Comptes rendu s TP IMP Polymères

TP1 : Analyse d’une presse à injecter – Coulabilité TP1 : Etude et pré- dimensionnement d’un outillage de presse à injecter TP3 : Les changements de phases de polymères TRAORE Hawa RENAUDIN Brieuc LEBRUN Mathieu [8 Avril 2012]

TP IMP Polymère 1ère année

TP 1 : Analyse d’une presse à injecter – Coulabilité

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Nous observerons les différents actionneurs effectuer leur rôle durant le cycle d’injection – Et dans un second temps d’étudier l’influence de paramètres opératoires sur la coulabilité. Partie 1 : Structure d’une presse à injecter Système de plastification Colonne de guidage Moule mobile Buse d’injection Colliers chauffant Trémie Granulés Canaux de refroidissement Ejecteurs Vérin de fermeture Vérin d’injection Vérin d’approche Moule fixe Vis sans fin Fourreau -3- .TP IMP Polymère 1ère année Objectifs Ce TP a pour but de découvrir et d’analyser le fonctionnement d’une presse à injecter .

cycle de refroidissement et redosage.Déterminer les différentes opérations effectuées durant ce cycle Les différentes opérations effectuées durant le cycle sont : Fermeture du moule. La vitesse de déplacement du plateau mobile est-elle constante ? Pourquoi ? Non la vitesse de déplacement diminue à la fin de course du vérin . Vérin d’injection : Permet de pousser la matière dans la buse d’injection par l’intermédiaire de la vis sans fin. 1-4-3.TP IMP Polymère 1ère année 1-2.Observer plus précisément le cycle d’ouverture et de fermeture du moule. C’est très important de supprimer tous chocs possibles lorsque l’on fait de la grande série. - 1-4. Cela permet aussi de prévenir une pièce qui ne serait pas tombée. injection. 1-4-1. post-pression. 1-3.Lancer un cycle automatique d’injection.Réaliser un diagramme de Gantt à partir de ces données -4- .les principaux actionneurs présents sur cette presse sont : Vérin de fermeture : Pour l’ouverture et la fermeture du moule. La vitesse diminuée permet au capteur de signaler une pièce non démoulée entièrement (mais néanmoins désaxée suite à l’action des éjecteurs). Vérin d’approche : Sert à faire reculer la partie plastification de la presse pour par exemple des besoins de nettoyage. Deux raisons à cela : La vitesse d’approche diminuée permet un choc moins important entre les deux parties du moule. Vérin d’éjection : Sert à éjecter les pièces fabriquées du moule.

tout en refroidissant la pièce actuelle pour gagner un peu de temps sur le cycle suivant. mais par sécurité on le conserve sur ce diagramme. On maintient une pression à l’intérieur du moule pour éviter que la matière soit refoulée à l’extérieur. la phase d’injection débute. Cette pression n’est pas forcément nécessaire sur l’ensemble du cycle de refroidissement. -5- . On peut alors doser la matière pour une nouvelle pièce. Le cycle de refroidissement est prépondérant ici et l’ensemble du cycle pour une pièce dure une poignée de secondes.TP IMP Polymère 1ère année Fermeture du moule Injection Post-pression Cycle de refroidissement Dosage Ouverture du moule Commentaires : Immédiatement après la fermeture du moule.

voire indispensable ? Par analogie avec la Fonderie. Pour quelle typologie de pièce est-elle très intéressante. Elle est intégrée au système de refroidissement du moule (sens de circulation du fluide indiqué par les flèches).TP IMP Polymère 1ère année 1-5. 1-5-2. nous pouvons recommander la présence de fontaines pour des pièces pouvant présenter certains points chauds. C’est typiquement le genre de géométrie qu’on trouve ci-dessous : Pièce àmouler S ystème de refroidissement Partie 2 : Etude de coulabilité -6- .Le moule d’injection peut être régulé en température (canaux chauds ou canaux de refroidissement).Quels sont les différentes fonctions de tels systèmes de régulation ? Ces systèmes de régulation permettent d’adapter la température du moule en certains points. 1-5-1.La figure suivante représente « une fontaine ». afin d’y accélérer ou au contraire d’y retarder le refroidissement. ceci afin d’éviter les effets de « point chaud » (lorsque la forme de l’objet coulé est localement plus massive) ou de refroidissement prématuré en certains lieux moins massifs pouvant potentiellement causer un blocage au flux de polymère.

vous déterminerez leur masse respective. retrait. Pour cela. la longueur de la spirale. D’un point de vue macroscopique. et évaluerez la qualité de la pièce (présence de bulles d’air.Analyser les moulées obtenues. gel…). la longueur de la spirale (nombre de tours).TP IMP Polymère 1ère année 2-3. vous déterminerez leur masse respective. Quelles conséquences pouvez-vous en tirer (lancement de production…) ? 2-5. et évaluerez la qualité de la pièce.Analyser les moulées obtenues. expliquer les résultats obtenus (mécanismes mécaniques et thermiques mis en jeu -7- . Pour cela. Expliquer les résultats obtenus.

TP IMP Polymère 1ère année TP2 : Etude et prédimensionnement d’un outillage de presse à injecter -8- .

Observer l’outillage fourni. -9- .TP IMP Polymère 1ère année Introduction Le but de cette partie est de dimensionner le moule d’une presse à injection après observation et analyse de celui-ci (empreintes. Faire un schéma représentant la circulation du polymère.1. Partie 1 : Outillage 1. répartition des forces et contraintes ).

Justifier le choix qui a été effectué au vu de la fonctionnalité de la pièce. Ce sont des éprouvettes de traction en polymère. Puisque la partie fonctionnelle est située au centre. et donc fausser l’essai de traction. un remplissage par cet endroit peut avoir des conséquences sur la tenue mécanique locale de l’éprouvette.Les deux empreintes sont remplies par leur extrémité.Quelles sont les différences entre les deux empreintes d’éprouvettes : système d’alimentation. 1.3. seuil ? Au vu d’une amélioration de la .10 - .2.TP IMP Polymère 1ère année 1.

Ainsi. Ce pendant le trou ne doit pas être trop grand sinon les éjecteurs devront exercer plus de contraintes et on ne peut pas non plus mettre un système de refroidissement qui risquerait de boucher le trou.11 - . 1-4.Six alésages traversent le moule mobile.TP IMP Polymère 1ère année productivité. on n’a pas besoin de faire la séparer en dehors du moule. C’est la solution 2 « avec trou » qui est meilleur en terme de productivité car : Le décarottage se fait automatiquement. Laquelle des deux solutions vous paraît alors la plus pertinente ? . les pièces étant refroidies dans les mêmes conditions (temps de refroidissement ce qui assure les mêmes propriétés mécaniques pour toutes les pièces. laquelle des deux solutions devra être sélectionnée ? Justifier votre choix. expliquer pourquoi le nombre de pièces injectées par moule est souvent pair. 1-5-En vous aidant de la figure suivante. Quels sont leur fonction ? Pour vous aider. La différence est que l’empreinte 2 présente un petit « trou » que l’empreinte 1 n’a pas . On préfère injecter les pièces par nombres pairs car le parcours de la matière est ainsi homogène grâce à la symétrie du moule. observer les marques présentes sur les éprouvettes. Ces alésages servent au passage des éjecteurs.

liées à la capacité de la presse.12 - . combien d’éprouvettes peuvent être injectées à chaque cycle ? • • La surface occupée par une éprouvette est : S eprouvette =V/L =masse/1050 L Le nombre d’éprouvettes est alors : Stotal/S eprouvette = Nombre d’éprouvettes = 2-2. les pièces situées en début de grappe auront commencé à refroidir alors que les pièces situées en fin de grappe n’auront pas encore été atteintes par le liquide. le liquide aura naturellement davantage tendance à continuer « tout droit » qu’à « tourner »).La seconde contrainte est liée au volume de matière que le système de dosage permet de préparer pour un cycle d’injection. l’outillage est monté sur une presse à injecter. Cette dernière est imposée par le parc machine disponible : presse ENGEL 200/40 HLS. dans la solution 1. L’objectif de cette partie consiste à déterminer si l’outillage utilisé permet d’optimiser la productivité au vu du moyen de production disponible. Au vu de cette contrainte et de la réponse apportée à la question 1-5. Partie 2 : Capacités de la presse Afin de réaliser ces éprouvettes de traction.Le diamètre de la vis étant de 30 mm et la course maximale de dosage de 140 mm. 2-1. La solution 2 garantit non seulement pour chaque pièce une distance de parcours égale par rapport à l’arrivée de polymère mais également le même nombre de coudes (à distance égale. quel volume maximal peut être injecté pour un cycle ? V= π (d/2)^2*h = π (30/2)^2*140 . doivent pour cela être considérées.La première contrainte est liée aux dimensions de la zone de travail : 550 mm*330 mm. 2-2-1.TP IMP Polymère 1ère année La solution 2 est meilleure car les efforts sont plus équilibrées et se trouvent dans le plan du moule Dans le cas 2 l’effort de pression a deux composantes ce qui crée un moment qui tend à desserrer le moule au niveau du plan de joint. Différentes contraintes. De plus.

Le retrait volumique du polymère est estimé à 20%. Sachant que le polystyrène est injecté à une pression de l’ordre de 150 bar. Vmatière = X* Véprouvette + Vcarotte+ Vsyst remplissage 2-2-3. Quel doit donc être le volume de matière dosée pour l’injection de X éprouvettes ? Vdosée = Vmatière+20% Vmatière 2-2-4.Conclure quant au nombre d’éprouvettes réalisables.168 mm3 2-2-2.TP IMP Polymère 1ère année V = 98960. Nombre d’éprouvettes = V totale/ V dosée Nombre d’éprouvettes = 2-3.On note X le nombre d’éprouvettes à injecter. combien d’éprouvettes maximum peuvent être injectées à chaque cycle pour répondre à cette contrainte ? Afin de répondre à cette question : 2-3-1.Evaluer la surface projetée d’une pièce et de son système d’alimentation (mesure des dimensions utiles sur le moule) 2-3-2.13 - . Quel est le volume de matière nécessaire à la fabrication de X éprouvettes ? N’oubliez pas d’intégrer le volume du système de remplissage et la carotte.Déterminer la surface projetée maximale injectable au vu de la capacité du système de fermeture de la presse 2-3-3.La troisième contrainte est liée à la force de fermeture maximale de la presse : 400 kN max. un matelas de 5 mm est préconisé. De plus.Conclure sur le nombre d’éprouvettes maximales que l’on peut injecter à chaque cycle Nbre d’éprouvettes = .

Afin de respecter les trois contraintes explicitées précédemment. la productivité est-elle optimisée ? .TP IMP Polymère 1ère année 2-4.14 - . combien d’éprouvettes peuvent être injectées à chaque cycle ? Au vu du couple outillage / moyen de production proposé.

15 - .TP IMP Polymère 1ère année TP 3 : LES CHANGEMENTS DE PHASES DES POLYMERES .

Expliquer en quoi consistent la transition vitreuse. 2. La fusion : la phase cristalline devient liquide. Le but du TP est d’analyser les différents changements de phase de ces polymères par la technique d’Analyse Différentielle Thermique (ADT). 1.Ensuite c’est la cristallisation. . En supposant qu'un polymère présente les trois réactions. la phase amorphe plus libre a la possibilité de mieux s’organiser . • • • Durant la transition vitreuse : La phase vitreuse (figée et plus contrainte) se transforme en phase amorphe (moins contrainte). en justifiant votre réponse. En premier lieu il y’a la transition vitreuse car en chauffant on apporte de l’énergie pour « défiger » la phase vitreuse.TP IMP Polymère 1ère année Introduction Dans ce TP nous étudions trois polymères le PET. préciser. la phase cristalline reste inchangée.Enfin la fusion car la phase cristalline continuant à absorber trop d’énergie les liaisons ne tiennent plus à long terme le polymère brûle.Puis d’étudier l’influence de ces changements de phase sur les caractéristiques mécaniques. la cristallisation et la fusion d'un polymère. le PS et le PP. les liaisons ont ainsi plus de mobilité . l'ordre dans lequel ces réactions se déroulent lors d'une montée en température.16 - . La cristallisation : la phase amorphe du polymère s’organise et se transforme en phase cristalline.

Reportez-vous à l'annexe.17 - . En bleu. Tc = ∆Hf − ∆Hc ∆Hf 0 d’après l’annexe Tc = (45 – 27)/115 = 15.7% dans notre cas . seules les températures clefs seront données.2. 63 72 69 138 147 231 243 Figure 5. Identifier les pics présents en indiquant les températures clefs et les chaleurs de réaction. Reportez-vous à l'annexe. Thermogramme d'un échantillon en PET prélevé sur une bouteille d'eau minérale obtenue par injection-soufflage 4. les températures correspondants aux différents points caractéristiques.TP IMP Polymère 1ère année 3. Pour l'événement en forme de marche. Étude d'un polyéthylène téréphtalate (PET) 4. Déterminer le taux de cristallinité de ce PET sachant que la chaleur de fusion d'un PET 100% cristallin est de 115 J/g.1.

18 - . la fusion disloque de nouveau cette organisation atteinte et le module de cisaillement diminue. à une phase amorphe où les liaisons peuvent se déplacer plus facilement l’un par rapport à l’autre. Aidez-vous du thermogramme donné en Figure 5. Figure 6. En effet.3 l'évolution de ce module dans les différentes zones (I à VI) observables. Après la cristallisation. La contrainte de cisaillement est ainsi diminuée car il faut apporter moins d’énergie pour avoir un même cisaillement. A noter que la cristallisation n’implique pas un retour de la contrainte de cisaillement à son état initial car les polymères subissant cette transformation ont forcément subit la première transformation (état vitreux à amorphe). Au contraire. Comportement mécanique d'un PET déformé à différentes températures Le module s’écroule après la transition vitreuse. Les contraintes se font plus importantes à mesure que les polymères s’ordonnent et le module de cisaillement augmente. la phase amorphe se cristallise en partie (nous verrons plus tard pourquoi toute la phase n’est pas soumise à cette transformation). Il en résulte que la cristallisation affecte moins de polymères que la première transformation . on passe d’une phase vitreuse. les polymères ayant subi la première transformation ne subissent pas forcément la cristallisation.TP IMP Polymère 1ère année 4. où les chaines carbonées sont figées. Enfin.

TP IMP Polymère 1ère année et on ne retrouve donc pas la contrainte de cisaillement initiale après deux transformations successives. dans les mêmes conditions expérimentales que celles décrites précédemment.1. . a été réalisée sur un granulé en PS.2. Thermogramme d'un granulé en PS 5. Étude d'un polystyrène (PS) 5. 103 105 107 Figure 7. Identifier les pics présents en indiquant les températures clefs et les chaleurs de réaction.19 - . Le thermogramme brut d'essai est montré en Figure 7. Justifier les différences observables par rapport au thermogramme du PET donné en Figure 5. 4. Une analyse.

5. ce qui nous fait dire que l’absence de ces deux transformations n’est pas due à un mauvais choix d’échelle de température. Pourtant nous avons bien la transition vitreuse. Nous verrons en question 7 à quoi est due l’absence du pic de cristallisation. Ensuite ce module décroît lentement en même temps que le matériau se détériore (diminution des contraintes).20 - . Module de cisaillement 105 T(C) On retrouve ici une chute du module de cisaillement lors de la transition vitreuse. Représenter l'évolution du module de cisaillement avec la température que présenterait un tel polymère en justifiant votre réponse.TP IMP Polymère 1ère année Nous n’avons pas ici de cristallisation ou de fusion.3. Nous observons seulement une lente détérioration du matériau. .

TP IMP Polymère 1ère année 5. Identifier les pics présents sur le thermogramme obtenu en indiquant les températures clefs (cf. Annexe). 99 103 110 178 . Étude d'un polypropylène (PP) 6.21 - .1.

Conclusion 7.2. les liaisons s’entremêlent au cours de leur mouvements et rotation dans l’espace. . Il n’y a pas de phase amorphe donc pas de transformation amorphe -> cristallin. mais les polymères ne se sont pas agencés en une phase cristalline. En effet. et trop de ramification importante. 7. (FIGURE ???) • • On n’observe pas de palier de transition vitreuse. 2nde raison : on a une phase amorphe.2. on en déduit qu’elle a lieu avant (surement dans les températures négatifs) la plage de température d’utilisation est de 30 à170°c. 6. Ce qui les empêche de s’ordonner pour former une phase cristalline. A quoi peut être attribuée l'absence d'un pic de cristallisation lors d'un cycle de chauffe ? (2 raisons) 1ère raison : le matériau est 100% cristallin. Justifier les différences observables par rapport au thermogramme du PET (figure 1). Il n’y a donc pas de phase cristalline qui n’ait formé une phase liquide. Parmi les polymères étudiés. si les chaînes de polymères sont trop longues. PET : Semi-cristallin à température ambiante et toujours semi-cristallin à 160°C (c’est-à-dire après la cristallisation) car on a bien un pic de fusion révelant la présence de polymères cristallins. Le matériau n’est pas 100% cristallin et on retiendra la 2nde raison.22 - . indiquer lesquels sont amorphes et lesquels sont semi-cristallins à température ambiante ? À 160°C ? Justifier votre choix.TP IMP Polymère 1ère année 6. On peut ajouter ici l’absence d’un pic de fusion.1.

Pour les trois polymères étudiés. En effet. la question précédente permet de mettre en évidence l’absence de polymères cristallins révélée par la disparition de certains pics. PET : [69-138°c] PS : Le matériau est 100% amorphe. la question précédente permet de mettre en évidence l’absence de polymères cristallins révélée par la disparition de certains pics. PP : Vitreux à température ambiante et amorphe à 160°C.3. (FIGURE ???) 7. En effet.23 - . Justifier.TP IMP Polymère 1ère année PS : Vitreux à température ambiante et amorphe à 160°C. Il faut une phase de cristallisation pour qu’un polymère puisse prendre une forme constante voulue PP : [30-170°c] . indiquer la plage de température de mise en œuvre.

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