SUPMECA C1 PROMOTION 2023

Année universitaire 2020 / 2021

TRAVAUX DIRIGES
Mécanique des Surfaces

Intervenants
Tony DA SILVA BOTELHO
Julien FORTES DA CRUZ
Isabelle LEMAIRE
Rémi PIEGARD
Muriel QUILLIEN
TD de Tribologie

Sommaire

1. Analyse des systèmes tribologiques .................................................4

2. Etats de surface .............................................................................6
3. Frottement - Usure .........................................................................7
4. a) Contraintes hertziennes : contact linéique ................................... 10
4. b) Contraintes hertziennes : contact ponctuel .................................. 12
5. Lubrification hydrostatique .......................................................... 14
6. Lubrification hydrodynamique : étude d’un palier ........................... 17

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TD de Tribologie

1. Analyse des systèmes tribologiques

Paramètres de fonctionnement d’un frein à disque automobile

Disque

Plaquette

Vo O

Disque de frein

FONCTIONNEMENT
Les conditions de fonctionnement sur véhicule sont les suivantes :

 Masse du véhicule : m v = 1000 kg,

 Vitesse du véhicule : Vo = 130 km/heure,
 Diamètre moyen du freinage est la moitié du diamètre de la roue (df = 0.5 dr),
 Distance d’arrêt sur une chaussée horizontale : lv = 100 m,
 Coefficient de frottement du matériau de frein sur disque de fonte : f = 0.4,
 Nombre des plaquettes de freins : np = 8,
 Dimensions de l’aire de contact d’une plaquette avec le disque : 10 cm x 5 cm,
 Profondeur d’usure des garnitures : husu = 8 mm en 25000 Km,
 Taux d’usure de plaquettes : ku= 10 –4 mm3/N.m.

OBJECTIFS
Il s’agit dans un premier temps de préciser les conditions de fonctionnement du contact
entre une plaquette et un disque de frein lors d’un type de décélération. Dans un second
temps, ces données permettent de quantifier l’usure lors de chaque freinage et d’en
déduire la durée de vie des plaquettes.

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TD de Tribologie

TRAVAIL A REALISER
1. Description géométrique du contact.
2. Description du chargement : calcul de la force de freinage, de la force normale et
de la pression sur chaque plaquette.
3. En considérant le mouvement du véhicule à décélération constante, déterminer le
temps de freinage et présenter les graphes de la variation de la vitesse du véhicule
en fonction du temps puis celui de la vitesse de glissement au niveau du frein.
4. Evaluer l’usure lors d’un freinage, puis la durée de vie des plaquettes en nombre
de freinage, en admettant que le matériau suive une loi de type Archard.
5. Comparer le temps entre 2 changements de garnitures, avec le temps de
fonctionnement effectif du véhicule, puis avec le temps de freinage cumulé -
Discussion ?
6. Comment évolue l’usure si le freinage de 130 à 0 km/h se déroule avec une
décélération divisée par 2 ?
7. Calculer la plage de variation du paramètre f*P*V lors du freinage – Discussion ?

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TD de Tribologie

2. Etats de surface
Modélisation des états de surface

On propose 3 modélisations possibles pour les états de surface. Les profils sont les suivants :

l
Modèle 1 :

Profil Rectangulaire 2a

l
Modèle 2 :

Profil Triangulaire 2a

Modèle 3 : l

« Profil Sinusoïdal
2a

TRAVAIL A REALISER
1. Pour chacune de ces 3 modélisations, déterminez la ligne moyenne, puis les
paramètres Ra, Rq, RSm et Rt, et seulement pour les modèles 2 et 3, les valeurs
des paramètres R et AR. Pourquoi ne pas travailler sur le modèle 1 pour R et AR ?
2. Evaluer la validité de ces modélisations pour la description de surfaces réelles
couramment obtenues par usinage.
3. Comparer les relations entre les paramètres obtenus sur ces surfaces modèles avec
celles obtenues pour des surfaces réelles.
4. Expliquer pourquoi les paramètres R et AR ne dépendent pas de la forme de la
microgéométrie.
5. Un profil réel a généralement une fonction de densité de probabilité des ordonnées
suivant une loi normale (allure gaussienne) comme le prouve la figure ci-dessous :
z

p(z)

Quelle relation existe entre la position de la ligne moyenne sur le profil et la

fonction de distribution ? Déterminer la valeur du paramètre Ra en fonction des
paramètres de la distribution des ordonnées, et en déduire la relation entre Ra et
Rq (l’écart type de la distribution des ordonnées).

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TD de Tribologie

3. Frottement - Usure
Etude du frein d’une dérouleuse de fil métallique pour pneumatiques à
carcasse radiale

FONCTIONNEMENT

La dérouleuse est schématisée sur la figure 1. La bobine de fil métallique (2) est supportée
par un tourillon (1) mobile autour de l’axe z’z sous l’action unique de la tension du fil. Ce
dernier se déroule avec une vitesse v0 constante imposée par le dispositif en aval, et une
tension T qui doit être la plus constante possible de façon à éviter, d’une part la rupture
du fil, et d’autre part son fléchissement et les vibrations qui sont préjudiciables à
l’enroulement sur la carcasse du pneumatique. Cette tension doit être assurée par un
système le plus simple et le plus fiable possible. On a donc imaginé d’atteindre ces
objectifs par un frein réalisé en montant sur les 2 surfaces d’appui, celle du tourillon (1)
et celle du bâti (3), des disques revêtus d’un matériau de friction.
COUPE AA
au niveau de la bobine

RT(t) T

Bobine de fil
(2) R Tini

Z RTfin

2 W(t)
T
COUPE B-B
A au niveau du frein
A
Rm= 0.5(Ri+Re)
1 Matériaux
de friction
Ri

B B
Re

Ri
3
Re

Figure 1 : Schéma de principe de la dérouleuse

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TD de Tribologie

Le cahier des charges imposé par l’utilisateur de la dérouleuse est décrit ci-dessous :
 Tension du fil : T = 80 N
 Vitesse de défilement du fil : v0 = 1,67 m/s
 Poids initial du tourillon et de la bobine : Wini = 500 N
 Poids final du tourillon et de la bobine vide : Wfin = 220 N
 L’effort résistant dû au guidage du tourillon sera considéré comme négligeable
 Température de fonctionnement admissible du frein : 40 à 200°C
 Vitesse de rotation initiale : Nini # 150 tr/min
 Vitesse de rotation finale : Nfin # 340 tr/min
Avec la nature du matériau utilisé pour constituer le fil, on a un rapport :
Poidsdutournillon et de la bobine : " W  t  "
 4.7 103 N m
Rayon de traction du fil : "R T  t  "
qui reste constant pendant le déroulement du fil. Ce rapport est une caractéristique de la
bobine et du tourillon, imposée par le constructeur.
Pour le calcul de la durée de fonctionnement, on considérera que les chaînes de
fabrication des pneumatiques fonctionnent 24 heures sur 24, 6 jours par semaine et 50
semaines par an. On peut estimer le temps d’utilisation des dérouleuses à la moitié de
celui des chaînes.

OBJECTIF

Il s’agit de réaliser un avant-projet de dérouleuse de fil. Du point de vue de la mécanique

des surfaces on s’intéressera au dimensionnement du frein de façon à assurer un
fonctionnement technique fiable pendant 3 ans sans intervention sur le système de
freinage.

SOLUTION PROPOSEE

Compte tenu de la température de fonctionnement la solution proposée sera orientée vers

l’emploi sur les 2 faces du frein d’un revêtement de céramique projetée (oxyde de chrome
par exemple).

Les caractéristiques du revêtement envisagé sont les suivantes :

 Le produit [pV]lim à ne pas dépasser pour éviter une détérioration du matériau est
0.3 W/mm2. On prendra par mesure de sécurité pour éviter les effets
thermiques [pV]lim = 0.1 W/mm2 (p est la pression en N/mm2 et V la vitesse en
m/sec).
 Le coefficient de frottement moyen du matériau : f = 0.2, dans les conditions de
charges et de vitesses imposées.
 Le matériau est supposé suivre une loi de type ARCHARD.

Des essais d’usure réalisés avec ce matériau glissant contre lui-même dans les domaines
de charges et de vitesses couverts par le système étudié ont donné pour le revêtement
proposé un taux d’usure : ku= 0.55*10-6 mm3/Nm.

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TD de Tribologie

TRAVAIL A REALISER

1. Analyse du contact
2. Calculer le rayon extérieur Re et le rayon intérieur Ri des disques de frein en
supposant qu’ils restent très proches l’un de l’autre.
3. Calculer l’épaisseur minimale hmin du revêtement de céramique, pour assurer un
fonctionnement de 3 ans sans intervention sur le frein.
4. Déterminer la puissance perdue par frottement dans le frein.

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4. a) Contraintes hertziennes : contact linéique

Le système est composé d'une came et d'un poussoir cylindrique (voir figures ci-dessous).
Ce système doit transmettre une poussée P de 3000 Newtons à 2500 tr/mn. On considère
que la came et le poussoir sont en acier et que les contraintes de contact sont peu
influencées par la présence de l’huile.

TRAVAIL DEMANDE
1. Analyse du contact,
2. Justifier, pour l’étude des contraintes de contact, la possibilité de prendre uniquement en
compte l’effort normal,
3. Calculer la demi-largeur de contact,
4. Calculer la pression maximale en surface,
5. Calculer la contrainte maximale à cœur et sa position en profondeur,

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TD de Tribologie

6. En déduire la contrainte équivalente en traction pure,

7. Proposer un cahier des charges pour l’identification du type d’acier à utiliser pour la came
et le poussoir,
8. Que se passe-t-il si le tarage du ressort est divisé par 2 ?

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4. b) Contraintes hertziennes : contact ponctuel

Le contact « roue (acier) – rail (acier) » est un des éléments essentiels du fonctionnement
d’un train.

Il assure ou contribue en effet aux fonctions essentielles de :

 Support des efforts,

 Guidage,
 Entraînement (Motrices),
 Freinage.

Un contact de roue motrice est représenté sur la figure 1 et schématisé sur les figures 2 et
3.

TRAVAIL A REALISER

1. Analyse du contact,
2. Calculer les dimensions de l’ellipse de contact,
3. Calculer les pressions exercées sur le contact,
4. Déterminer la position du point de scission maximale,
5. Calculer l’intensité de la scission maximale,
6. En déduire la dureté minimale des matériaux pour éviter leur déformation plastique.

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GEOMETRIE

Convention de signe
W=105 N
R R
W=105 N
1
R>0 R<0
Plans Pente
principaux
R1=0.5m

1 :20 2
- Solide S1 : P1 et P1’ R1 = 0.5 m

P1 , contenant le plus petit

rayon de courbure :
R2 = 0.3 m
R2= 0.3 m
I R1 I< I R2’ I

- Solide S2 : P2 et P2’

P2 , contenant le plus petit

Figure 1 : Schéma d'un contact ROUE – RAIL ( Roue tractrice – BARWELL )

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5. Lubrification hydrostatique

On considère (Figure 1), un piston 3 avec une forme cylindrique de rayon r1 coulissant dans
un corps 2 fixe, alimenté en huile de viscosité , sous pression p0. Cette pression applique
le piston sur une coulisse 4 animée d’un mouvement de translation horizontale
(perpendiculaire au déplacement vertical du piston) de vitesse U. L’objectif étant
d’obtenir un frottement très faible, on se propose de créer une lubrification en film continu
d’épaisseur h en utilisant l’huile sous pression dans la chambre 1 et en l’amenant sous le
piston (3), via un perçage de rayon constant r2 traversant le piston de hauteur totale lc. A
noter que la forme terminale du piston est carrée de côté bl.

Figure 1 : Système étudié

Les données du problème sont :

• r1 = 6 mm : rayon du piston.
• r2 (à calculer) : rayon du capillaire
• b1 (à calculer) : dimension du bas du piston.
• h = 10 µm: épaisseur du film d’huile
• p0 = 20 MPa : pression de l’huile dans la chambre.
•  = 30 10-3 Pas : viscosité dynamique de l’huile.
• lc = 15 mm : longueur du capillaire

On se propose de dimensionner le rayon r2 du trou d’alimentation en huile et les dimensions

de la zone carrée en bas de patin.

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TD de Tribologie

TRAVAIL A REALISER

1. Analyse du contact
2. Vérifier que le type de lubrification envisagé correspond à la lubrification
hydrostatique vue en cours
3. On appelle p0 la pression régnant dans la chambre d’alimentation. Calculer en
fonction de r1 et r2 la force F exercée sur la face supérieure du piston.
4. Exprimer la condition sur r2 pour laquelle la contribution du perçage de rayon r2
sera considérée comme négligeable. On considérera qu’une contribution est
négligeable lorsqu’elle est 100 fois plus petite que le reste.
5. Donner la valeur de F lorsque l’on peut négliger la contribution du perçage.
6. En vertu de quel principe y a-t-il égalité entre la force verticale exercée sur la
face supérieure du piston et la force de portance W exercée par le film lubrifiant
(figure 2).

Figure 2 : Application des efforts sur le piston Figure 3 : pressions en haut et bas de perçage

7. On appelle p1 la pression d’huile existant dans le perçage en partie basse du piston

(Figure 3). On se propose de réaliser un dimensionnement en se basant sur p1 =
19,8 MPa. Quel est le principe physique de mécanique des fluides à la base de
cette différence de pression entre le haut (20 MPa) et le bas (19,8 MPa) du perçage
dans le piston ? Il faudra commenter le fait qu’il n’y a pas égalité mais aussi le fait
que la pression visée en bas est plus faible que la pression en haut !
8. Après avoir utilisé les résultats du cours sur la répartition de la pression, en
déduire la dimension b1 du pavé en bas du piston
9. Donner l’expression du débit d’huile Q nécessaire à la lubrification
10. La différence entre p0 et p1 est obtenue par la perte de charge dans le perçage de
longueur lc et de rayon r2. Le comportement est régi par Q= (p0-p1)/RH dans
laquelle RH est la résistance hydraulique du capillaire. Quelle valeur de r2
préconisez-vous ? Justifie-t-on l’hypothèse faite au 2°).
11. Le calcul qui vient d’être réalisé correspond à la pression maximale de
fonctionnement (p0 = 20 MPa). Indiquer qualitativement (sans calcul) l’évolution
de l’épaisseur du film d’huile lorsque ce même dispositif est utilisé à une autre
pression. On pourra, par exemple, supposer un fonctionnement à p0 /2 et calculer
le changement d’épaisseur. En déduire l’intérêt de ce dispositif de lubrification
pour cette application.
12. On envisage de transformer la partie basse du piston (Figure 4) avec un
décrochement (principe de l’alvéole décrite en cours). Calculer les nouvelles

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dimensions b2 permettant de respecter le même cahier des charges avec cette

nouvelle forme (question 6 à reprendre). Quel est l’avantage de l’alvéole ? Quel
est le rapport avec la planche 12 du cours d’hydrostatique ?

Figure 4 : Piston avec alvéole

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6. Lubrification hydrodynamique : étude d’un palier

FONCTIONNEMENT

On considère, dans un mécanisme non détaillé ici, un palier hydrodynamique devant

transmettre un effort radial F constant de 1000 N à une vitesse de rotation constante 
de 3000 tr/mn (Figure 1). On intégrera dans les calculs, le fait que le jeu radial c est le
millième de r soit r / c = 1000 (on pourra également considérer R / c = 1000 car R et r sont
très voisins). Les représentations en Figure 1 ne respectent pas cette proportion.

Description du palier Notations en position Position centrée

de fonctionnement

Figure 1 : Palier hydrodynamique

OBJECTIF

On se propose d’analyser les comportements possibles pour un dimensionnement de palier

hydrodynamique : D1 = 16 mm et L1 = 8 mm. L1 est la longueur du palier (dans la direction
perpendiculaire au plan de représentation de la figure 1, cf cours). Par ailleurs, on se
limitera aux solutions pour des valeurs discrètes des paramètres proposées dans le tableau
de résultats fournis en annexe de ce document. Les variables d’entrée du tableau sont
l’excentricité e/c (en colonne) et L/D (en ligne avec ici L/D=0,5). Les variables de sortie
du tableau sont au nombre de 4 ou 5 suivant les lignes mais nous n’utiliserons que les 4
premières.

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TRAVAIL A REALISER

1. Analyse du contact.
2. On propose un premier dimensionnement du palier D1 = 16 mm et L1 = 8 mm. On
choisit un angle de calage de 33° (l’angle doit être supérieur à 20° pour éviter
les vibrations et inférieur à 50°pour limiter les risques de contact). Quelle est
alors la valeur du nombre de Sommerfeld S du palier (1ère ligne du tableau) ?
3. Calculer la pression moyenne dans le palier.
4. Définir la viscosité 1 nécessaire.
5. Que se passe-t-il si ce palier doit fonctionner avec une huile de viscosité 28 10-3
Pas qui pourrait par exemple être imposée par les conditions de fonctionnement
du reste du mécanisme, voire un stock disponible ?
6. On revient au palier fonctionnant avec l’huile de viscosité 1. Calculer le
coefficient de frottement et la puissance dissipée par le frottement Pf pour cette
première configuration.
7. Évaluer le débit Q sortant du palier.
8. En supposant que l’ensemble de la puissance dissipée par frottement passe dans
l’huile et l’échauffe, montrer que l’on a la relation Pf =  Q cp T. Calculez
l’échauffement T subi par l’huile dans le palier.
9. Pourquoi est-il indispensable de disposer d’un potentiel de refroidissement au
moins égal à l’échauffement que subit l’huile ?
10. Le cahier des charges indique un potentiel de refroidissement de l’huile de
l’ordre de 15°C. Est-ce que le premier dimensionnement convient ?
11. Analysez quantitativement l’intérêt au niveau de l’échauffement de passer sur
un angle de calage de 41°ou 23,5° (au lieu des 33°).
12. Indiquez la viscosité de l’huile que vous préconiseriez.

Caractéristiques générales des huiles :

Viscosité dynamique  : (2 à 100) 10-3 Pa.s
Masse volumique  : 850 kg/m3
Capacité calorifique cp : 2000 J/kg/°K

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TABLEAU DE RESULTATS

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