DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

Procédés de Mise en forme des matériaux

-Travaux pratiques-
2AGM

Edition 2018 - 2019

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Sommaire
1. INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................................... 3
1.1. Objectifs et taches .............................................................................................................................. 3
1.2. Evaluation ........................................................................................................................................... 3
1.3. Organisation et dépôt du compte rendu ............................................................................................ 3
2. DEMARRAGE AVEC ABAQUS CAE : CAS DE L’EXEMPLE DU FORGEAGE ................................................. 4
2.1. Données et objectifs ........................................................................................................................... 4
2.2. Modélisation....................................................................................................................................... 5
2.2.1. Démarrage de Abaqus .................................................................................................................... 5
2.2.2. Module PART .................................................................................................................................. 6
2.2.3. Module PROPERTY .......................................................................................................................... 7
2.2.4. Module ASSEMBLY.......................................................................................................................... 9
2.2.5. Module STEP ................................................................................................................................. 10
2.2.6. Module INTERACTION .................................................................................................................. 12
2.2.7. Module LOAD ............................................................................................................................... 13
2.2.8. Module MESH ............................................................................................................................... 14
2.2.9. Module JOB .................................................................................................................................. 17
2.3. Visualisation des résultats (Postprocessing) ..................................................................................... 17
2.4. Exploitation des résultats ................................................................................................................. 18
2.5. Reprise implicite pour simuler le retour élastique de la barre ......................................................... 18
Méthodologie ............................................................................................................................................... 18
Exploitation du calcul implicit ..................................................................................................................... 19
3. Autres Operations De Mise En Forme ...............................................................................................20
3.1. Opération de laminage ..................................................................................................................... 20
3.2. Pliage en "v" (le pliage en frappe) .................................................................................................... 21
3.3. Pliage par cambrage en "U" .............................................................................................................. 21
3.4. Tréfilage d’un fil rectangulaire .......................................................................................................... 22
3.5. Pliage en l’air .................................................................................................................................... 23
3.6. Cintrage de 90° (coude) d’une tôle ................................................................................................... 24
3.7. Cintrage en utilisant une cintreuse automatique a galets ................................................................ 24
3.8. Sertissage.......................................................................................................................................... 25

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1. INTRODUCTION GENERALE

1.1. Objectifs et taches

Il s’agit d’élaborer des modèles numériques simulant la mise en forme des matériaux
métallique (sous Abaqus dans le cas d’une représentation géométrique bidimensionnelle en
déformation plane). Le TP se déroulera en 2 étapes (3 séances) :
1er procédé : réalisation d’une opération de forgeage à froid (nécessaire pour la prise en main
du logiciel) (1 seule séance suffira).
2ème procédé : vous devez choisir un seul procédé à étudier parmi la liste suivante :
 Laminage à froid.
 Pliage en V.
 Tréfilage d’un fil rectangulaire.
 Pliage en U.
 Pliage en l’air.
 Cintrage à 90 d’une tôle.
 Cintrage (utilisant une cintreuse automatique à galets).
 Sertissage.
 Si autre proposition de procédé (par les élèves-ingénieurs) : validation obligatoire par
les encadrants.

1.2. Evaluation
A l’issue de votre étude, chaque binôme est censé remettre un compte rendu global. Ce dernier
doit contenir les étapes adoptées { l’achèvement du mini-projet.
La notation tiendra compte de la qualité du compte rendu, la pertinence des conclusions,
l’organisation générale (paragraphes équilibrés, annexes,...).

En conclusion, une réflexion sur l’intérêt industriel (humain, managérial, technique, ...) de la
simulation numérique appliquée à la mise en forme des matériaux doit être présentée.

1.3. Organisation et dépôt du compte rendu

Vous déposerez vos comptes rendus de TP en les envoyant compressés par email (un seul
envoie est permit, un éventuel second envoie ne sera pas traité) :
Adresse de correspondance (demandez aux encadrants)

Vous ne disposez que de deux jours après la dernière séance du TP pour rendre ceux-ci. La
remise en retard est impossible, vérifiez bien que la date limite fixée par le professeur
correspondant à votre groupe. Si une fois la date limite passée et vous n’avez toujours pas
rendu votre travail, il faudra alors prendre contact avec votre enseignant et justifier ce retard.
Le délai que nous vous accordons étant largement suffisant, une diminution de la note sera
appliquée dans tous les cas.

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Les règles suivantes sont INDISCUTABLES :

1. UN SEUL dépôt de fichier est autorisé ;

2. L’archive contient (le compte rendu en PDF + le fichier CAE) ;
3. La règle de nommage de vos comptes rendus doit être :
"2AGM-nom1-nom2.zip/.pdf" pour un binôme.

2. DEMARRAGE AVEC ABAQUS CAE : CAS DE

L’EXEMPLE DU FORGEAGE
2.1. Données et objectifs
Le modèle à élaborer servira à simuler une opération de forgeage à froid d’une barre sans
chauffage préalable. Pour ce faire, nous exploitons le code commercial EF Abaqus. Dans cette
étude, une barre de longueur L=30 mm, d’épaisseur h = 6 mm et de largeur 2a=10 mm est mise
en forme par compression sur un support { l’aide d’une presse (Figure 1.1).

L’objectif de l’étude est de parvenir { prédire les distributions des contraintes et des
déformations au sein de la barre dans le cas du rétrécissement de son hauteur d’une valeur de
1,5 mm. Aussi, il est question d’évaluer l’influence du frottement entre pièce et outillage. Une
détermination de la force de forgeage de la presse et son évolution au cours du process doit
être explicitée. Le retour élastique sera aussi mis en exergue.

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 Fig. 1.1 – Représentation géométrique bidimensionnelle en déformation plane d’une opération de
forgeage

2.2. Modélisation
2.2.1. Démarrage de Abaqus

- Avant de démarrer Abaqus, il est fortement conseillé de lire le document de présentation

d’ABAQUS CAE : Mode Emploi Abaqus.pdf.
-Avant de commencer l’élaboration de votre modèle, choisissez un système d’unité.

Exemple : Longueur (mm), Masse (g), Temps (ms), etc. Cela induira automatiquement
les unités de :
-la Force  (N)
-la Pression  (MPa)
-l’Energie  (mJ)
-etc.

Remarque : Pour les mécaniciens qui travaillent en mm, N, MPa , l’unité de masse sera la
tonne. La masse volumique de l’acier est donc  = 7,8 10-9(tonne/mm3) ou d’un alliage
d’Aluminium sera  = 2,7 10-9(tonne/mm3).

Ouvrir ABAQUS/CAE en cliquant sur with Standard/explicit Model.

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 Fig. 1.2 – Fenêtre de démarrage

2.2.2. Module PART

- Entrer dans la Part module en cliquant sur Part–Create.

 Création de la part «pièce»

Dans la boîte de dialogue :
- Créer un 2D, deformable part.
- Utiliser un part size d’environ 20 et nommer le part « pièce ».
- Cliquer sur l’icône «Create Lines : Rectangles (4 lines)» pour créer un rectangle et sur
«Add dimension» pour le dimensionner.
- Désélectionnez l’icône «Add dimension» et cliquez sur Done.

 Création de la part «Support»

- Cliquez sur l’icône Create part
- Entrez dans le champ Name : Support
- Cliquez sur «Analytical rigid»
- Entrez dans le champ Approximate size : 20
- Cliquez sur Continue, puis sur l’icône Create Lines conneted
- Sélectionnez Reference point dans le menu Tools et un point jaune apparaissant
{ l’écran.

 Création de la part «Presse»

Par analogie à la méthodologie de la création de la pièce Support, créer la pièce « Presse ».

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 Fig. 1.3 – Création de Part

Fig. 1.4 – Création de Sketch

2.2.3. Module PROPERTY

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Définir et créer un matériau (loi de comportement)
Dans la section Module, sélectionnez et cliquez sur Property pour définir le matériau de la
matière { forger, alliage d’aluminium (2024) (figure 1.5).

- Cliquez sur l’icône Create Material

- Entrez dans le champ Name : Aluminium
- Cliquez sur Continue, puis sur General et sélectionnez Density
- Entrez 2700 (Kg/m3) sur la ligne Mass density (valeur de la masse volumique)
- Cliquez sur Mechanical, sélectionnez Elasticity et Elastic pour définir les propriétés
élastiques du matériau
- Entrez 73 GPa sur la ligne Young’s modulus
- Entrez 0.3 sur la ligne Possion’s ratio
- Cliquez sur Mechanical , sélectionnez Plasticity et Plastic pour définir les propriétés
plastiques du matériau. Le comportement Elasto-plastique de type
Johnson-Cook (1983) :

𝝈 = 𝑨 + 𝑩. 𝜺𝒏 (1.1)

Avec : A = 352 MPa, B = 440 MPa et n = 0.42.

Remarque Abaqus n’a pas de système d’unité par défauts, il faut donc faire attention d’être
cohérent dans unités spécifiées dans les propriétés et les géométries (ici MPa et mm).

Créer et assigner une section

Dans le même module, cliquez sur Create Section (figure 1.5).

La boite de dialogue s’ouvre.

- Nommez "Section aluminium", sélectionnez solid Homogeneous et continuez.

Cette étape concerne la création de la section. Ci-après, les 3 étapes pour l’assigner :
- Cliquez sur Assign section
- Sélectionnez la pièce en entier comme région où assigner la section et cliquez sur OK
- Cliquez sur Ok dans la boite de dialogue Edit Section Assignment.

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 Fig. 1.5 – Définition du matériau de la pièce

Pour le corps rigide, affecter au point de référence (RP) une masse (pour des considérations
numériques seulement, elle n’a aucun sens physique). Pour cela aller dans le menu special puis
le sous menu Inertia et mettre 0.001 (figure 1.6 ci dessous).

2.2.4. Module ASSEMBLY

Assemblage des diverses parts :
- Entrer dans le module Assembly et cliquez sur Create Instance.
- Cliquer sur les trois parts ensemble et valider la sélection (figure 1.7).

Repositionnement des diverses parts

A l’aide des options de translation "icône Translate Instance" et de rotation "icône Rotate
Instance", positionner correctement l’assemblage (figure1.8).

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Fig. 1.6 – Définition de l’inertie au point de référence

2.2.5. Module STEP

Création de la phase de calcul en utilisant le module ABAQUS/Explicit :
- Cliquez sur l’icône Create Step (figure 1.9)
- Entrez dans le champ Name : Step-forgeage
- Sélectionnez dans la liste Dynamic, Explicit
- Cliquez sur Continue
- Créer un deuxième Step-retour

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 Fig. 1.7
– Assemblage des Parts

Fig. 1.8 – Définition de l’inertie.

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 Fig. 1.9 – Définition des Step de calcul

2.2.6. Module INTERACTION

Gestion de contact entre la pièce et la presse :

Remarque : Chaque interaction doit avoir une référence à une propriété d’interaction. Ces
propriétés d’interaction comportent les informations nécessaires au comportement de ces
interactions. Ici nous voulons des interactions avec frottement ( = 0,1).

- Cliquez sur l’icône Create Interaction ou double cliquez sur Interaction Properties dans
l’arbre.
- Entrez dans le champ Name : contact pièce-presse
- Vérifiez que pour la ligne Step l’item soit sur le step crée
- Sélectionnez dans la liste Surface-to-surface contact (Explicit)
- Cliquez sur Continue
- Sélectionnez dans la fenêtre graphique la surface maître : presse
- Cliquez sur Done
- Sélectionnez la normale sortante : magenta
- Cliquez sur le bouton Surface à la ligne Choose the second surface type
- Sélectionnez dans la fenêtre graphique la surface esclave : pièce
-Cliquez sur Done
- Sous l’item Contact interaction property, cliquez sur Create
- Entrez dans le champ Name : caractéristiques du contact

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 Fig. 1.10 – Définition de l’interaction

- Dans la liste Type, choisissez Contact

- Cliquez sur Continue
- Dans la liste Mechanical, sélectionnez Tangentional Behavior
- Dans la liste friction formulation sélectionnez Penality
- Entrez 0.1 comme coefficient de frottement
- Cliquez sur OK pour valider.

2.2.7. Module LOAD

Application de la vitesse du corps rigide : Presse

- Cliquez sur l’icône Create Boundary Condition (figure 1.12)

- Entrez dans le champ Name : vitesse initiale du corps rigide
- Vérifiez que pour la ligne Step l’item soit sur le step crée
- Sélectionnez dans la liste Category, Mechanical et dans la liste Types for
selected step, Velocity/Angular Velocity
- Cliquez sur Continue
- Sélectionnez dans la fenêtre graphique le RP (point de référence)

- Cliquez sur Done

- Entrez dans la liste en V2, -1.5
- Cliquez sur OK

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 Fig. 1.11 – Définition des CL

Blocage de la plaque en translation

-Cliquez sur l’icône Create Boundary Condition (figure 1.12)
-Entrez dans le champ Name : blocage Support
-Vérifiez que pour la ligne Step l’item soit sur le step
-Sélectionnez dans la liste Category, Mechanical et dans la liste Types for selected step,
Symmetry/Antisymmetry/Encastrement
-Cliquez sur Continue
-Sélectionnez dans la fenêtre graphique le point de référence lié au support
-Cliquez sur Done

2.2.8. Module MESH

Taille des éléments de la pièce
- Entrer dans le module Mesh (figure 1.13)
- Cochez Objet : part, pièce
- Cliquez sur l’icône Seed Edges.
- Sélectionnez dans la fenêtre graphique la pièce, puis cliquez sur Done
- Entrez sur la ligne Global size element (approximate) : 0.5 et tapez Entrée au clavier).
(240 éléments seront créés (la largeur de 10 mm est subdivisée en 20 éléments et
l’épaisseur 6 en 12 éléments).

Type d’éléments
- Cliquez sur l’icône Assign Mesh Controls (figure 1.12)
- Sélectionnez dans la fenêtre graphique la pièce
- Cliquez sur Done, puis sur Quad dans la liste Element shape, puis sur Structured dans la
liste Technique, puis sur OK

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Désignation du type d’élément
- Cliquez sur l’icône Assign Element Type (figure 1.12)
- Sélectionnez dans la fenêtre graphique la pièce
- Cliquez sur Done, puis sur Explicit dans la liste Element library, puis sur Plane strain
dans la liste Family, puis sur OK (Notez que le nom de l’élément (CPE4R) est un élément
fini à 4 nœuds et 1 seul point d’intégration).
Affectation du maillage
- Cliquez sur l’icône Mesh Part Instance (figure 1.14)
- Sélectionnez dans la fenêtre graphique la pièce
- Cliquez sur OK pour créer la mesh

Fig. 1.12 – Désignation du type d’éléments

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Fig. 1.13 – Définition du maillage

Fig. 1.14 – Maillage EF obtenu

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 Fig. 1.15 – Creation du Job

2.2.9. Module JOB

Création d’un « job » de travail
- Cliquez sur l’icône Create Job (figure 1.15)
- Entrez dans le champ Name : job-RPP
- Cliquez sur Continue, puis sur OK

ENREGISTREZ VOTRE TRAVAIL

Lancement du calcul
- Cliquez sur l’icône Job Manager
- Sauvegardez votre modèle
- Lancez le job pour une analyse
- Affichez le Monitor pour voir la progression de votre analyse. L’analyse du tableau permet
d’avoir une idée sur le déroulement du job.

2.3. Visualisation des résultats (Postprocessing)

Dans cette partie il est possible de voir de nombreuses caractéristiques du solide en sélectionnant
l’icône adéquat en fonction du paramètre que vous voulez voir :
- Forme initiale, Undeformed shape
- Forme déformée, Deformed shape
- Animation des résultats, Animation of results

Remarque : Les logiciels sont des moyens pour donner des résultats approchés donc il faut vérifier
ces résultats.

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 2.4. Exploitation des résultats
- Pour le modèle établi, explorer les différentes icônes de visualisation des résultats (contraintes,
déformations de la pièce, etc.).

- Comparer les valeurs de la force de forgeage moyenne Ff et des contraintes trouvées

numériquement selon x et y avec celles calculées à partir de l’étude théorique :

𝟐𝝁𝒂
𝟐𝑯𝑳𝝃
𝑭𝒇 = 𝟏−𝒆 𝑯
𝒎𝒐𝒚 𝝁

𝟐𝝁 𝒂−𝒙 𝟐𝝁 𝒂−𝒙
𝐏𝐨𝐮𝐫 𝒙 ≥ 𝟎 𝐨𝐧 𝐚 ∶ 𝝈𝒚 𝒙 = −𝟐𝝃𝒆 𝑯 et 𝝈𝒙 𝒙 = 𝟐𝝃 𝟏 − 𝒆 𝑯

𝝈𝟎
Avec 𝝃 = 𝟑

Évaluer sous formes graphiques les différences et commenter vos résultats.

c- Etudier l’effet de la variation du coefficient de frottement (cas µ= 0 / 0,1 / 0,2) sur :

i) l’effort de forgeage
ii) les évolutions des contraintes et des déformations plastiques au cours de l’opération de
forgeage
iii) Interpréter les résultats obtenus : déformée, répartitions des contraintes et de
déformation plastique.

2.5. Reprise implicite pour simuler le retour élastique

de la barre
Introduction
Il est à noter que dans notre démarche, le calcul de la mise en forme de la barre est Explicite tandis
que le retour élastique est de type Implicit.

Deux approches sont utilisées successivement :

1. Un code dynamique Explicite avec une gestion surfacique du contact pour la mise en forme
2. Un code quasi-statique Implicite pour le calcul du retour élastique proprement dit ; ce, afin d’éviter
les oscillations.

Les résultats (déplacements, efforts, contraintes, déformations) de la mise en forme servent de

valeurs initiales pour le code Implicite.

Nota : pour éviter tout déplacement de corps rigide, certains nœuds sont bloqués dans le calcul
Implicit.

Méthodologie
-Enregistrer votre modèle « TP-Forgeage.cae » aller dans le menu principal et

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 -Copier le modèle « Modele-RPP-exp » en un modèle nommé « Modele-RPP-imp »
-Dans ce dernier modèle, supprimer tout les contacts de la tôle avec les plateaux (Interactions,
propriétés du contact, BCs, etc.) de même que les steps puis les instances des plateaux.
-Créer un step implicite (Standard) de nom : Spring-Back :

Aller dans :
-Mesh / Element type / Standard / vérifier (ou imposer) l’élément CPE4R.

-le module Load. - Predefined Field / Step initial / Other / Initial State / Continue / Cliquer sur
l’instance de la piece / Done
- Job Name : Job-RPP-exp
- cocher : Update.

Pour tester avant calcul : Mesh / Element type  message d’avertissement…

Créer un nouveau job : Job-RPP-imp et lancer ce calcul puis visualiser les résultats.

Exploitation du calcul implicit

Dans les cas d’un modèle RPP:
-évaluer le retour élastique selon x et y par rapport à l’état final de l’opération de forgeage en
calcul explicit
-décrire les états des contraintes résiduelles (internes) selon x et y ainsi que l’état de la
déformation plastique.
-Interpréter les résultats obtenus.

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3. Autres Operations De Mise En Forme
Le matériau { mettre en forme est l’alliage d’aluminium A2024. Le coefficient de frottement 
est fixé à 0.1.

3.1. Opération de laminage

La figure 2.1 ci dessous illustre le procédé de laminage où une tôle est engagée entre les deux
cylindres tournant en sens inverse. La tôle d’épaisseur h1 = 3 mm doit pouvoir s’engager entre
les cylindres où elle sera déformée en compression pour ressortir à une épaisseur h2 = 2mm
correspondant { l’ajustement du jeu entre les cylindres.
Le travail demandé consiste à :
_ Élaborer un modèle correspond à cette opération en choisissant un diamètre de
cylindre D1=D2=20 mm
_ Déterminer l’effort moyen appliqué par les cylindres
_ Simuler le retour élastique
_ Analyser le champ des contraintes du produit fini
_ Étudier l’effet de cylindres de diamètres 2xD1 sur l’opération du laminage

Fig. 2.1 – Opération de laminage

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 3.2. Pliage en "v" (le pliage en frappe)
Il s’agit de plier la tôle en forme de « V » en imprimant une force importante dans la pièce (Fig
2.2). L’angle du poinçon et de la matrice sont égaux { l’angle { obtenir.

On vous demande de :
_ Élaborer un modèle correspond à cette opération en respectant les paramètres
géométriques donnés sur la figure 2.2
_ Simuler le retour élastique
_ Est-ce que ce modèle permettra de prévoir une tôle pliée avec un angle de 80°1 ? Justifier
votre réponse et proposer une solution sans le cas infirmatif.
Cette méthode est réservée { des tôles d’épaisseurs inférieures { 2mm.

Fig. 2.2 – Le pliage en V

3.3. Pliage par cambrage en "U"

Dans l’exemple qui suit (Fig 2.3), une tôle initialement plane, d’épaisseur 0.80 mm et de largeur
5 mm, est mise sous la forme « U » { l’aide de trois outils : le poinçon qui se déplace
verticalement de 70 mm ainsi que la matrice et le serre flan qui restent fixes. Le principe est
voisin de celui du pliage en vé. Seuls les outils (poinçons et matrices seront différents).

Le travail consiste à :
- Élaborer un modèle correspond à cette opération en respectant les paramètres géométriques
donnés sur la figure ci-dessous
-Simuler le retour élastique
-Proposer une solution pour minimiser les défauts géométriques
-Maillage : Seul un quart de la structure est à étudier du fait des deux symétries

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- Outillage :
1. Un effort de serrage du serre-flan
2. Un jeu de 1 mm entre poinçon et matrice
3. Une vitesse de descente du poinçon de 5 m/s
Pour des raisons de symétrie, seule une partie de la structure est modélisée.

Fig. 2.3 – Le pliage en U

3.4. Tréfilage d’un fil rectangulaire

Le problème posé concerne l’étude d’une opération de tréfilage (Fig2.4). Il s’agit de réduire {
froid la section d’un fil métallique par traction mécanique. Initialement, la section de ce fil est
rectangulaire de hauteur h1 et de largeur L. Après mise en forme, la section du produit final est
aussi supposée une section rectangulaire mais de hauteur h2 tout en conservant la même
largeur initiale L. Cette opération de tréfilage est assurée via le passage du fil métallique au
travers d’une filière caractérisée par une dépouille d’angle et qui est abondamment lubrifiée
afin de garantir un bon état de la surface finale du fil.
On suppose que le fil métallique à tréfiler est entrainé par une vitesse de défilement Vd = 2 m/s
et que =6° , h1 = 10 mm, h2 = 5 mm et L=10 mm.

Le travail consiste à :
_ Élaborer un modèle correspond à cette opération en respectant les paramètres géométriques
donnés sur la figure 2.4.
_ Simuler le retour élastique
_ Analyser le champ des contraintes du produit final
_ Déterminer la puissance utile pour réaliser cette opération

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 Fig. 2.4 – Tréfilage d’un fil rectangulaire

3.5. Pliage en l’air

Il s’agit de :
_ Élaborer un modèle correspondant { une opération de pliage d’une tôle d’épaisseur 1 mm en
respectant les paramètres géométriques donnés sur la figure 2.5
_ Simuler le retour élastique
_ Chercher les paramètres influençant la forme finale de la tôle pliée
_ Entamer une étude paramétrique permettant de respecter un angle d’ouverture de =
100°1°.

Fig. 2.5 – Le pliage en l’air

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 3.6. Cintrage de 90° (coude) d’une tôle
Ce procédé consiste à plier une tôle en acier à travers une cintreuse manuelle tout en
appliquant un couple. On peut traiter ce cas de la façon suivante :
_ Élaborer un modèle correspond à cette opération en respectant les paramètres géométriques
donnés sur la figure 2.6.
_ Simuler le retour élastique.
_ Analyser le champ des contraintes du produit final.
_ Déterminer le couple nécessaire pour réaliser cette opération.

Fig. 2.6 – Cintrage manuel à 900

3.7. Cintrage en utilisant une cintreuse automatique a

galets
Dans le cas d’une cintreuse automatique { galets, on introduit une tôle suffisamment longue
entre le 3 disques comme montré dans la figure 2.7. Puis un pré-charge appliquée par le disque
de diamètre D1 suivi par la rotation des tous les disques entraine la courbure de la tôle.

Donc il s’agit de :
_ Élaborer un modèle correspondant { l’opération décrite dans la figure 2.7.
_ Simuler le retour élastique
_ Chercher les paramètres influençant la forme finale de la tôle pliée.

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 Fig. 2.7 – Cintreuse à galets

3.8. Sertissage
L’étude dans cette section concerne un cas simple des variétés de sertissage. Il s’agit de plier
une tôle sur une autre par l’intermédiaire d’une matrice ou d’un galet. Même en absence de la
colle, les contraintes résiduelles de compression avec la présence de frottement conduit à la
création d’une certaine rigidité latérale.

De même, la démarche peut s’expliciter dans les points suivants :

_ Élaborer un modèle correspondant { l’opération décrite dans la figure 2.8.
_ Simuler le retour élastique.
_ Étudier la robustesse de la liaison créée entre les 2 tôles par ce procédé.
_ Chercher les paramètres influençant la forme finale de la tôle pliée.

Fig. 2.8 – Sertissage

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