Courbes d’indentation : (a) solide élastique (indice e), (b) solide
rigide plastique (indice p) et (c) solide élastoplastique (indice ep).
 Par une analyse de la forme de ces courbes on peut espérer remonter aux
paramètres de la zone indentée : nanodureté H, module de Young E. Pour y parvenir,
il faut comprendre le comportement du matériau sous l’indenteur et modéliser
correctement les courbes de chargement-déchargement.

5.1. Comportement du matériau sous l’indenteur

Les travaux de Tabor, dans le cas d’indenteurs sphériques de rayon R, montrent que
le matériau commence à se plastifier sous l’indenteur et que la taille de la zone
plastique augmente avec la charge, jusqu’à recouvrir tout le contact ; la pression de
contact, P, devient alors uniforme. Dans le domaine élastique, en supposant que
l’indenteur est indéformable, la théorie de Hertz établit que le rayon de contact, a,
est donné par

3FR 1 / 3
a=( ) (5.1)
4E

La pression de contact a une répartition représentée sur la figure 5.2.; son

maximum, Pm , vaut :

4 Ea
Pm = (5.2)
3R

Le seuil de plastification correspond à Pm=1.11R 0.2 (critère de von Mises), ftp

désignant la limite d’élasticité à 0,2 % ; selon Tabor, le volume sous l’indenteur est
entièrement plastifié pour P = H=2.8R 0.2. Ce coefficient 2,8 est valable pour la
plupart des métaux.
Fig. 5.2. Plastification sous un indenteur sphérique (d’après Tabor).

Plus R diminue, plus on obtient rapidement la plastification (cas de l’indenteur

Vickers). Marsh a proposé un modèle dit de l’expansion d’une cavité sphérique
valable dans le cas de l’indenteur Vickers : on considère que la matière sous
l’indenteur se comporte comme une cavité tendant à s’expanser sous l’effet d’une
pression hydrostatique. Cette expansion débute lorsque la pression de contact P ( ou
la dureté H) atteint la valeur calculée par Johnson pour un indenteur Vickers :

2 E cot g (5.3)
P=H = R0.2 (1 + ln( ))
3 3R0.2
 5.2. Courbes de chargement

Selon Bückle , le chargement répond à une loi de la forme :

F = Kh n avec n 2 (5.4)

Fig. 4.3. Modèle de Marsh.

Loubet, après analyse de courbes expérimentales de matériaux élasto-plastiques,

a choisi la loi : F = K ep hep

2
(5.5)

Il considère que le déplacement hep est la somme d’un enfoncement hp

mesuré sur un matériau purement plastique et d’un déplacement he
mesuré, à l’aide d’un indenteur plan, sur un matériau purement élastique
(voir Fig. 5.4) :

hep = h p + he (5.6)
avec
−0.5 −0.5 −2
Kep = ( K p + Ke ) (5.7)

d’où

F F
hP = and he = (5.8)
KP Ke

Fig. 5.4. Superposition des chargements (d’après Loubet).

La nanodureté, H, correspond à la pression d’indentation. Compte tenu de la

géométrie de l’indenteur (indenteur Vickers), sa surface projetée est égale à

S proj = 24,5hp2 (5.9)

d’où:

K P = 24,5H (5.10)
 Sneddon a calculé la déformation produite par un indenteur plan :

2E
F= ahe (5.11)
1− 2
 = coefficient de Poisson ; à partir de ce calcul, Loubet trouve :

E 2 1,18
Ke = ( ) (5.12)
1− 2 H
et propose:

(1 −  2 ) 0,5 1
K ep = [0,92 H + 0,194 0,5 ) −2 (5.13)
E H
À partir de cette expression on peut calculer une courbe théorique de
chargement qui donne une différence par rapport aux courbes expérimentales
inférieure à 10 %. Connaissant deux des paramètres E, v ou H, il est possible
de calculer le troisième (pour calculer H, il faut calibrer l’aire exacte de
l’indenteur). On considère actuellement que l’exploitation de la courbe de
déchargement est plus intéressante que celle de chargement.

5.3. Courbes de déchargement

Sur la figure 4.5 est représentée une courbe de déchargement. La déformation
plastique étant un effet permanent, le retour est entièrement élastique.
Fig. 5.5. Courbe de déchargement.

On pourrait s’attendre à un retour linéaire mais il y a superposition de deux

phénomènes :

• le retour élastique de la matière environnant l’indenteur,

• le retour élastique de la matière plastifiée sous l’indenteur. Ce retour introduit
généralement un changement de forme de l’empreinte et modifie h.
Il faut donc remplacer la courbe de déchargement par sa tangente pour retrouver la
valeur de hp. La pente est égale à :

dF
= E * A (5.14)
dh

A est l’aire projetée de l’indentation,  est une constante dépendant de la géométrie

de l’indenteur et E* est le module effectif du système tenant compte des modules de
Young et coefficients de Poisson de l’indenteur (Ei ,  i ) et du matériau (E m ,  m)
car l’indenteur se déforme élastiquement.

On a :

1 1 −  i2 1 − v m2
= + (5.15)
E* Ei2 E m2
  a été calculée par Sneddon et vaut 20,5 . Cette valeur a été confirmée par Pharr
et al. dans le cas de l’indenteur Berkovich.

L’indenteur Berkovich est une pyramide en diamant à base triangulaire déplaçant, à

profondeur d’indentation égale, le même volume de matière que la pyramide
Vickers à base carrée. Sa pointe est mieux définie (intersection de trois plans) :
c’est généralement l’indenteur privilégié de la nanoindentation.

Pour calculer E*, il faut mesurer A mais on est confronté au problème du bourrelet
ou de l’affaissement qui faussent cette mesure.

Loubet at al. ont proposé une exploitation des courbes basée sur la détermination de
hp par extrapolation de la partie linéaire de la courbe de déchargement mais Oliver
et al. considèrent que peu de courbes présentent une partie linéaire per mettant cette
extrapolation.

Ils proposent une loi de déchargement de la forme :

F =  (h − h f ) m (5.16)

La variable est (h-hf ) et non pas hf.

Pour connaitre A il faut déterminer hC, profondeur liée à l’aire de contact réelle (voir
Fig.5.6) par :

A = f (hC ) (5.17)

F est la fonction de forme de l’indenteur.

En introduisant le terme (h-hf) dans la théorie de Sneddon. Oliver et al. obtiennent

l’expression suivante :

Fmax
hC = ht −  (5.18)
dF / dh

Avec =0,75. On peut alors déterminer H et E.

Fig. 5.6. Détermination de la profondeur liée à l’aire de contact réelle
(d’après Oliver et al.).

Felder et al. considèrent que cette théorie est limitée au cas des matériaux
présentant un affaissement et non un bourrelet. Il faut également déterminer le
facteur de forme de l’indenteur (qui tient, en particulier, compte de son émousse-
ment) ; Oliver et Pharr proposent une méthode d’étalonnage à partir de l’indenta- tion
de monocristaux d’aluminium.

Malgré toutes ces difficultés d’exploitation, la nanoindentation ne cesse de se

perfectionner et représente à ce jour une méthode de choix pour la mesure de la
dureté et du module de Young des matériaux sous faible charge, que ce soit en
surface des matériaux ou sur des films minces.
5.4. Application des tests de nanoindentation sur l’acier boruré AISI D2

Des essais de nanoindentation ont été réalisés par Campos-Silva et collaborateurs

sur des sections droites des échantillons borurés de l’acier AISI D2 en utilisant un
indenteur de type Berkovich (voir Figure) pour une distance bien définie à partir de
la surface.

Figure 1. (a): Courbes charge-déplacement obtenues sur les couches FeB et Fe2B
formées sur l’acier AISI D2 pendant 8 h à 1273 K. ( b) : Empreintes d’indentations
de type Berkovich effectuées sur la sections droite des couches borurées.

Les courbes charge– déplacement ont été analysées suivant la procédure donnée par
Oliver-Pharr. Afin d’éviter l’influence du substrat sur les mesures, la profondeur de
pénétration de l’indenteur doit être moins de 10% de l’épaisseur de la couche
borurée.
La Figure 3 a et b montre les empreintes laissés par l’indenteur de type Berkovich
sur la section droite de l’acier AISI D2 boruré à 1223 K durant 5 h .

En faisant varier la charge d’indentation entre 10 and 300 mN, Campos-Silva et

collaborateurs ont étudié l’évolution de la nanodureté H en fonction de la charge
d’indentation au niveau des deux couches FeB et FeB obtenues sur les échantillons
borurées à 1223 K pendant 3, 5 et 7 h.

Pour rappel, la nanodureté H est calculée à l’aide de l’équation :

Fmax
H= (5.19)
24.5hc2
Figure 3. (a) :Empreintes de nanoindentation Berkovich produites à une distance de
10 µm de la surface sur l’acier AISI D2 boruré à 1223 K pendant 5h. (b) :
Empreintes de nanoindentation Berkovich produites à une distance de 40 µm sur le
même échantillon. (c) : Variation de la nanodureté H en fonction de la profondeur
de contact hc dans le domaine des charge 10-300 Nm dans les couches FeB et Fe2B
dans le cas des échantillons borurés à 1223 K pour différents temps de traitement (
■ Couche FeB formée pendant 3 h, ♦ FeB Couche FeB formée pendant 5 h, ▲
Couche FeB formée pendant 7 h, □ Couche Fe2B formée pendant 3 h, ◊ Couche
Fe2B formée pendant 5 h, Δ Couche Fe2B formée pendant 7 h).

Comme résultats, la valeur du module de Young E obtenue dans la couche FeB par
nanoindentation Berkovich et en suivant la méthode propose par Oliver et Pharr est
comprise 313 GPa (pour une température de 1223 K et à un temps de 3 h) à 383
GPa pour la condition de boruration (1273 K durant 5 h). Pour la couche Fe2B cette
valeur de E est entre 242 et 290 GPa. De plus la valeur maximale de nanodureté
atteint 22 GPa (obtenue à une distance de 10 μm de la surface) pour les échantillons
borurés respectivement à 1273 and 1323 K pendant 7 et 5 h.
5.5 Estimation de la nanodureté apparurent en tenant compte du retour élastique

La valeur de la nanodureté apparente H0 peut être calculée à l’aide du modèle du

retour élastique.

Fmax
H0 = k (5.20)
(hC + h0 ) 2

Fmax est la charge maximale appliquée en (mN) et déduite de la courbe de

chargement-déchargement de l’essai de nanoindentation.

k est une constante qui dépend de la géométrie de l’indenteur (dans le cas de

l’indenteur Berkovich k est très proche de 0.0408), hC (nm) la profondeur de
contact. Le paramètre h0 est la correction de la profondeur de contact due au retour
élastique de l’empreinte après la suppression de l’indenteur. La charge maximale
Fmax peut être approchée par une loi de type puissance en fonction de la profondeur
de contact suivant la loi dite de Meyer et qui est donnée par l’équation (5.21):

Fmax = Ahcn (5.21)

Les paramètres n et A (son unité physique est mN/nmn) sont des constantes déduites
de la régression non linéaire. Pour des valeurs de n inférieures à 2, il y a présence de
l’effet de la taille d’indentation. Il a pour origine le phénomène d’écrouissage, le
retour élastique de l’indentation et la plastification de la zone indentée.