Cours Tribologie II.

Surfaces et contacts

II. Surfaces et contacts

II.1. Introduction

En tribologie, la surface ne se limite pas uniquement à la notion d’aire d’appui des

corps, mais concerne plus généralement les éléments du contact qui jouent un rôle sur le
frottement, c’est-à-dire sur les contraintes mécaniques, les températures, le comportement du
troisième corps (lubrifiant, débris d’usure...). Ces éléments sont les propriétés mécaniques,
physiques et chimiques des matériaux en présence, les caractéristiques géométriques incluant,
par extension, la forme des pièces.

II.2. Définition d'une surface

Généralement la surface est constituée par l'ensemble des points qui délimitent la
portion de l'espace où se trouve la matière de ce corps.

II.3. État structural et physique d'une surface

Les pièces mécaniques sont obtenues généralement par deux procédés différents : le
formage ou par enlèvement de matière (usinage). Le premier permet d’obtenir un bon état de
surface avec un réseau cristallin pratiquement intact. Quant au deuxième procédé, il est
obtenu par arrachement de matière avec une structure cristalline qui est profondément
modifiée sous l’influence de la pression et de la température. En effet, les états de surface
obtenus à partir de ces différents procédés peuvent être caractérisés par leur aspect
microgéométrique et physico-chimique.
D’une façon générale, les caractéristiques d’une surface diffèrent de celles du matériau
(dans la masse), d’une part parce que la symétrie de la structure atomique est rompue
(modification des forces de liaison, de la concentration en défauts...), d’autre part parce que
l’effet des contraintes extérieures, et notamment de l’environnement (atmosphère, température
par exemple) peut modifier considérablement les couches superficielles en créant des
concentrations d’éléments très différentes des valeurs moyennes volumiques.
La figure II.1 présente les différentes zones qui constituent la surface d’un matériau
solide. Ces zones sont de nature, de structure et de composition différente de celles du volume
du matériau, et peuvent atteindre une profondeur de 10-2 mm. Nous distinguons quatre zones
(figure II.1).

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Figure II.1 : Composition schématique des couches superposées d’une surface.

 La zone (1): cette couche est formée sur la surface est due principalement aux
interactions avec le milieu ambiant (adsorption, chimisorption) d’épaisseur 3 nm ;
 La zone (2): d’épaisseur de 10 nm, correspond à une couche d’oxyde ;
 La zone (3): d’épaisseur de 1µm, est caractérisée par une structure cristalline écrouie
suite aux contraintes superficielles issues du mode d’obtention des pièces (usinage ou
formage) ;
 La zone (4): cette zone se forme à partir de 100 µm et correspond au volume du
matériau.

II.4. États de surface

II.4.1 Définition

On appelle états de surface les irrégularités des surfaces dues au procédé d’élaboration
de la pièce (usinage, moulage, etc.). Ils sont, le plus souvent, mesurés avec des appareils à
palpeur à pointe de diamant, appelés profilomètres, qui relèvent le profil de la surface (figure
II.2). Ces appareils impriment un graphique anamorphosé du profil réel palpé (c’est-à-dire
que l’agrandissement vertical est plus important que l’agrandissement horizontal). Ce
graphique permet de visualiser la forme des irrégularités et d’estimer leur profondeur et leur
espacement.

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Nota : l’unité courante des paramètres d’état de surface est le micromètre (1 µm = 10– 3 mm =
10– 6 m).

Pic

Matière
Creux

Figure II.2 : Relevé d’un profil d’état de surface

II.5. Types des surfaces

II.5.1. Surface géométrique
C'est la surface parfaite, idéale. Sur le dessin, elle est définie géométriquement par le
bureau d'études, à l'aide des cotes nominales.
II.5.2. Surface spécifiée
Elle résulte de la surface géométrique, transformée par le bureau des études qui
prescrit des limites de réalisation de cette surface à l'aide de symboles et de valeurs
numériques en complément des cotes nominales du dessin.
II.5.3. Surface réelle
C'est celle qui est obtenue au cours de la fabrication.
II.5.4. Surface mesurée
Elle résulte de l'exploration de la surface réelle par des instruments de mesure. Le
degré d'approximation de la surface mesurée par rapport à la surface réelle dépend de la
technique, de mesure appliquée, de la précision de l'instrument de mesure utilisé et de la
nature même de la surface réelle.
II.6. Les ordres de défauts d'une surface géométrique
En effet, les défauts possibles d’une surface peuvent être divisés en quatre catégories,
en allant du plus grand au plus petit :

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a) Défauts de premier ordre :

Ce sont des défauts dus à des écarts de forme (rectitude, cylindricité, etc.) et de
position (perpendicularité, parallélisme, etc.). Provenant de la déformation de la pièce pendant
et après l'usinage, des défauts de bridage, de la flexion des éléments de la machine, d'un
mauvais guidage des éléments mobiles ou de l'usure des organes de la machine-outil.
b) Défaut de deuxième ordre :
Défauts plus petits. Ayant l'aspect général d'une ondulation, sortes de collines et de
vallées successives, inscrites dans le profil et engendrées par les vibrations, déformations des
machines, traitements thermiques.
c) Défauts de troisième ordre :
Stries et sillons dus à l'avance de l'arête coupante de l'outil, ou à l'avance par tour de la
pièce, ou à des vibrations haute fréquence.
d) Défauts de quatrième ordre :
Plus irrégulières, parfois accidentels, ils correspondent à des arrachements, fentes et
piqûres dues à des marques d'outil ou à des vibrations haute fréquence.
En effet, l'ensemble des défauts de 3ème et 4ème ordre constituent la rugosité de la
surface.

II.7. Caractérisation des surfaces

La topographie des surfaces joue un rôle primordial sur les propriétés d'un
tribosystème. En fait, elle couvre un large domaine allant du niveau micrométrique au niveau
nanométrique.

Les paramètres statistiques les plus connus sont sans doute les coefficients Ra et Rq,
qui sont définis pour une longueur de base sur une ligne de référence. La ligne de référence
sépare les crêtes et les creux (figure II.3) d’un profil de la surface en deux catégories : ceux
situés au dessus de la ligne de référence, et ceux situés en dessous. Les paramètres statistiques
sont toujours calculés à partir de la ligne de référence sur une longueur caractéristique appelée
longueur de base.

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Aspérité

Figure II.3 : Défauts de profil d’une surface

II.8. Mesure de la rugosité

II.8.1. Ecart arithmétique moyen du profil (Ra)

Ra est la moyenne des valeurs absolues des déviations yi du profil par rapport à la ligne
de référence arithmétique, soit :

N
1
Ra 
N
y
i 1
i

Figure II.4 : Ligne de référence arithmétique et l'écart arithmétique moyen du profil Ra.

La ligne de référence arithmétique (ou ligne centrale) est la ligne qui divise le profil
en délimitant, à l’intérieur de la longueur de base, des aires égales de part et d’autre de cette
ligne.

II.8.2. Ligne de référence arithmétique (ligne centrale)

Ligne de référence divisant le profil de telle sorte qu’à l’intérieur de la longueur de
base (figure II.4) les sommes des aires des solides et des vides compris entre celle-ci et le
profil soient identiques.

II.8.3. Ecart quadratique moyen du profil (Rq)

Rq est la moyenne RMS (« Random Mean Square ») des déviations du profil par
rapport à la ligne de référence des moindres carrés, soit :

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1/2
 1 N 2
Ra  RMS   yi 
 N i 1 

Figure II.5 : L'écart quadratique moyen Rq

II.9. Choix des états de surface :

Ra > 6.3 : Spécifications peu sévères, correspondant à ce qu’il est possible d’obtenir avec un
grand nombre de pièces brutes, sans usinage complémentaire.

1.6 ≤ Ra ≤ 6.3 : Spécification moyennes, correspondent à ce qu’il est possible d’obtenir

usuellement avec les procédés d’usinages classiques.

Ra < 1.6 : Spécifications devenant sévères.

II.10. Eléments de mécanique de contact

II.10.1. Étude tribologique des surfaces de contact
II.10.1.1 Géométrie du contact
Dans le cas de deux surfaces plates placées en contact et sous l'influence de la charge
normale, le contact se produit aux points aux bouts des aspérités comme montre la figure II. 6.
En effet, si la charge normale appliquée augmente alors les points de contacts entre les deux
surfaces augmentent (la surface réelle de contact augmente). Ceci peut être écrit :
A r   A r (i )

Où, Ar(i) présente l'aire de contact entre deux aspérités.

En réalité, l'aire de contact apparente Aa est habituellement entre 100 et 10 000 fois
plus grande que la surface réelle de contact.

Le rapport Aa /Ar dépend de la distribution des aspérités, de la charge normale et des

efforts de fléchissement des matériaux.

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Lorsqu’il s’agit d’un contact dynamique, des contraintes tangentielles prennent

naissance à l’interface (force de frottement) et les jonctions sont soumises à des contraintes
très élevées et à des variations de température micro localisées.

Surface réelle
de contact

A1 A2 A3 … An

Figure II.6 : Deux surfaces en contact tribologique.

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II.10.1.2 Contact élastique

En 1881, Heinrich Hertz a proposé une théorie, bien connue en mécanique du contact,
qui permet de calculer les caractéristiques d’un contact localisé élastique. Les hypothèses
utilisées sont les suivantes :

- Les surfaces sont continues, lisses et non-conformes (c’est-à-dire que leurs rayons de
courbure sont très différents) ;

- Les déformations et les déplacements sont petits ;

- Chaque solide est un demi-espace infini élastique linéaire ;

- Le contact est sans frottement

A)- La théorie du contact d'Hertz

Sous l’effet du chargement, les solides en présence se déforment élastiquement, l’aire
de contact pouvant être :

- elliptique (cas général des surfaces de forme quelconque) ;

- rectangulaire (contacts cylindre/plan – cylindre/cylindre à axes parallèles) ;

- circulaire (contact sphère / sphère et sphère /plan)

Dans ce cours, nous nous intéresserons uniquement au contact d’une sphère sur sphère
et sphère sur un plan comme cela est présenté sur la figure II.7.

La théorie de Hertz permet de réaliser le calcul de la distribution de pression p, de

l’aire de contact a et de la profondeur de pénétration δ0 entre deux matériaux élastiques
suivant différentes configurations géométriques de contact. Ces calculs nécessitent au
préalable la définition du module élastique effectif E∗, paramètre permettant de tenir compte
des modules de Young des deux corps en contact, soit E1 et E2, et de leurs coefficients de
Poisson ν1 et ν2.

R1 et R2 étant le rayon des aspérités sur les solides 1 et 2 respectivement, et cela pour
déterminer le rayon équivalent R. Pour le contact sphère-plan, on a R1   donc R = R2.

1 1 1
 
R R1 R 2

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1 1  12 1  22
 
E* E1 E2

Le rayon a du cercle de contact vaut :

1
3
 3PR 
a *
 4E 

(c)

0

0

Figure II. 7 :(a) contact sphère-sphère; (b) conditions contact sphère-plan; (c) les paramètres
du contact hertzien.

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L'enfoncement  0 des surfaces est égal à:

1
a 2  9P 2  3
0    
R 16RE *2 

La répartition de la pression est elliptique avec la pression maximale au centre de contact,

12
  r 2 
p  p 0 1    
  a  

Le maximum de la pression appliquée au centre de la surface p 0 est égale à:

1
3P  9P 2  3
3
p0     pm
2 a 2 16RE *2  2

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