P. 1
Compte Rendu TP IMP

Compte Rendu TP IMP

|Views: 403|Likes:
Publié parMtthÿ Lbr

More info:

Published by: Mtthÿ Lbr on May 03, 2012
Droits d'auteur :Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

05/29/2015

pdf

text

original

Comptes rendu s TP IMP Polymères

TP1 : Analyse d’une presse à injecter – Coulabilité TP1 : Etude et pré- dimensionnement d’un outillage de presse à injecter TP3 : Les changements de phases de polymères TRAORE Hawa RENAUDIN Brieuc LEBRUN Mathieu [8 Avril 2012]

TP IMP Polymère 1ère année

TP 1 : Analyse d’une presse à injecter – Coulabilité

-2-

TP IMP Polymère 1ère année Objectifs Ce TP a pour but de découvrir et d’analyser le fonctionnement d’une presse à injecter . Partie 1 : Structure d’une presse à injecter Système de plastification Colonne de guidage Moule mobile Buse d’injection Colliers chauffant Trémie Granulés Canaux de refroidissement Ejecteurs Vérin de fermeture Vérin d’injection Vérin d’approche Moule fixe Vis sans fin Fourreau -3- .Nous observerons les différents actionneurs effectuer leur rôle durant le cycle d’injection – Et dans un second temps d’étudier l’influence de paramètres opératoires sur la coulabilité.

cycle de refroidissement et redosage. C’est très important de supprimer tous chocs possibles lorsque l’on fait de la grande série. - 1-4.Observer plus précisément le cycle d’ouverture et de fermeture du moule.Déterminer les différentes opérations effectuées durant ce cycle Les différentes opérations effectuées durant le cycle sont : Fermeture du moule. 1-4-1.TP IMP Polymère 1ère année 1-2. 1-3. Vérin d’éjection : Sert à éjecter les pièces fabriquées du moule. post-pression.Réaliser un diagramme de Gantt à partir de ces données -4- . Vérin d’injection : Permet de pousser la matière dans la buse d’injection par l’intermédiaire de la vis sans fin. 1-4-3. Deux raisons à cela : La vitesse d’approche diminuée permet un choc moins important entre les deux parties du moule.les principaux actionneurs présents sur cette presse sont : Vérin de fermeture : Pour l’ouverture et la fermeture du moule. injection. Vérin d’approche : Sert à faire reculer la partie plastification de la presse pour par exemple des besoins de nettoyage. La vitesse diminuée permet au capteur de signaler une pièce non démoulée entièrement (mais néanmoins désaxée suite à l’action des éjecteurs).Lancer un cycle automatique d’injection. Cela permet aussi de prévenir une pièce qui ne serait pas tombée. La vitesse de déplacement du plateau mobile est-elle constante ? Pourquoi ? Non la vitesse de déplacement diminue à la fin de course du vérin .

Le cycle de refroidissement est prépondérant ici et l’ensemble du cycle pour une pièce dure une poignée de secondes.TP IMP Polymère 1ère année Fermeture du moule Injection Post-pression Cycle de refroidissement Dosage Ouverture du moule Commentaires : Immédiatement après la fermeture du moule. mais par sécurité on le conserve sur ce diagramme. tout en refroidissant la pièce actuelle pour gagner un peu de temps sur le cycle suivant. On peut alors doser la matière pour une nouvelle pièce. Cette pression n’est pas forcément nécessaire sur l’ensemble du cycle de refroidissement. la phase d’injection débute. On maintient une pression à l’intérieur du moule pour éviter que la matière soit refoulée à l’extérieur. -5- .

1-5-1. 1-5-2. C’est typiquement le genre de géométrie qu’on trouve ci-dessous : Pièce àmouler S ystème de refroidissement Partie 2 : Etude de coulabilité -6- . ceci afin d’éviter les effets de « point chaud » (lorsque la forme de l’objet coulé est localement plus massive) ou de refroidissement prématuré en certains lieux moins massifs pouvant potentiellement causer un blocage au flux de polymère.Le moule d’injection peut être régulé en température (canaux chauds ou canaux de refroidissement).TP IMP Polymère 1ère année 1-5. Pour quelle typologie de pièce est-elle très intéressante.La figure suivante représente « une fontaine ». Elle est intégrée au système de refroidissement du moule (sens de circulation du fluide indiqué par les flèches). nous pouvons recommander la présence de fontaines pour des pièces pouvant présenter certains points chauds.Quels sont les différentes fonctions de tels systèmes de régulation ? Ces systèmes de régulation permettent d’adapter la température du moule en certains points. voire indispensable ? Par analogie avec la Fonderie. afin d’y accélérer ou au contraire d’y retarder le refroidissement.

et évaluerez la qualité de la pièce (présence de bulles d’air.TP IMP Polymère 1ère année 2-3.Analyser les moulées obtenues. vous déterminerez leur masse respective. et évaluerez la qualité de la pièce. la longueur de la spirale. Pour cela.Analyser les moulées obtenues. gel…). retrait. la longueur de la spirale (nombre de tours). D’un point de vue macroscopique. vous déterminerez leur masse respective. expliquer les résultats obtenus (mécanismes mécaniques et thermiques mis en jeu -7- . Expliquer les résultats obtenus. Quelles conséquences pouvez-vous en tirer (lancement de production…) ? 2-5. Pour cela.

TP IMP Polymère 1ère année TP2 : Etude et prédimensionnement d’un outillage de presse à injecter -8- .

Faire un schéma représentant la circulation du polymère.1.TP IMP Polymère 1ère année Introduction Le but de cette partie est de dimensionner le moule d’une presse à injection après observation et analyse de celui-ci (empreintes. Partie 1 : Outillage 1. répartition des forces et contraintes ). -9- .Observer l’outillage fourni.

Ce sont des éprouvettes de traction en polymère. seuil ? Au vu d’une amélioration de la .2.3. et donc fausser l’essai de traction.TP IMP Polymère 1ère année 1. 1.10 - . un remplissage par cet endroit peut avoir des conséquences sur la tenue mécanique locale de l’éprouvette.Quelles sont les différences entre les deux empreintes d’éprouvettes : système d’alimentation. Puisque la partie fonctionnelle est située au centre. Justifier le choix qui a été effectué au vu de la fonctionnalité de la pièce.Les deux empreintes sont remplies par leur extrémité.

11 - . 1-5-En vous aidant de la figure suivante.TP IMP Polymère 1ère année productivité. expliquer pourquoi le nombre de pièces injectées par moule est souvent pair. Ce pendant le trou ne doit pas être trop grand sinon les éjecteurs devront exercer plus de contraintes et on ne peut pas non plus mettre un système de refroidissement qui risquerait de boucher le trou. Ainsi.Six alésages traversent le moule mobile. observer les marques présentes sur les éprouvettes. On préfère injecter les pièces par nombres pairs car le parcours de la matière est ainsi homogène grâce à la symétrie du moule. laquelle des deux solutions devra être sélectionnée ? Justifier votre choix. Quels sont leur fonction ? Pour vous aider. on n’a pas besoin de faire la séparer en dehors du moule. Ces alésages servent au passage des éjecteurs. C’est la solution 2 « avec trou » qui est meilleur en terme de productivité car : Le décarottage se fait automatiquement. Laquelle des deux solutions vous paraît alors la plus pertinente ? . les pièces étant refroidies dans les mêmes conditions (temps de refroidissement ce qui assure les mêmes propriétés mécaniques pour toutes les pièces. 1-4. La différence est que l’empreinte 2 présente un petit « trou » que l’empreinte 1 n’a pas .

12 - . De plus.TP IMP Polymère 1ère année La solution 2 est meilleure car les efforts sont plus équilibrées et se trouvent dans le plan du moule Dans le cas 2 l’effort de pression a deux composantes ce qui crée un moment qui tend à desserrer le moule au niveau du plan de joint.La seconde contrainte est liée au volume de matière que le système de dosage permet de préparer pour un cycle d’injection. liées à la capacité de la presse. le liquide aura naturellement davantage tendance à continuer « tout droit » qu’à « tourner »).Le diamètre de la vis étant de 30 mm et la course maximale de dosage de 140 mm. les pièces situées en début de grappe auront commencé à refroidir alors que les pièces situées en fin de grappe n’auront pas encore été atteintes par le liquide. La solution 2 garantit non seulement pour chaque pièce une distance de parcours égale par rapport à l’arrivée de polymère mais également le même nombre de coudes (à distance égale. 2-1. dans la solution 1. Différentes contraintes. quel volume maximal peut être injecté pour un cycle ? V= π (d/2)^2*h = π (30/2)^2*140 . L’objectif de cette partie consiste à déterminer si l’outillage utilisé permet d’optimiser la productivité au vu du moyen de production disponible. combien d’éprouvettes peuvent être injectées à chaque cycle ? • • La surface occupée par une éprouvette est : S eprouvette =V/L =masse/1050 L Le nombre d’éprouvettes est alors : Stotal/S eprouvette = Nombre d’éprouvettes = 2-2. Cette dernière est imposée par le parc machine disponible : presse ENGEL 200/40 HLS.La première contrainte est liée aux dimensions de la zone de travail : 550 mm*330 mm. Partie 2 : Capacités de la presse Afin de réaliser ces éprouvettes de traction. doivent pour cela être considérées. Au vu de cette contrainte et de la réponse apportée à la question 1-5. 2-2-1. l’outillage est monté sur une presse à injecter.

Vmatière = X* Véprouvette + Vcarotte+ Vsyst remplissage 2-2-3.TP IMP Polymère 1ère année V = 98960.168 mm3 2-2-2. Quel est le volume de matière nécessaire à la fabrication de X éprouvettes ? N’oubliez pas d’intégrer le volume du système de remplissage et la carotte.On note X le nombre d’éprouvettes à injecter.Le retrait volumique du polymère est estimé à 20%. Sachant que le polystyrène est injecté à une pression de l’ordre de 150 bar.13 - .La troisième contrainte est liée à la force de fermeture maximale de la presse : 400 kN max.Evaluer la surface projetée d’une pièce et de son système d’alimentation (mesure des dimensions utiles sur le moule) 2-3-2.Conclure sur le nombre d’éprouvettes maximales que l’on peut injecter à chaque cycle Nbre d’éprouvettes = . Nombre d’éprouvettes = V totale/ V dosée Nombre d’éprouvettes = 2-3. Quel doit donc être le volume de matière dosée pour l’injection de X éprouvettes ? Vdosée = Vmatière+20% Vmatière 2-2-4. De plus.Conclure quant au nombre d’éprouvettes réalisables. combien d’éprouvettes maximum peuvent être injectées à chaque cycle pour répondre à cette contrainte ? Afin de répondre à cette question : 2-3-1.Déterminer la surface projetée maximale injectable au vu de la capacité du système de fermeture de la presse 2-3-3. un matelas de 5 mm est préconisé.

combien d’éprouvettes peuvent être injectées à chaque cycle ? Au vu du couple outillage / moyen de production proposé.TP IMP Polymère 1ère année 2-4. la productivité est-elle optimisée ? .14 - .Afin de respecter les trois contraintes explicitées précédemment.

15 - .TP IMP Polymère 1ère année TP 3 : LES CHANGEMENTS DE PHASES DES POLYMERES .

le PS et le PP.TP IMP Polymère 1ère année Introduction Dans ce TP nous étudions trois polymères le PET. en justifiant votre réponse.Ensuite c’est la cristallisation. Expliquer en quoi consistent la transition vitreuse. En supposant qu'un polymère présente les trois réactions. l'ordre dans lequel ces réactions se déroulent lors d'une montée en température. • • • Durant la transition vitreuse : La phase vitreuse (figée et plus contrainte) se transforme en phase amorphe (moins contrainte).Enfin la fusion car la phase cristalline continuant à absorber trop d’énergie les liaisons ne tiennent plus à long terme le polymère brûle. 1. La cristallisation : la phase amorphe du polymère s’organise et se transforme en phase cristalline. les liaisons ont ainsi plus de mobilité . . la phase cristalline reste inchangée. La fusion : la phase cristalline devient liquide.16 - .Puis d’étudier l’influence de ces changements de phase sur les caractéristiques mécaniques. Le but du TP est d’analyser les différents changements de phase de ces polymères par la technique d’Analyse Différentielle Thermique (ADT). 2. la phase amorphe plus libre a la possibilité de mieux s’organiser . la cristallisation et la fusion d'un polymère. préciser. En premier lieu il y’a la transition vitreuse car en chauffant on apporte de l’énergie pour « défiger » la phase vitreuse.

Étude d'un polyéthylène téréphtalate (PET) 4. Thermogramme d'un échantillon en PET prélevé sur une bouteille d'eau minérale obtenue par injection-soufflage 4.2. Identifier les pics présents en indiquant les températures clefs et les chaleurs de réaction. En bleu. 63 72 69 138 147 231 243 Figure 5. Pour l'événement en forme de marche.17 - . seules les températures clefs seront données.TP IMP Polymère 1ère année 3. Déterminer le taux de cristallinité de ce PET sachant que la chaleur de fusion d'un PET 100% cristallin est de 115 J/g.1. Reportez-vous à l'annexe. les températures correspondants aux différents points caractéristiques.7% dans notre cas . Tc = ∆Hf − ∆Hc ∆Hf 0 d’après l’annexe Tc = (45 – 27)/115 = 15. Reportez-vous à l'annexe.

Les contraintes se font plus importantes à mesure que les polymères s’ordonnent et le module de cisaillement augmente. Après la cristallisation.18 - . Enfin. Figure 6.TP IMP Polymère 1ère année 4. La contrainte de cisaillement est ainsi diminuée car il faut apporter moins d’énergie pour avoir un même cisaillement. En effet. Au contraire. A noter que la cristallisation n’implique pas un retour de la contrainte de cisaillement à son état initial car les polymères subissant cette transformation ont forcément subit la première transformation (état vitreux à amorphe). Il en résulte que la cristallisation affecte moins de polymères que la première transformation . à une phase amorphe où les liaisons peuvent se déplacer plus facilement l’un par rapport à l’autre. on passe d’une phase vitreuse. la phase amorphe se cristallise en partie (nous verrons plus tard pourquoi toute la phase n’est pas soumise à cette transformation). Comportement mécanique d'un PET déformé à différentes températures Le module s’écroule après la transition vitreuse. la fusion disloque de nouveau cette organisation atteinte et le module de cisaillement diminue. Aidez-vous du thermogramme donné en Figure 5. où les chaines carbonées sont figées.3 l'évolution de ce module dans les différentes zones (I à VI) observables. les polymères ayant subi la première transformation ne subissent pas forcément la cristallisation.

1. Le thermogramme brut d'essai est montré en Figure 7. Étude d'un polystyrène (PS) 5.2. dans les mêmes conditions expérimentales que celles décrites précédemment. a été réalisée sur un granulé en PS. Justifier les différences observables par rapport au thermogramme du PET donné en Figure 5. Identifier les pics présents en indiquant les températures clefs et les chaleurs de réaction. Une analyse. .TP IMP Polymère 1ère année et on ne retrouve donc pas la contrainte de cisaillement initiale après deux transformations successives.19 - . 4. Thermogramme d'un granulé en PS 5. 103 105 107 Figure 7.

Nous observons seulement une lente détérioration du matériau. Nous verrons en question 7 à quoi est due l’absence du pic de cristallisation. Représenter l'évolution du module de cisaillement avec la température que présenterait un tel polymère en justifiant votre réponse.20 - . 5. ce qui nous fait dire que l’absence de ces deux transformations n’est pas due à un mauvais choix d’échelle de température. Ensuite ce module décroît lentement en même temps que le matériau se détériore (diminution des contraintes). Module de cisaillement 105 T(C) On retrouve ici une chute du module de cisaillement lors de la transition vitreuse. Pourtant nous avons bien la transition vitreuse.3.TP IMP Polymère 1ère année Nous n’avons pas ici de cristallisation ou de fusion. .

Annexe). 99 103 110 178 .21 - .1. Identifier les pics présents sur le thermogramme obtenu en indiquant les températures clefs (cf.TP IMP Polymère 1ère année 5. Étude d'un polypropylène (PP) 6.

En effet.2. indiquer lesquels sont amorphes et lesquels sont semi-cristallins à température ambiante ? À 160°C ? Justifier votre choix. Le matériau n’est pas 100% cristallin et on retiendra la 2nde raison. . mais les polymères ne se sont pas agencés en une phase cristalline.2. Ce qui les empêche de s’ordonner pour former une phase cristalline. PET : Semi-cristallin à température ambiante et toujours semi-cristallin à 160°C (c’est-à-dire après la cristallisation) car on a bien un pic de fusion révelant la présence de polymères cristallins. 6. Il n’y a pas de phase amorphe donc pas de transformation amorphe -> cristallin. et trop de ramification importante. A quoi peut être attribuée l'absence d'un pic de cristallisation lors d'un cycle de chauffe ? (2 raisons) 1ère raison : le matériau est 100% cristallin.22 - . Parmi les polymères étudiés.1. 7. Il n’y a donc pas de phase cristalline qui n’ait formé une phase liquide. 2nde raison : on a une phase amorphe. on en déduit qu’elle a lieu avant (surement dans les températures négatifs) la plage de température d’utilisation est de 30 à170°c. (FIGURE ???) • • On n’observe pas de palier de transition vitreuse. On peut ajouter ici l’absence d’un pic de fusion. si les chaînes de polymères sont trop longues. Conclusion 7. les liaisons s’entremêlent au cours de leur mouvements et rotation dans l’espace.TP IMP Polymère 1ère année 6. Justifier les différences observables par rapport au thermogramme du PET (figure 1).

23 - . Pour les trois polymères étudiés. la question précédente permet de mettre en évidence l’absence de polymères cristallins révélée par la disparition de certains pics.3. Il faut une phase de cristallisation pour qu’un polymère puisse prendre une forme constante voulue PP : [30-170°c] .TP IMP Polymère 1ère année PS : Vitreux à température ambiante et amorphe à 160°C. En effet. indiquer la plage de température de mise en œuvre. PET : [69-138°c] PS : Le matériau est 100% amorphe. (FIGURE ???) 7. Justifier. la question précédente permet de mettre en évidence l’absence de polymères cristallins révélée par la disparition de certains pics. PP : Vitreux à température ambiante et amorphe à 160°C. En effet.

You're Reading a Free Preview

Télécharger
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->