Moulage Canaux Chauds

CFP
MOULAGE EN
CANAUX CHAUDS
Référence stage : 2033
(C)entre de (F)ormation de la (P)lasturgie

39, rue de la Cité – 69441 LYON CEDEX 03
Tél : 04.72.68.28.28 – Fax : 04.72.36.00.80
E-Mail : plast@cfp-lyon.com
CFP MOULAGE EN CANAUX CHAUDS
Page 2 Module N° 2033

© Copyright Centre de Formation de la Plasturgie
SOMMAIRE
I. LE MOULAGE SANS DECHET ................................................................................ 4
II. INTERET ECONOMIQUE D'UN SYSTEME A CANAUX CHAUDS. .................. 15
III. LES FACTEURS A MAITRISER........................................................................... 26
IV. LA DILATATION DES MOULES A CANAUX CHAUDS................................... 34
V. LES ELEMENTS CHAUFFANTS ..................................................................... 38
VI. LES BUSES MACHINES....................................................................................... 49
VII. LES BUSES DE MOULE MONO EMPREINTE .................................................. 53
VIII. MOULE MULTI- EMPREINTES A CANAUX CHAUDS BLOC FROID. ......... 63
IX. LES BLOCS CHAUDS .......................................................................................... 75
X. LE CHAUFFAGE DES BUSES PAR VOIE INDIRECTE....................................... 87
XI. APPLICATION POUR DES TECHNIQUES PARTICULIERES........................... 91
XII. CALCUL DE PUISSANCE ................................................................................. 103
XIII. LA DILATATION ............................................................................................. 104
XIV. CALCUL DES PERTES DE CHARGE DANS UN BLOC CHAUD ................. 105
XV. LE POSITIONNEMENT DES SONDES ............................................................ 111
XVI. LES PRINCIPALES ERREURS DE CONCEPTION D’UN BLOC CHAUD.... 112

I. LE MOULAGE SANS DECHET
L'industrie de la transformation des matières plastiques est en continuelle évolution.
Face au pays à main d'œuvre bon marché, il faut que notre industrie s'automatise et
s'optimise.
La suppression des carottes et des canaux d'alimentation permet d'automatiser la

production.
L'utilisation de système à canaux chauds permet une diminution des coûts matières (plus
de déchet d'alimentation) et une diminution des cycles de moulage (bien souvent la
carotte et les canaux d'alimentation par leur section importante donnent un
refroidissement long).
Pour mémoire:
tR = t1mm x e 2
tR : temps de refroidissement
t1mm : temps de refroidissement pour 1mm
e : épaisseur
Le moulage en canaux chauds permet de résoudre ces problèmes.
Cette technique oblige une adaptation des savoirs faire et des investissement plus
important à court terme.
Dans l'injection des thermoplastiques où chaque pièce, chaque matière sont un cas
particulier, le concepteur de moule a le choix entre plusieurs techniques matériels en
fonction des critères imposés.


A. LE MOULAGE PAR INJECTION

Le moulage par injection de pièces plastiques consiste à transférer de la matière à l'état
plastifié dans une ou plusieurs empreintes par l'intermédiaire d'un système
d'alimentation.
3 techniques sont possibles
1. Technique
Les canaux permettant le transfert sont comme une pièce, il faut pouvoir les démouler,
les laisser se solidifier dans le moule ; d'où une perte de temps et de matière même si ces
canaux sont rebroyés et réutilisés en faible pourcentage pour être de nouveau introduit
dans le moule (uniquement pour les thermoplastiques avec en général une perte des
caractéristiques mécaniques de la nouvelle pièce et une perte de retrait même si le
premier moulage a été fait dans de bonnes conditions de transformation).
2ème ouverture 1ère ouverture
Alimentation 16 empreintes en canal froid,

injection latérale au plan de joint du
Moule 3 plaques moule.
La carotte se solidifie en même temps que les
pièces, d'où un déchet important de matière.

2. technique
La matière dans les canaux de transfert reste à la température de moulage jusqu'à l'entrée
de l'empreinte, ce qui se traduit par une diminution des pertes de matière et un gain de
productivité;en effet le temps de solidification de la matière n'est plus que celui propre
de la pièce, de même que l'on gagne le temps de remplissage du système d'alimentation.
Canal chaud, matière à la

température d'injection
C anal chaud à la
Isolateur
Pièce
Empreinte "froide" Bloc chaud
Alliage conducteur thermique
Moule multi-empreintes
Canal chaud – bloc chaud
Alimentation de 16 empreintes sans

déchet au sommet de la pièce.

3. technique
C'est un compromis entre les deux premières techniques; une partie des éléments de
transfert garde la matière chaude tandis qu'une autre solidifie des petits canaux (cas des
petites pièces ou d'injections latérales décalées de l'axe de la machine).Ce compromis
permet de limiter les investissements, notamment sur les busettes. Les petits canaux ne
produisants que peu de déchet, ne perturbent pas le temps de refroidissement.
Mini carotte Canal chaud
Canal Canal chaud à la

froid température d'injection
Pièce
Alimentation mixte de 16 empreintes :

- canaux chauds pour alimenter un
Moule multi-empreintes groupe de 4
Alimentation mixte : canaux chauds + canaux - canaux froids pour alimenter les 4
froids pièces du groupe.

B. LES DIFFERENTS SYSTEMES DE CANAUX CHAUDS.
Dimensions des seuils d'injection

Les mêmes règles sont à appliquer pour les moules à canaux chauds que pour les moules
à canaux froids.
La régulation thermique des éléments chauffants

Les polymères thermoplastiques sont des produits dont la viscosité varie selon la
température. Il est impératif de prévoir un investissement en systèmes de régulation et de
contrôle des températures. L'utilisation de moules à canaux chauds sans système de
pilotage mène à l'échec.
1. Moule mono empreinte à antichambre sans obturation.
Matière froide Contre dépouille pour accrochage du tampon

isolante en cas de refroidissement
Antichambre
Buse machine
Matière chaude
Buse à anti chambre Buse à anti chambre avec accrochage

tampon.
De tels systèmes permettent de mouler le polyéthylène et le polypropylène à grande

cadence. Pour le polystyrène il est nécessaire d'adjoindre un embout de buse en alliage à
haute conductibilité thermique.

(On utilise des alliages à base de cuivre fortement déconseillés pour la transformation du
polyéthylène et du polypropylène.)
Embout de buse en Buse machine

alliage de cuivre
Buse machine à pointe en alliage à

haute conductibilité thermique.
(Bronze au béryllium
Cuivre au chrome-zirconium…)
2. Moule mono empreinte à antichambre à obturation.
Dans le cas où le temps de plastification est supérieur au temps de refroidissement, il est

nécessaire d'obturer le seuil d'injection, d'où l'utilisation de buse à obturateur (buse à
aiguille).
Sonde
Pointeau Collier
Buse de moule
refroidie
Levier de commande
du pointeau

3. Moule multi- empreintes à canaux chauds bloc froid.
Après avoir utilisé avec succès les buse à antichambre, les concepteurs de moules ont eu
l'idée d'utiliser cette technique pour les moules multi-empreintes. Le principe est très
simple : plus le canal d'alimentation a une grosse section, plus il faut de temps pour qu'il
se solidifie. D'où la conception de moule selon le schéma suivant.
Moule à canaux chauds bloc froid appelé aussi canaux canadiens.
De tels systèmes marche très bien avec des seuils d'injection supérieur à 1,5mm et si les
cadences sont rapides pour des polyéthylènes et des polystyrènes (sinon solidification
des seuils).Cette technique est très bien adaptée pour une alimentation mixte sur mini
carotte.
Cette technique porte aussi le nom de canal canadien.
Il est évident q'un tel système est très économique à réaliser.

Pour un changement de couleur on retire tout le système d'alimentation, ce qui permet un
nettoyage très pousser du moule.
La section de la veine fluide va se calibrer automatiquement selon le besoin et son
parcour va trouver le chemin le plus efficace.

4. Moule multi- empreintes à canaux chauds bloc froid avec assistance

thermique.
Dans le cas de moules à canaux canadiens, il est fréquent que le seuil d'injection se
solidifie au moindre arrêt de production. Il faut alors déplaquer pour retirer tout le
système d'alimentation et procéder à un démarrage.
Pour éviter ces opérations, les concepteurs ont eu l'idée d'apporter des calories au niveau
du seuil d'injection en utilisant des busettes avec un élément chauffant.
Ces busettes ont pour rôle de maintenir ouvert le seuil d'alimentation en cas d'arrêt en
cours de production. Les gros canaux d'alimentation ont un temps de figeage très long.
Canaux chauds isolés
Cartouche chauffante Busette
Moule froid
Moule à canaux canadiens avec assistance thermique au point d'injection.
Ce système a permis d'injecter la plupart des matières thermoplastiques, quelque soit la
température du moule. L'énergie électrique consommée pour maintenir la température
des seuils étant très réduite.
Du fait de la réalisation des canaux dans les plaques, il est facile de voir, en changeant de
couleur, le parcour de la matière lors de l'injection.

5. Moule multi- empreintes à canaux chauds bloc froid avec assistance

thermique sur tout le parcours de la matière.
Dans les techniques précédentes, il reste un inconvénient : pour procédés au démarrage

du moule, il faut déplaquer pour retirer le système d'alimentation puis suivre une
procédure pour remplir le canal avant de démarrer l'injection.
L'évolution fut d'apporter une assistance thermique tout au long du canal d'alimentation.
Cette technique consiste à apporter, par l'intermédiaire d'éléments chauffants, les calories
nécessaires pour remonter le polymère à sa température de tranformation.
T ub e à é lé m e nt cha uffan t + s on de
M atiè re c ha ud e
B lo cs froids
B use tte à élém en t ch au ffa n t + so nd e
Moule à canaux chauds bloc froid avec assistance thermique à l'intérieur du canal.
Il en résulte une bonne régulation thermique et une perte très faible en énergie (les
masses à mettre enchauffe étant réduites au minimum). De plus, cette technique, permet
d'arrêter et de redémarrer sans être obligé d'enlever le canal d'alimentation.

6. Moule à canaux chauds bloc chaud

Cette technique consiste à garder la matière chaude par une assistancethermique jusqu'à
l'empreinte. Cela permet d'arrêter et de redémarrer sans que la matière se solidifie dans
le canal d'alimentation.
Canal chaud, m atière à la
Isolateur
Empreinte "froide" Bloc chaud

Alliage conducteur thermique
Moule à canaux chauds bloc chaud
Toutefois, du fait que le bloc chaud se trouve à la température de transformation de la
matière, il en résulte une dilatation importante des éléments les uns par rapport aux
autres et une importante perte d'énergie thermique (certaine parties du moule étant
chaudes et d'autres étant froides).

II. INTERET ECONOMIQUE D'UN SYSTEME A CANAUX CHAUDS.
L'analyse qui suit met en évidence les conséquences économiques de l'utilisation d'un
système à canaux chauds.
Pour cette analyse nous avons tenu compte des facteurs suivants:
coût supplémentaire du moule
prix de la matière injectée
économie de matière
taux horaire machine
temps de cycle
Nous n'avons pas tenu compte des autres avantages du système qui sont beaucoup plus
difficiles à chiffrer mais qui apportent un plus par rapport à un canal froid.
Absence de coût de stockage des carottes.
Absence de système de tri pièces/carottes.
Absence de découpe des carottes.
Absence de matière rebroyée (souvent cause de panne).
Travail en automatique sans personnel.
Nous pouvons calculer le nombre de cycles pour amortir le système par la formule :
Ca
Ac =
Cm
mp.Ec + (t0 − th )
3600
Ac : Nombre de cycle de production à partir duquel l'utilisation du système est amortie.

Ca : Coût additionnel consécutif à l'emploi du système, y compris l'amortissement du
matériel de régulation.
mp (F/Kg) : Prix de la matière plastique utilisée.
Ec (Kg) : Economie de poids des carottes réalisée par l'emploi du système.
Cm (F/h) : Coût le l'heure machine + opérateur.
th (s) : Cadence de production avec utilisation du système à canaux chauds.
t0 (s) : Cadence de production sans système à canaux chauds

A. PROPRIETES THERMIQUES DES MATIERES PLASTIQUES
Masse Masse Chaleur Conductivité TG θ injection θ moule T° de non T° T° Diffusivité
Matière volumique volumique spécifique thermique °C °C écoulement d’éjection d’éjection thermique
g/cm3 à froid g/cm3 à chaud J/Kg/° C λ W/mK °C °C pièce ° C carotte ° C 10 -8 m2/s
PEbd 0,92 0,78 3200 0,225 - 110 225 40 100 90 100 7,6
PEhd 0,96 0,75 - 110 7,3
PP 0,90 0,77 2900 0,11 - 10 230 40 180 150 180 7,0
PVC 1,4 1 ,2 1800 0,14 80 180 45 130 75 130 5,0
PS 1,05 0,89 2000 0,14 90 230 45 130 85 130 8,4
SB 1,04 0,87 2000 0,14 90 210 45 130 70 130 5,3
ABS 1,05 0,92 2100 0,14 110 240 60 130 90 130 8,5
SAN 1,08 0,92 2000 0,11 115 220 55 140 100 140 5,1
PMMA 1,18 1,003 2500 0,19 125 220 70 140 90 140 5,7
POM 1,41 1,2 3200 0,125 - 50 210 90 170 160 170 2,8
PA 6 1,14 0,96 2800 0,125 55 270 60 220 170 220 6,5
PA 6-6 1,13 0,96 2900 0,12 285 60 260 200 260 6,5
PA 4-6 1,18 1 2800 0,26 85 310 60 275 265 275 7,9
PA 6-12 1,06 0,98 2300 0,23 220 60 210 200 210 9,4
PETG 1,32 1,08 1800 0,18 73 250 20 150 80 150 9,0
PETP 1,32 1,13 1800 0,16 73 280 100 240 80 240 9,0
PBT 1,31 1,10 2100 0,17 60 260 60 220 160 220 8,0
PC 1,2 1,02 1700 0,2 150 300 100 190 150 190 8,7
PSU 1,24 1,05 2000 0,16 190 360 160 240 190 240 6,5
PPE 1,06 0,90 2000 0,10 210 280 85 200 140 200 4,7
PEI 1,27 1,21 1600 0,22 215 370 150 240 200 240 10,8
PEEK 1,32 1,12 2100 1,25 143 380 170 315 300 315 45,1


B. ESTIMATION DU TEMPS DE REFROIDISSEMENT DE LA

CAROTTE
Calcul du temps de refroidissement pour atteindre la température de démoulage à cœur :
- pièces dont l’épaisseur est inférieure ou égale à 1mm
- pièces difficiles à démouler
e 2
 4 θ inj − θ moule 
tˆ = ln  
απ 2  π θ dem − θ moule 
Calcul du temps de refroidissement pour atteindre la température de démoulage en
moyenne :
pièces dont l’épaisseur est supérieure à 1mm
e2  8 θ inj − θ moule 
t = ln  2 
απ 2
 π θ dem − θ moule 
e épaisseur
α diffusibilité thermique
θ inj température d’injection de la matière
θ moule température du moule
θ dem température de la matière au moment de l’éjection

Calcul du temps de refroidissement par abaque de CATIC
α 10 -4
c m 2 /s θ θ t (s) 1 e (m m)
5 20
50 15
30
6 40 25
35
20
30 50 0
10
40 0
25 9
7 30 0
8
20 20 0
7
15 0
8
10 6
10 0
15
9 80
5
8 60
9
40
7 4
30
10 10
6
20
9
15 3
11
8 5
10
12 4 ,5
7
5 2
4
13
6 1 ,8
3
3 ,5 1 ,6
14
2
1 ,4
15 5 π 1 ,5
3 1 ,2
16 1
4 ,5
0 ,8
1
17 0 ,6
4
18 2 ,5 0 ,4 0 ,8
19
20 3 ,5
0 ,6
21
22 2
π
23
24 0 ,4
25

Exemple :Pièce en polystyrène

Epaisseur pièce 2 mm Carotte φ 5 mm
α = 7,6 x 10 –4 cm2/s
θ inj = 250°C
θ moule = 40°C
Refroidissement de la pièce Refroidissement de la carotte
θ dém = point Vicat – 20°C = 60°C θ dém = θ de non écoulement = 130°C
Calcul du rapport Calcul du rapport
θ inj − θ moule 250 − 40 θ inj − θ moule 250 − 40
= = 10 ,5 = = 2,33
θ dem − θ moule 60 − 40 θ dem − θ moule 130 − 40
α 10
-4
c m 2 /s θ θ t (s) 1 e (m m )
5 20
50 15
30
6 40 25
35
20
30 500
10
400
25 9
7 300
8
2 20 200
7
150
8
10 100 6
15 3 1
2 9 80
5
8 60
9
7 40
4 4
30
10 10 5
6 20
9
15 3
11
8 5 3
5 10
12 4 ,5
7
4 5 2
13 1
6 1 ,8
3
3 ,5 1 ,6
14
2 1 ,4
15 5 π 1 ,5
3 1 ,2
16 1
4 ,5
0 ,8
1
17 0 ,6
4
18 2 ,5 0 ,4 0 ,8
19
20 3 ,5 0 ,6
21
22 2
π
23
24 0 ,4
25 4
Temps de refroidissement pièce ≅12s, temps de refroidissement carotte ≅ 22s.

1,3 La moyenne de la
1,2 diffusivité thermique
1,1
Polystyrène (1bar) varie en fonction de la
pression et de la
Diffusivité thermique (10-3. cm2/s)
1,0
température.
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0 50 100 150 200 250
Diffusivité thermique du polystyrène Température °C
Matière Température °C α
Matière Moule éjection 10-4 cm2/s
ABS 240 60 80 8,5
PA6 240 60 85 6,5
PA66 280 100 120 6,5
PA66FV 290 100 140 6,5
PBTP 260 80 100 8,0
PC 300 100 140 8,7
Pebd 230 25 70 7,4
Pehd 250 50 80 7,7
PETP 280 70 90 9,0
PMMA 240 90 120 5,7
PP 240 40 70 7,0
PS 230 40 60 8,4
CA 220 60 100 5,2
PVC rigide 185 50 80 5,0
PVC souple 170 40 60 5,0

C. LE TEMPS DE REMPLISSAGE DES CANAUX ET DES

EMPREINTES
Pour déterminer le temps de remplissage d’une pièce il faut que la vitesse du front
matière provoque un auto échauffement qui compense les pertes thermiques.
Si l’injection est trop rapide, la pression de remplissage sera plus importante, la matière
va s’auto échauffer avec risque de dégradation, les contraintes de remplissage seront
importantes.
Si l’injection est trop lente, les pertes thermiques seront importantes, la température de la
matière va progressivement diminuer, la viscosité de celle-ci va augmenter, la pression
de remplissage augmentera ainsi que les contraintes.
La température de la matière doit rester la plus constante possible pendant la phase de
remplissage ce qui réduit au minimum :
1. La pression d’injection
2. Les contraintes de remplissage.

Le temps de remplissage des canaux et des empreintes pour une longueur d’écoulement de 100 mm
Ep : 1 Ep .1,5 Ep : 2 Ep . 2,5 Ep : 3 Ep : 4 Ep : 5 Ep : 6
Matière
θ matière
ABS 60 θ moule 240 1,4 1,3 1,2 1,1 1 1,3 1,5 1,7
PS 40 230 0,7 0,6 0,6 0,6 0,6 0,7 0,7 0,7
PA 6 6 100 280 0,4 0,3 0,3 0,25 0,25 0,3 0,3 0,3
PBT 80 260 1,5 1,1 0,8 0,8 0,8 0,7 0,7 0,7
PC 100 300 0,7 0,6 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
PES 150 380 0,5 0,4 0,4 0,4 0,4 0,3 0,3 0,3
PET 70 280 0,5 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
PMMA 90 240 0,7 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6
POM 80 200 1,1 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
PPE 80 300 0,5 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6
PP 40 240 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
PC/AB 80 260 0,7 0,6 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
S
PEHD 50 250 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,4 0,5
PEBD 25 230 1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,5 0,5


D. APPLICATION NUMERIQUE :
Economie de carotte : matière PS auto extinguible non recyclable à 3€/Kg

1 fois φ5 x 300 = 5,9cm3
2 fois φ4 x 100 = 2,5 cm3
Total 8,4 cm3
Poids de la carotte 8,4 x 1,05 = 8,8 gr.
Coût de la carotte : 0,0264€
Temps remplissage de la carotte 250 / 100 x 0,7 = 1,75 s
Temps de refroidissement 22 s –12 s = 10 s
Gain de cycle 1,75 + 10 =11,75 s
Coût additionnel du système à canaux chauds : 7800€
Coût de la machine 45 €/h
Economie par cycle 45 / 3600 x 11,75 = 0,1469
Nombre de cycle pour amortir le système à canaux chauds
7800 / 0,0264 + 0,1469 = 45 000 cycles
Soit pour une production de 15 000 pièces /mois environ 3 mois pour rentabiliser le
système

III. LES FACTEURS A MAITRISER
A. CALCUL DE LA PUISSANCE DE CHAUFFE

La puissance de chauffe sert au démarrage du moule. Plus la puissance sera importante,
plus rapide sera la mise en chauffe, mais plus importants seront les écarts de température
entre les zones en contactes avec les éléments chauffants et la matière.
En cours d’utilisation du moule, la puissance de chauffe ne sert plus qu’à compenser les
pertes thermiques.
On a donc tout intérêt à diminuer au maximum la puissance de chauffe quitte à démarrer
le moule avant son montage sur la presse.
1. La puissance de chauffe
La puissance de chauffe P nécessaire est calculée comme suit :
m .c . ∆ θ
P =
t
P puissance de chauffe w
m masse du bloc à chauffer kg
c chaleur massique wh/kg°K
∆θ différence de température °K
t temps d’échauffement h
A cette valeur, il faut ajouter les pertes thermiques qui on lieu pendant l’échauffement.
Cette valeur se situe entre 40 et 60%.
Pour diminuer la puissance de chauffe, il faut :

diminuer la masse m du bloc à chauffer
augmenter le temps t de mise en chauffe
diminuer les pertes.

On ne peut pas diminuer la chaleur massique c du matériau
Matériaux Chaleur massique du matériau

wh/kg°K
Cuivre
Laiton 0,106
Bronze
Acier 0,136
Fonte grise 0,145
Céramique 0,233
Aluminium 0,256
Béryllium 0,495
Huile 0,508
Eau 1,163
On ne peut pas diminuer la différence de température ∆θ entre la température ambiante

et la température de transformation du polymère.
Exemple :
Pour chauffer 100kg d’acier en 0,5 heure de 150°, sans tenir compte des pertes de
chaleur, nous aurons
100 x 0 ,136 x150
P= = 4080 w
0 ,5
B. EVALUATION DES PERTES THERMIQUES

1. Le rendement des éléments chauffants
Pour évaluer les pertes, il faut prendre en compte le rendement des éléments chauffants
La puissance des éléments chauffants est donnée avec une tolérance de ±10% et c’est
plus souvent moins que plus.

Cette puissance est souvent donnée pour une tension de 230 ou de 240v.
La tension réelle est souvent 220v et la perte de puissance est de l’ordre de 10 à 16%.
La transmission entre les éléments chauffants et le bloc dépend de la qualité du contact.
Or chaque fabricant réalise les éléments avec une cote réelle décalée par rapport à la cote
nominale.
Par exemple pour une cote nominale de 12,7 un fabricant réalisera ses éléments à
12,6 0−0,05 , un autre les réalisera à 12,55 0−0,05 .
H7
Le mouliste utilise dans ce cas un alésoir pour réaliser le logement à 12 , 7 .
1. Les pertes par conduction

La conduction thermique est la transmission interne de la chaleur au sein d’une matière
solide, liquide ou gazeuse.
La conduction de la chaleur, à travers une paroi simple, est donnée par la formule :
λ
Q1 = F (θ 1 − θ 2 ) d
d
l
Dans laquelle
Q1 est la puissance transmise en w
h
F est la surface (h . l) en m2
λ est le coefficient de conductibilité thermique
Q1
exprimé en w / m °K
d est l’épaisseur de la couche en m
θ1-θ2 est la différence de température en °K θ1
θ2

Le coefficient λ exprime la capacité de transmission thermique d’un matériau.
λ W /m °K à 20°C
Matériaux bons conducteurs de la chaleur
Matériaux
Argent 410
Cuivre 395
Cu Cr 330
Aluminium Technique 200 à 230
Alumec 89 165
CuBe 105 à 120
55NiCrV4(PT110 à 140Kg) 46
40CrMnMo8(PT 110Kg) 34
35NiCrMo16 33
X38CrMoV5 25
X40CrMoV15 23
Titane(80 à 90Kg) 18
X35CrMo17(PT110Kg) 17
Carbure de titane 13
Céramique technique 2
Matériaux isolants
Matières plastiques 0,2 à 1,2

Plaques isolantes mat de verre 0,23
Plaques isolantes Dellite 0,18
Céramique poreuse 0,05
Air 0,04
Vide 0,00…
Ces coefficients de conductibilité thermique sont des valeurs indicatives. Ce paramètre

varie avec la température d’utilisation.

La conduction thermique dans un

moule à canaux chauds se fait par :
- les cales d’appui
- l’air environnant
- les torpilles.
Pour limiter les pertes par conduction, il faut :

- réduire les surfaces d’appui
- utiliser des matériaux à faible coefficient de conductibilité thermique
- augmenter la distance entre les faces d’appui.
2. Les pertes par convection
La convection est le transfert de chaleur par un fluide ou un gaz en mouvement.
L’échange par convection est donné par la formule :
Qcon = F .α con .(θ S − θ A )
F surface m2
α con coefficient de transfert par convection w / m2 °K
θs Température de la surface °K
θA Température de l’air °K

Le coefficient de transfert de chaleur par convection α con tient compte de l’influence

des propriétés et de la nature du courant de la chaleur. Il est fonction d’un grand nombre
de paramètres tels que :
- courant libre ou dirigé
- vitesse du courant
- sens du courant, …
Pour le coefficient de transmission thermique, en cas de convection libre, on indique des
valeurs comprises entre 5 et 10 w / m2 °K.
Dans un moule à canaux chauds, l’échange thermique par convection se fait par l’air en
mouvement entre :
- le bloc chaud et les plaques du moule
- le bloc chaud et l’air ambiant.
Afin de limiter les pertes thermiques par convection, il faut éviter l’effet dit « de
cheminée » (brassage de l’air dû à la différence de densité entre l’air froid ambiant et
l’air chauffé au contact du bloc chaud). Le bloc chaud doit être entièrement encastré
dans le moule.
Cependant on a constaté que

même soigneusement fermé, il y
avait des échanges thermiques par
convection : ce sont les courants
de Grimm.
Pour limiter les pertes par
conduction, on laisse un espace
entre le bloc et le moule. Plus cet
espace est important, plus il y a
échange par courant de Grimm.
Pour arrêter complètement cet
échange, il faut limiter la distance
à ≈3mm.
A ce moment là, se sont les pertes
par conduction qui reprennent le
dessus.
Le bon compromis se situe à
≈4mm.

3. Les pertes par rayonnement

La transmission de chaleur par rayonnement entre deux corps solides, distincts et porté à
des températures différentes, a lieu par ondes électromagnétiques transformées en
chaleur par absorption.
Ainsi un « corps absolument noir » absorbe la totalité du rayonnement, alors qu’un
« corps gris » n’en absorbe qu’une partie.
Dans un moule à canaux chauds, l’échange thermique par rayonnement s’effectue entre
le bloc chaud et les plaques du moule.
Afin de limiter les pertes thermiques par rayonnement on peut :
- utiliser des surfaces lisses et brillantes.
Par exemples :
- en fixant sur le bloc chaud des plaques en aluminium polies.
- en polissant et en chromant le bloc chaud.
Valeurs mesurées sur un bloc neuf :
Température maxi du bloc neuf à l’air libre 210°C
Température maxi du bloc après polissage et chromage 250°C
Gain 20%.
Qray

L’échange par rayonnement est donnée par la formule :

  θ1 4  θ 2 4 
= F .C ray .  − 
  100   100  
Qray
 
Avec
F surface m2
Cray constante d’échange par rayonnement w / m2°K4
θ1 température absolue de la paroi du corps 1 °K
θ2 température absolue de la paroi du corps 2 °K
Le tableau nous donne les constantes d’échange par rayonnement Cray. Attention ces
constantes étant fonction des températures, nous avons ici des valeurs approximatives,
cependant elles mettent en évidence le rôle important que joue l’état de surface.
Matériau Etat de surface Constante d’échange

thermique par rayonnement
Cray (w / m2°K4)
Acier Surfaces polies 0,40
Une surface polie 0,69
Une surface oxydée
Deux surfaces oxydées
2,53
Aluminium Surfaces polies 0,12
Aluminium / acier Aluminium :surface polie 0,18
Acier : surface polie
Aluminium :surface polie 0,22

Acier : surface oxydée

IV. LA DILATATION DES MOULES A CANAUX CHAUDS

Pour contrôler et maîtriser les dilatations dans un moule, il est impératif de maîtriser la
thermique.
Une trop forte puissance installée peut conduire à une importante inertie thermique et
donc à une forte amplitude de la température du bloc chaud. Cela se traduira par des
dilatations différentielles et donc à des torsions du bloc chaud. Dans ces conditions il
sera très difficile d’assurer l’étanchéité du bloc chaud.
1. Calcul de la dilatation
La dilatation linéaire due à la montée en température est difficile à éviter. Aussi il est
nécessaire d’en tenir compte au moment de la conception pour que les éléments soient
en bonne position à la température d’utilisation du moule.
Moule froid Dilatation de la busette
Dilatation du bloc Résultat au moment du moulage

La maîtrise de ces phénomènes n’est pas évidente car il faut intégrer trois températures :
- la température au moment de l’usinage
- la température de la carcasse du moule au moment du moulage (certains matériaux, très
techniques, nécessitent des températures d’empreinte de 250°C : LCP, PPA, PEEK...).
- la température du bloc chaud selon la température de transformation de la matière.
Des différences de température provoquent des variations dimensionnelles que nous

pouvons calculer par les formules :
l = l0 .[1 + α (θ1 − θ R )]
ou ∆ l = l − l0 = α .l 0 .∆ θ
l longueur à la température d’utilisation m
l0 longueur initiale à la température de référence 23°C m
α coefficient de dilatation linéaire m/m°K=°K-1
∆θ = θ1- θR
θ1 température d’utilisation
θR température de référence 23°C
Il faut aussi prendre en compte le coefficient de dilatation linéaire du matériau, mais

attention ce paramètre n’est pas une constante, il convient de l’adapter si la température
augmente de façon trop importante.
Matériau Coefficient de dilatation

linéaire α ( °K-1 )
Quartz 0,5 .10-6
Acier invar(fer+35%Ni) 1,2 .10-6
Acier 11,5 .10 -6
Cuivre 17,5 .10 -6
Aluminium 23,8 .10 -6
POM 110 .10 -6
PEHD 240 .10 -6

Exercice de calcul de dilatation
θR 23°C α acier 11,5 . 10-6 °K-1

θ moule 60°C αcuivre 17,5 . 10-6 °K-1
θmatière 290°C αcéramique 9,5 . 10 -6 °K-1

2. La conception des grands blocs chauds

V. LES ELEMENTS CHAUFFANTS
A. LES CARTOUCHES CHAUFFANTES
1 - Fond épais, 2 - Noyau central en 3 - Isolant très efficace en 4 - Tête en

soudé au plasma, magnésie frittée de magnésie de très grande céramique très
étanchéité parfaite haute qualité, supporte pureté et d'une dure
et centre le fil résistant granulométrie spécialement
lors du compactage. sélectionnée
5 - Tube en acier 6 - Fil résistant en 7 - Tige nickel pur, 8 - Câble électrique,

inoxydable nickel chrome, de forte section multibrins en nickel
bobiné avec recevant le fil souple isolé de soie
précision résistant de verre
Les résistances HPL se composent d’un noyau en céramique et d’un fil de résistance en
alliage nickel chrome 80/20 bobiné autour.
Ce noyau central est localisé très près de la gaine métallique, l’intervalle étant rempli
d’oxyde de magnésium (magnésie).
L’ensemble est ensuite fortement comprimé par rétreint de la gaine.
Le fond de la cartouche est soudé étanche, la surface est rectifiée et
calibrée

Caractéristiques maxima Connexions: Voir à la page…et

suivantes
Tension: Jusqu’à 400 V Parties non Selon le diamètre,
Diamètre: Métrique ou en pouces,selon chauffantes: les parties non
les types chauffantes varient
Puissance: Minima et maxima de 7 à 15mm vers la
dépendent des dimensions de connexion et de 4 à
la cartouche 11 mm vers le fond
Courant de fuite: < 0,5 mA
Charge de 50W/cm2 maxi sur la gaine Thermocouple: Sur demande pour
surface: toutes les cartouches
Température de Environ 750°C sur la gaine chauffantes type
service HLP
Tolérance Matériau de la Acier inox (DIN

gaine: 1.4541)
Diamètre: -0,02mm à –0,08mm du
diamètre nominal pour les Fil chauffant: Alliage NiCr 80/20
cartouches en dimensions Noyau: En oxyde de
métriques. magnésium
+0,05mm du diamètre fortement comprimé
nominal pour les cartouches
en dimensions pouces.
Longueur: ±1,5% avec un minimum de
±2mm
Puissance: ±10% Contrôle final: Contrôle individuel
Autre tolérances sur conformément à la
demande. norme DIN EN
60335 (VDE0700)

Diamètre nominal Tolérance du Longueur maxi Puissance maxi Courrant

(inch) diamètre (inch) (mm) maxi
(mm)
1/8” 3,10 +0,05 40 1000 300W 1,5 A
1/4" 6,22 +0,05 80 2000 1250W 5A
5/16” 7,87 +0,05 100 2500 3000W 10 A
3/8” 9,40 +0,05 100 2500 3000W 15 A
1/2" 12,57 +0,05 140 3500 5000W 20 A
5/8” 15,75 +0,05 140 3500 10000W 40 A
3/4" 18,93 +0,05 140 3500 10000W 50 A
1” 25,28 +0,05 140 3500 10000W 50 A

Informations générales Exécution

Toutes les cartouches chauffantes de types Les fils de compensation peuvent être
HLP peuvent être fournies avec un fournis selon la spécification du client. Si
thermocouple incorporé. non spécifié, le thermocouple est isolé de
Ces cartouches avec thermocouples Fe- la masse (à la masse sur demande)
CuNi ou NiCr-Ni incorporé sont utilisés
pour le chauffage de petites pièces pour
lesquelles l’implantation d’un
thermocouple séparé pose un problème
d’encombrement. Elles trouvent une
application interressante pour le chauffage
de busettes ou de ou de torpilles utilisées
dans l’injection des matières plastiques.
Désignation Fe-Konst NiCr-Ni

abrégé du (Fe-CuNI) DIN 43713
thermocouple DIN 43713
Fil + Fer Nickel-Chrome
Fil - Constantan Nickel
Température Caractéristique Déviation Caractéristiques de base Déviation
de mesure s de base admissible admissibl
e
°C mV °K % mV °K %
0 0 - - 0 - -
100 6,37 4,10
200 10,95 3 - 9,13 3 -
300 16,56 12,21
400 22,16 16,40
500 27,86 20,65
600 33,67 - 0,75 24,91 - 0,75
700 29,14

RESISTANCE EN STOCK
Diamètre Longueur Puissance en W à N° article
230V
6,5mm 40 mm 100 120 900
50 mm 200 120 905
100 mm 350 120 910
10,0mm 40 200 120 915
50 250 120 920
60 400 120 925
80 250 120 930
100 400 120 935
1/4 1 ½” 100 120 950
2” 200 120 955
4” 350 120 960
3/8” 1 ½” 200 120 965
2” 250 120 970
2 ½” 315 120 975
3 ¼” 400 120 980
4” 350 120 985
Documentation THÜRK-HILINGER

1. 12 points importants concernant le montage des cartouches

chauffantes.
- Pour les cartouches avec charge jusqu’à 20W/cm2, prévoir un alésage H7 avec un bon
état de surface.
- Pour les cartouches dont la charge dépasse 20W/cm2, prévoir un ajustement coulissant
juste en fonction du diamètre des cartouches.
- L’alésage recevant la cartouche doit être parfaitement cylindrique sans trou ni retassure
qui provoqueraient une surchauffe locale de la cartouche.
- Le trou doit être si possible débouchant pour faciliter l’introduction ou le retrait de la
cartouche. A l’extrémité, le trou débouchant peut être d’un diamètre plus petit.
- Lors de l’utilisation de plusieurs cartouches cote à cote , la distance entre chacune
d’elles doit être au moins égale à un diamètre.
- L’utilisation de produit résistant à la chaleur, facilite le montage et le démontage des
cartouches. Il améliore également le transfert thermique.
Les températures indiquées pour l’utilisation des cartouches chauffantes ne sont pas
applicables pour les fils de connexion. Il faut toujours choisir le type de fils en fonction
des conditions d’utilisation.
- Les câbles de raccordement électrique doivent être protégés contre les fluides, eau,
huile, matière plastique…, qui pourraient provoquer des courants de fuite ou des
amorçage à la sortie des conducteurs.
- Les câbles doivent être protégés contre les vibrations et les chocs, à la sortie de la
cartouche, pour éviter leur détérioration.
- Le contrôle de la température doit être assuré par un bon régulateur de température, si
possible à action modulée ou par tout autre système électronique de contrôle de
puissance. Pour éviter une trop grande inertie thermique, pouvant provoquer une
surchauffe de la résistance, prévoir la sonde de régulation à environ 10mm de la
cartouche.
Le stockage des cartouches chauffantes doit se faire dans un local absolument sec, ou
dans des sacs en matière plastique hermétiquement clos. Des cartouches humides
doivent être séchées à 180°C pendant 8 heures.
Si les cartouches chauffantes ne sont pas équipées de fil de terre la connexion à la masse
doit être assurée par l’installation.

2. Démontage des cartouches chauffantes

Pour enlever une cartouche de son logement il faut, si celui-ci est débouchant, utiliser
comme chasse-goupille un profilé rond de même diamètre que la cartouche et prendre
appui sur le fond de celle-ci.
Si le trou est borgne, tirer sur les fils de connexion ou sur la pièce en céramique est très
aléatoire.
3. Les étapes de fabrication d’une cartouche
L’enroulement de
la résistance Le soudage du fond
La mise en place de la résistance et le Le rétreint

remplissage de poudre de magnésie
Le calibrage Le cablage et le contrôle.

4. Les résistances spiralées
L’enroulement doit être réalisé par un spécialiste pour éviter les zones de surchauffe.
Le pas de la spirale d’enroulement n’est pas constant, il est plus rapproché aux
extrémités et plus espacé au centre.
Un carter de protection avec un système de serrage améliore les contacts et les échanges
thermiques.

5. Les résistances souples formées
Cette technique permet de disposer les éléments

chauffants au plus près du profil du bloc chaud
et de séparer les zones.
La longueur des éléments étant importante, la
charge de ceux-ci s’en trouve diminuée.

B. LES COLLIERS ET BAGUES CHAUFFANTS

1. Les colliers chauffants
Ils sont utilisés pour les reçus de buse et pour les

buses d’injection
Les principaux inconvénients des colliers chauffants sont :

- L’emplacement des vis de serrage
- Le renflement de la sortie de fils
2. Les bagues chauffantes
La mise en place des bagues se fait après mise

en chauffe pour les dilater.
Après refroidissement celles-ci se resserrent sur
le corps à chauffer
Le démontage est impossible sans détériorer
l’élément.
Avantages :
Bonne transmission thermique
Faible encombrement.

C. LES PLAQUES CHAUFFANTES

Elles sont peu utilisées, mais on trouve quelques applications sur les blocs chauds.
Les plaques épaisses sont fixées directement sur le bloc par
des vis, la maintenance s’en trouve facilitée.

VI. LES BUSES MACHINES

A. LES BUSES SANS OBTURATEUR
Ce type de buse offre l’avantage d’un excellent passage pour la matière.
Ces buses plongent à l’intérieur du moule et suppriment tout ou partie de la carotte.

Il ne faut pas oublier que c’est souvent le refroidissement de la carotte qui détermine le
temps de cycle.
Le filtre évite qu’une impureté vienne obstruer le point d’injection.

L’utilisation de résistances spiralées ou de bagues chauffantes réduit le passage utile de

la buse dans le moule.
Les colliers ont l’inconvénient d’avoir un système de serrage et une connexion
encombrants.
B. LES BUSES A OBTURATEUR

1. Les obturateurs à ressort
Ces systèmes sont impératifs lorsque la
matière à tendance à faire un fil.
Celui-ci est surmoulé par la pièce suivante
qui présente donc un défaut.
Les matières très fluides, tel que les
polyamides, impose l’utilisation de buse à
obturateur.

Les buses longues nous intéressent plus particulièrement, car elles peuvent plonger à
l’intérieur du moule et supprimer une grande partie de la carotte.

Ce type de buse plongeante est utilisé pour mouler des pièces « plates » et aussi pour les
moules 3 plaques.
L’injection se fait directement sur le canal d’alimentation, il n’y a pas de « carotte » et
l’éjection des canaux pose moins de difficulté.
2. Les obturateurs commandés

VII. LES BUSES DE MOULE MONO EMPREINTE

A. LES BUSES SANS OBTURATEUR
1. Chauffage externe
La simplicité même de leur conception en font des buses fiables et pas trop onéreuses.

Ce type de buse est construit suivant ce schéma :

- Un corps avec un passage direct
- Une résistance spiralée à pas variable pour une bonne isothermie
- Une bague extérieure qui protège la résistance et optimise le transfert thermique.
L’extrémité du corps est raccourcie pour

limiter la longueur du trognon de carotte
Pour tous éléments chauffés, il faut prendre

en compte la dilatation

Des variantes avec bague chauffantes sont aussi utilisées
Ce type de buse s’utilise aussi bien en mono

empreinte qu’en multi-empreintes.

Montage d’une buse en oblique pour limiter l’excentration de la pièce.
Ces buses vont laisser une mini carotte. Dans la mesure où celle-ci ne gène pas le
produit, l’emploi de ce type de buse est recommandé :
Faible coût d’installation et d’entretien
Facilité de nettoyage
Faible pertes de charge
Peu de turbulences pour le passage de matière.

Pour améliorer la rupture entre la pièce et son système d’alimentation, on implante un

insert de transfert thermique. La séparation se fera plus près de la pièce et le témoin
d’injection sera plus discret.
Cette technique donne de bons résultats avec les matières à structure amorphe.
Vers la pointe, l’isolation se fait par une gaine de matière qui, au contact du moule se
solidifie. On retrouve ici le principe des blocs froids

2. Chauffage interne
Ces minis buses peuvent être indifféremment utilisées en multi-empreintes avec un bloc
chaud ou en mono empreinte ; il suffit de rajouter un collier chauffant sur la tête.
Nous retrouvons ici le principe des blocs froids avec une assistance thermique.

3. Les buses multi-pointes
Cette buse est à elle seule un bloc chaud

complet.
On peut faire varier le nombre de point de
2 à 8 de même que leur entraxe.
L’implantation de cette buse est

relativement aisée, son logement est
constitué par les anti-chambres et par
des alésages concentriques.

B. LES BUSES AVEC OBTURATEUR

Les matières cristallines ont tendance à « filer ». Pour éviter ce problème l’usage
d’obturateur s’impose.
De plus, la qualité du point se trouve améliorée.
1. Buses à aiguille commandée par ressort
Ces buses sont assez faciles à implanter. Le recul de l’aiguille se fait par la pression
matière. Au début du remplissage, un effet d’hésitation peut générer un léger défaut
d’aspect.

2. Buses à aiguille avec une commande pneumatique

L’ouverture et la fermeture de l’aiguille sont assurée par une commande pneumatique.
On ne retrouve pas le phénomène d’hésitation du précédent système et on améliore la
qualité du point d’injection.
T H E R M O C O U P LE
ELEMENT
C H AU FF A N T
PLAQUE DE
P R O T E C T IO N
P O IN TE D E
LA B U S E
TIG E D E
L 'O B T U R A T E U R
CORPS DE RECU DE BUSE

LA B U S E B A G U E D E C E N TR A G E
CORPS DE
C H E M IN E E S E G M E N T E TA N C H E
P IS T O N
A LIM E N T A TIO N
A IR C O M P R IM E S O R T IE A I R C O M P R IM E

Source documentation DELTA

VIII. MOULE MULTI- EMPREINTES A CANAUX CHAUDS BLOC FROID.

A. LE SYSTEME CANADIEN
Le principe est basé sur la faible conduction thermique des thermoplastiques.
Le premier système utilisé à été le système dit “canadien”. On réalise des canaux de
distribution de φ important (20 à 30mm) dans lesquels la matière forme une enveloppe
de matière rigide en périphérie, isolant ainsi le cœur qui reste à l’état plastique. Il faut
obtenir un équilibre thermique du canal et donc avoir des cycles courts.
Ce système est simple car il n’a aucun apport calorifique, donc aucun risque de panne.
Toutefois il présente l’inconvénient de n’être adapté qu’à peu de matière et à des cycles
rapides. Si la presse, pour une raison quelconque (plus de matière dans la trémie, mise en
sécurité basse pression…) s’arête, il est nécessaire de “déplaquer”, d’extraire les canaux
et de refaire une procédure de démarrage en production.
Par contre, ceci a un avantage, c’est qu’en cas d’obturation d’un point d’injection par un
corps étranger, il est facile de déplaquer sur presse et de repartir en production (ce qui
n’est pas du tout le cas des systèmes à canaux chauds bloc chaud).

1. Équilibre thermique
Lors de l’utilisation d’un moule à canaux chauds bloc froid, la température des blocs est
inférieure à celle de la matière fondue qui y circule. Il se produit une perte de chaleur
continue de la matière chaude vers le bloc froid.
L’établissement d’un état d’équilibre stable, du débit de chaleur entre la matière fondue
du canal et les plaques du bloc, revêt donc une importance capitale.
Lorsque l’équilibre est détruit, en favorisant une perte de chaleur excessive par la
matière fondue, l’épaisseur de la gaine solidifiée augmente. Il en résulte une réduction
progressive de la section fluide du canal jusqu’à ce que l’écoulement cesse
complètement.
Les principaux paramètres qui conditionnent la perte de chaleur qui se produit entre la
partie fondue du canal et les plaques du bloc sont les suivants :
- Diamètre du canal
- Longueur du canal
- Poids de la moulée
- Vitesse de cristallisation du polymère
- Plage de température de transformation admissible
- Température du moule
- Temps de cycle
En tenant compte de ces différents facteurs, il est nécessaire d’atteindre un équilibre
stable entre la chaleur cédée par la matière aux plaques du bloc et la chaleur apportée par
la nouvelle quantité de matière qui pénètre dans les canaux à chaque cycle.
Des canaux de petites dimensions ne conviennent que pour des poids de moulée
importants et des cycles de moulage très courts.
Il est possible de réduire la perte de chaleur, de la veine fluide au bloc froid, en
augmentant le diamètre du canal, ce qui conduit à augmenter l’épaisseur de la gaine
isolante de matière solidifiée.
Le surdimensionnement des canaux ne contribue, que dans une faible mesure, à accroître
les pertes par déchets, mais il peut conduire à prévoir des plaques de bloc froid plus
épais et à des moules de plus grandes dimensions.

2. Calcul du diamètre des canaux isolés

Un canal isolé, pour être efficace, doit avoir une certaine proportion entre le diamètre de
la veine fluide recherchée et le diamètre du canal.
a) Données du problème
Re Rayon extérieur (m)
Ra Rayon de la veine fluide (m)
α Coefficient de diffusivité thermique du polymère (m2/s)
tc Temps de cycle (s)
Ts Température de solidification (°K)
Tm Température du moule (°K)
∆Tp Plage de transformation admissible (°K)
Re
rayon du canal
Ra
rayon de la veine fluide

b) Résolution mathématique
La formule, permettant de définir le diamètre du canal par rapport au diamètre de la
veine fluide désirée, est la suivante
 2 α tc (Ts − Tm ) 
 . 
∆ Tp
= Ra . e
2
 Ra 
Re
c) exemple numérique
Matière : Polystyrène
= 7 e-8 m2/s
Ra = 3 e-3 m
Ts = 200 °C
Tm = 40 °C
∆Tp =2 70 – 220 = 50 °C
tc = 20 s
2 α tc 2 . 7 − 8 . 20
= = 0 , 31
On a donc Ra 2 3 −3 (
2
)
Ts − Tm 2200 − 40
= = 3,2
Tp 50
Le rayon de perçage sera donc égal à
Re = 3 . 10 −3
.e (0 , 31 . 3 , 2 ) = 8 . 10 −3
m
soit φ = 16 mm

d) Ce résultat n’est valable que si les hypothèses de calcul sont

justes.
Il faut d’abord connaître :
(1) La section de la veine fluide
Rhéologiquement elle doit être dégressive, de plus il faut qu’elle reste centrée.
La matière va trouver toute seule, comme une grande, le chemin idéal et la section va
s’auto calibrer.
(2) La diffusivité thermique de la matière

Celle-ci varie avec la température et la pression. En général on connaît le coefficient à
20°C sous 0,1 MPa, ce qui n’est jamais le cas dans un canal chaud.

(3) Le temps de cycle

Il est constitué de 3 temps :
le temps de remplissage dynamique
le temps de refroidissement
le temps machine.
(4) La température de solidification
Il faut consulter la base de données du fournisseur si elle existe pour connaître les
températures de non-écoulement du polymère.
(5) La température du moule
Elle est loin d’être homogène, surtout à l’intérieur des rayons de changement de
direction des canaux (zone de concentration de chaleur)
(6) La plage de transformation admissible
Il est très dangereux de jouer sur ce paramètre, car en fonction de l’aspect, de la
géométrie, des cotes, la plage de transformation va se réduire rapidement.
Pour éviter des mises au point en augmentant progressivement la section du canal, il est
préférable de surdimensionner le canal en passant pour l’exemple numérique de φ 16 à φ
20mm.
3. Avantages et inconvénients du principe
Peu onéreux, les canaux canadiens sont à la merci du moindre arrêt sur la machine,
notamment au niveau du point d’injection qui de par sa petite section peut figer très vite.

B. LES CANAUX CHAUDS BLOC FROID AVEC ASSISTANCE

THERMIQUE SUR LES POINTS D’INJECTION
1. Pointes fixes

Ce principe permet, avec un minimum d’éléments chauffants, de maintenir le point

d’injection ouvert en cas d’une courte d’interruption du cycle de moulage.
Cependant pour un arrêt prolongé, un changement de couleur ou pour un démarrage, il
faut procéder à un déplaquage et à une procédure de démarrage.
2. Le déplaquage
Il se fait sur presse.
a) Mise en chauffe des pointes
b) Ouverture du moule (au plan de joint)
c) Retirer les vis d’assemblage
d) Fermer le moule
e) Basculer les étriers au plan de joint
f) Ouvrir le moule (les extracteurs tirés par les vis épaulées vont
éjecter le canal)
g) Fermer le moule
h) Basculer les étriers du plan de joint vers le plan du canal
i) Ouverture du moule (au plan de joint)
j) Remettre les vis d’assemblage

Faire une procédure de démarrage (en général on remplit le canal et partiellement les
empreintes par intrusion)

3. Pointes à obturateur

C. LES CANAUX CHAUDS BLOC FROID AVEC ASSISTANCE

THERMIQUE SUR TOUT LE CANAL
1. Le système DME
Ce système permet d’éviter une ouverture au niveau de la distribution puisque les canaux
sont forés dans la masse.
L’inconvénient c’est que les trous, partiellement sécants, créent des arêtes vives qui ne
favorisent pas l’écoulement.
Le concepteur doit penser à soutenir le tube, au centre du moule, pour éviter une
déformation de celui-ci à la première injection.

Un des avantages de ce système est que les éléments chauffants sont accessible depuis
l’extérieur du moule.

Ce système peut s’adapter pour les moules à étages.

IX. LES BLOCS CHAUDS

Le système est généralement composé d’un distributeur (c’est le bloc chaud) associé à
des busettes.
A. LE DISTRIBUTEUR


L’évidement des plaques peut provoquer une faiblesse au centre du moule qui se
traduira, pendant l’injection, par des déformations et des défauts de planéité.
Ces défauts de planéité engendreront des défauts d’appui, ce qui entraînera des fuites au
bloc et des bavures au centre du moule.
Pour éviter ce problème le concepteur « allègera » le bloc, ce qui permet de retrouver des
zones d’appui au centre du moule.
D’autre part, le poids du bloc est réduit ce qui permet de diminuer la puissance des
éléments chauffants.

Autre souci pour le concepteur, l’écoulement doit être parfaitement équilibré.

L’équilibrage géométrique est toujours préférable.
Le concepteur veillera à n’avoir aucune zone de stagnation matière.

Autre élément important, le temps de séjour de la matière à l’intérieur du bloc chaud.

Plus les canaux sont petits, moins la matière séjournera dans le bloc. Cette faible
quantité de matière à l’intérieur du bloc facilitera les changements de couleur, mais les
pertes de charge seront plus grandes. Comme souvent dans le moule, c’est un juste
milieu à trouver.
B. LES BUSETTES SANS OBTURATEUR
Bloc chaud avec busettes sans

obturateur.
Point d’injection dans la masse
ou rapporté.
Le concepteur prendra en compte la possibilité d’intervention, au niveau des busettes,

sur presse pour enlever une impureté qui obstrue le point d’injection.

Injection directement sur la pièce ; L’injection sur une mini carotte permet
l’extrémité de la busette est isolée par un d’alimenter plusieurs pièces par busettes
tampon de matière.
Le canal d’écoulement cylindrique permet Busettes à injections latérales.

d’éviter les zone de stagnation matière, Ce type de busette permet d’injecter une
mais séparation du système d’alimentation pièce en plusieurs points ou d’injecter
laissera un témoin plus important. plusieurs pièces.

1. Les busettes multi-pointes injection frontale
2. Les busettes multi-pointes injection latérale
Ce type de busette pose un problème de fragilité entre l’empreite et le logement de la

busette.
Empreintes Empreintes
Busette Busette
La distance, entre l’empreinte et le Pour renforcer l’empreinte, il faut souvent
logement de la busette, est souvent modifier le profil de la busette. Cela
inférieur au mm. Il y a un risque de permet de réduire le rayon du logement de
fissuration. la busette et d’en augmenter le résistance.

Autre problème rencontré en moulage à canaux chauds, c’est l’encombrement des

busettes.
Lorsque l’on veut injecter une pièce par l’intérieur ou lorsque l’on veut rapprocher les
empreintes, l’encombrement des busettes devient très important.
Dans ces deux cas, le fabricant a réussi à réduire l’entraxe à 18mm.

C. LES BUSETTES A OBTURATEUR
Passage direct : pas de zone de stagnation Busette avec anti-chambre : meilleur

matière thermique à la pointe
L’extrémité des aiguilles peut être raccordée avec le fond d’empreinte pour minimiser la
trace et la rendre quasiment invisible.
Blocs chauds
Blocs chauds équipés équipés de busettes
de busettes sans avec obturateur
obturateur

Les difficultés rencontrées sont :

1. L’étanchéité en cas d’obturateur à commande hydraulique
2. La force de fermeture de l’obturateur en cas de commande

pneumatique
3. L’encombrement des vérins (diamètre et hauteur)
4. L’alignement des vérins avec le bloc (dilatation)
5. La température de l’huile
6. La portée de l’obturateur ( cylindrique ou conique) et son guidage
Au fur et à mesure que l’obturateur avance, un guidage vient recentrer l’aiguille pour
éviter l’usure du point d’injection.

D. LE CABLAGE ELECTRIQUE ET LES PRISES
Les passages du câblage électrique doivent être soigneusement réalisés, rayonnés, pour
re pas risquer de couper un isolant.
La protection et le maintien des fils doivent être garantis en toutes circonstances.
Très vite, lorsque les éléments chauffants sont nombreux, les passages des câbles
prennent une proportion importante.

Les zones de chauffe ainsi que les fils doivent être soigneusement identifiés.
Pour assurer la facilité des connexions, il faut garder une longueur de fils qui trouvera sa
place dans un boîtier sur lequel se fixeront les prises.
De plus, ce boîtier fermera le passage des fils et évitera les pertes par convexion.

X. LE CHAUFFAGE DES BUSES PAR VOIE INDIRECTE

Cette technique, très utilisée, est un compromis entre le bloc chaud et le bloc froid.
Elle consiste à récupérer de l’énergie, venant du bloc chaud, pour la transférer à
l’extrémité des busettes en utilisant la très haute conductivité thermique de celles ci.
On peut dimensionner les busettes à partir des formules suivantes :
e u ( L − x ) + e −u (L − x )
θ x = (θ HK − θ A ). u − L +θA
e + e −u − L
θx Température au point x (°C)
θ HK Température du bloc chaud (°C)
θA Température du moule (°C)
4 .λ k
u = (mm-1)
λ T . dT .δ
λk Conductibilité thermique de la matière en fusion (W/mm.°K)
λT Conductibilité thermique de la busette (W/mm.°K)
dT Diamètre de la busette (mm)
δ Entrefer (mm)
L Longueur de la busette (mm)
Z o n e d u s e u il d 'in je c tio n B lo c à c a na u x ch a u d s
δ
dT
θA x
L θHK
θx

Lorsque x = L , (c’est à dire sensiblement égale à la pointe), l’équation se simplifie du

fait que e 0 = 1 .
On a alors : θ x = (θ HK − θ A ).
2
+ θA
eu − L + e −u − L
En raison des déperditions de chaleur, la température au point x est toujours inférieur à
celle du bloc chaud.
Les cotes de la busette (longueur, diamètre) et l’entrefer, ainsi que la différence de
température entre le bloc chaud et les seuils d’injection ou le moule sont déterminantes
pour maintenir une température appropriée le long de la busette.
Les paramètres :
1. Longueur de la busette
2. Diamètre de la busette
3. Passage de la matière autour de la busette
4. Indice de conductivité thermique de la matière de la busette
Ces paramètres jouent un rôle important dans la différence de température entre le bloc
et les seuils.
L’augmentation Modifie la différence de température dans le sens

De la longueur de la Négatif
busette
Du diamètre de la busette Positif
De l’entrefer Positif et pratiquement sans influence au delà de 6 mm
De la conductivité Positif
thermique

Le coefficient λ exprime la capacité de transmission thermique d’un matériau.
λ W /m °K à 20°C
Matériaux bons conducteurs de la chaleur
Matériaux
Argent 410
Cuivre 395
Cu Cr 330
Aluminium Technique 200 à 230
Alumec 89 165
CuBe 105 à 120
55NiCrV4(PT110 à 140Kg) 46
40CrMnMo8(PT 110Kg) 34
35NiCrMo16 33
X38CrMoV5 25
X40CrMoV15 23
Titane(80 à 90Kg) 18
X35CrMo17(PT110Kg) 17
Carbure de titane 13
Céramique technique 2
Matériaux isolants
Matières plastiques 0,2 à 1,2

Plaques isolantes mat de verre 0,23
Plaques isolantes Dellite 0,18
Céramique poreuse 0,05
Air 0,04
Vide 0,00…
Ces coefficients de conductibilité thermique sont des valeurs indicatives. Ce paramètre

varie avec la température d’utilisation.


XI. APPLICATION POUR DES TECHNIQUES PARTICULIERES

A. L’INJECTION SEQUENTIELLE
1. Déplacement voir suppression des lignes de soudure
C’est l’utilisation la plus fréquente.
L’ouverture des points d’injection est pilotée indépendamment ce qui permet de faire
varier la quantité de matière passant par un point.
Dans le cas ci-dessous, les obturateurs s’ouvrent au fur et à mesure de la progression de
la matière.


2. Equilibrage du remplissage dans un moule avec des empreintes

différentes.
Empreinte A ouverte : début du Empreinte A ouverte : fin du remplissage

remplissage Empreinte B fermée : remplissage
Empreinte B fermée Maintien sur les deux empreintes
B B
A A
B B
A A
Empreinte A ouverte : fin du maintien Empreintes A et B fermées : maintien

Empreinte B fermée : maintien terminé terminé

L’INJECTION MULTI-MATIERES
3. La co-injection ou injection sandwich
Cette technique permet d’obtenir des pièces avec une matière de peau et une matière de
cœur. Le cycle de moulage commence par la matière de peau, puis par la matière de
cœur et fini par la matière de peau pour fermer le point d’injection et éventuellement
préparer le cycle suivant.

4. L’injection multi-matières juxtaposée ou superposée

La plupart des cas rencontrés sont en injection bi-matières.
L’injection tri matières (feux de véhicules) est plus utilisée pour des productions
spécifiques.
Il y parfois des applications pour 4, 5, 6 et même 7 matières (ou coloris) dans le même
moule.

Comme on peut le voir sur cette image, le volume de chaque empreinte est différent.
Les blocs chauds de ce moule permettent de faire une injection bi-matières et de
l’injection séquentielle.

B. LES MOULES A ETAGE

Un des principaux problèmes dans un moule à étage, est le transfert de la matière entre la
buse de presse et le bloc chaud.
Une cheminée de transfert joue ce rôle.

Celle-ci est placée au centre du moule, ce qui nécessite un espace entre les empreintes.

Parfois c’est espace n’est pas disponible (moulage de grandes pièces). On a recours, dans
ce cas, à une cheminée décalée. Il faut, cependant, rajouter un bloc chaud supplémentaire
pour alimenter cette cheminée.

BUSETTES SANS
OBTURATEURS : ELLES
PEUVENT ETRE MONTEES EN
VIS-A-VIS
Busettes à obturateurs : il faut faire

un montage en quinconce pour
décaler le vérin de commande.

Lorsque le moule est ouvert, il est important de prévoir que la matière, dans la cheminée
de transfert, ne viendra pas dégueuler dans les mécanismes du moule.
Plusieurs solutions sont possibles :
1. Mettre un obturateur à la cheminée
Cette solution est plus chère et plus difficile à mettre en œuvre.
2. Faire une cheminée suffisamment longue
Même ouvert, l’extrémité de celle-ci reste à l’intérieur du plateau fixe de la machine. En
cas de fuite de matière, cette zone est en principe facile d’accès pour le nettoyage.


XII. CALCUL DE PUISSANCE
épaisseur du bloc = 32

XIII. LA DILATATION
θR 23°C α acier 11,5 . 10-6 °K-1

θ moule 60°C
θmatière 290°C

XIV. CALCUL DES PERTES DE CHARGE DANS UN BLOC CHAUD

Le calcul des pertes de charge, dans un canal chaud bloc chaud, ne peut être
qu’approximatif. Contrairement aux écoulements que nous observons dans les canaux
froids, l’état de surface a une très grande importance. On a ici un frottement lors de la
progression de la matière.
Ces pertes de charge dépendent de trois facteurs :
- Le diamètre hydraulique de la section
- La longueur du canal
- La viscosité du polymère
Nous allons analyser ces trois paramètres.
1. Le diamètre hydraulique
Par définition
4.S
Dh =
P
S = Surface de la section considérée
P = Périmètre de la section considérée
La section cylindrique nous donne le plus petit périmètre pour la plus grande section.
Cette géométrie est optimum.
(Attention dans le cas de canaux froids, il faut considérer le diamètre hydraulique de la
veine fluide, ce qui complique sérieusement le calcul, car ce diamètre peut varier en
cours de cycle et suivant la thermique de l’outillage).
2. La longueur du canal
Il est évident que de faibles longueurs sont préférables pour limiter les pertes de charge.
Dans le cas de multi-empreintes, il faut équilibrer les longueurs d’écoulement.
3. La viscosité
La viscosité des polymères fondus n’est pas une constante. Les matières sont
compressibles et en fonction des efforts d’injection le comportement rhéologique varie.
Pour un calcul rapide nous considèrerons la matière comme un fluide newtonien
incompressible.

La viscosité varie avec :

- La température
- La vitesse de cisaillement
•
γ
8 .Q
=
Dh . S
Qui, pour un fluide newtonien dans une section circulaire, s’écrit :
•
γ
4 .Q
=
π .R 3
•
γ Vitesse de cisaillement s −1
Q Débit d’injection m3 s
R rayon du canal m
En considérant la température comme constante, nous pourrons définir la viscosité sur

les diagrammes donnés par les fournisseurs de matière. Ces diagrammes donnent la
viscosité en fonction des vitesses de cisaillement pour une température donnée.
ABS Cycolac DSK de GE

Technyl A20 naturel de Rhodia
Makrolon 1143 de Bayer

4. Calcul des pertes de charge

La perte de pression se calcule avec la formule suivante :
•
η.γ .2.L
∆P =
r
∆P pertes de charge Pa
•
γ vitesse de cisaillement s −1
η viscosité apparente Pa.s
L longueur du canal m
r rayon du canal m
5. Exemple de calcul de pertes de charge
5 1 - buse φ8 L=54
2 - canal φ8 L=60
1 3
2 6 3 - canal φ8 L=40
4 4 - buse φ8 L=88
5 - canal φ8 L=80
6 - buse φ8 L=88
Poids total 80gr

Temps d’injection 2s
Matière ABS
Température d’injection 250°C

Pour des simplifications de calcul, j’assimile la densité à chaud = 1.
Température d’injection 230°C

Débit Q = 80/2 = 40cm3/s
1 2 3 4 5 6
Q (m3/s) 40.10-6 20.10-6 10.10-6 5.10 -6 5.10 -6 5.10 -6

L (m) 54.10-3 60.10-3 40.10-3 88.10-3 80.10-3 88.10-3
Vitesse de cisaillement (s-1) 796 398 199 100 100 100
Viscosité (Pa.s) 200 300 600 1000 1000 1000
Pertes de charge (Pa) 4,3.106 3,6.106 2,4.106 4,4.106 4,0.106 4,4.106

Cumul des pertes de charge (Pa) 14,6.10 6 18,6.10 6
Rappel :
1N
1 Pa =
1m 2
1daN
1bar = 2
= 10 5 Pa
1cm
106 Pa = 1MPa = 10bars

6. Les logiciels de rhéologie

XV. LE POSITIONNEMENT DES SONDES

XVI. LES PRINCIPALES ERREURS DE CONCEPTION D’UN BLOC

CHAUD
3 Thermocouple
13
6 7
10
8
9
2
11
12 4
14

1. Effet de convection
C’est à dire échange de l’air chauffé contre le bloc chaud avec l’environnement. Ce qui
entraîne de fortes déperditions de chaleur et une répartition irrégulière de la température
sur le bloc avec risque de « gel » dans certaines zones. La compensation de la
déperdition de chaleur va entraîner dans d’autres zones des surchauffes risquant de
provoquer des dégradations de matière.
Remède :Toutes les ouvertures du bloc chaud doivent être soigneusement fermées.
2. Effet de convection
Voir point 1
Remède : prévoir une bague de compensation isolante entre le reçu de buse et la plaque
3. Pertes par conduction
Le bloc chaud est en contact direct avec les entretoises. Nous avons une forte déperdition
de chaleur dans cette zone avec risque de gel et de surchauffe dans les autres zones.
Remède : Prévoir, entre le bloc chaud et sont logement, une isolation par une couche
d’air comprise entre 4 et 6 mm.
4. Pertes par conduction
Trop grande surface d’appui des plots.
Remède : Réduire les surfaces de contact et vérifier que la contrainte ne dépasse pas
300Mpa.
5. Risque de gel
La matière risque de se refroidir du fait de la longueur de la buse.
Remède : Chauffer le reçu à l’aide d’un élément chauffant, ou mieux, raccourcir cette
pièce.
Remarque : il faut éviter les doubles portées dans le montage par filetage du reçu de
buse et le recentrage du canal doit être assuré par une partie cylindrique et non pas par le
filetage.
6. Bouchon de dérivation
Mal conçu, il présente des arêtes fragiles qui vont s’ébrécher ce qui va conduire à des
zones de stagnation.
Remède : le diamètre du bouchon doit être plu grand que celui du canal d’alimentation.

7. Positionnement
L’absence d’arrêt en rotation, du bouchon de dérivation, peut provoquer une obturation
partielle du canal de distribution.
Remède : Il faut indexer le bouchon de dérivation pour qu’il n’ait qu’une seule position
de montage.
8. Pertes par conduction thermique
Déperdition de chaleur due au contact direct entre le fond d’empreinte rapporté et la
plaque régulée du moule.
Remède : Diminuer les surfaces de contact (isolation par air).
9. Zone de stagnation
Les trous de passage de matière dans la torpille, vont créer à l’entrée et à la sortie des
zones de stagnation.
Remède : Chanfreiner, à l’entrée et à la sortie, ces trous pour supprimer toutes zones de
stagnation en s’inspirant des profils en aile d’avion.
10. Pertes par conduction thermique
L’entrefer trop étroit, dans la zone du point d’injection, risque de provoquer le gel de la
matière par suite d’une trop grande déperdition de chaleur.
Remède : Elargir l’entrefer en forme de calotte sphérique.
11. Le système de centrage
Mal conçu, il est difficile à fabriquer en raison des multiples ajustements, de plus il va
bloquer toutes les dilatations.
Remède : Ramener les surfaces d’appui dans le même plan que le bloc chaud et la
plaque de base du moule.
Prévoir un système de centrage au centre du moule avec un indexage du bloc chaud.
12. Surface d’étanchéité
Mal conçue, à cause des multiples ajustements.
Remède : Simplifier la conception en supprimant lamages et épaulements inutiles.
13. Thermocouple
Le thermocouple, en général de type J (fer/constantan), ne touche pas le fond du
logement. Les mesures sont faussées, les écarts peuvent être supérieurs à 100°C.

Remède : Le contact du thermocouple doit être assuré en toutes circonstances.

L’utilisation d’un système à ressort peut permettre d’assurer cette fonction.
14. Fragilité
Le point d’injection présente une arête vive qui, avec le temps et suivant la matière
(surtout les charges), peut s’user. La variation du diamètre de passage entraînera des
évolutions d’aspect et de condition de remplissage.
Remède : Prévoir une petite zone cylindrique dont la valeur dépend de la taille de la
pièce.



Moulage Canaux Chauds

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Référence stage : 2033

(C)entre de (F)ormation de la (P)lasturgie

Page 2 Module N° 2033

I. LE MOULAGE SANS DECHET ................................................................................ 4

II. INTERET ECONOMIQUE D'UN SYSTEME A CANAUX CHAUDS. .................. 15

III. LES FACTEURS A MAITRISER........................................................................... 26

IV. LA DILATATION DES MOULES A CANAUX CHAUDS................................... 34

V. LES ELEMENTS CHAUFFANTS ..................................................................... 38

VI. LES BUSES MACHINES....................................................................................... 49

VII. LES BUSES DE MOULE MONO EMPREINTE .................................................. 53

VIII. MOULE MULTI- EMPREINTES A CANAUX CHAUDS BLOC FROID. ......... 63

IX. LES BLOCS CHAUDS .......................................................................................... 75

X. LE CHAUFFAGE DES BUSES PAR VOIE INDIRECTE....................................... 87

XI. APPLICATION POUR DES TECHNIQUES PARTICULIERES........................... 91

XII. CALCUL DE PUISSANCE ................................................................................. 103

XIII. LA DILATATION ............................................................................................. 104

XV. LE POSITIONNEMENT DES SONDES ............................................................ 111

XVI. LES PRINCIPALES ERREURS DE CONCEPTION D’UN BLOC CHAUD.... 112

Page 3 Module N° 2033

I. LE MOULAGE SANS DECHET

L'industrie de la transformation des matières plastiques est en continuelle évolution.

La suppression des carottes et des canaux d'alimentation permet d'automatiser la

Le moulage en canaux chauds permet de résoudre ces problèmes.

Page 4 Module N° 2033

Page 5 Module N° 2033

A. LE MOULAGE PAR INJECTION

Alimentation 16 empreintes en canal froid,

Page 6 Module N° 2033

Canal chaud, matière à la

Alimentation de 16 empreintes sans

Page 7 Module N° 2033

Mini carotte Canal chaud

Canal Canal chaud à la

Alimentation mixte de 16 empreintes :

Page 8 Module N° 2033

B. LES DIFFERENTS SYSTEMES DE CANAUX CHAUDS.

Dimensions des seuils d'injection

La régulation thermique des éléments chauffants

1. Moule mono empreinte à antichambre sans obturation.

Matière froide Contre dépouille pour accrochage du tampon

Buse à anti chambre Buse à anti chambre avec accrochage

De tels systèmes permettent de mouler le polyéthylène et le polypropylène à grande

Page 9 Module N° 2033

Embout de buse en Buse machine

Buse machine à pointe en alliage à

2. Moule mono empreinte à antichambre à obturation.

Dans le cas où le temps de plastification est supérieur au temps de refroidissement, il est

Page 10 Module N° 2033

3. Moule multi- empreintes à canaux chauds bloc froid.

Moule à canaux chauds bloc froid appelé aussi canaux canadiens.

Il est évident q'un tel système est très économique à réaliser.

Page 11 Module N° 2033

4. Moule multi- empreintes à canaux chauds bloc froid avec assistance

Page 12 Module N° 2033

5. Moule multi- empreintes à canaux chauds bloc froid avec assistance

Dans les techniques précédentes, il reste un inconvénient : pour procédés au démarrage

Page 13 Module N° 2033

6. Moule à canaux chauds bloc chaud

Empreinte "froide" Bloc chaud

Page 14 Module N° 2033

II. INTERET ECONOMIQUE D'UN SYSTEME A CANAUX CHAUDS.

Ac : Nombre de cycle de production à partir duquel l'utilisation du système est amortie.