Tables des matières

Chapitre 2. Surfaces et Interfaces ......................................................................... 3

2.1. Définition ............................................................................................................4
2.2. État de surface/Rugosité ......................................................................................4
2.2.1. Influence de la rugosité des surfaces sur les phénomènes tribologiques ............................ 4
2.2.2. Indication de la rugosité ....................................................................................................... 5
2.2.3. Mesure et contrôle de la rugosité ........................................................................................ 6
2.2.4. Paramètres de la rugosité ..................................................................................................... 8
2.3. Dureté d’un matériau ..........................................................................................9
2.4. Frottement et déformation des surfaces ............................................................ 10
2.5. Solution aux défauts surfaciques ........................................................................ 11
Références ............................................................................................................. 14
 Liste des figures

FIGURE 2-1 : REPRESENTATION DE L’ONDULATION ET DE LA RUGOSITE D’UNE SURFACE [16]. ........................................... 4

FIGURE 2-2 : VARIATION DU TAUX DE DEFAILLANCE EN FONCTION DU TEMPS. ............................................................... 5
FIGURE 2-3 : PROFILOMETRES. ............................................................................................................................ 6
FIGURE 2-4 : SAISIE D’UN PROFIL A PARTIR : (A) D’UNE REFERENCE EXTERNE – (B) D’UNE REFERENCE INTERNE [17]. ............ 7
FIGURE 2-5 : PROFIL GENERAL Y=F(X) OBTENU PAR UN PROFILOMETRE [17]. ............................................................... 7
FIGURE 2-6 : PARAMETRES DE LA RUGOSITE. .......................................................................................................... 8
FIGURE 2-7 : COMPARAISON DE RA ET RQ [14]. ..................................................................................................... 9
FIGURE 2-8 : SURFACES INDESIRABLES DU POINT DE VUE TRIBOLOGIQUE [14]. ............................................................ 11
FIGURE 2-9 : COMPARAISON DU TAUX D'USURE SELON LES MECANISMES DE LUBRIFICATION. ......................................... 12
FIGURE 2-10 : COURBE DE STRIBECK [2], [20], [21]. ............................................................................................ 13

Liste des tableaux

TABLEAU 2-1 : DIFFERENTS ESSAIS POUR DETERMINER LA DURETE D’UN MATERIAU. ..................................................... 10
 Nomenclature

A Surface, mm2

B Longueur, mm

E Module de Young, MPa

e Trace de 𝜀

G Module de cisaillement, MPa

Ff Force de frottement, N

H Dureté, kgf/mm2

Honde hauteur d'onde, μm

hru hauteur de rugosité, μm

h Épaisseur de film lubrifiant, μm

L Longueur, mm

Oxyz Système de coordonnées cartésiennes

p Pression hydrodynamique, Pa

Pu Puissance dissiper (Pu=│Ff│×U), Watt

Q Débit volumique, m3/s

s Trace de σ, MPa

U1, U2 Vitesses du piston et du cylindre suivant l’axe x, m/s

u, v, w Vitesses de fluide suivant les axes x, y, z respectivement, m/s

V1, V2 Vitesses du piston et du cylindre suivant l’axe y, m/s

W1, W2 Vitesses du piston et du cylindre suivant l’axe z, m/s

η Viscosité dynamique de lubrifiant, Pa.s

θ Direction circonférentielle, rad

𝜆 et 𝜇 coefficients de Lamé

Λ Épaisseur de film spécifique

μ coefficient de frottement

ν Coefficient de Poisson

ρ Masse volumique du fluide lubrifiant, kg/m3

σ Contraintes, MPa

τ Contrainte de cisaillement, MPa

Surfaces et Interfaces
______________________________________________________________________

Chapitre 2. Surfaces et Interfaces

Surfaces et Interfaces
______________________________________________________________________

2.1. Définition

Une surface réelle usinée n'est jamais parfaite, elle présente toujours des défauts
par suite des erreurs admissibles dans la fabrication. Il faut distinguer entre les surfaces
nominales ayant la forme idéale sans irrégularités des formes et sans aspérités des surfaces
et les surfaces réelles. Les défauts de surface ne dépendent pas des côtes d'une pièce à
usiner mais du procédé d'usinage.
Parmi ces défauts on a [1] :

❖ l'ondulation,
❖ et la rugosité.

Figure 2-1 : Représentation de l’ondulation et de la rugosité d’une

surface [1].

Si :

L/Honde = 50 à 1000 on a une ondulation

L/ Honde < 50 on a une rugosité

Avec : L la longueur d'onde

La rugosité ou l'état de surface est caractérisé par des défauts de surface de très
petites amplitudes ou défauts micro géométriques (Figure 2-1).

2.2. État de surface/Rugosité

2.2.1. Influence de la rugosité des surfaces sur les
phénomènes tribologiques

Dans le chapitre précédent, on a vu que science de la tribologie nécessite

l’intégration de quatre disciplines : mécanique des solides, mécanique des fluides, science
des matériaux et chimie. Le mouvement sous charge induit des contraintes, et il existe
une possibilité de flexion élastique des aspérités, de rupture des aspérités ou de labour
d'une surface tendre par les aspérités. Il semble que la rugosité de la surface joue un rôle
important dans les phénomènes tribologiques. Pour comprendre ces aspects de la
tribologie, une approche interdisciplinaire est nécessaire.

Le taux de défaillance, de n'importe quelles deux composantes d’une machine en

frottement/glissement relatif, dépend de la rugosité des deux surfaces de ces deux
composantes, comme il est indiqué sur la Figure 2-2. Au début de l'action du frottement
et dans un cours temps, il est possible que les surfaces soient rugueuses ce qui augmente
le taux de défaillance des aspérités des deux surfaces. Par la suite, le taux de défaillance
Surfaces et Interfaces
______________________________________________________________________

devient faible voir constant puisque la rugosité diminue après la première phase. En fin
de vie, il se produit une augmentation significative du taux de défaillance puisque les
surfaces deviennent rugueuses à cause de la fatigue des surfaces et l’arrachement des
particule et la création des microcavités durant la longue période de la deuxième phase.

Figure 2-2 : Variation du taux de défaillance en fonction du temps.

2.2.2. Indication de la rugosité

La rugosité est symbolisée par :

Ce signe doit être porté sur la ligne représentative de la surface ou sur son
prolongement. A l'intérieur du signe, on inscrit la valeur en microns de la cirière de
rugosité retenu choisi comme limite admissible.

Les indications Rm ou Rp doivent être inscrites par contre Ra peut être omis (la
définition des différents paramètres est donnée dans le paragraphe § 2.2.4). Dans le cas
où Ra ne doit pas être inférieur à une certaine valeur, on indique deux valeurs limites
superposées.

0,04 < Ra < 0,10

Surfaces et Interfaces
______________________________________________________________________

Si la valeur de la rugosité doit être complétée par le mode (ou direction d'usinage),
ils seront indiqués sur la ligne prolongeant le signe de la rugosité. La fabrication d'une
surface est d'autant plus coûteuse que la rugosité est faible. Chaque procédé de fabrication
est limité dans l'obtention de la rugosité.

2.2.3. Mesure et contrôle de la rugosité

Figure 2-3 : Profilomètres.

Il existe des appareils appelés profilomètres qui permettent de récupérer, sous la

forme d’un signal électrique, un profil appartenant à une surface quelconque (Figure 2-3).
L’analyse du signal obtenu permettra par la suite de quantifier ce profil [2].

La saisie du profil consiste à déplacer un palpeur le long de ce profil et d’en

mesurer les déplacements verticaux en fonction de sa position horizontale. Elle se fait soit
par un procédé tactile soit par un procédé optique. La pointe du palpeur est montée sur un
système sans friction. L’exploration du profil se fait en déplaçant le palpeur dans la
Surfaces et Interfaces
______________________________________________________________________

direction générale du profil, selon le type des appareils utilisés les écarts verticaux sont
mesurés, soit par rapport à une référence externe idéale (Figure 2-4-a), soit à partir de
l’enveloppe du profil mesuré (Figure 2-4-b) [2].

Figure 2-4 : Saisie d’un profil à partir : (a) d’une référence externe – (b) d’une référence interne
[2].

Figure 2-5 : Profil général Y=f(X) obtenu par un profilomètre [2].

Lorsque le palpeur est guidé sur la surface par le dispositif d’avance, la forme des
irrégularités de la surface est reconnue « fidèlement » par la pointe du palpeur, ainsi le
profil y=f(x) de la surface est établi (Figure 2-5). Les écarts dus aux irrégularités d’un
profil sont généralement très faibles (quelques microns, parfois moins). Le rôle du capteur
sera de les transformer en signaux électriques afin de pouvoir les amplifier puis de
pouvoir les traiter et d’être ainsi en mesure de calculer des paramètres permettant de
caractériser ce profil. On retrouve les technologies d’amplification habituellement
utilisées pour les mesures de longueurs dans les capteurs de mesure d’état de surface. Les
petits profilomètres dont la fonction est la mesure de l'état de surface en atelier sont en
général désignés par le terme de rugosimètres.
Surfaces et Interfaces
______________________________________________________________________

2.2.4. Paramètres de la rugosité

Figure 2-6 : Paramètres de la rugosité.

Rp : Pic maximal observé sur la longueur analysée. Si l'on pose un repère cartésien
dont l'axe des abscisses est aligné sur la ligne centrale de la surface à mesurer, le pic
maximal, lu sur l'axe des ordonnées, pourra également être noté Rp= ymax (voir
diagramme ci-dessous)

Rc : Creux maximal observé sur la longueur analysée (voir diagramme ci-

dessous). Rc : Rc= | ymin |

Rm ou Rt : Rugosité totale. Elle correspond à la somme du pic maximal et du

creux maximal observé sur la longueur analysée. Rm = Rp + Rc (voir diagramme ci-
dessous)

Ra : Écart moyen de rugosité, ou moyenne arithmétique des distances entre pics

et creux successifs. "Ra" correspond à la différence entre cette distance moyenne et la
"ligne centrale". Ce paramètre "moyen" permet de donner une indication générale
résumant les autres paramètres de rugosité d'une surface donnée, et est par conséquent
fréquemment utilisé.

n
 yi
Ra = i =1 2-1
n
avec : yi distance entre pics/creux et la ligne moyenne suivant la longueur L de
l’échantillon.
n nombre des yi prisent sur la longueur L de l’échantillon

Rq : Écart moyen quadratique de rugosité

Surfaces et Interfaces
______________________________________________________________________

n
 yi
2

Rq = i =1
2-2
n

D’un point de vue tribologique, la rugosité Rq est préférable à la rugosité Ra. Pour
illustrer cela, considérons deux surfaces, comme indiqué la Figure 2-7. Sur la Figure
2-7(a), la valeur de Ra est de 0,54 et la valeur de Rq est de 0,60. Cette surface est traitée
comme une bonne surface par rapport à la surface représentée sur la Figure 2-7 (b) où la
valeur de Rq est de 0,77. Cela signifiée que le nombre de pics dans la Figure 2-7 (a) est
relativement inférieur au nombre de pics de la Figure 2-7 (b). Cette caractéristique est
souvent omise lors de la comparaison de la valeur Ra de deux surfaces. C'est pourquoi la
comparaison des valeurs Rq est plus importante que les valeurs Ra.

Figure 2-7 : Comparaison de Ra et Rq [3].

2.3. Dureté d’un matériau

La résistance d’un matériau aux rayures et/ou à la pénétration sont déterminées

par sa « dureté ». Les procédés pour mesurer la dureté consistent à faire une empreinte
sur l'éprouvette au moyen d'un pénétrateur sous une force F, pendant un temps déterminé.
Les formes et dimensions des pénétrateurs, les charges et les durées d'application sont
standardisées. Les différents types d’essais sont résumés dans le Tableau 2-1.

Type d’essai Brinell Vickers Rockwell

Symbole HB HV HR
Pyramide régulière,
1-HRC : cône en
Bille de diamètre D à
diamant. angle an
Pénétrateur en acier trempé. base carré. Angle
sommet =120°
Dureté min 6 HB entre 2 faces
HRB : bille d’acier
opposées: 136°
Surfaces et Interfaces
______________________________________________________________________

Chargement Précharge F0. puis

Mode
progressif pendant 15s, charge
d’application Comme HB
maintien 15 s puis supplémentaire.
de la charge
décharge et retour à F0
Moyenne de 2 diamètres
Valeur Moyenne des 2 Profondeur de
perpendiculaires d de
mesurée diagonales d pénétration
l’empreinte
Choix de la charge F Choix de la charge
Adaptation telle que 0.3 D < d < 0.6 F -
D telle que d>0.4 mm
Mesure pour F/surface de Complément à la
F/surface de la calotte
H (voir l’empreinte profondeur de
sphérique
formules) pyramidale pénétration
Aciers non trempés,
Application Aciers trempés.
fontes, soudures, Aciers trempés
principale aciers à outils
métaux non-ferreux
Mesure la plus
Pratiquement
simple.
D étant relativement indépendant de la
la lecture directe
large HB convient charge. Convient
Avantages permet une
pour les matériaux bien
acquisition
hétérogènes pour les pièces
des données
minces
automatiques
Ne convient pas
HB est fonction de la
pour Dispersion
charge. Formation de
Inconvénients les matériaux importante
bourrelets au bord de
hétérogènes des mesures
l’empreinte
(petite empreinte)
Tableau 2-1 : Différents essais pour déterminer la dureté d’un matériau.

2.4. Frottement et déformation des surfaces

Lorsque deux surfaces forme un contact, la rugosité des deux surfaces provoque
un contact au niveau de points des aspérités. Des déformations élastiques et plastiques se
produisent au niveau des points de contact, établissant des contraintes opposées à la
charge appliquée.

En raison d'écarts positifs (rugosité au-dessus de la surface nominale), le contact

entre les solides se limite à une très petite fraction de la surface nominale (δA) et, par
conséquent, les contraintes de contact estimées sur la surface rugueuse = F/δA sont
beaucoup plus importantes par rapport aux contraintes nominales telles qu'exprimées par
l'équation suivante pour une contrainte sur une surface lisse [3] :

F
= 2-3
A
Surfaces et Interfaces
______________________________________________________________________

Sur la base de cette compréhension, on peut affirmer que les deux surfaces
illustrées par la Figure 2-8 sont les moins préférés du point de vue tribologique.

Figure 2-8 : Surfaces indésirables du point de vue tribologique [3].

Étant donné que les contacts entre aspérités influent sur les performances
tribologiques, il a été reconnu qu’il était important d’enquêter sur un contact unique avec
des aspérités pour comprendre les propriétés tribologiques et mécaniques fondamentales
des surfaces. Comme une substance déformée élastiquement remplit les surfaces
irrégulières et offre un chemin (une glissière) lisse, des études micro/nano-tribologiques
sont nécessaires pour développer une compréhension fondamentale des phénomènes
interfaciaux. L'émergence récente de microscopes (STM & AFM) et de techniques de
calcul permettant de simuler des interactions pointe-surface a permis des investigations
systématiques de l'interaction de deux surfaces [3].

2.5. Solution aux défauts surfaciques

Il est possible de réduire les contraintes de contact induites aux aspérités en

lubrifiant les surfaces. Mais en fonction du niveau d'épaisseur du film lubrifiant par
rapport à la hauteur des aspérités, le mécanisme de gouvernance changera. Pour quantifier
le mécanisme de lubrification, un paramètre sans dimension (Épaisseur de film
spécifique) (Λ) [4][5], qui est le rapport de séparation entre deux surfaces et les valeurs
de rugosité surfacique des deux surfaces a et b (Rrms,a et Rrms,b), est défini par l'équation
suivante:

hmin
= 2-4
, a + Rrms ,b
2 2
Rrms

Sur la base de l'épaisseur spécifique du film (Λ), le régime de lubrification peut

être identifié. Si Λ <1, il y aura un plus grand nombre d'aspérités en contact et une plus
grande possibilité d'usure. Si Λ > 5, il n'y a pratiquement aucune possibilité d'aspérités en
Surfaces et Interfaces
______________________________________________________________________

contact et il n'y aurait aucune usure. Si Λ est compris entre 3 et 5, la pression du fluide
entre les surfaces en contact serait importante pour provoquer une déformation élastique
des aspérités. Sur la base de cette discussion, nous pouvons résumer [4][5] :

Si Λ ≤ 1, le mécanisme de lubrification est connu sous le nom de lubrification

limite. Pour étudier ce mécanisme de lubrification, des connaissances en science des
matériaux, en mécanique des solides et en chimie sont nécessaires.

Si 1 < Λ ≤ 3, le mécanisme de lubrification est appelé lubrification mixte. Pour

étudier ce mécanisme de lubrification, des connaissances des quatre disciplines (science
des matériaux, mécanique des solides, chimie, mécanique des fluides) sont nécessaires.

Si 3< Λ <5, le mécanisme de lubrification est appelé lubrification

élastohydrodynamique. Pour ce mécanisme de lubrification, des connaissances en
mécanique des solides et des fluides sont nécessaires.

Si Λ > 5, le mécanisme de lubrification est qualifié de lubrification

hydrodynamique pour lequel des connaissances en mécanique des fluides sont
nécessaires.

La comparaison des taux d’usure entre divers mécanismes de lubrification est

illustrée à la Figure 2-9.

Figure 2-9 : Comparaison du taux d'usure selon les mécanismes de lubrification.

La comparaison des différents régimes est présentée à la Figure 2-10.

Surfaces et Interfaces
______________________________________________________________________

Figure 2-10 : Courbe de Stribeck [6]–[8].

Cette partie sera détaillée dans le chapitre de la lubrification.

 Références

[1] S. BENSAADA and D.-E. FELIACHI, Le dessin technique, deuxième partie : Le

dessin industriel, OPU. 2003.
[2] M. Dursapt, Aide-mémoire - Métrologie dimensionnelle, Dunod, L’U. Paris:
Librairie Eyrolles, 2009.
[3] Harish Hirani (National Programme on Technology Enhanced Learning -
NPTEL), “Tribology,” 2013. https://nptel.ac.in/courses/112/102/112102015/.
[4] M. M. Khonsari and E. R. Booser, “Tribology – Friction, Wear, and
Lubrication,” Applied Tribology: Bearing Design and Lubrication. pp. 1–22,
Aug. 08, 2017, doi: https://doi.org/10.1002/9781118700280.ch1.
[5] M. M. Khonsari and E. R. Booser, Applied Tribology: Bearing Design and
Lubrication. Wiley, 2001.
[6] R. Stribeck, Die wesentlichen Eigenschaften der Gleit- und Rollenlager. Julius
Springer, 1903.
[7] J. Frène, Cours de Lubrification. Université de Poitiers, 1990.
[8] J. FRÊNE, “Butées et paliers hydrodynamiques,” Tech. l’ingénieur Guid.
mécanique, vol. base docum, no. ref. article : b5320, 1995.