République Tunisienne Institut Supérieur des Sciences

ministère de l’Enseignement Supérieur Appliquées et de Technologie

et de la Recherche Scientifique de Sousse
Université de Sousse

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

1er année mastère de recherche

GENIE MECANIQUE

PROJET DE RECHERCHE

Recuit des aciers :

(étude de l’effet du recuit
sur les caractéristiques de
l’acier C45 traité
thermiquement et
mécaniquement )

Elaboré par :

Mohamed ben hwessa

&

Chhiebi Fahmi

Encadré par :
Laamouri Adnéne ISSAT-SO

Année Universitaire : 2022 / 2023

 SOMMAIRE
I. Introduction ........................................................................... 3
II. Partie 1 : étude bibliographie ................................................ 4
1. Introduction ........................................................................ 4
2. Généralité sur les aciers utilisée pour le recuit ................... 4
3. But du recuit ........................................................................ 5
3.1 Le cycle thermique d'un recuit comprend ...................... 8
3.2 Les différents types de recuit ......................................... 8
3.3 L’effet du recuit sur les aciers ....................................... 15
4. Les avantage et les davantage du recuit ........................... 15
III. Partie 2 : étude expérimentale .......................................... 16
1. Matériau de l’étude........................................................... 16
2. Procédure expérimentale .................................................. 19
3. Résultat et interprétation : ................................................ 25
IV. Conclusion ......................................................................... 34

1
 Liste de figure
Figure 1 : diagramme D’équilibre fer-carbone ....................................................... 6
Figure 2 : Le cycle thermique d'un recuit comprend .............................................. 8
Figure 3 : Le cycle thermique d'un recuit d'adoucissement.................................... 9
Figure 4 : cycle thermique du recuit de détente .................................................. 12
Figure 5 : le cycle thermique du recuit complet. .................................................. 13
Figure 6 : le cycle thermique du recuit de régénération ....................................... 14
Figure 7 : cycle thermique du recuit isotherme.................................................... 14
Figure 8: Microstructure c45................................................................................ 16
Figure 9: diagramme de transformation isotherme de l’matière C45 .................... 19
Figure 10 : durometre .......................................................................................... 21
Figure 11 : Eprouvette de traction cylindrique ..................................................... 23
Figure 12 : Eprouvette de traction prismatique ................................................... 23
Figure 13: Machine de traction ............................................................................ 24
Figure 14 : cycle thermique de recuit ................................................................... 25
Figure 15:face de la pièce après essai dureté ....................................................... 26
Figure 16: annexe de conversion .......................................................................... 27
Figure 17 : machine MTS ...................................................................................... 29
Figure 18 : éprouvette après préparation pour l’essais ........................................ 29
Figure 19 éprouvette apres l'essais ...................................................................... 30
Figure 20 : courbe de traction .............................................................................. 31

Liste de tableau
Tableau 1 : coposition chimique de C45 ............................................................... 17
Tableau 2 : Limite d’élasticité dans différents diamètres et conditions de C45 .... 17
Tableau 3 : Résistance à la traction dans différents diamètres et conditions ....... 18
Tableau 4 : pourcentage d’allongement minimum après rupture dans différents
diamètres et conditions ....................................................................................... 18
Tableau 5 : Caractéristiques des principales méthodes de mesure de la dureté .. 20
Tableau 6 : les valeurs trouvées pour l’acier c45 a l’état de réception ................. 27
Tableau 7: les valeurs trouvées pour l’acier c45 a l’état recuit ............................. 28
Tableau 8 : Comparaison des valeurs trouvé avec les valeurs de référence de
matériau .............................................................................................................. 33

2
 I. Introduction
Les traitements thermiques sont des opérations de chauffage suivies de refroidissement qui ont
pour but de donner à une pièce métallique les propriétés les plus appropriées pour son emploi
ou sa mise en forme. Ils permettent d’améliorer dans une large mesure les caractéristiques
mécaniques d’un acier de composition déterminée. D’une façon générale, un traitement
thermique ne modifie pas la composition chimique de l’alliage, mais apporte les modifications
suivantes :
- Constitution (état de carbone et forme allotropique du fer)
- Structure (grosseur du grain et répartition des constituants)
- Etat mécanique
Les principaux traitements thermiques sont les suivants : trempe, revenu et recuit
La Trempe : Le cycle thermique de la trempe comporte trois phases successives :
· Chauffage à une température T dite température de trempe, correspondant à un état
austénitique.
· Maintien à cette température T de façon à réaliser plus ou moins complètement la mise en
solution des carbures et l’homogénéisation de l’austénite.
· Refroidissement par immersion dans un milieu (eau, huile, air), suffisamment rapide pour
obtenir les constituants de trempe recherchés.
Trempabilité : C’est une grandeur physique caractérisant chaque acier. Elle dépend de la
composition chimique de l’acier et de la loi de refroidissement, fonction du milieu de
refroidissement et de la section de la pièce.
Le Revenu : L’acier trempé est trop fragile pour pouvoir être mis en service. La trempe est suivie
d’un revenu constitué d’un chauffage au-dessous de AC1. Le revenu réalise un compromis entre
deux exigences contradictoires, qui sont dureté et résilience : il augmente l’allongement et
surtout la résilience, mais il diminue la dureté, la limite élastique et la résistance à la traction.
Le Recuit : Le recuit amène le métal en équilibre physico-chimique et tend à réaliser l’équilibre
structural ; il a donc pour but de faire disparaître les états hors équilibre résultant de traitements
antérieurs, thermiques ou mécaniques. L’état recuit correspond aux valeurs maximales des
caractéristiques de ductilité, et aux valeurs minimales des caractéristiques de résistance.

Dans ce tps on va réaliser la recherche sur le recuit sur les aciers ‘c45’

3
II. Partie 1 : étude bibliographie
1. Introduction
Par traitement thermique, on désigne toute opération faite à chaud et destinée à modifier la
Microstructure d'un métal pour lui donner de nouvelles caractéristiques. Pour les aciers au carbone
et les aciers faiblement alliés, certains traitements sont quasi obligatoires pour obtenir une
performance optimale

2. Généralité sur les aciers utilisée pour le recuit

Les aciers moulés sont caractérisés par une très grande diversité de compositions chimiques. Ils sont
constitués d’alliages à base de fer, de carbone, de silicium, de manganèse auxquels peuvent être
ajoutés d’autres éléments d’alliage comme le chrome, le nickel qui leur confèrent des propriétés
particulières et ils ont des domaines d’application extrêmement variés. La normalisation définit trois
grandes familles :

• Les aciers au carbone

• Les aciers faiblement alliés
• Les aciers fortement alliés

2.a.Les aciers au carbone

L’acier au carbone est un acier dont le principal composant d'alliage est le carbone, entre 0,12 et 2,0
%, les autres éléments d'alliages étant en quantité très faible.

Plus la teneur en carbone est élevée, plus la résistance de l'acier peut être augmentée par traitement
thermique, au détriment de sa ductilité.

2.b. Les aciers faiblement alliés

Les aciers faiblement alliés dans lesquels la teneur de chaque élément d’alliage est inférieur à 5%
(Mn, Ni, Cr, Mo voire V, Cu ou Nb)

2.c. Les aciers fortement alliés

Ce sont des aciers caractérisés par la présence d'un ou de plusieurs éléments d'addition et au moins
un de ces éléments à une teneur supérieure à 5 %. Dans cette catégorie, on trouve les aciers
inoxydables, les aciers rapides pour la confection d'outils, les aciers à résistance thermique etc.
Comportement mécanique des alliages

Le comportement mécanique des alliages fer-carbone dont il a été question jusqu’à présent, à
savoir la perlite fine et grossière, la sphéroïde, bainite et martensite. Pour tous sauf pour la
martensite, deux phases sont présentes (ferrite et cémentite), ce qui donne l’occasion d’explorer
plusieurs propriétés mécaniques : les relations de microstructure qui existent pour ces alliages.

Les composent d’un alliage

4
 1) Perlite

La cémentite est beaucoup plus dure mais plus fragile que la ferrite. Ainsi, en augmentant la
fraction. La présence de Fe3C dans un alliage d’acier, alors que d’autres éléments microstructuraux
sont maintenus à un niveau constant, donnera un matériau plus dur et plus solide.
2) Martensite

Parmi les diverses microstructures qui peuvent être produites pour un alliage d’acier donné, la
martre est la plus dure et la plus forte et, en outre, la plus fragile ; elle a, en fait, la ductilité
négligeable. Sa dureté dépend de la teneur en carbone, jusqu’à environ 0,6% en poids
3) Bainite

Étant donné que les aciers bainitiques ont une structure plus fine (c.-à-d. plus petits -ferrite et
particules de Fe3C), ils sont généralement plus forts et plus durs que les aciers perlitiques ;
pourtant, ils présentent une combinaison souhaitable de résistance et de ductilité.

2.d.Microstructure des métaux et alliages

Ferrite-perlite Perlite Perlite-cémentite

3. But du recuit
Parmi les traitements thermiques, les recuits sont des traitements fondamentaux, car ils déterminent
très souvent l'état initial de l'alliage qui sera ultérieurement soumis à d'autres traitements
d'amélioration.
On a coutume de définir les recuits comme traitements réduisant la dureté ou modifiant la structure
de grains de l'acier, mais en fait cette définition demeure très incomplète, et il est nécessaire de
préciser le but visé, afin de fixer les paramètres caractéristiques de l'état initial avant recuit et de la
structure à obtenir.

Dans la pratique industrielle, un recuit se définit essentiellement par deux points principaux :

• La température de chauffage et la durée du traitement.

5
En fait il ne faut pas négliger deux autres éléments d'importance qui sont :

➢ La vitesse de chauffage et la vitesse de refroidissement.

Avec toutes les précautions que ces deux facteurs englobent, en particulier lors du passage des points
de transformation eutectoïdes qui doivent être l'objet de soins attentifs.

Il existe une classification technique des différents recuits, en fonction des objectifs visés, mais il
convient de reconnaître que le gradient de température utilisé gravite autour des lignes Al et A3 du
diagramme ci-dessous, il faut convenir également qu'un certain recuit peut remédier à plusieurs
défauts à la fois, donc englober plusieurs objectifs.

Figure 1 : diagramme D’équilibre fer-carbone

6
Les lignes de transformations du diagramme métastable sont symbolisées par la lettre {A} affectée
d’un indice qui caractérise l’ordre d’apparition de la transformation au chauffage :

{A1} : Ligne de transformation eutectoïde (723°C).

{A2} : Ensemble des points de Curie du fer pur et de ses solutions ferriques.

{A3} : Courbe de dissolution de la ferrite primaire dans l’austénite.

{Acm} : Ligne de dissolution de la cémentite secondaire dans l’austénite.

En pratique, ces transformations ne s’effectuent jamais aux températures indiquées par les lignes du
diagramme. Elles se produisent toujours avec du retard, tant au chauffage qu’au refroidissement.
C’est ainsi qu’à l’échauffement la transformation prévue au point A1 s’effectuera en général au
pointAc1 d’ordonnée plus grande. Le phénomène est inversé au refroidissement (point Ar1).

L’écart des ordonnées de Ac1 etAr1 est appelé hystérésiset peut atteindre 20°C.

Après tout le recuit est un terme générique et peut être classé en fonction de la température. Il est
appliqué pour diverses raisons :

➢ Pour adoucir un métal afin de faciliter sa rectification

➢ Pour libérer les contraintes internes induites par certains processus antérieurs (souvent afin
de permettre un traitement ultérieur sans fracturation)
➢ Pour corriger une structure à gros grains
➢ Pour amener des éléments d’alliage dans une solution

7
Il peut s’effectuer sous vide ou dans une atmosphère réductrice (une finition brillante est requise),
dans l’air (les pièces seront ultérieurement rectifiées) ou dans une atmosphère
endothermique/neutre (sans décarburation, mais avec une finition non brillante).

3.1 Le cycle thermique d'un recuit comprend

Le recuit est composé de 3 étape principale qui sont :

a. Un chauffage jusqu'à une température dite de recuit qui dépend du type de recuit à réaliser.

b. Un maintien isotherme à la température de recuit ou des oscillations autour de cette température.

c. Un refroidissement très lent généralement à l'air calme. La vitesse de refroidissement doit être
inférieure à la vitesse critique de recuit, voir (fig.2).

Figure 2 : Le cycle thermique d'un recuit comprend

3.2 Les différents types de recuit

En pratique, on distingue plusieurs types élémentaires de recuits :

• Le recuit d'adoucissement
• Le recuit de normalisation
• Le recuit de détente

8
 • Le recuit complet
• Recuit de régénération
• Recuit isotherme

3.2.a Le recuit d'adoucissement (ou incomplet, ou coalescence, ou

globulisation, ou sphéroïdisation) :
Ce recuit s'effectue soit sur des pièces trempées pour faciliter leur usinage (chauffage à A1+80) avec
maintien 15 à 20 minutes, le refroidissement intervenant lentement à l'air (ou au four) d’environ
10°C/h, c'est le recuit intégral, généralement, si poussé assez loin, ce recuit entraîne le retour à la
structure d'origine.

Une deuxième variante de ce recuit se nomme « recuit de coalescence » conduisant à la structure

globulaire des carbures dans une matrice ferritique.

Figure 3 : Le cycle thermique d'un recuit d'adoucissement

3.2.b Le recuit de normalisation :
Ce type de recuit est utilisé principalement pour les aciers hypereutectoïdes et hypoeutectoïdes. Il
consiste en un chauffage au-dessus de A3 suivi d'un refroidissement à vitesse bien définie.

Ce recuit (appelé également perlitisation) à pour objectif de produire une structure perlitique à |
grains fins régulièrement repartis, ce qui, pour un acier perlitique, correspond aux propriétés
mécaniques optimales. Par cette opération, on élimine les hétérogénéités mécaniques et
cristallographiques provenant des structures brutes de coulée très grossières ou éventuellement de
laminage

C'est un traitement thermique qui consiste à :

- Un chauffage de l'acier hypoeutectoïde à (AC3 + 50°C).

- Un chauffage de l'acier hypereutectoïde à (Acm + 50°C).

9
C'est à dire un chauffage jusqu'au domaine austénitique :

- Un maintien (assez court) à cette température jusqu'à son échauffement complet.

- Un refroidissement à l'air libre.

La normalisation provoque la recristallisation aussi de l'acier et affine donc la structure à gros grains
obtenue par coulée ou laminage (forgeage estampage). Ce traitement s'emploie largement en
remplacement de la trempe et du revenu pour améliorer les propriétés des pièces moulées en acier.
Un refroidissement accéléré à l'air conduit à la décomposition de l'austénite aux températures plus
basses et augmente ainsi la dispersion de la structure ferrite-cémentite ainsi que la quantité de la
perlite ou plus précisément, de quasi eutectoïde du type s’orbite ou troostite. Ceci augmente de 10
à 15 % la résistance et la dureté de l'acier normalisé à haut et moyen carbone par rapport à l'acier
recuit. Le but de la normalisation varie en fonction de la composition de l'acier.

Pour les aciers à bas carbone, la normalisation étant une opération bien plus simple, elle s'emploie
au lieu du recuit en augmentant quelque peu la dureté. La normalisation assure en coupe un meilleur
état de surface.

Pour un acier à teneur moyenne en carbone, la normalisation remplace la trempe et le revenu à haute
température. Les propriétés mécaniques obtenues sont plus faibles, mais

Donc la normalisation est destinée non seulement à la régénération d'un acier surchauffé (affinage
du grain, homogénéisation de la structure) l'opération produit une déformation bien moindre que
celle due à la trempe et la probabilité d'apparition des formes n'existe pratiquement pas.

Dans le cas d'un acier à haut carbone (hypereutectoïde), la normalisation est appliquée pour éliminer
le réseau de cémentite qui peut apparaître lors d'un refroidissement lent dans l'intervalle de
température entre ACm, et A1 .La normalisation suivie de recuit d'adoucissement (600 à 650°C) est
appliquée souvent au lieu du recuit complet pour corriger la structure des aciers alliés, la productivité
de ces deux opérations étant plus élevée que celle du recuit tout seul. Donc la normalisation est
destinée non seulement à la régénération d'un acier surchauffé (affinage du grain, homogénéisation
de la structure), mais aussi à :

- Supprimer les effets de la trempe.

- Supprimer l'écrouissage et les tensions internes.

La figure suivent représente l’effet de la normalisation sur les aciers :

10
 Structure brute de coulee Etat austenitique A3+80 Structure après normalisation

Grains de ferrite
Grains de Perlite Joints de grains Grains de Perlite
de ferrite

3.2.c Recuit de détente (ou de stabilisation, ou de relaxation) :

Cette forme de recuit est appliquée aux pièces moulées, usinées et soudées dans lesquelles les
gammes de fabrication précédentes, dues au refroidissement irrégulier, donne une déformation
plastique à froid aux différentes transformations.

Donc cette forme de recuit est destinée à supprimer ou diminuer les contraintes résiduelles qui
peuvent se diviser en trois types :

- Contraintes du premier genre :

Elles peuvent se propager dans de grands espaces de la pièce.

- Contraintes du deuxième genre :

Elles peuvent s'étendre sur des dimensions microscopiques.

- Contraintes du troisième genre :

Elles peuvent s'étendre sur les dimensions atomiques

La température de ce recuit est choisie entre 350 à 650°C et s'effectue pendant quelques heures et
suivie d'un refroidissement lent. Les contraintes résiduelles sont également supprimées par d'autres
formes de recuits.

11
Par exemple, le recuit de recristallisation avec recristallisation de phase, ainsi que par le revenu,
surtout par le revenu à haute température, de l'acier trempé. La figure 3 représente le cycle
thermique d'un tel recuit.

Figure 4 : cycle thermique du recuit de détente

3.2.d Le recruit complet
Il est destiné pour les aciers hypoeutectoïdes, qui sont chauffés jusqu’à une température AC3 + (30 à
50°C) et maintenu à cette température jusqu'au chauffage complet et achèvement des
transformations de phases dans le volume du métal et le refroidir lentement. Le refroidissement
s'effectue lentement dans le four jusqu'à la température de 500°C ensuite à l'air.

Cette forme de recuit entraîne une recristallisation de phase complète. Le chauffage jusqu'à une
température supérieure à (30 à 50°C) au point AC3 déclenche la formation de l'austénite caractérisée
par un grain fin qui définit la constitution après refroidissement d'une structure à grain fin permettant
d'obtenir une ductilité et une plasticité élevée et assurant après traitement thermique définitif de
très bonnes propriétés.

Un chauffage qui dépasse nettement le point AC3 déclenche la croissance du grain d’austénite et
dégrade ainsi la qualité de l'acier. Le séjour peut varier de 0,5 à 1,0 heure par tonne de métal chauffé.

Le recuit complet est généralement appliqué aux pièces ayant subies des traitements mécaniques et
thermiques variés aux (fer en barres, pièces forgées, moulage de forme), généralement pour
supprimer les contraintes. La figure 4 représente le cycle thermique du recuit complet.

12
 Figure 5 : le cycle thermique du recuit complet.

3.2.e Recuit de régénération (affinage structural)

Ce type de recuit est appliqué aux pièces qui ont souvent des structures surchauffées telles que :

- Celles ayant subi un traitement d'homogénéisation par diffusion. Les pièces moulées.
- Les zones voisines des joints de soudures.
- Les pièces forgées à haute température etc...

Le recuit de régénération comprend :

1. Un chauffage sans maintien prolongé à une température légèrement supérieure à AC3 de

manière à obtenir une austénite à grains fins.
2. Un refroidissement à une vitesse convenable conduisant à une structure ferrrtoperlitique
fine (cas des aciers hypoeutectoïdes). Le cycle thermique d'un tel recuit est représenté
sur la figure suivent :

13
 Figure 6 : le cycle thermique du recuit de régénération
3.2.f Recuit isotherme
L'acier est chauffé, de même que pour le recuit complet (AC3 + 50°C) et refroidi relativement vite (en
général par le transfert dans un autre four) jusqu'à une température plus basse que A1 (de 100 à
150°C) généralement en fonction de l'allure de la courbe de transformation isotherme de l'austénite.
A cette température, on effectue un maintien isotherme, nécessaire pour assurer la décomposition
complète de I ‘austénite. Suivie d'un refroidissement à l'air (fig. 7).

Figure 7 : cycle thermique du recuit isotherme

14
L'avantage que présente le recuit isotherme consiste dans la diminution de la durée du processus,
surtout dans le cas des aciers alliés, qu’il faut refroidir très lentement pour assurer la réduction
nécessaire de la dureté. Le recuit est accéléré en choisissant la température du séjour isotherme au
voisinage de la température de stabilité minimale de l'austénite sur fusionnée dans le domaine
perlitique.

Un autre avantage de recuit isotherme est l'obtention d'une structure plus homogène, le séjour
isotherme régularisant la température suivant la section de la pièce et la transformation marchant
dans le volume tout entier avec le même degré de surfusion.

Le recuit isotherme améliore l'usinabilité, le fini de la surface et diminue les déformations produites
par la trempe ultérieure. Ce traitement thermique s'emploie pour les pièces forgées et autres
ébauches de petites dimensions. Dans le cas de grosses charges

(20 à 30 t et plus), le refroidissement rapide et régulier jusqu'à la température du séjour isotherme

est impossible. Dans les divers volumes de la charge, la transformation se produit aux températures
différentes, ce qui rend irrégulières la structure et la dureté au sein de la même charge. C'est ce qui
fait que dans les cas courants, pour de telles charges, le recuit isotherme ne s'emploie pas.

3.3 L’effet du recuit sur les aciers

• Le recuit est l'une des procédures les plus utilisées au niveau industriel, car il facilite la
capacité d'exécuter des tests dans n'importe quelle condition et variété de matériaux.
• Le recuit permet de réparer les erreurs du matériau, le procédé est donc utilisé pour corriger
les détails nécessaires en termes de restructuration atomique.
• De plus, l'acier ainsi traité augmente sa capacité de vie utile, en plus de réduire les dépenses
de réparation ou les coûts d'entretien.
• Le traitement thermique recuit offre également une amélioration notable des propriétés
mécaniques du matériau, en augmentant sa structure interne, ce qui conduit à de meilleures
performances sous contrainte mécanique.

4. Les avantage et les davantage du recuit

En fonction des propriétés désirées, les avantages varient et incluent :

• Rectification plus aisée

• Stabilité dimensionnelle
• Amélioration des propriétés mécaniques et électriques
• Permet le processus de restauration par réduction ou élimination des effets de l’écrouissage
(contraintes)
• Agrandit les grains de ferrite isométrique formés à partir des grains allongés
• Réduit le niveau de résistance et de dureté
• Augmente la ductilité

15
III. Partie 2 : étude expérimentale
1. Matériau de l’étude
1.1) Acier C45 (non allié pour traitement thermique 0.45% carbone) :
L'acier C45 (AISI 1045) est un acier à teneur moyenne en carbone qui offre un équilibre unique entre
propriétés mécaniques et rentabilité, ce qui en fait un choix intéressant pour de nombreuses
applications dans un large éventail d'industries.

L’acier C45 (Matière 1.0503) est un acier de qualité moyenne à haute résistance. En raison d’une
mauvaise trempabilité, le matière C45 est généralement utilisé dans un état normalisé, et lorsque les
propriétés mécaniques doivent être élevées, le traitement de trempe et revenu est adopté. La
plasticité de déformation à froid est moyenne et l’usinabilité du recuit et de la normalisation est
meilleure que celle de la trempe et du revenu.

1.2) Microstructure de l’acier c45 :

Figure 8: Microstructure c45

16
 1.3) Acier C45 Fiche Technique, Matière 1.0503 Caractéristiques Mécaniques:

Acier C45 Fiche Technique :

Le tableau ci-dessous répertorie l’acier C45 fiche technique, y compris la composition chimique,
les propriétés mécaniques et le traitement thermique.
Composition Chimique :
La fiche technique suivante répertorie la composition chimique du Matière C45 sur la base
d’une analyse de coulée.
Tableau 1 : coposition chimique de C45

Composition chimique, %
Nuance d’acier
Norme (Numéro C Si, ≤ Mn P, ≤ S, ≤ Cr, ≤ Ni, ≤ Mo, ≤ Cr+Mo+Ni, ≤
d’matière)
0.42- 0.50-
EN 10083-2 C45 (1.0503) 0.40 0.045 0.045 0.40 0.40 0.10 0.63
0.50 0.80
Acier C45 Caractéristiques Mécaniques :
Le tableau suivant donne les acier C45 caractéristiques mécaniques telles que la résistance à
la traction, la limite d’élasticité et la dureté dans les conditions de trempe et revenu, et
normalisées.

Limite d’élasticité :
Limite d’élasticité dans différents diamètres et conditions :

Tableau 2 : Limite d’élasticité dans différents diamètres et conditions de C45

Nuance d’acier (Numéro Limite d’élasticité, Diamètre (d), Épaisseur
Conditions
d’matiere) MPa, ≥ (t) en mm
d ≤ 16
490
t≤8
16 < d ≤ 40 Trempé et revenu (pour la
430
8 < t ≤ 20 section dirigeante)
C45 (1.0503) 40 < d ≤ 100
370
20 < t ≤ 60
340 d, t ≤ 16
305 16 <d, t ≤ 100 Normalisé (pour les produits)
275 100 <d, t ≤ 250

Résistance à la traction :
Résistance à la traction dans différents diamètres et conditions.

17
 Tableau 3 : Résistance à la traction dans différents diamètres et conditions
Nuance d’acier (Numéro Résistance à la Diamètre (d), Épaisseur
Conditions
d’matiere) traction, MPa (t) en mm
d ≤ 16
700-850
t≤8
16 < d ≤ 40 Trempé et revenu (pour la
650- 800
8 < t ≤ 20 section dirigeante)
C45 (1.0503) 40 < d ≤ 100
630-780
20 < t ≤ 60
≥ 620 d, t ≤ 16
≥ 580 16 <d, t ≤ 100 Normalisé (pour les produits)
≥ 560 100 <d, t ≤ 250
Élongation :
Pourcentage d’allongement minimum après rupture :
Tableau 4 : pourcentage d’allongement minimum après rupture dans différents diamètres et conditions

Nuance d’acier (Numéro Élongation, %, Diamètre (d), Épaisseur (t)

Conditions
d’matière) ≥ en mm
d ≤ 16
14
t≤8
16 < d ≤ 40 Trempé et revenu (pour la section
16
8 < t ≤ 20 dirigeante)
C45 (1.0503) 40 < d ≤ 100
17
20 < t ≤ 60
14 d, t ≤ 16
16 16 <d, t ≤ 100 Normalisé (pour les produits)
16 100 <d, t ≤ 250

Dureté :
Produits à l’état « traité pour améliorer la cisaillement » ou « recuit doux »
Dureté dans différentes conditions
Nrome Nuance d’acier (Numéro d’matiere) (HBW) Condition
255 Traité pour améliorer la cisaillement
EN 10083-2 C45 (1.0503)
207 Recuit doux

le traitement thermique :
Le traitement thermique de l’acier C45 comprend principalement la trempe, le revenu, la
normalisation et l’austénitisation, etc.
Durcissement par trempe :

La température de durcissement par trempe est de 820 à 860 °C, l’agent de durcissement est
de l’eau (températures inférieures de la plage) ou de l’huile (températures supérieures). La
période d’austénitisation recommandée est d’au moins 30 minutes.

18
 Trempe :

Les conseils pour la température de trempe (revenu) sont de 550-660 °C, la période de revenu
est d’au moins 60 min.
Normalise :

La valeur indicative pour la normalisation de la température est de 840-900 °C.

Figure 9: diagramme de transformation isotherme de l’matière C45

2. Procédure expérimentale
Dans cette partie on va réaliser deux essai expérimente (essai de dureté et essai de traction) .

2.1Essai de dureté
La dureté caractérise la résistance d’un matériau à la pénétration d’un corps dur. Plusieurs essais ont été
mis au point, mais leur principe de base est identique. L’essai de dureté consiste à créer et exploiter
l’empreinte laissée sur une pièce par un pénétrateur soumis à un effort F. Il existe plusieurs standards
d’essai de dureté qui nécessitent la déclaration suivant quel standard la dureté est mesurée.

19
 Tableau 5 : Caractéristiques des principales méthodes de mesure de la dureté

Les trois techniques les plus répandues sont ; la mesure selon Brinell, selon Vickers et selon Rockwell.
Ces essais se distinguent essentiellement par la forme géométrique du pénétrateur (Brinell : une sphère
; Vickers : une pyramide de base quadratique avec angle d’ouverture de 136°, et Rockwell : type B : une
sphère, type C : un cône avec angle d’ouverture 120°) (voir tableau 5).

C’est un moyen de contrôle non destructif très utilisé en contrôle final. Il est possible d’obtenir, à partir
du chiffre de dureté, une bonne approximation de la résistance à la traction (voir tableaux de
conversion). Ceci est surtout utile dès que l’échantillon du matériau en question est trop petit pour en
faire une éprouvette de traction, ou encore si on veut vérifier le succès d’un traitement thermique
effectué sur une pièce utilisée dans une construction.

Pour les éprouvettes qui seront de formes cylindriques de différents rayons (10, 15, 20, 25, 30 mm, …

mm) de différents métaux ayant pour hauteur au moins 15 mm pour qu’on puisse la maintenir par les
doigts. Pour rendre les surfaces des échantillons propres et planes pour pouvoir les utiliser sur le
duromètre. Ce polissage se fait de l'ordre croissant de densité de graines par mm2 (180-600-1000-2000)
jusqu’à obtenir des surfaces polies. On dispose au laboratoire d'un duromètre représente par la figure
suivent :

20
 1

2
3

Figure 10 : durometre
1-interface utilisateur (utiliser pour régler les paramètres d’essai)
2-Un système de maintien du pénétrateur
3-Un support d’échantillon ou enclume
4- échantillon
5-Un volant permettant la montée ou la décente de cette enclume

21
Les étapes d’essai :
1. Mettre le pénétrateur choisi a sa position, régler les paramètres du machine
2. Reposer la pièce correctement sur l’enclume la plus appropriée (la pièce et l’enclume
doivent être très propres car les mesures peuvent être non correctes à causes des
impuretés et de l’état de la surface)
3. Appliquer la précharge en amenant lentement et sans choc la pièce en contact avec le
pénétrateur, en manœuvrant le volant 5 jusqu’à ce que l’indicateur sur (1) devin vert
4. L’écran de machin nous donne les résulta exemple :

2.2 ESSAI DE TRACTION

C’est l’essai le plus courant permettant de déterminer le comportement mécanique d’un matériau. Il
s’agit d’exercer une force de traction sur un barreau de forme et de dimensions normalisées, jusqu’à sa
rupture, en suivant un processus de mise en charge à une vitesse de déformation constante.

En enregistrant la force appliquée à l’éprouvette par la machine de traction et son allongement

progressif, on détermine une série de caractéristiques mécaniques importantes. On rapporte en général
la force F et l’allongement Δl aux dimensions initiales de l’éprouvette d’essai. On obtient ainsi la
contrainte nominale σ

22
exemple d’éprouvette de traction cylindrique :

Figure 11 : Eprouvette de traction cylindrique

exemple d’éprouvette de traction prismatique :

Figure 12 : Eprouvette de traction prismatique

23
 Figure 13: Machine de traction
Les étapes a réalisé pour cette essai :

1. Mettez la machine et le PC d’acquisition sous tension, Fixer bien l’éprouvette sur les deux mors
de la machine de traction.
2. Utiliser le logiciel d’acquisition des données relatives à l’essai :
- Saisir les paramètres de l’éprouvette (type : ronde, Base de mesure l0=50mm). Ainsi la
section S0 sera calculée puis saisie automatiquement.

24
 - Saisir les paramètres identifiants l’essai (Matière (XC48), demandeur, observations,
norme, établissement…)
- Saisir les paramètres relatifs au fonctionnement de la machine (vitesse de chargement :
MPa/s, daN/s…). En se basant sur la norme ISO 6892 :1998(F), on peut choisir une vitesse
de mise en charge égale à 6MPa/s.
- Revérifier les données déjà saisies puis lancer l’essai.
- L’interface visionne l’allure de la courbe au fur et à mesure que le mors mobile de la
machine se déplace jusqu’à la rupture de l’éprouvette.
- Enregistrer la courbe dans laquelle figure toutes les données saisies.
3. Arrêter soigneusement le PC et la machine.

3. Résultat et interprétation :
3.1 Résultat d’essai dureté et interprétation :
Le cycle thermique applique pour le recuit

Figure 14 : cycle thermique de recuit

25
 3.1.1 Acier c45 a l’état de réception :
Paramètre d’essai : - Charge appliquée : 100kg/f

-Pénétrateur : HRB 1/16 pouce

Apres essai de dureté :

Empreint
e

Figure 15:face de la pièce après essai dureté

Valeur de dureté : La valeur de dureté obtenue lors du test est généralement exprimée en unité de
dureté spécifique, comme HRA, HRB, HRC (pour le test de dureté Rockwell), HV (pour le test de
dureté Vickers), ou HB (pour le test de dureté Brinell). Comparez la valeur mesurée avec les
spécifications du matériau pour évaluer sa dureté.

On fait la conversion à l’aide de cette annexe :

26
 Figure 16: annexe de conversion

Les valeurs trouvées :

Essais HRB HB HB Normalisé

1 103 263.3
255
2 103.7 266.7

3 104.9 270.4

Tableau 6 : les valeurs trouvées pour l’acier c45 a l’état de réception

Comparaison avec les valeurs de référence :

Chaque matériau a des spécifications de dureté recommandées ou acceptables. Ces valeurs de

référence sont généralement fournies par les normes de l'industrie ou les spécifications du
matériau. Comparez les résultats de votre test avec ces valeurs de référence pour déterminer si le
matériau satisfait aux critères de dureté requis.

27
 Dureté dans différentes conditions

Norme Nuance d’acier (Numéro d’matiere) (HBW) Condition

255 Traité pour améliorer la cisaillement

EN 10083-2 C45 (1.0503)
207 Recuit doux

On distingue que les valeurs trouvées sont très proches à la valeur de référence de ce matériau.

3.1.2 Acier c45 a l’état trempé-recuit :

✓ Condition de trempe-recuit : T=850°c / t=20min
✓ Refroidi à l’huile
✓ Charge appliquée : 150kg/f

Les valeurs trouvées Apres essai de dureté :

Essais HRC HB
1 59.2 660.7
2 59.6 667.6
3 59.8 671.5
Tableau 7: les valeurs trouvées pour l’acier c45 a l’état recuit

Comparaison avec les valeurs de référence : Chaque matériau a des spécifications de dureté
recommandées ou acceptables. Ces valeurs de référence sont généralement fournies par les
normes de l'industrie ou les spécifications du matériau. Comparez les résultats de votre test avec
ces valeurs de référence pour déterminer si le matériau satisfait aux critères de dureté requis.

On distingue que les valeurs trouvées de duretés a l’état trempe-recuit augmentent par rapport au
valeurs trouvés de dureté a l’état de réception de matériau.

3.2 Résultats d’essais de traction et interprétation :

28
 Ont utilisé la machine de traction MTS

Figure 17 : machine MTS

3.2.1 Acier c45 a l’état de réception :
On prend : Une éprouvette (acier c45 a l’état de réception) : diamètre :8mm / longueur :100mm
(figure 16 )

Figure 18 : éprouvette après préparation pour l’essais

29
Après l’essais l’éprouvette se casse comme la figure suivent indique :

Figure 19 éprouvette apres l'essais

Utilisent les valeurs fournies par la machine de traction MTS pour la force appliquée (en Newton, N)
et la déformation (en mètre, m) à différents points pendant l'essai de traction. Après avoir un
ensemble de données suffisamment représentatif pour couvrir l'ensemble de la plage de charge.

Quelques valeurs données par la machine :

Temps Allongement Contrainte

Déformation (mm/mm)
Force (N) (s) (mm) (MPa)

371,2 1,7 0,132 7,385 0,003

461,637 3,3 0,159 9,184 0,003

523,719 4,9 0,186 10,419 0,004

599,649 6,5 0,212 11,93 0,004

602,626 8,1 0,239 11,989 0,005

701,715 9,7 0,266 13,96 0,005

848,731 11,3 0,292 16,885 0,006

30
 1121,378 12,9 0,319 22,309 0,006

1488,796 14,5 0,346 29,619 0,007

1861,075 16,1 0,372 37,025 0,007

2263,626 17,7 0,399 45,033 0,008

D’après ces valeurs on peut faire la courbe de traction :

Utilisez un logiciel de traçage de courbes ou un tableur pour tracer le graphique. Placez la

déformation sur l'axe des x (horizontal) et la force appliquée sur l'axe des y (vertical). .

900

800

700

600
Contrainte (MPa)

500

400

300

200

100

0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
Déformation

Figure 20 : courbe de traction

31
Résultat de l’éprouvette :

Nom Valeur Unité

Diamètre 8.000 Mm

Force maximale 42718.206 N

Contrainte maximale 849.9 MPa

Déformation à la rupture 0.251 Mm/mm

Module 6552.618 MPa

Parameters de calculus:

Nom Valeur Unité

Allongement marqueur 2.540 mm

rupture

Longueur du segment pour 2.0 %

le seuil d'écoulement conv.

Longueur nominale 52.000 mm

Longueur segment pente 20.000 %

Marqueur de rupture 50.0 %

Précharge pour correction 4.448 N

pied de courbe

Seuil limite d'écoul. conv. 0.002 mm/mm

Parameters d’essai:

Nom Valeur Unité

Sensibilité à rupture 98 %

Seuil rupture 20.000 N

Test Speed 1.000 mm/min

Vitesse acquisition 10.0 Hz

mesures

32
Voir Annex

Interprétation :

On remarque La courbe commence par une partie linéaire où la déformation est directement
proportionnelle à la force appliquée. Cette partie est souvent appelée la région élastique. A La
limite élastique qui est égale a =180MPa le point où le matériau commence à se déformer de
manière permanente

La courbe atteint le point maximal de la courbe, indiquant la force maximale que le matériau peut
supporter avant de se rompre.

Au Point de rupture. À mesure que la force appliquée augmente, la courbe atteint un pic qui
représente le point de rupture. C'est le point où le matériau se fracture où se rompt.

On peut déterminer les Caractéristiques de matériaux d’après la courbe :

Ténacité : La ténacité du matériau peut être estimée en examinant l'aire sous la courbe de traction.
Plus l'aire est grande, plus le matériau est capable d'absorber de l'énergie avant de se rompre.
➔ On peut déduire qu’a une ténacité importante

Ductilité : La ductilité est une propriété mécanique qui mesure la capacité d'un matériau à se
déformer de manière plastique avant de se rompre
➔ On peut déduire que le matériau a une ductilité moyenne.

Rigidité : La raideur de la courbe, représentée par sa pente dans la région élastique, est une mesure
de la rigidité du matériau. Une pente plus raide indique une plus grande rigidité.
➔ On distingue que le matériau est rigide

Résistance : La résistance ultime est le point maximal de la courbe, indiquant la force maximale que
le matériau peut supporter avant de se rompre. Plus que la résistance maximale est grande plus le
matériau est résistance
➔ On peut remarquer que Rm=849.9. Ce mâtereau a une résistance importante.

Comparaison des valeurs trouvé avec les valeurs de référence de matériau :

Propriétés Valeurs trouvés Valeurs de reference

Limite élastique 180 MPa 340 MPa
Resistance maximal 849.9 MPa 620 MPa
Élongation 20 % 14 %
Tableau 8 : Comparaison des valeurs trouvé avec les valeurs de référence de matériau

➔ On remarge que les valeurs trouvées sont une peu déphasé par apport au valeurs de
références d’après ces valeurs on peut déduire que l’acier qu’on a travaillé sur est peut
être traité

33
IV. Conclusion
En conclusion, l'essai de traction et dureté est une méthode courante pour déterminer les
caractéristiques mécaniques d'un matériau. L'essai de traction permet d'obtenir des informations
sur le comportement élastique, le comportement plastique et le degré de résistance à la rupture
d'un matériau, tandis que l'essai de dureté permet de mesurer la résistance à la pénétration d'un
matériau. Ces essais sont importants pour comprendre les propriétés des matériaux et leur
comportement sous différentes contraintes. Les résultats obtenus peuvent être utilisés pour
concevoir des structures et des composants qui répondent aux exigences de performance
spécifiques.

Dureté : L'essai de dureté permet d'évaluer la résistance d'un matériau à la pénétration d'une
pointe ou d'un inventeur. Vous pouvez conclure sur la dureté relative des matériaux testés en
comparant les valeurs de dureté obtenues. Par exemple, un matériau avec une valeur de dureté
plus élevée est généralement considéré comme plus résistant.

Traction : L'essai de traction mesure la résistance d'un matériau à une force de traction appliquée.
Vous pouvez tirer les conclusions suivantes de l'essai de traction :

Comparaison des matériaux : Utilisez les résultats de l'essai de dureté et de traction pour comparer
les propriétés mécaniques des différents matériaux testés. Par exemple, vous pouvez identifier les
matériaux les plus résistants, les plus ductiles ou les plus rigides en fonction des résultats obtenus.

En somme, l'essai de traction et dureté est un outil essentiel pour les ingénieurs et les scientifiques
qui travaillent dans le domaine des matériaux.

34
 Reference
• https://fr.wikipedia.org/wiki/Recuit
• http://tsaucray.free.fr/1%20metallurgie/17%20traitement%20thermiques/F24.htm
• https://matieredumonde.com/acier-c45/
• https://fr.wikipedia.org/wiki/Traitement_thermique_d%27un_m%C3%A9tal#:~:text=%C
2%AB%20Ce%20traitement%20consiste%20%C3%A0%20chauffer,poursuit%20g%C3%A
9n%C3%A9ralement%20aux%20basses%20temp%C3%A9ratures.

Annex

35
 28/01/2011

Nom du Lot : hwassa.mss

Eprouvette n° : 1
Eprouvette marquée : non

C o n t ra in t e (M P a )
9 0 0
E R
8 0 0

7 0 0

6 0 0

5 0 0
[ 1 ]
4 0 0

3 0 0

2 0 0
F

1 0 0

0 D
0 2 4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6 1 8 2 0 2 2 2 4 2 6 2 8
D é fo r m a t io n (% )

Résultats de l’éprouvette:
Nom Valeur Unité
Diamètre 8.000 mm
Force maximale 42718.206 N
Contrainte maximale 849.9 MPa
Déformation à la rupture 0.251 mm/mm
Module 6552.618 MPa

Commentaire de l’éprouvette:
 28/01/2011
Nom du lot : hwassa.mss Date des essais : 28/01/2011
Méthode : MTS EM Tension (Simplified).msm Opérateur : MTS-Francais

Informations du lot:
Nom Valeur
IdentificationLot

Resultats des éprouvettes:

Eprouvette Diamètre Force Contrainte Déformation Module
n° mm maximale maximale à la rupture MPa
N MPa mm/mm
1 8.000 42718.206 849.9 0.251 6552.618
Moyenne 8.000 42718.206 849.9 0.251 6552.618
Ecart Type **** **** **** **** ****

Commentaires des éprouvettes:

Eprouvette n° Comments
1

Paramètres de calcul :
Nom Valeur Unité
Allongement marqueur rupture 2.540 mm
Longueur du segment pour le seuil 2.0 %
d'écoulement conv.
Longueur nominale 52.000 mm
Longueur segment pente 20.000 %
Marqueur de rupture 50.0 %
Précharge pour correction pied de courbe 4.448 N
Seuil limite d'écoul. conv. 0.002 mm/mm

Paramètres d’essai:
Nom Valeur Unité
Sensibilité à rupture 98 %
Seuil rupture 20.000 N
Test Speed 1.000 mm/min
Vitesse acquisition mesures 10.0 Hz