Page 1 sur 22

Saoudi hafedh Bouzgarou mariem

 Dans ce cadre, nous avons décidé de faire notre projet
de fin d’étude "Étude et conception d’un moule d’un Broc
de 1L" au sein de la société B.M.BROSSES.

Notre travail consiste à faire dans une première

partie, une étude générale sur l’injection des
thermoplastiques (matière, procèdes d’injection et les
moules..).

Dans une autre partie l’état de calcul, suivi par une

étape de simulation sur « Mold Flow ».

Finalement, à la partie essentielle, c’est d’appliquer

notre étude par une conception d’un moule d’une broc de
1L.

Page 2 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 Page 3 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 Depuis sa fondation en 1985, B.M.BROSSES est solidement ancrée dans le tissu
économique national avec une très diverse gamme de produits à base de plastique et
consacrée au développement et à la production d’articles de ménage, de nettoyage, les
pinceaux et les rouleaux pour la peinture.
Au cours des dernières années, B.M.Brosses à utilise de nouvelles installations qui sont les
témoins de la place prépondérante qu’elle occupe sur le marché national. Elle exploite un
matériel particulièrement robuste et de haute technologie. B.M.B importe à 100 les matières
premières en vrac de plusieurs pays, notamment de l’Arabie Saoudite, les Etats-Unis, l’Italie,
la France, etc. qui assurent une haute qualité de produits ce qui lui a fallu de mériter le
Trophée Mondial (1995 Madrid).
Aujourd’hui, BMBrosses est parmi les importants établissements dans le secteur de
plasturgie en Tunisie et cherche à affronter les marchés étrangers.

Fig 1: B.M Brosses

Données générales
Dénomination : BM BROSSES
Raison Sociale : STE BM BROSSES
Entrée en production : 1991
Chiffre d'affaires en DT : 3 000 000
Exportations en DT : 300 000
Importations en DT : 2 000 000
Effectif total : 120
 Contact
Responsable : Hamadi Barkache
Adresse : Z.I. RTE DE SOUSSE 5012 - SAHLINE -Monastir -Tunisie
Tél. : (216) 73 525 252
Fax : (216) 73 527 928
E-mail : direction@bmb.com.tn
Site Web: http://www.bmb.com.tn

Page 4 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 A. Production :

La production au sein de la BM Brosses est epartie sur dans deux départements :

 Le département injection : Il fabrique des produits en plastique tel que les bassines, les
coffrets, les caisses, les pots, les seaux, les poubelles et les meubles de jardin de haute qualité. Ce
premier département se compose de trois ateliers d’injection et un magasin de stockage responsable
aussi au montage et emballage des produits. Les ateliers d’injection contiennent des presses de
capacités differentes de 140 à 1420 tonnes et la majorité d’eux sont automatisées. Ce département
comporte aussi des périphériques d’injection tel que les malaxeurs, les chargeurs, les trémies
chauffantes de volumes différents selon la capacité de chaque presse, les broyeurs, les robots
d’extraction et les systèmes de refroidissement.

Fig 2 : Atelier d’injection

 Le département de brosserie : Il produit des articles de ménage et de nettoyage, ainsi que
des pinceaux et rouleaux pour la peinture de haute qualité. Ce deuxième département se forme d’un
magasin de stockage et trois ateliers :

Le premier atelier fabrique les balais et les brosses de nettoyage à partir des corps des articles
ou les semelles (réalisés au département d’injection) et des fibres par cinq machines de
montage semi-automatiques dont une est spécialisée pour les brosses de WC.
Le deuxième atelier s’occupe du montage manuel des rouleaux et des raclettes.
Le troisième atelier se consacre à la production des pinceaux de peinture en plusieurs formes
et dimensions.

Fig 3 : Fabrication des balais Fig 4 : Quelques articles des pinceaux

Page 5 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 B. Organigramme

Page 6 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 Page 7 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 Page 8 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 A. Problématique :

La société BM Brosses est spécialisée dans la fabrication des articles de ménage et de

meuble de jardin en matière plastique. BMB s’intéresse à faire une étude pour la conception
d’un nouveau produit « Broc 1L »

Commande OpérateurEnergie mécanique et thermique

Matière plastique visqueuse
Mouler des brocs 1L Broc 5L

Déchet
Eau froide A-0 Eau chaude
Moule de Broc 1L

B. Cahier des charges :

I. Intitulé du projet :
Etude et conception d’un moule pour broc 1 L.

Produit :
Désignation : Broc de 1 litres
Matière : Polypropylène (PP)
Retrait : 2,5 %
Densité : 0,91[g/cm3]
Moule :
Nombre d’empreinte : 1
Injection : Canaux froids
Presse :
Force de verrouillage : 450 T
Bague de centrage : Ø150 mm
Distance entre colonne : 780 mm

Page 9 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 Page 10 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 A. Généralité sur les techniques de mise en œuvre :
Les procédés de transformation se différencient par le type de polymère mis en œuvre, les
formes à réaliser, et les qualités recherchées. On peut citer par exemple :
L'Injection 
L'Injection Soufflage
L'Extrusion 
L'Extrusion Gonflage 
Le Rotomoulage

B. Le procédé d’injection des thermoplastiques

I. Principe :

Le moulage par injection consiste à verser dans une trémie une matière plastique sous forme
de granulés qui alimente une vis sans fin logée dans un tube chauffé. Elle y est comprimée,
malaxée et chauffée. Ce traitement mécanique et thermique fournit une pâte fondante
et homogène sans bulle qui est poussée par la vis en rotation vers un orifice (appelé buse). La
matière expulsée sous pression par la vis d’injection à travers cette buse vient remplir un
moule fermé et refroidi. Au contact des parois froides, elle prend la forme du moule et se
solidifie. Enfin, le moule s’ouvre pour extraire la moulé. On obtient après le démoulage des
produits finis ou semi-finis en une seul opération.
II. Cycle de moulage :

Durant le moulage, on distingue les phases suivantes :

Fermeture : Dans cette première étape, le moule se ferme et l’unité d’injection avance
jusqu’à contact des buses.
Injection : C’est la phase de remplissage de l’empreinte du moule avec la matière
précédemment plastifiée.
Maintien : Le polymère est compacté dans l’empreinte car il est compressible.
Plastification – Dosage : La matière est dosée et plastifiée pour la pièce suivante.
Refroidissement : C’est une phase de relaxation dont la pièce se solidifie pendant
l’abaissement de la température du moule.
Ouverture : Lorsque la rigidité de la pièce est suffisante, le moule s’ouvre.
Éjection : C’est la dernière phase de cycle dont l’extraction de la pièce se fait.

Page 11 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 Fig.9: Le cycle de moulage

C. Description d'une presse d’injection :

Les presses d’injection sont les principaux moyens pour fabriquer des pièces moulées en
matériaux thermoplastiques. Ces machines sont capables d’injecter sous forte pression la
matière fondue dans l’empreinte. Les presses d’injection fonctionnent sous la puissance
hydraulique.
Les presses d’injection des thermoplastiques se composent principalement de :
Un bâti
Une unité de fermeture
Un groupe d’injection
Un groupe hydraulique
Une unité de commande et groupe électrique
Un système de refroidissement

D. L’unité de fermeture, verrouillage :

I. Généralité
Cet ensemble permet la fermeture et le verrouillage de la partie mobile du moule, sur la partie
fixe. Pour qu’elle puisse résister à la pression d'injection, sa conception est très importante.
Son fonctionnement peut-être mécanique, hydraulique, ou mixte.

Page 12 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 II. Fermeture mécanique
Bien que les mouvements soient assurés par un vérin, elle est appelée mécanique, car l'effort
de verrouillage est assuré par les genouillères (voir fig.11 et fig.12). Sur certaine presse,
lorsque le point d'alignement est dépassé, on peut couper la pression dans le vérin et
l'ensemble reste stable.
Genouillère

Fig.10 : Fermeture mécanique

E. Groupe d’injection
Le groupe d'injection comprend l'unité de plastification, le vérin d'injection, le groupe
d'entraînement de la vis et les éléments additionnels, comme dispositif de commande de la
buse, vérins d'appui etc.

Fig.11 : Modèle d'un groupe d'injection

Page 13 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 I. L'unité de plastification :
Sous cette désignation, on comprend qu’elle est en contact direct avec la matière plastique à
transformer. L'unité de plastification a comme tâche, de faire fondre la matière plastique, de
l’homogénéiser, de la doser et de l’injecter dans le moule.
II. L'alimentation de la matière plastique
La matière à transformer est remplie dans la trémie qui est placé sur la zone d'alimentation du
groupe de plastification. Celle-ci est équipée d'un circuit d'eau, servant à régler la température
de cette zone (culasse).

III. Vis et cylindre de plastification

Le cylindre de plastification (Fourreau) est un tube en acier, électriquement chauffé, équipé
par une vis universelle à trois zones (Fig.12.) :
1. Zone d'alimentation.
2. Zone de compression.
3. Zone de plastification.
L`ensemble vis fourreau assure trois actions principales : transporte la matière du point
d`alimentation (de la trémie) à la buse, plastifie grâce au malaxage et à la chaleur apportée de
l`extérieur et enfin injecte la matière dans la moule à l`image d`une seringue.

A- Buse ouvert
B- Résistance
C- Avant pot
D- Clapet
E- Siège du clapet
F- Passage de la matière
G- Vis
H- Pointe du clapet
I- Pot d’injection

Fig.12 : Le cylindre et le vis de plastification

La vis tourne et plastifie la matière comme une extrudeuse. Les granulés sont chauffés, fondus
et homogénéisés pendant leur transport de la trémie vers la buse. Pour stocker la quantité de la
matière nécessaire à l’injection d’une pièce, le dispositif vis-piston peut reculer dans le
fourreau de la machine et doser la quantité voulue de matière plastifiée devant la vis qui
s’arrête de tourner et de reculer.
Pour injecter la matière, un vérin hydraulique pousse la vis, celle-ci plaque le clapet sur son
siège, la matière ne peut plus refluer vers l’arrière. L’ensemble injecte sous pression, dans le

Page 14 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
moule, la matière dosée. Pendant cette phase, l’hydraulique peut être asservie pour harmoniser
le remplissage du moule en fonction de la pièce et de la matière injectée.

Fig.13 : Le système vis-piston

IV. La buse
La buse d`injection est une pièce métallique de forme cylindrique vissée à l`extrémité du
fourreau. La buse réalise l`interface entre le moule et le fourreau pendant l`injection du
polymère

V. L’entraînement de la vis
La vis de plastification est entraînée directement, c'est à dire sans mécanisme de transmission
intermédiaire, à l'aide d'un moteur hydraulique.

Le groupe hydraulique
Ce groupe englobe tous les organes liées à la puissance hydraulique comme les pompes, le
moteur hydraulique, les vérins, les distributeurs, le réservoir, les filtres, etc.

L’unité de la commande numérique

C’est l’ensemble des composants responsables à la programmation de tous les paramètres de
la presse qui sont introduisent par l’intermédiaire du pupitre.

Le groupe électrique
Cette unité regroupe tous les circuits électriques de la presse et les organes responsables de
fournir la puissance aux autres groupes.

F. Caractéristiques principales de la presse. :

I. Force de fermeture
La force de fermeture est la force nécessaire pour maintenir le moule fermé lors de
l'injection. Cette force est calculée par rapport à la pression exercée dans le moule pendant
l’injection. Elle doit être supérieure à la pression d'injection. Il est obligatoire d'exercer un

Page 15 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
verrouillage du moule, si non lors de l'injection, il se produit l’ouverture du moule en faisant
du toilage sur les pièces.

NOTE: La pression de verrouillage doit être supérieure de 20 à 25% de la pression d'injection.

II. Course de fermeture ou d'ouverture

Elle conditionne la profondeur maximale des pièces moulées. La course d'ouverture doit
être au moins égale au double de cette profondeur. La course de fermeture peut-être réglée en
vue d'obtenir un gain sur le temps d'ouverture lorsque les pièces produites sont peux
profondes.

III. Passage entre colonnes

Il détermine la largeur maximale du moule exploitable, à moins d'équiper la presse avec une
colonne démontable, solution devenue assez courante.

IV. Dimensions des plateaux

Elles fixent les valeurs extrêmes possibles pour l'une des dimensions transversales du moule.

V. Épaisseur minimale du moule

Il est inutile d'obtenir une fermeture complète des plateaux lorsqu’aucun moule n'est monté
dessus. La distance entre plateaux en position moule fermée, représente alors le moule
d'épaisseur minimale exploitable. 

VI. Épaisseur maximale du moule

Si l'on veut conserver, pour la course d'ouverture de la presse, la valeur maximale possible en
utilisant un moule plus épais que le moule minimal (cas fréquent), il est nécessaire de prévoir
un réglage permettant de reculer le plateau mobile par rapport à la position correspondant à
celle du serrage minimal. Ce réglage, ajouté à l'épaisseur du moule minimal, donne l'épaisseur
maximale de moule possible dans ces conditions.

VII. Surface frontale

C'est la projection de la matière sur la surface totale des empreintes, y compris la surface des
canaux d'alimentation ramenée sur un plan.

Page 16 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 G. Moule
I. Définition :

En général, le moule est l’outil utilisé pour obtenir des pièces par injection d’une
matière visqueuse dans une cavité appelée empreinte qui impose la forme de la pièce finie
nommée «moulé».
Le moule des thermoplastiques est essentiellement constitué de deux parties : une première
de coté injection (sur le plateau fixe de la presse) et une deuxième de coté éjection (sur le
plateau mobile qui s’occupe de la fermeture) et comprend une ou plusieurs empreintes qui
sont remplies par les seuils et les canaux d’alimentation. Les deux parties de moule sont
pourvues des canaux de refroidissement à eau pour régler la température de la moulée quelle
va extraire par un système d’éjection.
Le dispositif de refroidissement cible à protéger le moule de l’érosion et assurer le
démoulage de la pièce moulée sans la déformer.

 Les fonctions du moule

La majorité des moules ont ces principales fonctions :

Guidage : la fonction guidage à comme rôle de guider le moule en son intérieur

pour atteindre la précision nécessaire et pour que les pièces injecter seront d’une dimension
correcte et ne présenteraient pas différent épaisseur de parois. Et à fin de simplifier le
montage sur la plaque porte moule et obtenir une disposition judicieuse de la buse de
plastification avec la busette, les moules possèdent des centrages, soit sur la buse soit du
coté éjecteurs. Pour facilité le montage de ces éléments et de garantir un montage correcte
du moule, on doit soi décalé l’unité de guidage soit exécuter une dans une autre dimension.
Ces colonnes de guidage doivent être enfoncées dans les alésages correspondant dans la
phase de fermeture du moule.

Centrage : cette fonction a comme rôle d’équilibrer les pressions latérales lorsque la
géométrie de la pièce n’est pas symétrique.

Alimentation : la fonction alimentation a pour but de transférer la matière plastifiée

du fourreau de la presse vers l’empreinte du moule. Au cours de ce cheminement, la
matière est soumise à différentes contraintes en passant par :

La buse d’injection
Le reçu de buse du moule

Page 17 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 Les canaux d’alimentations
Les points d’injection
Les formes de la pièce

Refroidissement / Régulation : Pendant le cycle d’injection, la matière plastique,

pour remplir convenablement l’empreinte, doit rester fluide. La température de la matière
plastique doit rester stable depuis la sortie de la buse de la presse jusqu'à l’empreinte du
moule.
Apres l’injection, la matière plastique mise en forme dans l’empreinte du moule à
chaud, ne peut être d’émulée avant que la pièce conformée dans l’empreinte ne soit
suffisamment rigide, pour résister aux efforts d’éjection, il faut donc procéder au
refroidissement des zones qui entourent l’empreinte.
Les conduites de refroidissement sont usinés dans les plaques qui composent le moule,
ils sont de différents modèles : trou cylindrique- rainures-spirale, avec adjonction de
système standard pour facilités l’évacuation des calories.

Fermeture \ ouverture 
Mise en forme : l’empreinte se remplie par les canaux et les seuils d’alimentation
sont aménagés dans la partie fixe du moule de coté de fermeture ou de coté d’éjection.

Éjection : Les pièces injectées sont retenues dans le moule, non seulement à cause
de la contraction thermique, qui provoque pendant le refroidissement leur serrage sur le ou
les noyaux, mais aussi à cause de leur contre dépouille.

Pour évacuer les pièces injectées après leurs solidifications, il faut d’abord dégager
tous les éléments qui s’apposent au démoulage.

Les quatre principaux éléments sont :

o Extraction liée directement au moment d’ouverture de la presse qui agit sur les
éjections ou la plaque revêtisseuse.
o Libération de la pièce par le calcul des pièces mobiles : tiroirs, coquille, sagement,
noyaux….
o Dégagement par dévissage.
o Démoulage des pièces avec des éléments mobiles qui seront enlevés après éjection.

II. Rôle :

Page 18 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 Le moule reçoit la matière visqueuse, à une certaine température et sous une certaine
pression, donc Il doit :
Canaliser la matière depuis l’entrée jusqu’au(x) empreinte(s).
Assurer la mise en forme par la présence d’empreinte(s).
Assurer la solidification le plus rapide que possible en donnant aux pièces moulées
une rigidité suffisante pour extraire du moule.
Éjecter les pièces tant qu’elles sont assez rigides.
Résister contre la pression d’injection et la force de fermeture.
Les classes des moules de l’injection des thermoplastiques sont nombreux, on peut citer
quelles que exemples :
Moule standard
Moule à éjecteur
Moule à tiroir
Moule à soupape
Moule à 3 plaques
Moule à canaux chauds
III. Architecture d’un moule :

Chaque moule, quelque soit son type, se compose par un certain nombre de sous-
ensembles fonctionnels :
Les éléments moulants : empreinte(s)
Les éléments fonctionnels : carcasse, alimentation, mécanisme de démoulage des
pièces injectées, dispositif de régulation de la température de moule.
Les éléments auxiliaires : fixation et dispositif de manipulation, système de
centrage, robots d’extraction des pièces moulées, dispositifs de sécurité et de contrôle
du démoulage.

Page 19 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 Fig.14 : les composants d’un moule à deux plaqu

Page 20 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
 H. Généralités sur les matières plastiques
I. Introduction et définition :
Les matières plastiques ont occupé une place sans cesse grandissante dans nos
industries, nos voitures, nos foyers, etc. de manière que vous ne seriez pas en mesure
d’imaginer vivre au 21ème siècle sans le plastique.
Le polymère ou la matière plastique se forme par un regroupement d’éléments
identiques ou analogues, assemblés les uns aux autres par des liaisons chimiques. Les
molécules de base sont constituées de carbones associés avec d’autres atomes tel
l’hydrogène, l’oxygène, le chlore, le soufre, l’azote, le fluor et le silicium a permis
l’obtention de composés divers appelés monomères.
II. Etude sur le polypropylène (PP) :
La matière première du polypropylène est le gaz de propylène qui est un composé
majeur de l’industrie pétrochimique. C’est un produit chimique organique de formule
chimique C3H6 ayant une double liaison (fig.6). Il est obtenu par craquage à la vapeur
à partir du naphta (Un vapocraqueur est une unité de pétrochimie servant à fabriquer
de l'éthylène et du propylène deux produits indispensables dans la fabrication du
polyéthylène et du polypropylène), mais peut être également obtenu par craquage
catalytique et hydrocraquage.

Fig.15: Molécule de propylène

Avantage :
Meilleure tenue mécanique que les PE : plus rigide
Excellentes propriétés en fatigue de flexion
Bonne tenue à la température (<100 °C)
Non fissuration sous charge
Bonne inertie chimique
Recyclable

Page 21 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem
Inconvénients :
Sensibles aux rayons ultraviolets en présence d’oxygène
Collage difficile voire impossible
Formage difficile
Soudage impossible par hautes fréquences (pertes diélectriques trop faibles
dans le matériau)

I. Utilisation et domaines d’application :

Le polypropylène se retrouve dans de nombreux produits. Il est présent dans les tapis et les
fibres textiles, sous forme de films dans les emballages, et surtout sous forme moulée dans :
l'électroménager, l’automobile, composants électriques et électroniques, les ustensiles
ménagers, les jouets, les bagages, et le mobilier de jardin...
La mise en œuvre du polypropylène peut être réalisée par plusieurs techniques : extrusion,
thermoformage, rotomoulage, calandrage…et l’injection qui représente la principale forme
d’utilisation (2/3) suivie par le textile et les films.

Page 22 sur 22
Saoudi hafedh Bouzgarou mariem