Université de Poitiers Année universitaire 2001-2002

U.F.R. Sciences
DESS Ingénierie des Matériaux

Bibliographie

Le procédé de cintrage
appliqué aux métaux
Réalisé par

Samuel COUTEAU
Cédric SOTTEAU

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 Sommaire
Introduction 1
A. Aspects physiques du cintrage 1
I. Caractéristiques intrinsèques des matériaux mises en jeu 1
II. Identification et calcul des différents paramètres expérimentaux 3
1. Calcul du retour élastique 3
2. Détermination de l’effort et de la puissance de cintrage 4
a. Effort de cintrage 5
b. Puissance de cintrage 6
III. Conséquences du formage par cintrage 7
3. Déformation et contraintes résiduelles 7
a. Déformations dans les tôles cintrées 7
b. Contraintes résiduelles 7
4. Une conséquence dans le cas du cintrage à froid, l’effet Bauschinger 8
IV. Choix de la température de cintrage 10
5. Cintrage à froid 10
6. Cintrage à chaud 10
7. Cintrage à tiède 11

B. Les différentes techniques de cintrage 12

I. Cintrage des tôles 12
1. Amorçage 12
2. Le cintrage manuel 13
a. Pour les tôles minces 13
b. Pour les tôles épaisses 13
3. Le cintrage mécanique 13
a. Généralités 13
b. Cintreuses de type pyramidal 14
c. Cintreuses de type planeur 14
II. Cintrage des tubes 16
1. Généralités-Principe 16
2. Diamètre – épaisseur - rayon de cintrage 16
3. Les différents modes de cintrage des tubes 17
4. Calcul d’un cintrage 20
a. Cintrage à froid 20
b. Cintrage à chaud : détermination de la zone de chauffe 22
III. Le cintrage des profilés 22
Annexes 24
Bibliographie 26

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 Le cintrage, généralités et définition

Le cintrage est un mode de mise en forme par déformation d’un matériau permettant à
celui-ci d’obtenir une géométrie particulière.

Le cintrage s’obtient par une flexion provoquée soit par un effort quasi-statique exercé
à la main ou avec une machine (machine à rouler, presse), soit par chocs et ce à différentes
températures.

Les matériaux pouvant subir une opération de cintrage sont nombreux et variés. En
effet, il est possible de cintrer des matériaux tels que les métaux, les plastiques et le bois, avec
pour chacun d’entre eux des conditions particulières pour cette opération.

Par la suite, nous nous intéresserons plus particulièrement au cintrage des métaux. La
majorité des métaux peuvent être cintrés : l’acier, l’acier inoxydable, le chrome, le titane …
Les secteurs industriel concernés par ce procédé sont nombreux et variés : architecture,
pétrochimie, pharmaceutique, agronomie, transport de gaz, d’hydrocarbures…

Ce procédé de mise en forme des matériaux est connu depuis longtemps puisqu’il peut
être exécuté à la main. Il est donc utilisé depuis que l’homme a commencé à travailler les
matériaux et surtout depuis la maîtrise de la fonderie et de la forge.

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A. Aspects physiques du cintrage

I. Caractéristiques intrinsèques des matériaux mises en

jeu

Il existe trois géométries de pièce brute pouvant subir le cintrage : les tôles, les tubes
et les profilés. Cependant, ce sont les mêmes caractéristiques mécaniques qui entrent en jeu au
cours du cintrage à savoir : le module d’élasticité (E) la limite d’élasticité (Re) et la contrainte
à la rupture (Rf).

En effet, le cintrage est une opération de mise en forme par déformation plastique des
matériaux pour leur donner une forme cylindrique.
Il résulte alors de cette opération des zones de contraintes dans le matériau :
• une zone en compression
• une zone en extension (traction)
• une zone sans contrainte, appelé la fibre neutre, dont la longueur reste inchangée

En appliquant la loi de Hook : σ = E.ε, on remarque qu’il est nécessaire de tenir

compte des caractéristiques du matériau puisque pour une déformation donnée, la contrainte
induite ne doit pas être supérieure à la contrainte à la rupture sous peine de fissurer le
matériau.

Fibre neutre – compression - extension

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II. Identification et calcul des différents paramètres
expérimentaux

Lors d’une opération de cintrage, la pièce à mettre en forme est soumise à différents
efforts induisant différents effets tels que le retour élastique ou encore la création de
contraintes résiduelles. Il est donc nécessaire de bien identifier qualitativement et
quantitativement les paramètres intervenant lors de cette mise en forme et d’en maîtriser les
effets grâce au calcul des forces nécessaires, de leur point d’application, des dimensions
initiales et finales de la pièce à réaliser, etc…

1. Calcul du retour élastique

La connaissance du retour élastique permet de déterminer le rayon de formage initial
R0 nécessaire pour obtenir un rayon donné R1 sur la pièce finie ( le retour élastique n’existe
que dans le cas du cintrage à froid). Connaissant R0, on peut régler rapidement la position des
rouleaux pour réaliser une pièce de rayon R1.

L’équation reliant R0 et R1 est la suivante :

R0
Rf = 3
3   R 0  Re  1   R 0  Re 
1 − 2   + 2  
2   e  E  2   e  E 

Avec : - e, épaisseur de la tôle

- E, module d’élasticité
- Re, limite d’élasticité

Le calcul étant réalisé pour un matériau élasto-plastique parfait, cette formulation

donne satisfaction pour des cintrages tels que (Rf /e) ≥ 10. La solution graphique de cette
équation est donnée sur les abaques suivants :

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 e : épaisseur de la tôle
R0 : rayon de courbure de la
tôle en cours de cintrage
Re : limite d’élasticité
Rf : rayon de courbure de la
pièce finie (après retour
élastique)

Le paramètre (Rf / e) varie de 10 à 2500 ce qui couvre la plupart des cas de cintrage.

Il est possible de procéder à des calculs beaucoup plus complets, tenant par exemple
compte de la variation de courbure dans l’emprise des rouleaux, mais dans notre cas, cela ne
présente pas vraiment d’intérêt.

Dans la pratique industrielle, on règle plutôt le positionnement des rouleaux par des
essais de positionnement progressifs jusqu’à obtenir le rayon de courbure désiré, qui est
contrôlé par gabarit.

2. Détermination de l’effort et de la puissance de cintrage

Pour décrire une machine de cintrage, les constructeurs fournissent les données
suivantes :

- largeur maximale de la tôle à cintrer

- épaisseur maximale
- puissance du moteur

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 Cependant, ces capacités de cintrage sont définies pour une qualité d’acier et pour un
diamètre légèrement plus grand que le diamètre du rouleau supérieur et donc, lorsque l’on
change l’un de ces paramètres les caractéristiques du fournisseur ne sont plus valables. Il est
donc nécessaire de pouvoir calculer l’effort et la puissance de cintrage afin de pouvoir
répondre à ces questions.

a. Effort de cintrage

Le schéma suivant définit les paramètres géométriques du cintrage utilisés dans les
calculs d’effort et de puissance.

• Premier cas : si R0 > 100e

Lorsque le rayon de cintrage est supérieur à 100e, la partie élastique de la déformation
ne doit pas être négligée. On utilise dans ce cas la formulation dite de Oehler :

Re .l.e 2 2 Re3 2
F= − .l. 2 .R0
v 3v E

Avec : - F (N), effort de cintrage

- E (mm), épaisseur de la tôle
- E, module d’élasticité
- l (mm), largeur de la tôle
- Re (N/mm²), limite d’élasticité
- R0 (mm), rayon moyen de cintrage

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 - v (mm), distance entre les points d’appui de la tôle au cours du cintrage ;
v = a/[1+(di/2re)]
- a (mm), entraxe des rouleaux inférieurs
- di (mm), diamètre des rouleaux inférieurs
- re=R0+(e/2)

• Deuxième cas : si R0 > 100e

Dans ce cas, la relation donnée par Oelher permet de calculer rapidement une valeur
approchée de l’effort :

0.7 R.l.e 2
F=
v

Avec R (N/mm²), résistance à la traction

b. Puissance de cintrage

La puissance nécessaire à une opération de cintrage est donnée par la relation :

P=
F .V
60v
(
. re − 0.5 4re2 − v 2 )
Avec : - P (W), puissance de cintrage
- F (N), effort de cintrage
- V (m/min), vitesse de cintrage
- v (mm), distance entre points d’appui

Une cintreuse de puissance donnée a une capacité maximale de formage qui est donc
définie par une épaisseur maximale pour une largeur maximale et un diamètre de cintrage
minimal. Quand on augmente le diamètre de roulage, la puissance nécessaire diminue, et
l’épaisseur maximale cintrable augmente donc.

De la même manière, lorsque l’on diminue la largeur utilisée de la machine,

l’épaisseur maximale augmente.( De façon assez générale, les fabricants fournissent aussi une
courbe reliant la largeur utilisée et le coefficient multiplicateur à appliquer sur l’épaisseur).

Enfin, lorsque les caractéristiques mécaniques du métal augmentent, la capacité de

cintrage diminue.

Il est à noter que, en pratiquant un plus grand nombre de passes, on peut augmenter la
capacité de formage.

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III. Conséquences du formage par cintrage

1. Déformation et contraintes résiduelles

a. Déformations dans les tôles cintrées

Comme pour la plupart des opérations de mises en forme des matériaux, il est
important de pouvoir calculer le degré de déformation induit par le cintrage afin de déterminer
s’il est nécessaire d’effectuer un traitement thermique afin de restituer les caractéristiques du
matériau.

Dans le cas du cintrage, on dispose de la formule suivante donnée par le code ASME :

50e  Rf 
d= 1 − 
Rf  Ri 

Avec : - d (%), pourcentage de déformation

- Rf, rayon final moyen de la pièce
- Ri, rayon initial moyen de la pièce (ce rayon est infini pour une tôle plane)

Même si cette relation ne donne qu’une valeur approximative de la déformation, elle est
très utilisée au sein des bureaux d’études à cause de sa simplicité. (pour plus de précision, il
faudrait tenir compte des déplacements de la fibre neutre et des variations d’épaisseur).

b. Contraintes résiduelles
Lorsqu’il existe des risques de rupture sous contraintes, de corrosion sous tension, etc…
dans une pièce cintrée, il est vital de connaître l’état des contraintes résiduelles en chaque
point de cette même pièce pour pouvoir juger de la nécessité d’effectuer un traitement
thermique de détentionnement.

La figure suivante donne la répartition des contraintes résiduelles dans l’épaisseur de la

tôle pour différentes valeur d’un paramètre qui caractérise le cintrage étudié : 2(Rf/e).(Re/E).
(Ce paramètre fait intervenir les caractéristiques géométriques de la mise en forme et les
caractéristiques mécaniques de la tôle).

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Avec : y, distance au centre de la pièce.

Ce schéma est tracé dans le cas d’un métal élasto-plastique parfait, et sans tenir compte
de l’effet Bauschinger.

2. Une conséquence dans le cas du cintrage à froid, l’effet

Bauschinger

On constate un abaissement de la limite d’élasticité d’un métal au cours d’un essai en

compression consécutif à une première déformation plastique en traction (fig1). De même, la
limite d’élasticité en traction est réduite pour un métal initialement déformé en compression
au-delà de sa limite d’élasticité ; il s’agit de l’effet Bauschinger.

La figure 2, représente quant à elle, la variation de l’effet Bauschinger caractérisé par

le rapport σ2/σ0 en fonction de la prédéformation. On voit par exemple que pour une
prédéformation de 1%, l’abaissement de la limite d’élasticité varie de 10% à 50% selon
l’acier.

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Fig1

fig2

Lors d’un cintrage à froid, une tôle se déforme en compression de la fibre neutre à la
face interne et en traction de la fibre neutre à la face externe. En service avec une pression
interne, les fibres internes sont sollicitées en traction ; inversement, pour une pression externe
les fibres externes sont sollicitées en compression. Dans tous les cas de service, la moitié de
l’épaisseur de la tôle subit des déformations opposées aux déformations de formage.

La courbe de traction d’une tôle cintrée peut également être calculée (voir annexe1).
Grâce à ces courbes, on peut en particulier déterminer l’abaissement de la limite d’élasticité
globale d’une tôle cintrée à froid.

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 L’effet Bauschinger ne peut en aucun cas modifier la pression de rupture d’un appareil
à pression constitué de tôles cintrées. La seule conséquence pratique est une faible
déformation permanente crée par l’épreuve hydraulique : pour une épreuve hydraulique
classique, la déformation plastique reste inférieure ou égale à 0.2%. Cette déformation est
acceptable étant donné la précision dimensionnelle habituellement demandée sur les pièces
chaudronnées. Dans le cas de constructions particulières, pour lesquelles une déformation de
cet ordre de grandeur entraînerait un rebut, il faut prévoir un traitement thermique d’une
demi-heure à 450°c pour supprimer l’effet Bauschinger.

IV. Choix de la température de cintrage

1. Cintrage à froid

A chaque fois que cela est possible, il est préférable de former à froid car en formage à
chaud la précision dimensionnelle est plus difficile à maîtriser et les coûts sont plus élevés.

Pour les tôles d’épaisseur inférieure à 25mm ou pour des épaisseurs supérieures
lorsque la capacité de déformation sans risque de rupture fragile a été démontrée, on peut
effectuer un cintrage sévère entraînant des déformations supérieures à 5%, en une passe ou
plusieurs passes sans traitement thermique entre passes. Dans ce cas, la restauration des
caractéristiques est obtenue après formage par un recuit de normalisation ou par une trempe et
un revenu selon la nuance de l’acier.

Dans le cas de tôles plus épaisses on effectue donc des traitements thermiques
intermédiaires (à la même température que les traitements thermiques après soudage) qui
augmente fortement le prix de revient.

2. Cintrage à chaud

Ce procédé est appliqué lorsque la puissance de la machine est insuffisante, ou lorsque

la capacité de déformation à froid du métal n’est pas assez grande pour réaliser la pièce au
diamètre désiré sans risque de rupture. En travaillant à chaud, on peut approximativement
doubler la capacité en épaisseur d’une machine.

Pour les aciers dont l’état de référence est obtenu par normalisation, il n’est pas
nécessaire d’effectuer un traitement thermique après formage si le cintrage à chaud a été
réalisé dans le domaine de températures correspondant. Dans ce cas, et avec l’accord de
l’aciériste, il est possible de travailler à l’état brut de laminage, le formage à chaud remplaçant
le traitement de normalisation.

Pour les aciers dont les caractéristiques mécaniques sont obtenues par un recuit ou une
trempe et un revenu, le traitement correspondant doit être pratiqué après formage à chaud

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 3. Cintrage à tiède

Utilisé entre 500 et 650°c, ce procédé est recommandé lorsque le formage est trop
sévère pour être exécuté à froid et que le formage à chaud risque de dégrader les
caractéristiques mécaniques. Etant donné le domaine des températures de travail, ce type de
formage risque d’engendrer une fragilisation de revenu, il convient donc de contrôler cette
possibilité.

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B - Les Différentes techniques de cintrage

I. Cintrage des tôles

1. Amorçage

L’amorçage, aussi appelé croquage, a pour but de faciliter la pénétration de la tôle

entre les cylindres et de supprimer les parties plates, celles-ci étant dues au mauvais
accrochage de la tôle par les cylindres au démarrage du cintrage. Le croquage consiste à
former les extrémités de la tôle au rayon de courbure désiré. Pour les machines de type
pyramidal, le croquage est exécuté avant roulage sur une presse plieuse ou sur une presse à
col de cygne. Le formage est alors réalisé au pas à pas entre poinçon et matrice. C’est une
opération longue et coûteuse qui a amené les constructeurs à concevoir des rouleuses capables
de réaliser le croquage.

L’amorçage peut s’exécuter manuellement ou mécaniquement, suivant les épaisseurs

des tôles à cintrer. Il se pratique aux deux extrémités sur une largeur, variant entre 50 et
100mm, en rapport avec l’épaisseur et le diamètre de la virole et doit être vérifié en cours
d’exécution à l’aide d’un gabarit. Un excès d’amorçage est néfaste à la bonne réalisation de la
virole ; à l’endroit des parties à assembler, on obtient un « bec rentrant » qu’il faut rattraper,
tâche toujours délicate à exécuter.

Le schéma suivant décrit une opération de roulage complète avec amorçage :

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 On le réalise, dans le cas des tôles minces, soit au maillet ou soit sur la cintreuse ; et
dans le cas des tôles plus épaisses sur les rouleuses ou une presse plieuse (dans ce cas on
procède à plusieurs petites passes successives) dans des cas extrêmes ou spéciaux. Il est à
noter que la plupart des machines modernes intègrent désormais cette fonction de façon
automatisée.

2. Le cintrage manuel

a. Pour les tôles minces

En général, ce mode de cintrage est utilisé pour les petits diamètres. Après avoir tracé
et découpé la tôle à la longueur voulue, il faut la briser, c’est à dire la tordre de haut en bas en
la faisant glisser de gauche à droite sur le tas, de façon à atténuer en cours de mise en forme
les déffectuosiés, puis la tôle est ramenée à plat. Puis on commence à cintrer en maintenant si
possible une pression constante pendant qu’on fait glisser la tôle sur la tas, tout en s’aidant,
pour accélérer la mise en forme, du maillet.

b. Pour les tôles épaisses

La tôle est positionnée sur deux appuis : rails, ronds, fer en U, cintreuse, etc. Puis à
l’aide d’un gabarit on forme la pièce par martelage (marteau à panne, en long, ou dégorgeoir).
Cette méthode nécessite un grand savoir-faire et doit souvent être suivi par plusieurs
opérations minutieuses de calibrage et de contrôle.

3. Le cintrage mécanique

a. Généralités

L’obtention d’une virole parfaitement circulaire n‘est pas aussi facile que l’on puisse
l’imaginer. Même avec une très bonne machine, un défaut de réglage ou une mauvaise
présentation de la tôle au démarrage suffisent pour que la virole n’offre pas les
caractéristiques géométriques recherchées, ce qui peut être désastreux dans le cas de
constructions qui auront à supporter de fortes pressions ou autres (chaudières, pipelines).

Trois points importants : - Autant que possible, le cintrage se fera dans le même sens
que le laminage.

- Si l’on veut constituer des tôles courantes par soudage bout à bout,
les soudures seront disposées de préférence perpendiculairement
aux génératrices du cylindre à réaliser (on peut souder avant ou
après cintrage).

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 - Toutes les dimensions doivent être calculées en prenant comme
référence le fibre neutre

Quant aux machines utilisées à l’heure actuelle, elles peuvent être classées en deux familles :
type pyramidal à 3 rouleaux, et type planeur à 3 ou 4 rouleaux.

b. Cintreuses de type pyramidal

Il s’agit du type le plus ancien dont le principal défaut est de ne pas pouvoir réaliser un
cintrage parfait des extrémités de la tôle. Restant droites, celles-ci doivent être amorcées au
préalable, ou supprimées après cintrage, par découpage.

Les schémas suivants présentent les deux configurations pyramidales standards :

c. Cintreuses de type planeur

Cette appellation ne veut pas dire que l’on peut obtenir un planage ou un dressage. La
position des rouleaux A et B (voir schémas ci-dessous) permet un brisage de la tôle,
supprimant ainsi les grosses déformations. Ce sont les plus utilisées des machines à cintrer et
elles peuvent être composées de trois ou quatre rouleaux.

Dans les machines modernes, les rouleaux A et B sont moteurs, entraîneurs et A est
réglable permettant ainsi le cintrage conique.

Les schémas suivants présentent deux configurations de cintreuses de type planeurs et

les modifications apportées aux positions des rouleaux pour le cintrage conique :

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- Cintrage conique :

Sur les rouleuses de type standard, la capacité de croquage est donnée pour une partie
droite égale à 1.5 ou 2 fois l’épaisseur de la tôle. Lorsque la capacité de croquage n’est pas
donnée, on peut faire l’approximation suivante :

- capacité de croquage (x = 2 e) = 70% de la capacité de roulage,

- capacité de croquage (x = 1.5 e) = 60% de la capacité de roulage

Il existe aussi, bien entendu, de nombreux autres type de machines assez particulières
utilisées souvent par une seule entreprise (qui en est généralement la créatrice), mais dont les
principes de fonctionnement restent les mêmes.

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II. Cintrage des tubes

1. Généralités-Principe
Les différents types de tube employés en chaudronnerie peuvent être divisés en quatre
familles :
• Les tubes soudés par rapprochement
• Les tubes soudés par recouvrement
• Les tubes sans soudure
• Les tubes et tubulures façonnés par le chaudronnier

Cintrer un tube ou un profil creux c’est le

déformer de façon permanente.
Il est donc nécessaire de respecter certaines règles
afin d’éviter la rupture de la paroi extérieure et le
plissement de la paroi intérieure.

Le cintrage des tubes est une opération délicate. Les tubes peuvent être cintrés à froid
ou à chaud (nécessitant le remplissage du tube au préalable), à la main ou à la machine,
suivant leur diamètre, leur épaisseur, le rayon de cintrage et les moyens mis à disposition.

La facilité de cintrage dépend d’un certain nombre de facteurs :

• Le rapport épaisseur/diamètre : un tube épais est plus facile à cintrer qu’un tube
mince
• Le rayon de cintrage : pour un tube donné, plus le rayon est grand, plus le cintrage
est facile
• Les caractéristiques du métal : pour un cintrage délicat, il est préférable d’utiliser un
tube recuit (fini à chaud) plutôt qu’un tube écroui (fini à froid).

2. Diamètre-épaisseur-rayon de cintrage
La norme NF A 49-031 donne les rayons minimaux recommandés pour les cintrages
effectués à température ambiante sur des tube en acier non allié, dans des conditions
garantissant que les phénomènes d’ovalisation, de plissage et d’amincissement restent dans
les limites acceptables. Les valeurs de ces rayons de cintrages sont donnés dans le tableau
suivant :

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 Rayon de cintrage à l'axe Rayon de cintrage à
∅extérieur * e du tube (valeurs mini. ∅extérieur * e l'axe du tube (valeurs
Recomandées) mini. Recomandées)
6,0*1,0 ≥ 15 22,0*2,0 ≥ 60
8,0*1,0 ≥ 20 25,0*2,0 ≥ 60
10,0*1,0 ≥ 25 26,9*2,3 ≥ 70
10,2*1,6 ≥ 25 28,0*2,0 ≥ 75
12,0*1,0 ≥ 30 30,0*2,3 ≥ 75
13,5*1,8 ≥ 30 32,0*2,0 ≥ 80
14,0*1,5 ≥ 30 33,7*2,3 ≥ 85
16,0*1,5 ≥ 40 35,0*2,0 ≥ 95
17,2*2,0 ≥ 45 38,0*2,6 ≥ 95
18,0*1,5 ≥ 45 42,4*2,6 ≥ 100
20,0*2,0 ≥ 55 44,5*2,6 ≥ 110
21,3*2,0 ≥ 55
Rayons minimaux recommandés pour le cintrage à température ambiante de
tubes en acier non allié

Cette norme spécifie également que lorsque le rapport de épaisseur/diamètre extérieur

est supérieur ou égal à 0.06, les opérations de cintrage peuvent être effectués sans soutien
intérieur. Par contre, si ce rapport est inférieur à 0.06, il est nécessaire d’utiliser un dispositif
de soutien intérieur (mandrin ou remplissage) au cours du cintrage.

3. Les différents modes de cintrage des tubes

Cintrage sur marbre

Pour cette technique, on utilise un marbre dit à cintrer, solidement scellé dans le sol et
dont la table est percée de trous destinés à recevoir des broches en acier. L’une des broches
sert de butée et l’autre de forme à cintrer. Le tube peut alors se déplacer entre les broches afin
d’obtenir le rayon de cintrage désiré.

Il existe deux variantes de ce procédé à savoir :

• Le cintrage sur gabarit : une extrémité du tube est alors pris dans une bride, l’autre
étant libre. On exerce alors un effort sur le tube de façon à plaquer le tube sur un gabarit ayant
un rayon égal au rayon de cintrage.

• Le cintrage sur galet à gorge : les broches sont remplacées par deux ou plusieurs
galets. Le tube est alors mis en butée et placé entre les galets à gorge correspondant au
diamètre du tube. Le rayon est obtenu en agissant sur un levier qui entraîne l’un des galets et
le tube, autour d’un galet fixe.

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 Différents modes de cintrage : a) sur marbre ; b) sur gabarit ; c) sur galet à gorge

Procédé de cintrage par emboutissage (cintreuse Mingori)

Principe : Le tube, maintenu par deux galets

fixes est soumis en son centre à la pression
d’une forme mobile, généralement mue par un
vérin hydraulique.

Emploi : Ce type de cintreuse permet, à condition d’employer des formes correspondant aux
caractéristiques des tubes à cintrer, de cintrer toutes les catégories courantes de tube et
d’acier, à l’exception des tubes inox de faible épaisseur.

Limites : Les rayons de cintrage sont de l’ordre de trois à trois fois et demie le diamètre pour
les tubes filetables et profils creux pour construction, et de quatre à six fois le diamètre pour
les tubes finis à froid utilisés en métallerie.

Des outillages spéciaux peuvent également être adaptés à ce type de cintreuse :

• Un attelage 180° (voir figure ci-dessous )

• Un outillage permettant de faire un « chapeau de gendarme » ou une « baïonnette »
en une seule opération et à n’importe quelle profondeur, en respectant parfaitement
l’alignement des tubes
• Un « bout de feu » pour effectuer à froid un coude très court sur un tube
préalablement fileté
• Un socle tournant et servante réglable pour l’exécution dans un endroit resserré
(couloir) d’un coude à l’extrémité d’une barre de grande longueur.

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 Attelage 180° pour cintreuse par emboutissage (type Mingori)

Cintrage par enroulement à galet central

Principe : le tube est bloqué par un étau ou un étrier (a)

sur une forme tournante (b). Une contre forme de
guidage (c) oblige le tube à s’appliquer au fond de la
gorge de la forme (b) quand on fait tourner celle-ci.

Avantages :
• Permet d’obtenir des rayon plus court que
ceux que donne le cintrage par emboutissage
• Il donne de meilleurs résultats en ce qui
concerne l’aspect du tube
• Il est particulièrement recommandé pour les
tubes minces utilisés pour la métallerie et le
mobilier.
L’emploi d’un mandrin porté par une tige (d) permet
d’éviter le plissage et l’ovalisation lorsque le tube est
particulièrement mince. Il est ainsi possible de cintrer
des tubes en acier inoxydables et, avec un mandrin
articulé de forme adaptée, des tube carrés et
rectangulaires.

Inconvénient :
Il est nécessaire d’utiliser des formes (a), (b), (c), et (d) correspondantes pour chaque
type de tube.

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Remarque : cintrage des tubes galvanisés

Quatre conditions doivent être respectées simultanément pour éviter d’endommager le

revêtement de zinc qui protège le tube ou le profil creux :
• la galvanisation doit être de bonne qualité, c’est-à-dire conforme à la norme NF A
49-700.
• le cintrage doit être effectuer à froid
• la surface de forme doit être bien lisse
• le rayon de cintrage doit être suffisant. La norme NF A 49-700 prévoit un essai de
cintrage avec un rayon (mesuré à l’axe du tube) égal à huit fois et demi le diamètre.

4. Calcul d’un cintrage

a. Cintrage à froid

Pour obtenir le cintre à l’endroit désiré,

la méthode la plus pratique consiste à faire
coïncider l’axe du développement du coude
avec l’axe de la forme de la cintreuse, qui est
généralement matérialisée par un repère en
relief.
Cette méthode sert essentiellement pour
des cintres inférieurs à 90°.

Positionnement des tubes sur la cintreuse

Pour obtenir la
longueur désirée x
entre l’extrémité
du tube et l’axe
perpendiculaire
d’un coude à 90°,
il suffit de déduire
le diamètre
intérieur du tube
de la cote x et
d’effectuer le
cintrage axé sur ce
repère.

Détermination de la
position du milieu du
cintre pour un cintrage
à froid

- 22 -
 Pour obtenir une cote déterminée d’une extrémité du tube à l’axe perpendiculaire d’un
coude à 90° , il faut retrancher de la cote désirée une valeur A égale à 0.215 fois le rayon de
cintrage R (ce rayon est fonction de la forme des outillages), et qui détermine le point qui
coïncide avec l’axe de la forme.

Détermination de la position du milieu du cintre

avec tableau des valeurs de A pour les tubes gaz

Dans le cas d’un cintrage en U ou en S, pour obtenir un entraxe désiré, il faut placer
les axes des formes à une distance égale à l’entraxe désiré diminué de deux fois la valeur de
A.

Fig : Cintrage en U ou en S

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 b. Cintrage à chaud : détermination de la zone de chauffe

Pour obtenir après cintrage une longueur de tube déterminée x , on trace sur le tube la
longueur x et on ajoute 1/3 de la longueur de la zone de chauffe en avant et on enlève « en
arrière » les 2/3 restant (voir exemple ci-dessous)

Détermination de la zone de chauffe pour un cintrage à chaud

III. Le cintrage des profilés

Comme pour le cintrage des tôles et des tubes, le cintrage consiste à donner aux
profilés une courbure avec un rayon plus ou moins important. Il est donc également important
de respecter la limite d’allongement du matériau.

Cependant il n’existe pas de recommandations spécifiques sur le rayon de cintrage

pour ce type de pièces compte tenu de leur diversité (voir exemple de profilés ci-dessous)

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 Exemple de profilés avec la position du centre de gravité

Calcul de développement des profilés cintrés

La longueur initiale d’un profilé cintré est égale à la longueur développée de la fibre
neutre située au centre de gravité du profilé.

Exemple : calcul de la longueur développée d’une cornière

cintrée : si L=L1 est la largeur de l’aile de la cornière, E son
épaisseur, G son centre de gravité et R le rayon intérieur de
cintrage, la distance x des bords de l’aile au centre de gravité est
x=(L+E)/4 et le longueur développée d’un cercle entier est égale
à 2π.(R+x).

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 Annexe 1

Courbes de traction de tôles cintrées à froid

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 Annexe 2

STANDARD TYPES OF BENDS

No. 1 No. 1 1/2 No. 3 No. 3 1/2

Quarter Bend 90° Angle Bend 46° to 89° Angle Bend 45° Angle Bend less than 45°

No. 2 No. 4 No. 5 No. 7

Single Offset Quarter Bend Crossover Bend Offset Bend U-Bend 180°

No. 7 1/2 No. 11 No. 6 No. 8

Angle Bend 91° to 179° Circle Bend Single Offset U-Bend Double Offset U-Bend

No. 9 No. 10
We can bend: Channel, Angle, Wide Flange, and Round / Finned tube
Expansion U-Bend Dbl. Offset Exp. U-Bend

Différents types de pièces cintrées

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 Bibliographie

Œuvres :
Techniques de l’ingénieur : vol BT3, Travail des métaux en feuilles

Travailler l’acier par « les Compagnons du devoir », éditeur SIRPE

Internet :
Site de l’entreprise C.I.M. – Chaudronnerie Industrielle du Midi, tôlerie, soudure

Site de l’entreprise American Pipe Bending

Site de l’entreprise SEBASOL

Site de l’entreprise Tulsa Tube Bending

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