ME Resume Conception Des Mecanismes Version 2022 2023 AV 10 01 2023 Période 3

Thomas Bonnet Nom :
Guillaume Dumont
Jean Jacques SANTIN Prénom :
Antoine VEYER
CONCEPTION DES M E C A N I S M E S 3A
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P ARTIE II : C OURS ME - MT ........................................................... 4

P ALIERS LISSES : CONCEPTION ET DIMENSIONNEMENT ........................................... 5
E NGRENAGES : GEOM ETRIE ET REDUCTEURS SIMPLES ............................................ 9
R OULEMENTS : LE COMPOSANT ................................................................... 15
D IMENSIONNEMENT D ES MONTAGES DE ROULEMENTS ISOSTATIQUES ....................... 19
L ES MONTAGES DE ROULEMENTS .................................................................. 22
P ARTIE II : T RAVAUX DIRIGES ME – MT............................................ 24
TD 2.1 É TUDE D ’ UN M ONTAGE A P ALIERS L ISSES ............................................. 26
TD 2.2 C INEMATIQUE D ' UN REDUCTEUR A ENGRENAGES ..................................... 34
TD 2.3 D IMENSIONNEMENT D ' UN REDUCTEUR A ENGRENAGES .............................. 38
TD 2.4 A NALYSE DE MONTAGES DE ROULEMENTS ............................................. 40
TD 2.5 D IMENSIONNEMENT ROULEMENTS - R EDUCTEUR A AXES PARALLELES ............. 42
TD 2.6 D IMENSIONNEMENT D ’ UNE L IAISON PIVOT ............................................ 44
TD 2.7 C ONCEPTION D ’ UNE LIAISON PIVOT ..................................................... 48
A NNEXES ................................................................................. 52
A PTITUDES RELATIVES DES DIFFERENTS TYPES DE ROULEMEN TS .............................. 53
S CHEMATISATION DU TYPE DE ROULEMENT ...................................................... 54
V ALEURS NORMAL ISEES DES COEFFICIENTS STATIQUES ........................................ 54
V ALEURS NORMAL ISEES DES COEFFICIENTS D YNAMIQUES ..................................... 55
D EMARCHE DE DIMENSIONNEMENT DE ROULEMENTS .......................................... 55
TB/ GD / JJS /AV – INSA HdF 3A 2022 / 2023 Cours Partie II 3/55
P ARTIE II : C OURS ME - MT
Cette partie est destinée à tous les étudiants de 3 è m e Année ME - MT
1 Paliers lisses : Conception et dimensionnement
2 Engrenages : géométrie et réducteurs simples
3 Roulements : le composant
4 Dimensionnement des montages de roulements isostatiques
5 Les montages de roulements
P ALIERS LISSES : CONCEPTION ET DIMENSIONNEMENT
Réalisation d'une liaison pivot-glissant entre deux pièces lisses

Une liaison pivot-glissant (ou pivot) entre deux pièces
Glissant Serré
lisses peut être réalisée par contact direct entre ces deux
pièces ; en général, la compatibilité des surfaces avec ce type
de liaison impose des surfaces cylindriques.
Le choix du couple de matériau doit être approprié et
notamment posséder un faible coefficient de frottement
pour diminuer la puissance dissipée donc l'échauffement.
Les arbres étant fréquemment réalisés en acier, on
interpose une bague cylindrique, appelée palier lisse (ou
coussinet). Figure 1 : ajustements usuels sur le coussinet
On monte le palier lisse serré sur l'alésage. Ce choix a
pour conséquence immédiate, la diminution de la vitesse de glissement, définie comme la vitesse relative
d’un point situé entre la surface du palier et la surface de contact siège de mouvement relatif.
Équivalence cinématique au niveau du palier

La modélisation d'une liaison réalisée par contact direct entre deux pièces lisses (avec palier ou
non), fait apparaître deux cas distincts, nommés "guidage court" et "guidage long".
x x
L
1 L
A D
A
 1, 5
D

(2) 
(1) Linéaire annulaire
Pivot glissant
La lubrification des paliers lisses

Dans cet enseignement, on se limitera à l’étude des paliers lubrifiés. Pour ceux-ci, on observe trois
régimes de frottement. La figure ci-dessous propose une délimitation des différentes zones en fonction
de la pression spécifique, de la viscosité du lubrifiant et de la vitesse de
glissement.
Rapport (pression spécifique/Viscosité) en N/mm2/cP
10 Zone non recommandée
1 Zone 2 :
Zone 1 : fonctionnement à lubrification mixte Il peut être nécessaire
sec d'accroître les jeux
Séparation partielle entre

arbre et palier
0.1
Ra=0,05 Zone 3 : Il peut être nécessaire
d'effectuer une étude
Ra=0,15 particulière
lubrification hydrodynamique (voir constructeur)
0.01 0.1 1 10
Vitesse de glissement en m/s
Figure 2 : régimes de lubrification des paliers lisses
Dimensionnement et vérification des paliers lisses
Le choix d'un palier se fait essentiellement sur les données suivantes : pression spécifique, vitesse
de glissement, produit (P.V), température et ambiance de fonctionnement, usure acceptable, nature de
la surface de l'arbre et fréquence de (re)lubrification éventuelle.
Le coussinet doit être correctement monté (bon alignement entre palier et arbre). Deux critères
de dimensionnement prédominent : les critères statique et dynamique.
Pour un contact surfacique, l’évaluation de la valeur maximale de pression de contact nécessite de

supposer au préalable une forme de champ de répartition de pression ; celle-ci résulte de la nature du
torseur des actions mécaniques transmissible par ce contact.
Champ de pression uniforme

F 0
1
O
d 𝑧⃗ 𝑥⃗
O
l
𝑦⃗
Figure 3 : Répartition de pression uniforme
Le torseur des actions mécaniques extérieures est de la forme :

0 0
{𝑇𝑒𝑥𝑡→1 } = {𝐹 0}
0 0 (𝑂,𝑥⃗,𝑦⃗⃗,𝑧⃗)
La valeur de la pression de contact maximale s’exprime par :
𝐹
𝑝𝑚𝑎𝑥 𝑢𝑛𝑖𝑓 =
𝑙𝑑
En première approche, c’est généralement cette formule qui est retenue par les fournisseurs, au besoin
pondérées par divers coefficients relatifs aux conditions d’utilisation.
Champ de pression sinusoïdale

F 0
1
O
d 𝑧⃗ 𝑥⃗
O
l
𝑦⃗
Figure 4 : Répartition de pression sinusoïdale
0 0
{𝑇𝑒𝑥𝑡→1 } = {𝐹 0}
0 0 (𝑂,𝑥⃗,𝑦⃗⃗,𝑧⃗)
4 𝐹
𝑝𝑚𝑎𝑥 𝑠𝑖𝑛 = ≈ 1,27. 𝑝𝑚𝑎𝑥 𝑢𝑛𝑖𝑓
𝜋 𝑙𝑑
Champ de pression radiale sinusoïdale

0
1
M O
d 𝑧⃗ 𝑥⃗
O
l
𝑦⃗
Figure 5 : Répartition de pression radiale sinusoïdale

0 −𝑀
{𝑇𝑒𝑥𝑡→1 } = {0 0 }
0 0 (𝑂,𝑥⃗,𝑦⃗⃗,𝑧⃗)
24 𝑀
𝑝𝑚𝑎𝑥 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙𝑒_𝑠𝑖𝑛 =
𝜋 𝑙2𝑑
Champ de pression combinée

F 0
1
M O
d 𝑧⃗ 𝑥⃗
O
l
𝑦⃗
Figure 6 : Répartition de pression radiale sinusoïdale

0 −𝑀
{𝑇𝑒𝑥𝑡→1 } = {𝐹 0 }
0 0 (𝑂,𝑥⃗,𝑦⃗⃗,𝑧⃗)
6𝑀
𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑠𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙𝑒_𝑠𝑖𝑛
4 𝐹 24 𝑀 4 (𝐹 + 𝑙 )
𝑝𝑚𝑎𝑥 = 𝑝𝑚𝑎𝑥 + 𝑝𝑚𝑎𝑥 = + =
𝜋 𝑙𝑑 𝜋 𝑙 2 𝑑 𝜋 𝑙𝑑
Critère statique
F0 0
1
O
D 𝑧⃗ 𝑥⃗
O
L
𝑦⃗
F0
p MAX =  p ADM
LD
Critère cinématique
𝐷𝑖𝑛𝑡
𝑉𝑀𝐴𝑋 = 𝜔. ≤ 𝑉𝐴𝐷𝑀
2
Critère dynamique (ou thermique)

Il s'agit d'éviter le grippage des surfaces par fusion locale du palier. On observe qu'il existe un
produit (P.V)ADM au dessus duquel on est certain d'avoir une détérioration rapide du palier.
Il faut satisfaire la condition :
( P  V ) MAX  ( P  V ) ADM
Exemple de courbe PV associée à un montage de coussinet
E NGRENAGES : GEOMETRIE ET REDUCTEURS SIMPLES
Généralités sur les engrenages

Les transmissions de puissance
Les transformations de mouvement que réalisent les systèmes mécaniques font appel à des
solutions technologiques variées pour faire circuler la puissance du moteur au récepteur. Les plus
courantes sont les transmissions de puissance par engrenages qui permettent de transformer de façon
synchrone un mouvement de rotation caractérisé par les grandeurs (CM, M) en un autre mouvement de
rotation (CR, R).
De par son mode de transmission « par obstacle », cette solution technologique présente
l’avantage de transmettre une forte puissance par rapport à son encombrement tout en limitant les pertes
énergétiques. Néanmoins, celle-ci présente l’inconvénient d’être une source de bruit importante en
comparaison à d’autres solutions classiques, surtout dans le cas d’engrenages à dentures droites.
L’engrenage
Un engrenage désigne un couple de roues dentées (pignon + roue ou pignon + couronne) ayant la
particularité de satisfaire leur condition d’engrènement (cf. page 11).
Un train d’engrenages désigne un montage de plusieurs engrenages, les roues dentées se

commandant les unes aux autres. On distingue les trains ordinaires des trains épicycloïdaux.
Les engrenages sont classés par deux caractéristiques :

• l’orientation des axes de rotation des deux roues dentées qui compose l’engrenage :
parallèles, concourants ou quelconques,
• le type de denture des roues dentées : droite ou hélicoïdale.
La schématisation normalisée
La figure ci-dessous représente la schématisation normalisée d’un engrenage cylindrique (axes
parallèles) à denture droite et à contact extérieur.
Roue
Pignon
Figure 7 : Engrenage à contact extérieur
La figure ci-dessous représente la schématisation normalisée d’un engrenage cylindrique à
denture droite et à contact intérieur.
Couronne
Pignon
Figure 8 : Engrenage à contact intérieur
Comportement mécanique des engrenages cylindriques

Cinématique d’un engrenage cylindrique
Un engrenage cylindrique a un comportement cinématique équivalent à deux cylindres, qui
roulent sans glisser l’un sur l’autre, de diamètres égaux aux diamètres primitifs des roues dentées.
Le comportement cinématique d’un engrenage est décrit par l’expression ci-dessous :

𝜔𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒(𝑚𝑒𝑛é𝑒) 𝑑𝑚𝑒𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒
= (−1)n
𝜔𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒(𝑚𝑒𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒) 𝑑𝑚𝑒𝑛é𝑒
avec n = 1 si contact extérieur
n = 0 si contact intérieur
Le comportement cinématique d’un train d’engrenages ordinaire est donc décrit par l’expression
ci-dessous de son rapport de transmission (l’inverse du rapport de réduction) :
𝜔𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 ∏N
1 𝑑𝑚𝑒𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒
k= = (−1)n N
𝜔𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 ∏1 𝑑𝑚𝑒𝑛é𝑒
avec n : nombre de contacts extérieurs
N : nombre total de contacts (= nombre d’engrenages)
Actions mécaniques au sein d’un engrenage cylindrique

La transformation du moment des actions mécaniques porté par l’axe de rotation des roues est
décrite par l’expression ci-dessous :
𝐶𝑒𝑥𝑡 → 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒  𝑑𝑚𝑒𝑛é𝑒
= − = (−1)𝑛+1
𝐶𝑒𝑥𝑡 → 𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 𝑘 𝑑𝑚𝑒𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒
avec n = 1 si contact extérieur
n = 0 si contact intérieur
 = rendement d’un engrenage
Pour un train d’engrenages ordinaire, la transmission de l’action mécanique est décrite par
l’expression ci-dessous :
𝐶𝑒𝑥𝑡 → 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 ∏𝑁
1 𝑑𝑚𝑒𝑛é𝑒
= 𝜂𝑁 (−1)𝑛+1 𝑁
𝐶𝑒𝑥𝑡 → 𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 ∏1 𝑑𝑚𝑒𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒
avec n : nombre de contacts extérieurs
N : nombre total de contacts
 : rendement d’un engrenage (hypothèse d’un rendement identique pour tous les engrenages)
Géométrie des engrenages cylindriques

La condition d’engrènement, pour que deux roues dentées puissent réaliser un engrenage, est que
les deux roues doivent présenter des valeurs de « pas » identiques. Le pas est la distance curviligne
mesurée sur le diamètre primitif entre deux dents d’une même roue, la figure ci-dessous illustre cette
grandeur :
Pas p=m
Diamètre de tête
da=d+2m
Diamètre primitif d
(Diamètre fictif sur
lequel il a roulement
sans glissement RSG)
Diamètre de pied
df=d-2,5m
Figure 9 : Caractéristiques d’une roue dentée
Les valeurs caractéristiques de la géométrie d’une roue dentée sont normalisées ; elles dépendent
toutes du module "m" (en millimètre) qui est un coefficient caractéristique de la taille des dents (voir
figure ci-dessous).
Figure 10 : Valeurs normalisées du module de taillage
Roue à denture droite
La figure ci-dessous présente les paramètres normalisés définissant la géométrie d’une denture
droite.
Z : nombre de dents hf = 1,25.m : hauteur de creux

p = .m : pas ha = m : hauteur de saillie
d = m.Z : diamètre primitif h = ha + hf : hauteur de dent
df = d – 2hf : diamètre de pied b = k.m : largeur de denture
da = d + 2ha : diamètre de tête s = e = p/2 : intervalle | épaisseur
Figure 11 : Géométrie d’une denture droite
L’action de contact entre la roue et le pignon, supposée ponctuelle, est contenue dans un plan
normal aux axes de rotation des roues ; si l’on néglige le frottement au niveau du contact elle est définie
par la figure ci-dessous :
𝑦⃗
⃗𝑭⃗𝟐→𝟏
𝑥⃗
𝐹21 cos 𝛼 𝐹𝑇
𝐹⃗2→1 = { 𝐹21 sin 𝛼 = {𝐹𝑅
0 𝐼 (𝑥⃗,𝑦⃗⃗,𝑧⃗) 0 𝐼 (𝑥⃗,𝑦⃗⃗,𝑧⃗)
Figure 12 : Action de contact denture droite
Roue à denture hélicoïdale
La figure ci-dessus présente les paramètres normalisés définissant la géométrie d’une denture
hélicoïdale. Par convention, les paramètres exprimés dans le plan réel sont notés xn ; ils sont utiles lors de
la fabrication de la roue. Ceux qui sont dans le plan apparent (plan perpendiculaire à l’axe de rotation de
la roue) sont notés xt ; il sont utiles lors de l’étude du fonctionnement de l’engrenage. Les normales à ces
deux plans forment un angle ß appelé angle d’hélice.
Plan réel
ou plan de taillage
Plan apparent
 : angle d’hélice d = mt.Z : diamètre primitif

Pn = .mn : pas réel hf = 1,25.mn : hauteur de creux
Pt = .mt : pas apparent ha = mn : hauteur de saillie
mt = mn / cos  : module apparent h = ha + hf : hauteur de dent
Figure 13 : Géométrie d’une denture hélicoïdale
En négligeant le frottement au niveau du contact, l’action de contact entre la roue et le pignon,

supposée ponctuelle, est définie par la figure ci-dessous :
𝑦⃗ 𝑦⃗
⃗𝑭⃗𝟐→𝟏 . (𝒙
⃗⃗, 𝒚
⃗⃗)
⃗𝑭⃗𝟐→𝟏 . (𝒚
⃗⃗, 𝒛
⃗⃗) 
𝑧⃗ 𝑥⃗
𝐹21 cos 𝛼𝑛 cos 𝛽 𝐹𝑇

𝐹⃗2→1 = { 𝐹21 sin 𝛼𝑛 = {𝐹𝑅
𝐹21 cos 𝛼𝑛 sin 𝛽 𝐼 (𝑥 𝐹𝐴 𝐼 (𝑥
⃗,𝑦⃗⃗,𝑧⃗) ⃗,𝑦⃗⃗,𝑧⃗)
Figure 14 : Action de contact denture hélicoïdale

Quelle que soit la configuration géométrique des axes de rotation des roues (parallèle,
orthogonale ou quelconque), la denture hélicoïdale présente les avantages suivants :
• diminuer le bruit de fonctionnement, car il y a un nombre plus important de dents en
contact,
• augmenter le rapport "puissance transmissible / encombrement".
Attention cependant, ce type de denture engendre des efforts axiaux importants qui doivent
nécessairement être repris par un montage de paliers adapté.
Dimensionnement des engrenages

Les modes de défaillances
Les principaux modes de défaillances d’un engrenage sont liés à la sollicitation en fatigue des dents
(phénomène de rupture), la valeur de pression de contact inter-denture (phénomène d’écaillage) et le
sur-échauffement de la zone de contact inter-denture (phénomène de grippage).
Le risque de grippage est généralement évalué par l’utilisation d’abaques provenant de campagnes
d’essais faisant intervenir, entre autres : les paramètres de lubrification (type de lubrification, plage de
température, etc…).
La pression de contact est généralement évaluée de façon analytique à l’aide de la théorie de
Hertz. La rupture en fatigue consiste à calculer la valeur maximale de la contrainte mécanique au sein des
dents en contact et de la comparer à la limite élastique du matériau affectée d’un coefficient de sécurité
prenant en compte le cycle dynamique de chargement.
Modèle RDM de rupture de dent

L’un des modèles de déformation élastique les plus utilisés pour représenter le comportement
d’une dent en flexion est un modèle poutre classique issu des hypothèses de la RDM.
Bien que celui-ci soit de par sa géométrie relativement éloigné de celle d’une dent, il permet
d’effectuer le prédimensionnement du module des roues dentées de façon relativement simple et rapide.
La modélisation de la géométrie et du cas de chargement appliqué sur une dent est représentée
par la figure ci-dessous.
⃗𝑭⃗𝒆𝒙𝒕
L = 2,25.mt FT = 2.Cext / d
h = .mt / 2 ⃗𝑭⃗𝑻
b = k.mn
Figure 15 : Modélisation RDM d’une dent
De par cette modélisation, la valeur de la contrainte mécanique maximale n’excédera pas la limite
élastique du matériau si la valeur du module de taillage satisfait la condition suivante :
3 2𝐶𝑒𝑥𝑡
𝑚𝑛 > √2,32
𝑅𝑝𝑒 . 𝑍. 𝑘
avec 𝑅𝑝𝑒 : limite pratique élastique

R OULEMENTS : LE COMPOSANT
Les pertes énergétiques dans les guidages

Au sein des mécanismes, le guidage des degrés de liberté autorisés par les liaisons est le siège de
pertes énergétiques. Les voies d’optimisation de celles-ci sont la réduction de la vitesse de glissement
et/ou la réduction du coefficient de frottement. La solution retenue concernant les guidages par éléments
roulants est d’annuler la vitesse de glissement.
Généralités sur les paliers à éléments roulants

Composition d’un roulement
La figure ci-dessous présente les principaux composants d’un palier à éléments roulants.
Elément roulant Bague extérieure
Cage
Bague
intérieure
Figure 16 : Composants principaux d’un palier à éléments roulants
Caractéristiques normalisées des roulements

Les roulements sont des éléments standards normalisés (ISO15, ISO104, ISO355), aussi bien dans
leurs définitions géométriques que dans leurs caractéristiques mécaniques. Cette spécificité permet
d’assurer leur interchangeabilité ainsi que de garantir un niveau de qualité constant d’un constructeur à
l’autre.
Les dimensions extérieures des paliers à éléments roulants sont données par le diamètre de
l’alésage de la bague intérieure accompagné de deux chiffres désignant respectivement la série en largeur
puis la série pour le diamètre extérieur ; la figure ci-dessous illustre cette désignation :
Figure 17 : Désignation normalisée des séries en dimensions
Tout comme les liaisons, les roulements doivent intégrer un jeu leur permettant de garantir leur
bon fonctionnement malgré les défauts géométriques liés à la phase de fabrication et au chargement
thermique issu de la phase de fonctionnement. Ces jeux sont regroupés suivant leur intensité par
« catégories ».
La figure ci-dessous situe les différentes catégories normalisées en fonction de la précision de

guidage réalisée par les paliers à éléments roulants.
Défaut d’alignement élevé
C3, C4, C5 "Augmenté" Serrage des bagues important
Fort gradient thermique
Défaut d’alignement modéré

C0 ou CN "Normal" Serrage des bagues nominal
Gradient thermique normal (< 100°C)
Défaut d’alignement très limité

C1, C2 "Réduit" Serrage des bagues nominal
Gradient thermique normal (< 100°C)
Précision de guidage
Figure 18 : Catégories normalisées des jeux internes
Le tolérancement géométrique des composants est également normalisé ; 5 classes de tolérances

plus ou moins sévères sont imposées par la norme.
Les familles de roulements

Il existe plusieurs paliers à éléments roulants.
Figure 19 : Quelques types de roulements
Afin d’être répertoriés, les roulements sont regroupés selon 3 critères :

• le type de contact entre les éléments roulants et les bagues (ponctuel ou linéique),
• la géométrie des éléments roulants (bille, rouleau, nombre de rangées, etc..),
• l’orientation de la normale au contact entre les éléments roulants et les bagues (radiale,
axiale, oblique, etc..).
Les types de roulements les plus couramment utilisés sont présentés par le tableau ci-dessous :
Contact au niveau des éléments roulants
Ponctuel Linéique
Géométrie Orientation Géométrie Orientation
Radiale Radiale
Rouleaux cylindriques
1 rangée de billes Oblique Axiale
Axiale Rouleaux coniques Oblique
Radiale Radiale
2 rangées de billes Oblique Rouleaux sphèriques Oblique
Spèrique Spèrique
Radiale
Aiguilles
Axiale
Figure 20 : Les familles courantes de roulements
Performances mécaniques des différents roulements
De façon globale, un roulement est caractérisé par ses aptitudes à résister (en termes de durée de
vie) aux sollicitations suivantes :
• chargement axial,
• chargement radial,
• désalignement bague intérieure / bague extérieure (capacité de rotulage),
• vitesse de rotation maximum.
L’annexe page 53 présente les aptitudes aux sollicitations mécaniques extérieures des différents
types de roulements.
Conception des guidages par éléments roulants

Modélisation des paliers
Le dimensionnement d’un palier nécessite d’évaluer l’intensité des actions mécaniques qu’il
transmet. Afin de calculer ces valeurs, il est donc indispensable de disposer de modèles de liaisons
mécaniques représentant les degrés de libertés autorisés par le roulement.
Pour chaque palier, le modèle de liaison utilisé doit prendre en compte les degrés de liberté
qu’autorise le roulement entre sa bague intérieure et sa bague (voir figure ci-dessous) ainsi que la position
des arrêts axiaux en contact avec les bagues.
Roulement à Roulement à Roulement à Roulement à Roulement Roulement

billes à contact billes à contact rouleaux rouleaux à billes à rouleaux
radial oblique cylindriques coniques sphériques sphériques
Demi-sphérique
Sphérique Demi-sphérique Sphère-Cylindre (contact Sphérique Sphérique
(contact unilatéral)
unilatéral)
Roulement axial à billes, à rouleaux, à aiguilles . Roulement axial à

rouleaux sphériques
Appui-plan Demi-sphérique
(contact unilatéral)
Figure 21 : Modélisations des différents types de roulements
Ajustements des bagues

Dans l’absolu, la bague intérieure appartient à la classe d’équivalence liée à l’arbre et la bague
extérieure à celle de l’alésage. Il serait donc logique que les ajustements des bagues soient de types
« serrés ».
Dans la pratique il est préférable de ne serrer qu’une seule des deux bagues d’un palier afin de
faciliter les phases de montage / démontage et d’autoriser le remplacement du roulement au cours de la
vie du mécanisme.
La règle qui s’impose est de choisir de monter serrée la bague tournante par rapport à la direction
de la charge s’exerçant sur le roulement, la charge représentant les efforts radiaux extérieurs appliqués
sur le montage.
D IMENSIONNEMENT DES MONTAGES DE ROULEMENTS ISOSTATIQUES
Phénomènes de ruine
Le chargement appliqué entre les bagues intérieure et extérieure d’un roulement (ou torseur des
actions mécaniques qu’il transmet) conduit à une pression de contact entre celles-ci et les éléments
roulants. Il est donc indispensable de vérifier que cette valeur de pression de contact n’engendre pas de
contraintes mécaniques supérieures à la limite élastique du matériau. Cette vérification correspond à la
validation sous chargement statique.
Le mouvement relatif entre les bagues extérieure et intérieure conduit également à un
chargement cyclique (en fonction du temps), les roulements sont ainsi soumis à des problématiques de
tenue des matériaux en fatigue ; ceci conduit à une validation sous chargement dynamique.
Validation sous chargement statique

La norme définit la valeur de la Charge Statique C0 comme étant la limite pour laquelle une charge
purement radiale conduit à une déformation permanente au niveau de l’élément le plus chargé de 0,01%
du diamètre de l’élément roulant.
La validation sous chargement statique consiste donc à comparer le C0 du roulement choisi à la
charge statique purement radiale équivalente PSTAT au chargement appliqué à ce palier. La valeur de PSTAT
se détermine par l’expression suivante :
𝑃𝑆𝑇𝐴𝑇 = 𝑆𝑢𝑝(𝐹𝑅 ; 𝑋0 𝐹𝑅 + 𝑌0 𝐹𝐴 )
avec 𝐹𝑅 : chargement radial
𝐹𝐴 : chargement axial
𝑋0 , 𝑌0 : coefficients normalisés voir annexe page 54
Le dimensionnement statique est généralement validé si la condition suivante est satisfaite :
𝑃𝑆𝑇𝐴𝑇 < 𝐶0
Validation sous chargement dynamique

La validation sous chargement dynamique consiste à estimer la durée de vie du roulement en
fonction du chargement auquel il est soumis.
La norme définit la valeur de la Charge Dynamique C comme étant la valeur de la charge purement
radiale qui conduit à une durée de vie de 106 tours pour 90% des roulements soumis à cette charge.
L’expression suivante permet d’estimer la durée de vie d’un roulement :

𝑛
𝐶
𝐿10 =( )
𝑃𝐷𝑌𝑁
avec 𝐿10 : durée de vie à 90% [106 tr]
𝑃𝐷𝑌𝑁 : charge dynamique purement radiale équivalente [N]
𝑛 : type de contact (ponctuel 𝑛 = 3, linéique 𝑛 = 10⁄3)
Cette durée de vie est basée sur des conditions d’utilisation standard, elle peut être corrigée par
des coefficients :
𝐿10 𝑐 = 𝑎1 . 𝑎2 . 𝑎3 . 𝐿10
2
log 𝐹 3
avec 𝑎1 = (log 0,9) : correction sur la durée de vie à F% (Fiabilité différente),
𝑎2 : correction si utilisation de matériaux non standard (voir abaques spécifiques),

𝑎3 : correction si utilisation dans de plages de températures sévères (voir abaques spécifiques).
La charge dynamique équivalente PDYN est plus complexe à évaluer que pour le cas statique, ceci
est dû au fait que celle-ci dépend du C0 du roulement. Ce constat peut mener, dans certains cas, à une
démarche itérative (voir annexe page 55).
𝑃𝐷𝑌𝑁 = 𝐹𝑅 si 𝐹𝐴 ⁄𝐹𝑅 ≤ e
𝑃𝐷𝑌𝑁 = 𝑋𝐹𝑅 + 𝑌𝐹𝐴 si 𝐹𝐴 ⁄𝐹𝑅 > 𝑒
avec 𝑒, 𝑋, 𝑌 (𝑜𝑢 𝑦) : paramètres internes au roulement choisi, voir annexe page.
Figure 22 : Valeurs des coefficients dynamiques
Dimensionnement sous chargement dynamique
Le dimensionnement dynamique, qui représente une vraie démarche itérative de conception,
consiste à choisir des roulements dans un catalogue constructeur en fonction d'un cahier des charges qui
contient pour le montage notamment :
• la durée de vie souhaitée,
• le chargement auquel il est soumis (déterminé par une étude statique basée sur
une modélisation d'architecture).
PDYN[0] = √(FA 2 + FR2)

C[0] = PDYN[0].L101/n
en phase d’analyse
C0[i] : choix dans catalogue

C[i] : choix dans catalogue
e = f(FA/C0[i])
Vrai Faux
FA/FR > e
Y = f(FA/C0[i])
PDYN[i] = FR
PDYN[i] = X.FR + Y.FA
Clim = PDYN[i].L101/n
Vrai Faux
C[i] > Clim
Roulement "i" : OK
Figure 23 : Démarche de dimensionnement
L ES MONTAGES DE ROULEMENTS
Schématisation technologique d’un guidage par éléments

roulants
Que ce soit en phase d’analyse d’un mécanisme existant ou de conception, une représentation
intermédiaire entre le schéma cinématique et le dessin d’ensemble est nécessaire. La représentation
technologique permet de rendre compte de l’architecture d’un guidage.
Cette schématisation fait apparaitre les trois éléments suivants (voir exemple figure ci-dessous) :
• le type de roulement, voir annexe page 54,
• les bagues montées serrées,
• la position des arrêts axiaux.
Type de roulement
Bague montée serrée Arrêt axial

Figure 24 : Exemple de schéma technologique d’un guidage
Solutions constructives d’arrêt axial
P ARTIE II : T RAVAUX DIRIGES ME – MT
TD 2.1 Étude d'un montage à paliers lisses
TD 2.2 Cinématique d’un réducteur à engrenages
TD 2.3 Dimensionnement d’un réducteur à engrenages
TD 2.4 Analyse de montages de roulements
TD 2.5 Dimensionnement roulements – Réducteur à axes parallèles
TD 2.6 Dimensionnement d'une liaison pivot
TD 2.7 Conception d'une liaison pivot
TB/ GD / JJS /AV – INSA HdF 3A 2022 / 2023 Travaux Dirigés Partie II 24/55
TD 2.1 É TUDE D ’ UN M ONTAGE A P ALIERS L ISSES
L'étude porte sur l’analyse d’un montage à paliers lisses. Il s’agit dans un premier temps de valider
le formulaire proposé par le constructeur en définissant les hypothèses de modélisation, puis dans un
second temps d'appliquer la démarche de dimensionnement proposée afin de déterminer la durée de vie
du montage de coussinets de la barrière Sinusmatic.
Étude préliminaire
Q1. Déterminer comment sont obtenues les relations 6 et 7 (ajouter le numéro de page) permettant le
calcul de la vitesse de glissement annoncée par le constructeur. Veiller à préciser toutes les hypothèses de
modélisation.
On s'intéresse ensuite à la détermination de la pression spécifique (relation 4). Pour ce faire, on
considère une liaison réalisée par deux surfaces cylindriques en contact de type arbre (1) / alésage (0).
Cette liaison de centre 𝑂 et d'axe 𝑧⃗ est supposée sans jeu et à coefficient de frottement nul. Tout au long
de l'étude, 𝑝(𝑀) désigne la pression de contact au point courant 𝑀 situé sur la surface de contact entre
les deux solides.
1
d 𝑧⃗ 𝑥⃗
O M 
𝑒𝑟
⃗⃗⃗⃗
L 𝑦⃗
𝑒𝜃
⃗⃗⃗⃗⃗
𝑑
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑂𝑀 = 𝑒 + 𝑧𝑒⃗⃗⃗⃗𝑧
⃗⃗⃗⃗
2 𝑟
On considère le torseur des actions mécaniques de l'extérieur sur l'arbre (1) suivant :
𝑅⃗⃗
{𝑇𝑒𝑥𝑡→1 } = { }
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑀𝑂 0
En appliquant le PFS à l'arbre (1) en O on obtient :
⃗⃗ 𝑅⃗⃗
{𝑇𝑒𝑥𝑡→1 } + {𝑇0→1 } = {0} ⇔ {𝑇1→0 } = {𝑇𝑒𝑥𝑡→1 } = { }
⃗0⃗ 0 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑀𝑂 0
Q2. Rappeler les hypothèses prises en compte afin d'obtenir la relation 4.
Estimation de la durée de vie des paliers d’une barrière de péage

L’étude porte sur le dimensionnement des paliers réalisant le guidage en rotation de la barrière
sinusmatic dont le plan d'ensemble est fourni en annexe.
Le fournisseur propose deux gammes de produits dont les caractéristiques principales sont
présentées ci-dessous :
Une étude préliminaire a permis de déterminer l'évolution de l'effort radial enduré par le palier le
plus sollicité. La durée d'un cycle d'ouverture fermeture de la barrière sera prise égale à 3,5 sec.
Q3. En vous aidant des éléments à votre disposition dans le dossier technique et en considérant toujours
une utilisation continue du système, calculer la durée de vie du palier le plus sollicité en h puis en année.
Q4. Effectuer le même calcul en considérant un débit moyen de 600 véhicules par heure.
Q5. Quantifier l’impact de la prise en compte d'un modèle de répartition de pression proportionnelle à la
déformation sur la durée de vie du système.
Q6. Proposer des modifications permettant d'accroitre sensiblement la durée de vie du système.
11 Clavette parallèle forme B 6 x 6 x 30 C 45
10 Rondelle plate ISO 10 673 Type S 8
9 Vis à tête hexagonaleM8 - 20 8.8
8 Bras d'entrainement
7 Axe 16 Ni Cr 16
6 Rotule axiale ISO 6124 GE 16 Type E
5 Coussinet à collerette fritté Support en Bronze
4 Roulement à aiguilles
3 1 Croisillon C 40
2 1 Fourche C 40 Rz (hauteur maximale de profil) = 3 µm
Dint portée palier = 40 mm
1 10 Bâti EN AB-43 000
Rep Nb Désignation Matière Observations
TD 2.2 C INEMATIQUE D ' UN REDUCTEUR A ENGRENAGES
Système d'ouverture / fermeture automatique de portail

Présentation du système
Les systèmes d'ouverture-
fermeture de portail automatique sont
des produits de moyenne série faisant
appel à différentes solutions
technologiques pour la réalisation de la
chaîne de transmission de puissance.
L'énergie initiale est, dans la

plupart des cas, issue d'un moteur
électrique ; son transfert vers les
ventaux (portes du portail) peut être
réalisé par le biais de différentes
solutions :
Transmission hydraulique
(Moteur électrique -> Pompe -> Vérin -
> Cinématique du ventail)
Transmission par engrenages
(Moteur électrique -> Réducteur à
engrenages -> Cinématique du ventail)
Le système automatique
d'ouverture / fermeture étudié ici
dispose d’une transmission de
puissance par engrenages.
Spécifications techniques du système d’ouverture automatique
Parmi les fonctions de services qu'offre ce

système, la fonction "Transmettre le mouvement au
ventail" est caractérisée par les valeurs ci-dessous :
Débattement du bras de commande : ventail = ¼
de tour
Durée du passage de la position ouverte à la
position fermée (et inversement) : dO/F = 4,35 ± 0,1 s (les
phases d'accélérations étant négligées)
Couple maximum sur un ventail : CS = 50 N.m
Analyse du réducteur à engrenages à axes parallèles
Q1. Sur toutes les vues en coupes du dessin d’ensemble, colorier d’une même couleur sur chaque vue les
différents engrenages et en particulier ceux liés respectivement à l’entrée et à la sortie du réducteur.
Q2. La vitesse nominale de rotation du moteur électrique étant Nmot = 3000 tr/min, quelle doit être la valeur
du rapport de réduction global du système permettant de satisfaire le cahier des charges ?
Q3. Pour quelle raison une architecture comprenant un train de quatre engrenages ordinaires a-t-elle été
choisie ?
Q4. Représenter de manière schématique les différents engrenages qui composent le réducteur puis faire
apparaître les valeurs des entraxes ainsi qu'une numérotation des couples roue / pignon.
Q5. Proposer une valeur cible du rapport de réduction pour chacun des engrenages ?
Q6. Considérant que le rendement de chacun des engrenages est de 99%, calculer le rendement global de
réducteur.
Q7. On suppose que toutes les pertes mécaniques sont transformées en chaleur et évacuées dans l’huile
de lubrification ; évaluer le temps de fonctionnement engendrant une élévation de température de 50°.
A.N. : Cphuile = 2000 J.Kg-1.K-1 et Mhuile = 200 g
La séance suivante portera sur l'optimisation de la conception de ce réducteur par une approche
nécessitant l'utilisation d'un tableur. Si vous en avez la possibilité, merci de bien vouloir ramener vos PC
personnels pour ce travail.
TD 2.3 D IMENSIONNEMENT D ' UN REDUCTEUR A ENGRENAGES
Analyse du réducteur à engrenages à axes parallèles

Parmi les fonctions de services qu'offre ce système, la
fonction "Transmettre le mouvement au ventail" est
caractérisée par les valeurs ci-dessous :
Débattement du bras de commande : vent = ¼ de tours
Durée d'ouverture / fermeture : dO/F = 4,35 ± 0,1 s (les
phases d'accélérations étant négligées)
Couple maximum sur un ventail : CS = 50 N.m
Rendement d'un engrenage : e=0,99
Dimensionnement des engrenages

Module de taillage et nombre de dents
Le modèle "poutre" suivant permet d'estimer la valeur du module de chacun des engrenages en
fonction du couple transmissible :
3 2𝐶𝑖
𝑚0 > √2,32
𝑘. 𝑅𝑝𝑒 . 𝑍𝑖
Avec Ci : couple transmissible
ki: coefficient de largeur de denture, 6 ≤ k ≤ 10
Rpe : limite pratique élastique du matériau, Rpe = 185 N.mm-2
Zi : nombre de dents d’une roue dentée, Zp ≥ 17 dents
Pour des questions d'usinage, seules les valeurs de module suivantes sont disponibles :
0,75 - 1 - 1,25 - 1,5 - 2.
Q1. Est-il plus pertinent de déterminer le module de chacun des engrenages en prenant les valeurs (Ci, Zi)
du pignon ou de la roue (le rendement est différent de 1) ?
Q2. Quels sont les avantages de choisir une valeur de module mi la plus petite possible ; on pourra
raisonner à entraxe constant puis à rapport de réduction constant ?
Q3. Quels sont les avantages de choisir une valeur de coefficient de largeur de denture ki la plus petite
possible ?
Q4. Déterminer les modules et les rapports de réduction de chacun des quatre trains d’engrenage
permettant de satisfaire le cahier des charges sachant que l’on désire minimiser d’une part, la masse des
engrenages et d’autre part, l’encombrement radial (donc l’entraxe) du réducteur.
En première approximation, la masse des engrenages et l’encombrement du réducteur seront
évalués par les grandeurs :

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 = 𝐴𝑐𝑖𝑒𝑟   ∑(𝑑𝑖2 + 𝑑𝑗2 )𝑏𝑖𝑗
4
𝑖,𝑗
𝐸𝑛𝑐𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 = 𝑆𝑢𝑝(𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑥𝑒 𝑎𝑖𝑗 ).
𝐸𝑛𝑐𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 = ∑𝑖 𝑏𝑖 .
45
34
?
12
4
2
?
1
3
23
nIV nIII nII nI
Schéma de principe du réducteur

Rapport de Réduction cible
Couple transmissible roue
Couple au pignon cible
Couple au pignon réel

Rapport Calculé
Z roue calculé
Z roue choisi
Z pignon
m choisi
m
k
Etage
Considéré
Etage 4 50 5,4310001
Etage 3
Etage 2
Etage 1
La séance suivante portera sur l’étude de montages de roulement. Ce travail nécessitera l'utilisation d'un
logiciel spécifique PyVot disponible en téléchargement sur Moodle. Si vous en avez la possibilité, merci
de bien vouloir ramener vos PC personnels pour ce travail et d’effectuer l’installation du logiciel au
préalable.
TD 2.4 A NALYSE DE MONTAGES DE ROULEMENTS
Par le biais des mécanismes suivants, on se propose d’analyser l’architecture ainsi que les solutions
technologiques adoptées pour guider les mouvements de rotation présents.
Guidage d’un galet de ponceuse

L’action mécanique de contact entre la pièce usinée et le Galet est modélisée par un glisseur d’axe
vertical fixe par rapport au Bâti.
Pour rappel :
La règle qui s’impose est de choisir de monter serrée la bague tournante par rapport à la direction
de la charge s’exerçant sur le roulement, la charge représentant les efforts extérieurs appliqués sur le
montage.
Bâti Boîtier
Galet
Rlt A
Chapeau
Arbre Clavette
2 Rlt B
Q1. Schématiser la liaison Arbre / Bâti permettant de faire apparaître les informations suivantes :
Type de roulement
Position des arrêts axiaux
Désignation des bagues ajustées serrées par rapport à leur logement
Valider ce montage en termes de transmission d’efforts axiaux.
Q2. Modéliser l’architecture de cette liaison, conclure quant à la nature de la liaison équivalente.
Q3. Vérifier au moyen du logiciel PyVot vos réponses aux questions précédentes en modélisant le plus
fidèlement possible le montage de roulements (type de roulements, taille, arrêts axiaux, étanchéité).
Poursuivre l’analyse globale du montage en vous appuyant sur les possibilités offertes par le logiciel.
Guidage d’un galet support de chenille de char

L’action mécanique de contact de la chenille sur le galet est modélisée par un glisseur d’axe vertical
fixe par rapport au Bâti 1.
Q4. Reprendre les questions 1 à 3 pour ce nouveau montage de roulements
La séance suivante portera sur la détermination des efforts encaissés par les paliers d’un réducteur à axes
parallèles. Cette étude nécessitera l'utilisation d'un tableur. Si vous en avez la possibilité, merci de bien
vouloir ramener vos PC personnels pour ce travail.
TD 2.5 D IMENSIONNEMENT ROULEMENTS - R EDUCTEUR A AXES
PARALLELES
Cahier des charges des guidages en rotation

Le système étudié est un réducteur à deux étages d’engrenages hélicoïdaux, angle de pression n =
20° et angle d’hélice  = 24°.
Les performances de ce mécanisme sont les suivantes :

Durée de vie : Lh = 12 000 heures
Couple de sortie : CS = 235 N.m
Régime de sortie : NS = 300 tr.min-1
Les paramètres géométriques sont les suivants :

Diamètre primitif de la roue 3 : d3 = 132 mm
Distance entre les centres des roulements A et B : a = 120 mm
Distance entre le centre du roulement B et le plan médian de la roue 3 : b = 30 mm
L’objectif de l’étude est de dimensionner le guidage en rotation de l’arbre de sortie (Arbre 3).
Rlt B
Arbre 1
Arbre 3
Rlt A I
Arbre 2
Dimensionnement des guidages en rotation
Q1. Proposer une schématisation technologique puis une modélisation de l’architecture cinématique de la
liaison Arbre (3) / Bâti.
Q2. Proposer une schématisation technologique puis une modélisation de l’architecture cinématique de la
liaison Arbre (2) / Bâti.
Q3. Ecrire le torseur des actions mécaniques de contact entre le pignon de l’Arbre (2) et la roue de l’Arbre
(3) dans le cas où l’arbre de sortie tourne dans le sens direct (+x) ; on exprimera les composantes axiale,
tangentielle et radiale de la résultante de l'effort de (2) sur (3) qui est supposée être un glisseur.
Q4. Par l’application du principe fondamental de la dynamique (à vitesse de rotation constante) à l’Arbre
(3), déterminer les expressions des actions mécaniques au niveau des roulements A et B en fonction des
paramètres géométriques et des éléments du cahier des charges du système. Implémenter les expressions
obtenues dans un tableur pour détermination des efforts.
Cs
A B
Fr
Fa Ft
I
b
a
Q5. On souhaite transformer l’architecture de guidage de l’Arbre (3) de façon à modifier le montage
actuel, type « chape », en un montage type « porte-à-faux ». Ainsi seul le paramètre géométrique b
change de valeur : b = -30 mm. Calculer les valeurs des nouveaux efforts sur les roulements A et B.
TD 2.6 D IMENSIONNEMENT D ’ UNE LIAISON PIVOT
Présentation
Le document page suivante représente à l'échelle à déterminer le plan d'un réducteur à arbre de
sortie (3) creux. L'intérêt essentiel de l'arbre creux (3) est de permettre un accouplement « direct » avec
le mécanisme à entraîner. Le réducteur ne nécessitant pas de fondations propres, le couple agissant sur
le bâti lors de la transmission de puissance est repris par un bras de couple (non représenté) limiteur
d'effort ou non.
La transmission de puissance s'effectue par l'intermédiaire de deux engrenages à roues
cylindriques et dentures hélicoïdales. L'arbre intermédiaire (2) du réducteur est complètement
représenté. La lubrification des roues dentées et des roulements est effectuée en bain d'huile.
Un schéma cinématique d’architecture décrit la transmission de puissance et précise le rôle de
chaque roulement dans la réalisation de la liaison pivot.
F K B (1)
(3) L C
A
(0) D
(0)
I
𝑧⃗
(2)
𝑦⃗
𝑥⃗
(0)
Les plans médians des roulements, réalisant les linéaires annulaires sur les arbres d’entrée en A et
de sortie en K, passent approximativement par le plan médian du carter intermédiaire possédant les
bouchons de remplissage et de vidange ; les points A et K sont donc pratiquement confondus.
Étude théorique du réducteur
La valeur de la puissance du moteur est 5 kW à 1560 tr.min-1. Le rapport de réduction global
ig=1/kg=18,11. La durée de vie souhaitée du réducteur est de 20 000 heures.
L’arbre d’entrée est guidé en rotation par un roulement à rouleaux cylindriques NU305EG15
(256217 en A) et un roulement à billes 630/32 (327520 en B), dont les caractéristiques sont données
ci-dessous.
Type Capacités Composantes des efforts
C0=36,5 kN
XA=-1456 N YA=0 N ZA=-221 N
NU305EG15 C=40,2 kN
(d x D x L )
(256217)
C0=19,4 kN
XB=-1853 N YB=887 N ZB=-1026 N
630/32 C=41,5 kN
(d x D x L )
(327520)
L’arbre de sortie est guidé en F et en K par deux roulements à billes à contact radial identiques.
Les composantes des efforts calculés sont présentées dans le tableau ci-dessous.
Type Capacités Composantes des efforts
XF=9723 N YF=-4243 N ZF=1547 N
(d x D x L ) XK=4656 N YK=0 N ZK=-7734 N

( 80  ?  ? )
Q1. Indiquer la méthode qui a permis de déterminer les efforts dans les liaisons donnés dans les tableaux
ci-dessus.
Q2. Déterminer la durée de vie des roulements guidant l’arbre d’entrée ; conclure quant au
dimensionnement de ces roulements.
Q3. Choisir sur le site web d’un constructeur les roulements guidant l’arbre de sortie de façon à respecter
la durée de vie préconisée.
TD 2.7 C ONCEPTION D ’ UNE LIAISON PIVOT
Présentation d’un réducteur roue et vis sans fin

Les réducteurs de type "Roue et Vis sans fin" ont l'avantage d'offrir un rapport de réduction élevé
et une possibilité d'irréversibilité. La puissance d'entrée est appliquée à la vis sans fin et le couple de sortie
est prélevé sur la roue.
L'inconvénient de ce système est, de par les valeurs importantes de vitesses de glissement entre
la roue et la vis, de dissiper une part importante de la puissance fournie en entrée. Le rendement de ce
type de réducteur est par conséquent relativement faible.
3 : Vis
2 : Roue
Les conditions de fonctionnement du réducteur sont les suivantes :

o Puissance moteur : Pmoteur = 0,15 kW
o Vitesse d'entrée : Nentrée = 1400 tr.min-1
o Couple moteur : Centrée = 1 N.m
o Rendement global :  = 55 %
o Angle d'hélice :  = 5° (à droite)
o Angle de pression : n = 20°
Analyse technologique du réducteur

Q1. Quelle liaison est réalisée entre l'arbre de sortie (20) et la roue creuse (2) ?
Q2. Quelle est la fonction des pièces (4) et (14) ?
Q3. Schématiser la liaison arbre de sortie (20) / flasques à pattes (15) en prenant soin de faire apparaître
les informations suivantes :
• Type de roulement,
• Position des arrêts axiaux,
• Désignation des bagues ajustées serrées par rapport à leur logement.
Effectuer une schématisation cinématique du point de vue de l’architecture de cette liaison.
Validation du cahier des charges
Dans cette partie, on souhaite vérifier le bon dimensionnement des roulements de l’arbre d'entrée
du réducteur. L’application du Principe Fondamental de la Dynamique à l’arbre d'entrée a permis de
déterminer les efforts suivants sur les deux roulements (8) de référence 6202 : Fa1 = 0 N ; FR1 = 74 N et Fa2
= 821 N ; FR2 = 256 N.
"Le réducteur doit pouvoir fonctionner en continu (24 h/24 h) pendant 300 jours avant l'opération
de maintenance qui consistera à changer les roulements".
Q4. Compléter le dessin d’ensemble du réducteur en définissant la solution de guidage en rotation de

l’arbre d’entrée conformément au cahier des charges suivant :
• le roulement en A1 sera arrêté à gauche sur sa bague extérieur par le chapeau arrière 11 et à droite
sur sa bague intérieure par un épaulement,
• le roulement en A2 sera arrêté à gauche par un épaulement sur l’arbre et à droite par le chapeau
moteur 6,
• la fixation des chapeaux sur le carter devra respecter les règles de mise en position et le maintien
en position sera dessiné conformément à la nomenclature,
• l’étanchéité dynamique et statique devra être assurée conformément aux éléments définis dans la
nomenclature,
• tous les éléments devront être dessinés de façon la plus vraisemblable possible.
Q5. Déterminer la durée de vie des deux roulements (8) puis indiquer s'ils valident le cahier des charges.
Extrait Document Constructeur Roulement
⃗⃗
𝒛
⃗⃗
𝒚 ⃗⃗
𝒙
B
A2
⃗⃗
𝒙
⃗⃗
𝒚 ⃗⃗
𝒛
O
A1
A NNEXES
Aptitudes relatives des différents types de roulements
Schématisation du type de roulement - Valeurs normalisées des

coefficients statiques
Valeurs normalisées des coefficients dynamiques -Démarche de

dimensionnement de roulements
TB/ GD / JJS /AV – INSA HdF 3A 2022 / 2023 Annexes 52/55

A PTITUDES RELATIVES DES DIFFERENTS TYPES DE ROULEMENTS

S CHEMATISATION DU TYPE DE ROULEMENT
V ALEURS NORMALISEES DES COEFFICIENTS STATIQUES

V ALEURS NORMALISEES DES COEFFICIENTS DYNAMIQUES
D EMARCHE DE DIMENSIONNEMENT DE ROULEMENTS

PDYN[0] = √(FA 2 + FR2)
C[0] = PDYN[0].L101/n
en phase d’analyse
C0[i] : choix dans catalogue
C[i] : choix dans catalogue
e = f(FA/C0[i])
Vrai Faux
FA/FR > e
Y = f(FA/C0[i])
PDYN[i] = FR
PDYN[i] = X.FR + Y.FA
Clim = PDYN[i].L101/n
Vrai Faux
C[i] > Clim
Roulement "i" : OK

ME Resume Conception Des Mecanismes Version 2022 2023 AV 10 01 2023 Période 3

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P ARTIE II : C OURS ME - MT ........................................................... 4

1 Paliers lisses : Conception et dimensionnement

2 Engrenages : géométrie et réducteurs simples

4 Dimensionnement des montages de roulements isostatiques

5 Les montages de roulements

Réalisation d'une liaison pivot-glissant entre deux pièces lisses

Équivalence cinématique au niveau du palier

La lubrification des paliers lisses

10 Zone non recommandée

Séparation partielle entre

Pour un contact surfacique, l’évaluation de la valeur maximale de pression de contact nécessite de

Champ de pression uniforme

Le torseur des actions mécaniques extérieures est de la forme :

Champ de pression sinusoïdale

Le torseur des actions mécaniques extérieures est de la forme :

Champ de pression radiale sinusoïdale

Le torseur des actions mécaniques extérieures est de la forme :

Champ de pression combinée

Le torseur des actions mécaniques extérieures est de la forme :

Critère dynamique (ou thermique)

Exemple de courbe PV associée à un montage de coussinet

Généralités sur les engrenages

Un train d’engrenages désigne un montage de plusieurs engrenages, les roues dentées se

Les engrenages sont classés par deux caractéristiques :

Figure 7 : Engrenage à contact extérieur

Figure 8 : Engrenage à contact intérieur

Comportement mécanique des engrenages cylindriques

Le comportement cinématique d’un engrenage est décrit par l’expression ci-dessous :

Actions mécaniques au sein d’un engrenage cylindrique

Géométrie des engrenages cylindriques

Figure 9 : Caractéristiques d’une roue dentée

Figure 10 : Valeurs normalisées du module de taillage

Z : nombre de dents hf = 1,25.m : hauteur de creux

Figure 11 : Géométrie d’une denture droite

Figure 12 : Action de contact denture droite

 : angle d’hélice d = mt.Z : diamètre primitif

Figure 13 : Géométrie d’une denture hélicoïdale

En négligeant le frottement au niveau du contact, l’action de contact entre la roue et le pignon,

𝐹21 cos 𝛼𝑛 cos 𝛽 𝐹𝑇

Figure 14 : Action de contact denture hélicoïdale

Dimensionnement des engrenages

Modèle RDM de rupture de dent

Figure 15 : Modélisation RDM d’une dent

avec 𝑅𝑝𝑒 : limite pratique élastique

Les pertes énergétiques dans les guidages

Généralités sur les paliers à éléments roulants

Figure 16 : Composants principaux d’un palier à éléments roulants

Caractéristiques normalisées des roulements

Figure 17 : Désignation normalisée des séries en dimensions

La figure ci-dessous situe les différentes catégories normalisées en fonction de la précision de

Défaut d’alignement modéré

Défaut d’alignement très limité

Le tolérancement géométrique des composants est également normalisé ; 5 classes de tolérances

Les familles de roulements

Figure 19 : Quelques types de roulements

Afin d’être répertoriés, les roulements sont regroupés selon 3 critères :

Figure 20 : Les familles courantes de roulements

Conception des guidages par éléments roulants

Roulement à Roulement à Roulement à Roulement à Roulement Roulement

Roulement axial à billes, à rouleaux, à aiguilles . Roulement axial à

Figure 21 : Modélisations des différents types de roulements