Introduction

Le moulage par injection sur une presse est le principal procédé de transformation des
thermoplastique.il consiste à ramollir (état visqueux) les granulée introduite dans la presse à l’injecter
sous forte pression au travers d’une buse dans l’empreinte d’un moule. La pièce produite généralement
terminée et utilisable aussitôt.

C’est une méthode de production très rapide pour produire des objets en très grande quantité. La
technique de fabrication est fréquente pour fabriquer des objets moulés de qualité, parfois de forme
compliquée dans le domaine de l’automobile, du jouet ou de l’électronique. On peut réaliser des objets
volumineux, par contre, il n’est pas possible de faire des parois supérieures à 6mm.
 Les matériaux plastique ont été mises en œuvre dans de nombreux types de moules d’où la
moule est la partie la plus délicate dans ce procédée c’est pour cela le concepteur travaille pour faire un
travail parfait qui assure les différentes étapes d’injection. A cet égard, les plasturgistes possèdent une
vaste expérience dans la conception des moules. Ceux-ci sont dans l’ensemble identiques à ceux des
autres thermoplastiques. Les pièces d’un moule type sont représentées ci-dessous
 Cette section est consacrée aux aspects de la conception d’un moule dont il convient de tenir
compte pour la mise en œuvre et qui peuvent augmenter la productivité et réduire les coûts pour le
plasturgiste :

• Aptitude au remplissage

• Seuils d’injection

• Canaux

• Events

• Contre-dépouilles
 • Moule à canaux chauds

• Entretien du moule

La phase de refroidissement est une phase très importante à l’injection des thermoplastiques.
Pendant le cycle d’injection de la matière doit rester fluide. La température de la matière plastique doit
rester stable de la sortie de la buse de la presse jusqu’à l’empreinte du moule.

Apres l’injection, la matière plastique mise en forme dans l’empreinte ne soit suffisamment
rigide, pour résister aux efforts d’éjection, il faut procéder au refroidissement des zones qui entourent
l’empreinte.
Etude théorique

• Choix du matière plastique :

Il existe un large choix de matière plastique c’est pour cela pour choisir une matière plastique
on doit prendre en conscience l’utilisation des pièces fini. D’où on doit choisir une matière d’après ces
caractéristique mécanique, ses avantages, ses limites, son coût…

• Caractéristique de quelque matière et le choix :

Polystyrène (PS) :

Structure : Amorphe

Retrait :0.2% à 0.6%

Densité :1.05

Coût : plus cher que le polypropylène

Temps d’étuvage : aucun

Avantages :

• Facilité extrême de mise en œuvre, cadences rapides

• Faible retrait

• Alimentaire, absence d’odeur

Limites :

• Resistance au chocs faibles

• Jaunissement à la lumière

• Combustible, mauvaise tenu thermique

Utilisation :
 • Equipement ménager, jouets, luminaires

• Emballage et décoration

Polypropylène (PP) :

Structure : Cristalline

Retrait : 1% à 2.8%

Densité :0.9

Coût : Le moins cher

Temps d’étuvage : aucun

Avantages :

• Extraordinaire à la flexion
 • Excellente propriété électrique

• Très bonne résistance aux produits chimiques

Limite :

• Mauvaise tenu au vieillissement

• Fragilité à la basse température

• Retrait non homogène

Utilisation :

• Pièces industrielles

• Corps creux, bouchage tubes

• Bande de cerclage

Polycarbonate(PC) :
Structure : Amorphe

Retrait :0.7%

Densité :1.20

Coût : Le plus cher

Température d’étuvage : 120°

Avantages :

• Excellentes propriétés mécaniques

• Excellentes propriétés électriques

• Tenue aux U.V

 Limites :

• Résiste mal aux supercarburants

• Nécessite d’étuvage avant transformation

• Pressions et températures injection relativement élevée

Utilisation :

• Appareillage électrique et électronique

• Cartes de protection

• Matériel stérilisable (bacs chirurgicaux, biberon)

• Le choix :

Pour choisir un polymère il doit être aux premiers lieux faciles à la mise en œuvre par injection
et qu’il ne nécessite pas un étuvage pour qu’il ne consomme pas beaucoup d’Energie électrique et
mécanique, il doit être aussi alimentaire pour qu’il ne soit pas toxique, de plus il doit y avoir une faible
retrait uniforme tell que les matières à structure Amorphe, en fin son coût ne doit pas être très chère.
D’où la matière la plus convenable à travailler avec est le Polystyrène (PS)
 • Etude des canaux d’alimentations :

• Buse :

Pour un moule à deux plateaux, MENGES propose une carotte répondant aux critères illustrés
sur la figure1.

Figure 1 Schéma de carotte d'injection par MENGES

• D = S max + 1,5mm
 r : rayon du canaux d’alimentation

S max : section des canaux d’alimentation

=2mm

Si V est la quantité de matière à injecter en cm3 et v la vitesse d’injection, le diamètre d d’entrée

du canal de carotte exprimé en mm peut s’évaluer d’après :

Où t est le temps de remplissage.

En pratique, le produit v.t est une constante pour un matériau donné.

Application :

v.t = 2,5 pour le PS et V =5,84 cm3

Le même auteur propose pour le calcul de d :

Où K est une constante dépendant de la matière.

• Canaux d’alimentation :

Selon PYE, le diamètre du canal d’alimentation s’exprime par :

dc = diamètre du canal en inches (25,4 mm)

m = masse de la pièce en onces (1 oz = 31 g)

L = longueur du canal en inches

Application :
 Avec m = 6,08 g et L = 26 mm

• Seuil d’injection

Il n’existe pas de règles régissant leur géométrie. Néanmoins les seuils sont de forme
rectangulaire ou circulaire ou circulaire selon les possibilités d’usinage.

Pour les seuils rectangulaires, la hauteur h est déterminée par la formule :h= n e

h = hauteur du seuil en mm

e = épaisseur de la paroi en mm (au droit du seuil)

n = constante du matériau
 Pour les seuils circulaire, PYE fait intervenir l’épaisseur de la paroi de la pièce, face au seuil,
pour le calcul du diamètre :

d =diamètre du seuil

n= constante du matériau

S =surface de la cavité

E =épaisseur de paroi au droit du seuil

Application :

D’après le tableau n PS égale n=0,6

e = 2 mm
 S = 1,14 cm3

La formule la plus simple est en fait celle de DELMORE avec :

S =0 ,3 P

S section du seuil en mm2

P poids de la pièce en g

• Conclusion :

Devant la multiplicité des règles empiriques existantes des programmes de simulation est en
train de se généraliser. Ceci afin de réduire au maximum les temps de conception et de réalisation des
moules d’injection.

• Fonction refroidissement :

Le temps de refroidissement correspond à la partie du cycle la plus longue (≥ 50%).Dans le

souci d’améliorer les cadences, la prévision du temps nécessaire au refroidissement d’une pièce est
donc primordiale.

S’il n’y a que des échanges de chaleur par conduction

 Soit

. Dans le cas où les flux de chaleur ne se propagent que dans la direction .

Si l’on admet que la diffusivité thermique est constante et que le remplissage du moule se fait
de façon isotherme, CARLAW et JAEGER proposent une solution sous la forme d’une série
convergente :

Avec : Tp = température de paroi du moule

TM =température matière

A y = 0, T(y) =Tc (température à cœur)

Si on se limite au premier terme de la série, laquelle converge très vite, la solution approchée est
alors :

Si on introduit une température moyenne de démoulage définie par la figure

On obtient le temps de refroidissement :

Application :

e = 10 mm

a= 12

TM=230°C
=60°C

=80°C

• Echange avec le système caloporteur :

Selon GLANVILL, le débit du fluide de refroidissement est donné par :

G = débit kg/h

M =masse injectée kg

Cp = capacité calorifique kcal/kg°C

E = chaleur latente de fusion kcal/kg

T1 = température d’injection

T2 = température du moule
T3 et T4 = température d’entrée et de sortie du fluide

k = constante de transfert thermique empreinte-canaux (difficile à évaluer) kcal/m2h°C

Application :

M =6,08 10-3kg

Cp = 1 kcal/kg°C

E = 79.82 kcal/kg

T1 = 230°C

T2 = 60°C

T3 =20°C

T4 = 25°C
k = 1 kcal/m2h°C

• Quantité de chaleur à évacuer à chaque cycle :

P = poids d’une moulée en kg

Cp = capacité calorifique kcal/kg°C

N = nombre de moulée à l’heure

i = température d’injection

m = température matière à l’éjection

Q = kcal/h

Application :
P =6,08 10-3 kg

Cp =1 kcal/kg°C

N = 1000/h

i = 230

m = 60

=1033,6 kcal/h

• Consommation du fluide refroidisseur

G = consommation en kg /h

Cx chaleur spécifique du fluide en kcal/kg°C

TS et Te =température de sortie et d’entrée du fluide

Application :

Cx =1kcal/kg°C

TS =25°C

Te =20°C

Q = 1033,6 kcal/h

=206,72 kg /h

• Surface et diamètre des canaux

La transmission de chaleur d’un solide vers un liquide s’exprime par :

Sc = surface active des canaux en m2

h = coefficient de transfert thermique kcal/m2h°C

w =température moyenne de parois du canal

T =température du fluide de refroidissement

L’écoulement turbulent augmente l’efficacité du système d’un facteur 3 à 5.

En régime turbulent :

Avec

=viscosité cinématique (m2/s)

= vitesse moyenne du fluide (m/s)

K =conductibilité thermique (kcal/m h °C)

A =diffusivité thermique (m2/s)

 dc = diamètre des canaux (m)

Avec :

Application :

= 1,5 m/s

= 997

G = 206,72 kg /h

= 7,15mm 8mm

• Conception

• Buse
• Plaque semelle
• Plaque porte empreinte
• Empreinte
• Moule