Formation injection

2021
Slogan de la formation

1 TECHNICIEN =1 SOLUTION
Injection :

L’injection: comment ça marche?….

 Sommaire

• Introduction
• Les avantages injection
• - Séchage de la matière: L’étuvage
Injection :

Le moulage par injection se fait à l’aide d’une presse à injecter et d’un moule
constitué le plus souvent de plusieurs empreintes qui sont fortement pressées
l’une contre l’autre. L’injection de pièces plastiques suit un cycle de plusieurs
étapes qui se répètent (grafcet)
Injection : la presse
Injection :

1-La matière plastique sous forme de granulés est placée dans une trémie.

Elle descend par gravité dans un fourreau.
  
2-Ce fourreau, régulé en température, va chauffer et ramollir la matière
plastique pour la transformer en une pâte modelable. On parle de
plastification de la matière. 

3-La matière fondue va être comprimée et poussée par une vis sans

fin vers un moule fermé. 

4-Injectée dans le moule, la matière va en épouser la forme. Refroidie au

contact du métal, la forme se fige. 
 
5-Le moule s’ouvre et la pièce est éjectée.  

6-Un nouveau cycle peut commencer.

Injection : le moule
Injection :

Les avantages de l'injection

Injection :

L’injection possède trois grands avantages : 

1-Elle est économique, les matières premières utilisées
peuvent être peu onéreuses, 
2-Elle est rapide, les temps de fabrication unitaires sont
très courts, 
3-Elle est flexible
Injection :

La qualité de la pièce dépendra de nombreux

facteurs qu’un technicien monteur-régleur devra
maitriser : 
le dosage de la matière, la température de chauffe
et de refroidissement, la vitesse d’injection et
d’éjection, les caractéristiques de la matière… 
Injection :

séchage de la matière: L’étuvage

Injection :

Tout au long de son stockage la matière

plastique absorbe de l'humidité.
Cette teneur en eau engendre des
défauts sur les pièces plastiques:
-Défaut d'aspect: ex : givrage…
-Défaut mécanique: ex. pour le PA les
pièces sont beaucoup plus cassantes.
Injection :

Il est donc nécessaire d'évacuer cette

humidité de la matière avant la
transformation. Pour cela la matière est
séchée pendant un certain temps et à une
certaine température, ces deux paramètres
varient en fonction de la matière utilisée.
Injection :

Il existe différents équipements qui

permettent de réaliser cette opération de
séchage:
Injection :

Etuve :

Ce système utilise de l'air de l'extérieur qui est chauffée et

pulsée dans la matière. Ce qui ne garantit pas la non-
pollution de la matière.
Injection :

Dessiccateur:

Ce système utilise de l'air en circuit fermé (recyclage de l'air)

qui est chauffée et pulsé dans la matière. Ce qui donne un
meilleur séchage et garantit la non-pollution de la matière.
Ce système est plus onéreux que le précédent.
Injection :

La vitesse d'injection

Elle est fortement liée à la pression d’injection. Elle permet le remplissage des
empreintes du moule et dépend :
1-Du type de matière (sa viscosité)
2-De la surface du moule (poli, grainé, texturé…)
3-De la complexité de la pièce (géométriquement)
Injection : vitesse

Flux de la matière dans l’empreinte

La vitesse d'injection
Injection :

Vitesse trop faible :

 La matière se fige rapidement (lignes de soudure ou pièces incomplètes)
 La pression sur les empreintes est déséquilibrée (pièces déformées)
Vitesse trop haute :
 L’air dans le moule ne s’évacue pas assez : brulures
 La matière subit des contraintes de cisaillement : traces noires
Injection :
Injection :

La pression d’injection:

 Pression trop faible :

• Remplissage difficile
• Lignes de soudures
 Pression trop forte :
• Dégradation de la matière
• Dégradation des additifs
Injection :

La commutation

La commutation marque le passage de la phase dynamique

(remplissage de l’empreinte) à la phase statique de maintien en
pression (quasi statique).
La phase dynamique gère l'avance de la vis (débit d'injection a
travers des vitesses réglées).la phase de maintien en pression
gère une pression hydraulique dans le vérin d'injection pendant
un temps donné.
Injection :

LES DIFFERENTS MODE DE COMMUTATION

Il existe plusieurs modes de commutation :

• Par la course : ce mode est facilement mis en œuvre ; une

consigne de position vis définit la fin de la phase dynamique
• Par la pression : une consigne de pression hydraulique définit
la commutation
• Par la pression dans le moule : mode rare car assez coûteux ;
présence d'un capteur de pression dans l'outillage et utilisation
d'un système d'acquisition de données.
• Par le temps: la commutation s’effectue lorsqu'un temps de
remplissage est atteint. Ce mode est surtout utilisé en
complément et en surveillance des autres modes de
commutation.
Injection :

LES DIFFERENTS MODE DE COMMUTATION

Lors de l'utilisation de moules multi-empreintes, il est

recommandé de commuter par pression, afin de protéger
l'outillage.

le choix du mode de commutation peut être définit par une

étude de la répétabilité du procédé. Il est possible de mesurer la
masse des moulées lors du fonctionnement en cycle de la
presse, ce qui nous donne une représentation de la stabilité du
procédé.
Injection :

Le maintien :

Cette phase est également appelée phase quasi statique.

Le rôle de la phase de maintien est de compenser le retrait

volumique de la matière dans l’outillage par un maintien sous
pression du polymère encore liquide (transfert de matière
plastique durant cette phase). Ce maintien est réalisé jusqu’au
gel des seuils (moment où la matière fige et donc plus de
transmission de matière et de pression).
Injection :

DETERMINATION DU TEMPS DE MAINTIEN

Pour déterminer le temps de maintien, nous avons

principalement 2 possibilités :
• La méthode mathématique (la rhéologie moule)
• La méthode expérimentale. (courbe d'évolution de la masse)
Injection :

DETERMINATION DU TEMPS DE MAINTIEN

Injection :

DETERMINATION DU TEMPS DE MAINTIEN

On définit une pression égale à 50% de la pression de

commutation et on augmente le temps de maintien jusqu’à la
stabilisation de la masse des pièces. Ce temps correspond au
temps de gel des seuils.
Il est important lors de cet essai de diminuer le temps de
refroidissement en parallèle avec l’augmentation du temps de
maintien afin de garder un temps de cycle constant pour
éviter toute modification de l’équilibre thermique du moule.
Injection :

DETERMINATION DE LA PRESSION DE MAINTIEN

La pression de maintien est déterminée de manière à

minimiser les défauts sur la pièce et notamment les
retassures. Cette pression minimale garantira aussi la
répétabilité des masses.
Injection :

La régulation
Le rôle du réchauffeur ?
Injection :

Le réchauffeur a toujours un
seul rôle est de refroidir le
moule et le maintenir à une
température demandée
Injection : le refroidissement

Le temps de refroidissement est constitué de deux phases:

 Refroidissement sous pression
 Refroidissement sans pression
Injection :

Phase de refroidissement (sans pression)

On parle de refroidissement sans pression par opposition au

refroidissement qui intervient après la commutation pendant le maintien
sous pression. Le temps de refroidissement à régler sans pression sera
le complément du refroidissement sous pression (maintien) et
l’ensemble constituera le temps de refroidissement global.
Injection :

Temps de refroidissement global = temps de refroidissement sans

pression + temps de maintien

Cette phase de refroidissement à pour but d’assurer le refroidissement

des pièces jusqu’à ce que la solidification de celle-ci soit suffisante afin
de permettre un démoulage correct et sans déformation.

Le temps de refroidissement a une influence directe sur le temps de

cycle, il ne faut donc pas l’augmenter excessivement. Il devra tout de
même être suffisamment long pour assurer le démoulage sans
déformation.
Ce temps agit également sur le retrait de la matière et sur les efforts de
démoulage.
Injection : grafcet
Injection : les matières plastique
Injection : defautheques