CHAPITRE I 

:
Généralités sur le procédés de moulage par injection
des thermoplastique
I. Introduction
Plastique+thermoplastique+injection
Les matériaux plastiques ou polymères constituent l’une des grandes classes des matériaux avec les
matériaux métalliques et les céramiques et verres. Leurs applications dans des secteurs diversifiés a
connu un essor extraordinaire grâce aux progrès réalisés en conception et dans les techniques de
mise en forme. [1]
[1]. D. William, jr. Callister, « Science et génie des matériaux », éditeur : Dunod, collection :
Science sup, 2003.
Les méthodes de mise en œuvre des plastiques peuvent être classées en deux catégories selon la
matière à traiter : celles qui sont réservées aux matières thermodurcissables et celles qui concernent
les matières thermoplastiques. Le diagramme de la figure 1-1 explicite cette classification et montre
les principales méthodes dédiées à chaque variante de matière plastique.[2]
[2]. : Atife DIOUF, Diagnostic de dysfonctionnement et amélioration de la disponibilité d'un
système de commande par automate programmable industriel AllenBradley, mémoire du diplôme
d’ingénieur de conception, département de Génie électromécanique, école supérieure
polytechnique ,2007

Figure 1-1 : Méthodes de mise en œuvre des matières plastiques

La mise en œuvre des matières thermoplastiques est fondée sur leur thermoplasticité.
Dans le cas du formage et de l'utilisation des films rétractables, les demi-produits, plaques ou films,
sont chauffés et déformés à l'état caoutchoutique. Dans les opérations d'injection,d'extrusion, de
calandrage, etc., le produit est transformé dans un état visqueux ou viscoélastique. Nous allons voir
en détaille la technique d'injection car c'est justement la méthode qui rentre dans le cadre de notre
étude.

II.1 Généralités sur le procédé de moulage par injection

Le moulage à injection est une méthode de fabrication qui consiste à ramollir un matériau, en règle
générale un plastique ou un polymère, et à l’injecter dans un moule pour créer la pièce voulue. C’est
un procédé qui permet la production de pièces de précision en grande série pour l’automobile ou
l’électroménager par exemple ou pour des séries plus réduites en aéronautique, et qui a l’avantage
d’être relativement peu coûteux

[7] E. Mathey: « Optimisation numérique du refroidissement des moules d’injection de thermoplastiques

basée sur la simulation des transferts thermiques par la méthode des éléments frontières », Thèse de doctorat,
l’Université Toulouse III, 2004

II.1.1 Définition du procédé :

Au fil des années, de nombreuses technologies ont été mises en place pour améliorer le principe de
moulage à injection de polymères. Ce procédé est un processus répétitif qui se décline en plusieurs
étapes : la première est d’injecter un polymère dans un moule à l’aide de canaux dans lesquels le
polymère va passer pour remplir le moule. La deuxième consiste à compacter le polymère fondu en
lui appliquant une forte pression afin qu’il remplisse toutes les parties du moule. Enfin vient la
partie où il faut faire refroidir le moule et/ou le polymère, pour pouvoir ainsi passer à la phase de
démoulage. C’est une méthode qui se répand de plus en plus car elle présente de nombreux
avantages : en effet, elle est peu coûteuse et permet de produire en grande quantité des pièces de
précision à l’aide d’une manipulation hautement automatisée. Mais cette opération hautement
automatisée demande une préparation préalable importante et précise afin d’assurer la réussite du
moulage [22].
Il existe plusieurs façons d’effectuer le moulage à injection de polymère, mais dans ce projet, nous
allons uniquement nous pencher sur le moulage par injection des thermoplastiques qui est la plus
répandue et utile pour notre problème.
Cette méthode consiste à faire fondre le polymère et à l’injecter avec une pression dans un moule
non chauffé, puis de faire refroidir le polymère grâce à des conduites de refroidissement placées à
certains endroits stratégiques. Cette méthode est majoritairement utilisée pour les matériaux
thermoplastiques car ces derniers ont la capacité de subir plusieurs cycles de chauffage et
refroidissement sans affecter leurs propriétés [22].
II.1.2 Principe du procède :

La matière thermoplastique sous forme de poudre ou de granulés, est introduite dans la trémie afin
d’alimenter la vis de plastification contenue dans un fourreau chauffé (Figure 1.1). La matière passe
donc de l’état solide à l’état fondu par la chaleur apportée par les résistances et par le cisaillement
induit par la rotation de la vis (phase de plastification). Une fois ramollie, la matière est poussée par
la vis qui joue le rôle de vérin dans un moule froid (phase d’injection). Après le remplissage de la
cavité, une pression est maintenue soit jusqu’au figeage du seuil d’injection, soit pendant un certain
temps à définir si des canaux chauds sont utilisés (phase de compactage / maintien) dans le but de
réduire les retraits au moulage. Ce maintien en pression occasionne un post-remplissage au fur et à
mesure que la pièce se refroidie et se rétracte.

La pièce est ensuite refroidie durant plusieurs secondes, voire plusieurs dizaines de secondes, ce
temps étant au premier ordre proportionnel au carré de l’épaisseur ; pendant ce temps, une nouvelle
quantité de matière est plastifiée pour la pièce suivante (phase de dosage). Enfin le moule est ouvert
et la pièce est éjectée. Le moulage par injection est donc un processus séquentiel, les temps de cycle
pouvant varier de quelques secondes à une centaine de secondes et sont finalement largement
contrôlés par le temps de refroidissement du plastique fondu. Les qualités d’une pièce sont très
influencées par la phase de remplissage qui détermine l’orientation du polymère dans l’empreinte
ainsi que par la phase de compactage qui permet d’éviter le retrait volumique du polymère durant le
refroidissement.[5]

[5] Nada Bou Malhab. Moulage par microinjection des polymères semi-cristallins. Autre. Ecole
nationale supérieure d’arts et métiers - ENSAM, 2012.
II.1.3 Description d’une presse à injecter
La matière plastique est injectée dans le moule par l’intermédiaire d’une presse à injecter. Elle est
composée en générale de deux groupes fonctionnel figure (1.3) : le groupe d’injection et le groupe
de fermeture [9] :

[9]. N. Brahmia, « Contribution à la modélisation de la cristallisation des polymères sous

cisaillement : application à l’injection des polymères semi- cristallins ». Thèse de doctorat, l’institut
national des sciences Appliquées de Lyon, France, 2007

- Le groupe d’injection assure l’injection du polymère fondu dans l’empreinte de l’outillage.

Cette fonctionnalité est assurée par l’ensemble vis-fourreau.

- Le groupe fermeture a pour fonction, quant à lui, d’accueillir l’outillage et d’assurer les
mouvements d’ouverture et de fermeture du moule lors du cycle de mise en forme.

Groupe d’injection Groupe de fermeture

Figure 1.3 : Presse à injecter

industrielle [10]

II.1.4 Différentes parties de la presse à injection

a. Unité d’injection :
L’unité d’injection est responsable de l’échauffement et de l’injection de la matière du polymère
dans un moule. La première partie de cette unité est appelée trémie, elle est construite de façon à
contenir une grande quantité de granulés du polymère. Pour le fonctionnement de la trémie, on
entame un premier processus de l’opération et qui consiste à alimenter la machine en matière
première.une fois le mécanisme de ce système enclenché on chauffée la matière jusqu’à liquéfaction
du polymère. On assure ensuite l’injection du polymère « liquéfié ». La poussée de la matière est
réalisée par un arbre filtré appelé vis avec des gradations de diamètre pour chaque longueur
importante, ce dernier aide l’augmentation de la force de poussée de la matière jusqu’au seuil
d’injection. Le refroidissement de cette partie du moule se fait souvent par l’eau, la vis de la
machine se déplaçant alternativement selon deux modes : rotation et avancement (ou translation
axial) pour réaliser d’augmentation de la poussée de matière plastique avec une grande pression, le
tout étant alimenté par un circuit hydraulique, la matière arrive jusqu’au seuil d’injection du moule
à l’état fondu. Sous l’effet du frottement se crée une autre forme d’énergie appelée « source de
dissipation ».

b. Unité de serrage :
Avant l'injection du polymère fondu dans le moule, il y a deux éléments de serrage intégré à la
machine et qu’il faut prendre en compte afin de réaliser la fermeture du moule, l’un est fixé à
l’injecteur, et l’autre mobile et ce afin d’assurer une meilleure fermeture. Les deux plateaux qui est
portent le modèle de la forme désirée est supporté par quatre barres pour assurer le glissement du
plateau moule. Le serrage hydraulique est actionné par un moteur qui pousse le plateau mobile vers
le plateau fixe, et d'exerce suffisamment de force pour maintenir le moule fermé, tout le matériel est
ensuite injecté et refroidi. Après refroidissement, le moule est ensuite ouvert par le moteur de
serrage. Le système d'éjection, revient vers l'arrière, arrivé vers le milieu de plateau, il est actionné
par la barre d'éjection et pousse la partie solidifiée à la sortie de la cavité ouverte. [11]

[11]. TROTIGNON.P.J et DOBRACZYNSKI.A – PIPERAUD.M. « Matières Plastiques :

Structures-Propriétés, Mise en œuvre, Normalisation ».Editions Nathan, Paris (1996).

c. Outillage :
Le moulage par injection se fait grâce à une machine en acier ou en aluminium et à plusieurs
composantes, on y trouve deux parties essentielles : cylindre de plastification, et moule. La
première transforme le polymère sous forme de granulés en état liquide à travers le passage de ce
dernier dans le cylindre chauffé à haute température « résistance » jusqu’au seuil d’injection. La
deuxième qui est le moule subit les opérations suivantes. a) Fermeture du moule après réception du
polymère fondu. b) Remplissage du moule en polymère fondu. c) Le refroidissement de la matière
dans le moule se fait de façon régulière et progressive afin d’assurer une production en série du
modèle désiré. d) Ejection du modèle fini

d. Le moule :
La conception du moule influence de manière décisive la qualité et l’économie de la pièce injectée.
L’aspect de la pièce, sa résistance mécanique, sa ténacité, ses cotes, sa forme et son coût dépendent
de la qualité du moule. Le Corps du moule et la cavité du moule sont chacun monté et partagées sur
deux parties du moule mobile et fixe. A la fin de l’injection du polymère fondu dans la cavité du
moule on obtient la pièce sous sa forme complète, pour l’éjecter, on doit actionner l’arbre d’éjection
(Fig. I.10), qui porte le plateau, ce dernier porte la pièce vers l’arrière en retrouvant sa position
initiale.

e. Canaux de moule :
Le polymère fondu coule dans une cavité du moule, l’opération est réalisée à partir du seuil
d’injection qui dirige le fluide vers le moule. Pour assurer le refroidissement plusieurs canaux sont
utilisés ; ceux-ci entourent le moule. À la fin de remplissage, le polymère fondu entre dans la cavité
du moule par l'intermédiaire d'un portail qui dirige le flux de chaleur. Le polymère fondu est
solidifié grâce aux canaux de refroidissement, la pièce moulée doit être évacuée par l’éjecteur. Les
canaux chauds utilisés de façon à réaliser la transformation de la matière de l’état solide à l’état
liquide
II.1.5 Les phases d’un cycle d’injection
Le cycle d’injection se décompose en quatre phases :
a) La phase de plastification

La phase de plastification a pour objectif de faire passer le polymère de l’état solide

(sous forme de granulé) à l’état fondu. Cette transformation est réalisée par l’ensemble vis
fourreau dont la fonction de broyer et de chauffer la granulé pour l’amener peu à peu à l’état
fondu. Pour ce la, on anime la vis d’un mouvement rotatif qui a pour effet de transporter la
matière de la zone d’alimentation vers la tête de fourreau. Au cours du transport, le polymère
est chauffé et broyé, assurant ainsi par effet thermomécanique sa mise à l’état fondu (figure
1.7).

Figure 1.7 : phase de plastification [8]

I.3.2.1 La phase de remplissage

Une fois la matière accumulée en tête de fourreau, celle-ci est ensuite injectée dans
l’empreinte de l’outillage par une avancée de la vis. Cette phase du cycle de transformation est
appelée phase dynamique du remplissage. L’avancée de la vis est régulée en débit ou en
pression pour maitriser la vitesse d’injection du thermoplastique dans l’empreinte (figure 1.8).
 Figure 1.8 : phase de remplissage [8]

I.3.2.2 La phase de commutation et maintient

La commutation est l’instant clé du procédé d’injection. Il s’agit de l’instant de transition

entre la phase de remplissage dynamique et la phase de maintien. A cet instant, le pilotage de
l’injection passe d’une régulation en vitesse à une régulation en pression. En général, on choisit de
commuter au moment ou l’épreinte est complètement remplit. Cet instant est notifié par la présence
d’un pic de pression d’injection prononcé. Cet événement est alors utilisé pour déclencher la
commutation.
Dés lors ou la commutation est enclenchée, la presse appliquée au niveau du bloc d’injection
une consigne de pression de maintien. Cette pression a pour objectif de maintenir la matière dans la
cavité pour compenser les phénomènes de retrait volumique due au refroidissement de la matière.
Une pression de maintien insuffisante conduit à la formation de défaut appelé retassures. Il s’agit de
zone massive ou le retrait de la matière laisse deviner des zones insuffisamment remplies. Une
faible pression de maintien peut être également responsable de la formation de vacuoles. A
l’inverse, une pression de maintien trop élevée contribue à générer des contraintes dans la pièce,
qui auront pour effet au final de la déformer (figure1.9).
 Figure 1.9 : phase de maintien et solidification [8]

I.3.2.3 La phase de refroidissement

En parallèle de la phase de maintien, le polymère débute au contact de parois refroidies de

l’outillage son retour à l’état solide. Cette phase appelée phase de refroidissement perdue jusqu’à ce
que le polymère atteigne sa température de démoulage (figure 1.10)

Figure 1.10 : phase de refroidissement et d’éjection de la pièce [8]

INFLUENCE DES CONDITIONS D’INJECTION

II.1 Les paramètres de moulage

 Nous décrivons ici les principaux paramètres de moulage ainsi que leur influence sur la
qualité du produit. Nous pouvons classer ces paramètres en quatre grandes catégories : les
températures, les pressions, les vitesses et les temps.

II.1.1 Les températures

La température du moule est contrôlée par le débit et la température du réfrigérant circulant
dans les circuits de réfrigération de ce moule. Elle influence directement la durée du temps de
refroidissement. Une augmentation de la température du moule aura comme effet:
 de favoriser 1'écoulement dans le moule ;
 d'augmenter le retrait et de diminuer l'anisotropie du retrait;
 d'améliorer la stabilité dimensionnelle;
 de favoriser le taux de cristallinité de la pièce pour les matières semi- cristallines et par
conséquent d'affecter certaines propriétés mécaniques de celles-ci.

La température de la matière est définie comme étant la température de la matière dans la buse
lors de l'injection. Elle est contrôlée principalement par les températures des bandes chauffantes
installées sur le pourtour du cylindre de plastification. Une augmentation de la température de la
matière provoque une diminution de :
 la viscosité de la matière.
 1'orientation de la matière.
 l'anisotropie du retrait mais augmente ce dernier.
 l'augmentation de l'allongement à la rupture.

II.1.2 Les pressions

La pression d'injection est la pression hydraulique qui sert à l'injection de la matière lors du
remplissage de l'empreinte. L'augmentation de la pression d'injection a pour effet:
 d'augmenter la densité de la pièce.
  de diminuer le retrait.
 d'augmenter l'orientation.

La pression de maintien est la pression exercée par le vérin d'injection lors de la phase de
bourrage. Une augmentation de la pression de maintien implique :
 une diminution importante du retrait;
 une augmentation de l'orientation de la matière;
 une augmentation de la densité de la matière;
 une augmentation considérable des contraintes internes de la pièce.

La contre-pression est la pression exercée par le vérin d'injection lors du recul de la vis. Une
augmentation de celle-ci accroit l'homogénéité de la matière ou du mélange ( matière - colorant) .
La pression de fermeture est la pression exercée sur le moule afin de le maintenir fermé. Elle
est normalement constante tout au long du cycle d'injection.

II.1.3 Les vitesses

La vitesse d'injection est la vitesse à laquelle le vérin d'injection avance lors du remplissage
de l'empreinte. Une augmentation de la vitesse d'injection implique:
 un remplissage plus facile du moule;
 l'amélioration de l'état de surface, sauf en écoulement turbulent lors de la formation d'un jet
de matière;
 une augmentation de l'orientation des chaînes moléculaires.
La vitesse de rotation de la vis est la vitesse de rotation de celle-ci lors de la plastification de la
matière. Elle influence principalement la plastification de la matière en faisant varier le taux de
cisaillement, la température de la matière et l'homogénéité de celle-ci.
Les vitesses d'ouverture et de fermeture du moule doivent être fixées selon le type de pièces
moulées. Elles sont généralement en trois phases, lente-rapide-lente, dans le but d'éviter des bris au
moule ou à la presse si des anomalies devaient survenir.

II.1.4 Les temps

Le temps d'injection est défini comme étant la durée de la phase de remplissage en haute
pression. Si le temps est trop court, le remplissage de l'empreinte se fera avec la pression de
maintien qui est généralement plus faible que la pression d'injection. Conséquemment, la densité de
la pièce sera plus basse, l'anisotropie du retrait et l'orientation de la matière seront diminuées.
Le temps de maintien est défini comme étant la durée de la phase de bourrage. Une
augmentation de celui-ci implique au niveau de la pièce les changements suivants :
 une augmentation de l'orientation moléculaire;
 une augmentation de la densité de la pièce ;
 une diminution du retrait.

Le temps de refroidissement commence de la fin du temps de maintien jusqu'à l'ouverture du

moule. Le temps de refroidissement est fonction de la température de la matière, de l'épaisseur de la
pièce, de la nature du polymère et de la température du moule. Le temps de refroidissement a une
incidence directe sur la durée du cycle et conséquemment sur le prix de revient de la pièce.

II.2 Influence des conditions d’injection

Le procédé d'injection induit une structure multicouche complexe, dont les caractéristiques
(épaisseur, taille des entités cristallines,…) dépendent des paramètres utilisés lors de la mise en
œuvre. Nous allons ainsi décrire dans cette partie les influences respectives de ces conditions, à
savoir la température de la matière, la température du moule, la vitesse d'injection, la pression de
maintien, et la distance par rapport au seuil d’injection.

II. 2.1 Influence de la température de la matière

Les températures élevées favoriseront les phénomènes de relaxation des chaînes, effaçant
ainsi l’orientation initiale des macromolécules. Pour des températures de matière croissantes, de
nombreux auteurs ont ainsi observé des diminutions des épaisseurs des couches orientées [11], [12].
Des auteurs considèrent que les lamelles cristallines sont plus orientées sur des pièces injectées à
basse température (190°C) que des pièces injectées à haute température (275°C) [5]. Ce résultat
tend à confirmer que l’augmentation de la température de la matière favoriserait les phénomènes de
relaxation des chaînes effaçant leur orientation initiale.
En extrapolant l’épaisseur de la couche orientée (comprenant la peau et la zone cisaillée) en
fonction de la température de la matière, ainsi que les pièces seraient totalement orientées dans leur
épaisseur pour une température d’injection de 165°C [5].

II. 2.2. Influence de la température du moule

La température du moule est un paramètre modifier le gradient thermique subi par le
polymère, et notamment diminuer le temps de réalisation des objets. Ce paramètre va enfin affecter
la structure des pièces dans leur épaisseur.
Des auteurs [3] ont étudié l’influence de la température du moule (comprise entre 40 et
120°C, correspondant respectivement à des gradients thermiques de 210 à 130°C) sur la
morphologie des pièces injectées. Ces auteurs ont clairement montré que l'augmentation de la
température du moule (ou la diminution du gradient thermique) a pour effet de diminuer l'épaisseur
de la peau, passant de 260 à 180 μm. Ce résultat a été confirmé par ces auteurs, qui expliquent que,
pour des températures de moule élevées, les chaînes orientées lors de la mise en œuvre peuvent se
relaxer plus rapidement.
Différents travaux ont révélé par ailleurs que les tailles des sphérolites dans le cœur des
pièces étaient nettement plus importantes lorsque la température du moule était élevée [10]. Les
phénomènes de croissance seraient ainsi privilégiés, au détriment de la germination des entités
cristallines.
Des auteurs ont montrés que l’augmentation de la température du moule n’affecterait pas le
taux de cristallinité dans le cœur des pièces, contrairement a celui de la peau qui passerait de 42 a
53 % pour des températures de moule respectivement égales a 40 et 120°C [3].

II. 2. 3 Influence de la vitesse d'injection

Des auteurs ont observé une réduction de l'épaisseur des couches cisaillées par rapport à
l'épaisseur globale de la pièce lorsque la vitesse d'injection augmente figure (2.1) [9], [10]. Ce
phénomène est dû par le fait qu'une vitesse d'injection importante minimise les effets
relaxationnels. Il a trouvé que les valeurs maximales de la fonction d'orientation moléculaire,
atteinte dans la couche cisaillée, ne sont pas affectées par une augmentation de la vitesse d'injection
dans la gamme étudiée [9].

Figure 2.1 : Influence du temps d'injection et de l'épaisseur sur l'orientation de la

phase cristalline à travers l'épaisseur [9]
fcr : fonction d'orientation moléculaire d'Hermans de la phase cristalline
II. 2.4 Influence de la pression
Il faut en premier lieu préciser que les auteurs n'indiquent pas systématiquement dans leurs
travaux si la pression considérée et la pression d'injection ou de maintien. Trotignon et al. [13]

notent que le taux de cristallinité et le taux de phase β, estimés à partir de mesures en DRX, sont

globalement plus importants lorsque la pression augmente de 42 à 64 MPa. Trotignon et Verdu [7]
estiment que la pression de maintien joue un rôle prépondérant sur la formation des structures se
développant dans la couche cisaillée.
Autres auteur ont adopté une démarche expérimentale pour comprendre les conséquences
microstructurales de l’augmentation de la pression de maintien (de 5 à 13 MPa). Ces auteurs n’ont
cependant observé aucune modification significative de la microstructure suite au changement de ce
paramètre, si ce n’est une faible diminution du taux de cristallinité (de quelques pourcents) dans la
peau et le cœur. Ce résultat est cependant contradictoire avec les résultats précédents. Il a en effet
été montré par différents auteurs que la pression appliquée pendant le processus d'injection favorise
le développement de structures cristallines spécifiques [3].

II. 2.5 Influence de la distance par rapport au seuil d'injection

Des auteurs ont analysé les changements de structures cristallines en fonction de la position
du prélèvement des échantillons par rapport au seuil d’injection des pièces. Ils ont notamment
montré, que le taux de cristallinité moyen est plus élevé à proximité du seuil d'injection [13].
D’autre ont montré que l'orientation moléculaire varie fortement en fonction de la distance
au seuil d’injection, [7]. La Figure (2.2) présente les niveaux d'orientation moléculaire, en fonction
de la distance au seuil d’injection [10]. L'orientation serait maximum à proximité de l'entrée de la
matière et plus faible lorsqu’on s’en éloigne. Les couches internes sont affectées par cette
diminution d'orientation. Ils ont observent que les maxima d'orientation sont plus étroits loin du
seuil d'injection, ce qui laisse supposer que la couche cisaillée est plus mince. Ce point a été validé
par des micrographies prises en lumière polarisée.

II.2.6 Influence de la géométrie du moule

La géométrie de l'écoulement (du seuil d'injection et de l'outillage) est un paramètre
important et a un rôle majeur sur l'orientation des fibres [17].
 Les seuils d'injection
L'influence des seuils d'injection sur l'orientation des fibres a fait l'objet de nombreuses études [16],
[14]. Il apparaît que la présence des seuils gouverne l'orientation initiale des fibres qui sont
transportées au cours de l'écoulement dans la couche de cœur car le taux de cisaillement y est
pratiquement nul. Lorsque les seuils d'injection sont le siège d'écoulements, la couche de cœur est
caractérisée par des fibres orientées dans la direction transverse à l'écoulement.

Standard p2
IR
Standard p3
Standard p4

Distance [mm]

Figure 2.2 : Orientations moléculaires en fonction de la distance au seuil d'injection

[10].

 La géométrie de l'outillage
Certains auteurs [18] ont montré, via des observations microscopiques qualitatives, que l'orientation
des fibres, dans la zone de cœur, peut être affectée par une réduction de l'épaisseur de la cavité.
Leur étude a montré qu'une réduction par un facteur deux de l'épaisseur d'une cavité entraîne une
zone de cœur caractérisée par des fibres qui sont légèrement orientées dans le sens de l'écoulement.
D'autre part, une réduction de l'épaisseur de la cavité a pour également de diminuer l'épaisseur de la
couche de cœur. En effet, les écoulements dans des pièces minces créent des taux de cisaillement
importants qui sont le siège d'une orientation quasi unidirectionnelle dans le sens de l'écoulement.

II.3 Calcul de retrait

Lorsqu’une matière plastique est injectée dans une cavité, elle commence à refroidir, ce
qui entraîne une diminution de son volume. Cette réduction de volume peut être mesurée par
la différence entre la densité de la matière fondue et la densité de la matière solide. Les
vitesses de refroidissement à l’intérieur de la cavité étant très élevées et n’étant pas uniformes,
la matière solidifiée incorporera également des contraintes internes. Ces contraintes pour être
soulagées une fois la matière éjectée de la cavité, un processus qui peut être accéléré en
maintenant la pièce à des températures élevées. Le retrait peut être défini par la formule
suivante : R = (D – d) / D (100 %) [2].

D : dimension de la cavité du moule.

d : dimension de la pièce moulée.
En général, le retrait n’est pas isotrope : il dépend de la direction, en particulier dans le cas
des matériaux renforcés aux fibres de verre. Il convient de distinguer:
– le retrait dans le sens de l’écoulement;
– le retrait perpendiculaire à l’écoulement;
– le retrait dans le sens de l’épaisseur.

La somme de ces trois retraits doit être égale au retrait volumique d’un matériau, pouvant être
obtenu à partir de la différence entre la densité de la matière fondue et la densité de la matière
solide, ou en utilisant les diagrammes PVT.
Plusieurs tentatives ont été faites auparavant pour modéliser le retrait volumique en se basant sur
les diagrammes PVT. Cependant, cette approche est limitée à la précision de ces diagrammes pour
décrire le comportement du matériau sous les conditions opératoires (paramètres de mise en œuvre).
Alors, des testes expérimentaux ont été développés afin d’étudier les retraits volumiques et linéaire
pour chaque polymère et pour n’importe quelle géométrie du moule. Ainsi, la mesure des variables
comme la pression et la température devient nécessaire durant le processus de moulage. Par
conséquent, cette méthode ne peut être utilisée durant l’étape de conception du moule.

Figure : 2.3 : Diagramme PVT d’un polymère amorphe (ABS) [2]

2.5 Matériaux
Les matériaux les plus couramment utilisés dans le moulage à injection sont les polymères.
Un polymère est une macromolécule composée de plusieurs sous-entités qui sont
la répétition d’atomes ou de groupes d’atomes. Pour notre étude, il est intéressant de se
concentrer sur trois classes de polymères dans lesquelles la plupart d’entre eux se trouvent :
les polymères thermoplastiques, les polymères croisés, appelés thermodurcissables, et les
élastomères [22].
2.5.1 Les thermoplastiques
Les thermoplastiques sont une vaste classe de polymères permettant un grand nombre
d’utilisation, car il en existe une grande quantité et leurs applications sont variées [42]. Ces
derniers peuvent subir de nombreux cycles de chauffage et de refroidissement sans que
leurs propriétés ne soient affectées. En règle générale, les thermoplastiques sont fournis
sous forme de granules, qui sont ensuite ramollies par la chaleur et la pression, permettant
2.5. MATÉRIAUX 23
leur formage. Lors du refroidissement, ces dernières se solidifient et prennent la forme désirée
sans qu’il n’y ait de transformations chimiques pendant le processus [22]. En général, les
procédés utilisés pour mouler des thermoplastiques sont le moulage à injection, l’estampage
à chaud, le moulage par injection-compression et le thermoformage [42].
2.5.2 Les thermodurcissables
Les matériaux thermodurcissables eux ont comme particularité qu’à l’issue de leur dernier
chauffage, ils deviennent ensuite insolubles et infusibles de façon permanente. Cela
est dû au fait qu’ils subissent une réticulation lors de ce chauffage : en effet, les molécules
qui les constituent passent d’un état indépendant à un état où elles sont liées entres elles
par des liaisons chimiques. Il est donc important de réussir le formage des matériaux thermodurcissables,
car un chauffage supplémentaire dégradera les liaisons chimiques créées
précédemment et endommagera le matériau. Les matériaux thermodurcissables sont souvent
fournis sous forme de pâte et peuvent être modelés avec ou sans pression pour obtenir
la forme désirée [22, 43]. Pour mouler les matériaux thermodurcissables, le principe de moulage
par injection-réaction est majoritairement utilisé [42].
2.5.3 Les élastomères
Les élastomères sont des matériaux ayant de grandes propriétés élastiques et extensibles.
Ces matériaux peuvent être soit naturels, et donc provenir d’un caoutchouc naturel
issu de plantes telles que l’hévéa, soit synthétiques, qui sont le plus souvent utilisé dans l’industrie.
Les élastomères synthétiques sont souvent travaillé à partir d’un caoutchouc naturel
que l’on aura vulcanisé. Ce procédé de vulcanisation consiste à ajouter un produit chimique,
comme par exemple du soufre, afin d’améliorer la résistance de l’élastomère, au détriment
24 CHAPITRE 2. REVUE DE LITTÉRATURE
cependant de son élasticité [44].
2.5.4 Les polymères utilisés dans le moulage à injection
La littérature sur le moulage à injection de polymère traite majoritairement du moulage à
injection des matériaux thermoplastiques, et il est peu commun de voir une étude de moulage
à injection de matériaux thermodurcissables ou d’élastomères. Dans notre étude de la
bibliographie liée à notre projet, voici les différents polymères rencontrés dans les différents
articles :
La table 2.1 présente donc les différents matériaux rencontrés lors de la recherche bibliographique
effectuée pour ce projet, qui sont assez nombreux et variés. De plus, les utilisations
de ces différents matériaux sont également diverses : il n’est pas rare d’en rencontrer

dans le domaine médical.

II.7. Mise en œuvre de la phase d’injection (remplissage) :
Les considérations précédentes, même sommaires, nous montrent qu’au cours du remplissage du
moule il se passe des phénomènes importants pour la qualité de la pièce et trop complexes pour
vouloir les résoudre avec des moyens simples. Si nous regardons maintenant la part qu’occupent les
équipements de réglage des paramètres sur une presse en termes de coût, nous voyons qu’il faut les
rentabiliser au mieux. Avant d’aborder la description proprement dite de la phase d’injection, il
nous semble indispensable de rappeler sa définition de base pour qu’elle nous serve de guide : dans
le procédé de transformation des matières plastiques par injection, la phase d’injection consiste à
établir les paramètres physiques suivants :

- Température du moule.

- température de la matière.

- vitesse de propagation de la matière en fonction de la course de la vis-piston.

- pression sur la matière en fonction du temps.

Les valeurs de ces paramètres doivent être établies pour que la matière, lors du remplissage du
moule, ait un comportement optimal en fonction de la forme de l’empreinte, garantissant ainsi la
qualité de la pièce. La première opération consiste à mettre le moule à la bonne température. Pour
des moules qui fabriquent des pièces techniques, cette température varie entre 70 et 120°C (exemple
: polyamide, polycarbonate, ABS, polyoxyméthylène). Pour des articles destinés à l’emballage ou à
des tâches ménagères, ni la stabilité dimensionnelle, ni le comportement à la fatigue ne présentent
des exigences très strictes. On cherche un prix de fabrication faible, donc des cadences élevées; la
température de ces moules peut varier entre 7 et 40 °C. [12] La température de la matière varie
selon sa nature. En règle générale, on retient que les matières amorphes ont une fourchette de
réglage plus large que celle des polymères cristallins; les fabricants donnent toujours sur ce plan
tous les renseignements. La phase de remplissage elle-même comporte trois étapes :  remplissage.
 pressurisation.  compensation. Le remplissage est la phase dynamique de l’injection. L’huile de
la commande hydraulique arrive dans le vérin d’injection et, de ce fait, la vis-piston se déplace vers
l’avant. Le clapet de l’embout de la vis se ferme (la bague s’ajuste sur son siège en arrière) et le
plastique, sous l’effet du mouvement, se comprime et monte en pression.
Quand la pression arrive à la valeur qui permet de vaincre la résistance de la matière dans le nez du
cylindre, le plastique pénètre dans le moule, passe par le canal d’alimentation (carotte) et commence
à remplir l’empreinte par son seuil. La vitesse de propagation du plastique dans l’empreinte sera
directement liée à la vitesse du déplacement de la vis-piston. Le paramètre principal est donc la
vitesse de déplacement de la vis-piston exprimée en mm/s, que l’on obtient à partir du débit d’huile
exprimé en cm3/s. Notons que, pendant cette phase de travail, la pression de commande aura une
consigne de valeur maximale afin de disposer de la force nécessaire pour vaincre les pertes de
charge de l’écoulement, au fur et à mesure que le plastique avance dans l’empreinte. Vers la fin du
remplissage du moule, quand les pertes de charge des écoulements du plastique deviennent
importantes, approchant de 70 % de la pression disponible, l’injection a atteint sa phase de
pressurisation. Dans cette phase de travail, la pression hydraulique de commande provoque
l’ouverture de la soupape de sûreté qui fait retourner au réservoir une partie du débit hydraulique.
Cette perte de débit ralentit la vitesse de déplacement de la vis-piston jusqu’à son arrêt total qui
signifie que l’empreinte est remplie. Le moule étant rempli, la phase dite de compensation
commence et il se produit alors la commutation. En fin de remplissage, le plastique occupe le
volume total de l’empreinte, mais la matière continue à s’écouler avec un très faible débit associé à
la compressibilité du polymère à la température considérée. Le plastique, à ce stade, est à une
température élevée. Sa masse volumique croît avec la pression que certains auteurs appellent
pression de bourrage. Par conduction, le plastique perd sa chaleur, le refroidissement n’entraîne pas
de modification de la masse volumique tant que la pression interne existe, ce qui explique que la
pression exercée dans le moule est beaucoup plus élevée que la pression de remplissage. Il faut,
pour cela, qu’une certaine quantité de matière soit maintenue sous pression à l’extrémité du cylindre
d’injection, que l’on appelle matelas. Quand le plastique, sous l’effet du refroidissement, atteint un
état de viscosité tel que la pression de compensation baisse, seule la phase de refroidissement
continue jusqu’à ce que l’objet atteigne la température qui permet de le démouler. L’injection est
terminée. [13]

[13]. X. Guo and A.I. Isayev. Residual stresses and birefringence in injection molding of
semicrystalline polymer. part ii: Experiment and simulation. International Polymer Processing XIV,
4:387–398, 1999.
III.4 Rappel sur les polymères thermoplastiques

Les propriétés thermodynamiques, thermomécaniques et rhéologiques des thermoplastiques

varient fortement avec la température. On en distingue deux grandes familles : les amorphes et les
semi cristallins.

La différence entre ces deux types de matériau est que le premier possède une transition du
second ordre appelée transition vitreuse, à la température Tg (glass transition), et que le second a
une température de transition visqueuse plus une température de fusion Tf.

III.4.1 Les amorphes

Comme dans un liquide, la configuration des chaînes de macromolécule dans un solide amorphe est
compacte et désordonnée. Un solide amorphe s’apparente à un liquide à très faible mobilité
moléculaire.
Il n’existe pas pour un amorphe de transition du premier ordre entre l’état solide et l’état liquide. On
observe toutefois une variation importante de certaines propriétés à la solidification. La transition
du second ordre alors observée se produit à une température de transition vitreuse. Elle correspond à
une brusque variation de la mobilité moléculaire. Au-dessous de la température Tg, un matériau
amorphe se comporte comme un solide.
III.4.2 Les semi cristallins
Dans un cristal, on observe un ordre à grande distance. Les chaînes s’arrangent de façon ordonnée
et compacte : la maille cristalline est le motif élémentaire qui se répète dans les trois directions de
l’espace. Mais les polymères ne cristallisent jamais totalement. En effet, les deux extrémités de
chaînes, les défauts, les boucles, la participation d’une macromolécule à deux lamelles sont autant
de cause de cristallinité imparfaite. On parle alors de semi cristallins. On utilise la notion de taux de
cristallinité xc, fraction massique ou molaire d’unités structurales cristallisées par rapport à la
totalité des unités présentes. Cette fraction peut se calculer par méthode volumétrique ou par
méthode calorimétrique. L’autre phase présente est une phase amorphe. Les thermoplastiques semi
cristallins sont utilisés à une température située entre la température de transition vitreuse de la
phase amorphe et la température de fusion de la phase cristalline.
22