Utilisation D'une Extrudeuse Souffleuse Pla-Mmo

ROYAUME DU MAROC
OFPPT
Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion

du Travail
DIRECTION RECHERCHE ET INGENIERIE DE FORMATION
RESUME THEORIQUE
&
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES
UTILISATION D’UNE
MODULE N°18: EXTRUDEUSE SOUFFLEUSE
SECTEUR : PLASTURGIE
SPECIALITE : MAINTENANCE DES

MACHINES
ET OUTILLAGES
NIVEAU :TECHNICIEN SPECIALISE

Document élaboré par :
Nom et prénom EFP DR
Hassan ALABOU CFAP GC
Stéphane BESSE Expert plasturgie français

SOMMAIRE
SOMMAIRE........................................................................................................................ 3
I. APPLICATIONS ............................................................................................................. 9
II. LA MACHINE ............................................................................................................. 12

A. COMPOSITION .................................................................................................. 12
B. DESCRIPTION.................................................................................................... 14
C. PRINCIPE ............................................................................................................ 15
III. LES DIFFERENTES LIGNES DE PRODUCTION .................................................. 16
IV. L’EXTRUSION SOUFFLAGE EN CONTINU......................................................... 19

A. LE CYCLE DE MOULAGE : ............................................................................. 19
B. LES TETES D’EXTRUSION.............................................................................. 20
C. LA REGULATION DE LA PARAISON............................................................ 23
V. EXTRUSION SOUFFLAGE EN DISCONTINU ....................................................... 27
A. PRINCIPE............................................................................................................ 27
B. LA TETE A ACCUMULATION ........................................................................ 27
C. REGULATION DE L’EPAISSEUR DE LA PARAISON.................................. 29
D. CYCLE DE MOULAGE ..................................................................................... 29
VI. LES SYSTEMES DE DECOUPE DE LA PARAISON............................................. 30
A. BANDE COUPANTE INCANDESCENTE (OU COUTEAU CHAUD). ......... 30
B. COUTEAU FRAPPEUR ..................................................................................... 31
C. CISEAUX A FROID. .......................................................................................... 31
D. POINÇONNEMENT ........................................................................................... 32
E. CAS PARTICULIER : ARRACHEMENT DE LA PARAISON........................ 32
VII. LE MOULE D’EXTRUSION SOUFFLAGE ........................................................... 33
A. FONCTION ......................................................................................................... 33
B. DESCRIPTION D’UN MOULE ......................................................................... 33
VIII. LES SYSTEMES DE FERMETURE. ..................................................................... 36
A. CINEMATIQUE.................................................................................................. 36
B. LES DIFFERENTS TYPES DE FERMETURE. ................................................ 36
C. LES SYSTEMES DE VERROUILLAGE........................................................... 36
IX. TECHNOLOGIE DES MOULES EXTRUSION SOUFFLAGE : MECANIQUE ... 37
A. INTRODUCTION ............................................................................................... 37
B. CAHIER DES CHARGES DU MOULE. ........................................................... 39
C. LA CONCEPTION DU MOULE. ....................................................................... 41
D. PRINCIPALES PARTIES D’UN MOULE......................................................... 41
E. LES EVENTS ...................................................................................................... 42
F. ZONE DE COMPRESSION – COUPE ............................................................... 44
G. CIRCUITS DE REFROIDISSEMENT ............................................................... 50
H. DIMENSIONNEMENT DES EMPREINTES .................................................... 51
I. REGLAGE ET FONCTIONNEMENT ................................................................ 53
J. DEFAUTS / REMEDES LIES AU MOULE. ...................................................... 54
X. L'UNITE DE SOUFFLAGE......................................................................................... 56
A. SOUFFLAGE PAR CANNE DE CALIBRAGE : .............................................. 56
B. SOUFFLAGE PAR AIGUILLE .......................................................................... 57
C. SOUFFLAGE PAR CANNE INFERIEURE....................................................... 57
XI. UNITE DE DECAROTTAGE ET D'EVACUATION. .............................................. 58
XII. LES DEFAUTS PRINCIPAUX D'EXTRUSION SOUFFLAGE............................. 61

A. DEFAUTS D'ASPECT POUR MACHINES A ROUE ET A PLATEAUX ...... 61
B. MACHINES A PLATEAUX............................................................................... 62
C. MACHINES A ROUES....................................................................................... 63
D. DEFAUTS / REMEDES LIES AU MOULE. ..................................................... 66
XIII. EXERCICES ............................................................................................................ 68
XIV. TRAVAUX PRATIQUES ....................................................................................... 72

A. DEMARRAGE DE LA MACHINE.................................................................... 72
B. ARRET DE FABRICATION .............................................................................. 79
MODULE 18 : UTILISATION D’UNE EXTRUDEUSE SOUFFLEUSE
Théorie : 35%
Durée : 64 heures Travaux pratiques : 60%
Evaluation : 5%
OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT
COMPORTEMENT ATTENDU
Pour démontrer sa compétence, le stagiaire doit être capable d’utiliser une

extrudeuse souffleuse selon les conditions, les critères et les précisions qui
suivent :
CONDITIONS D’EVALUATION
• Travail individuel.
• A partir :
- Du dossier de fabrication
- Du dossier qualité
- Des matières premières
• A l’aide :
- D’une machine d’extrusion soufflage
- Des instruments de contrôle
- D’un outillage
- Des équipements et outils nécessaires
- De toute documentation technique
CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE
• Respect des règles d’hygiène et de sécurité

• Respect des procédures
• Utilisation appropriée des équipements
• Conformité du produit
• Propreté et organisation du poste de travail et de son environnement
• Compréhension des techniques d’extrusion soufflage
Résumé de Théorie et
Module 18: L’extrusion soufflage
Guide de travaux pratiques
OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT
PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS DE

COMPORTEMENT ATTENDU PERFORMANCE
A. Approvisionner et mettre en place les Préparation des matières d’œuvre conformément

matières d’œuvres aux instructions
B. Procéder aux vérifications afin d’assurer Vérifications effectuées avec méthode

la sécurité des personnes et des moyens Respect des procédures
de production Alerter en cas de problème
C. Effectuer les réglages de la machine à Respect de la procédure de réglage d’une

l’aide d’une feuille de réglage machine d’extrusion soufflage
D. Valider ou faire valider la qualité de la Utilisation correcte des instruments de mesure

pièce en sortie de la machine Identification des défauts sur la pièce
E. Ajuster les réglages en fonction de la Enoncer les relations défauts/causes

qualité de la pièce Méthodologie d’élimination de défauts
F. Démarrer, arrêter la production Respect des procédures

Respect des règles de sécurité
OFPPT/DRIF 6
Module : L’EXTRUSION
SOUFFLAGE
RESUME THEORIQUE
OFPPT/DRIF 7
Objectif A
Approvisionner et mettre en place les

matières d’œuvres
OFPPT/DRIF 8
I. APPLICATIONS
C'est l'une des techniques qui permet l'obtention des corps creux.
Ses domaines d'applications sont essentiellement :
- le conditionnement ( bouteille)
- le transport ( réservoir )
- le bâtiment ( fosse septique)
- loisirs et jouet ( planche à voile)
On peut caractériser un corps creux par son enveloppe :
- forme plus ou moins complexe (sphérique, cylindrique)

- symétrie par rapport au plan de joint
- sans axe de symétrie
Comme en injection les pièces vont de quelques grammes à plusieurs

kilos.
Les matières utilisées en extrusion soufflage sont :

- PEhd ( cuve, bidon)
- PVC ( bouteille, flacon)
- PP (jouet)
- PC ( biberon)
- PUR ( médical)
Remarque sur le recyclage : cas d’une cuve de 1500 litres.

De part le pincement de la paraison dans le moule, la pièce soufflée
présente des déchets appelés carottes. Après le démoulage, ces déchets
sont séparés de la pièce.
Dans ce cas-là, la paraison pèse 70 kg, et la carotte 28 kg (soit environ
40% du poids de la moulée).
OFPPT/DRIF 9
Il est donc indispensable, pour des raisons d’économie de réutiliser ces

déchets.
Ils sont broyés dans un concasseur, puis réintégrés dans la matière
vierge.
ATTENTION : le pourcentage de rebroyé doit être précis et régulier :

Ø % recyclé plus élevé : matière plus fluide
diminution du débit.
Ø % recyclé moins élevé : matière plus visqueuse.
Augmentation du débit.
⇒ vérification à l’atelier par pesée d’un petit bac de matière vierge et du

même petit bac avec du rebroyé.
OFPPT/DRIF 10
Objectif B
Procéder aux vérifications afin d’assurer la

sécurité des personnes et des moyens de
production
OFPPT/DRIF 11
II. LA MACHINE
A. COMPOSITION
En général, la souffleuse se présente sous forme d’unités :
1. Unité de plastification (extrudeuse).
2. Unité de fermeture
OFPPT/DRIF 12
3. Unité de soufflage
4. Unité d’évacuation et de décarottage.
OFPPT/DRIF 13
B. DESCRIPTION
OFPPT/DRIF 14
N° NOMS FONCTIONS
1 Unité de plastification extrudeuse Préparer matière plastique pour extrusion
2 Unité de fermeture Commander la fermeture du moule
3 Unité de soufflage Souffler la pièce
4 Moule Donner la forme à la pièce
5 Unité d'évacuation Évacuer et contrôler la pièce
6 Alimentateur machine Alimenter la machine
7 Trémie Alimenter la machine en continu
8 Fourreau Plastifier la matière
9 Vis Transporter la matière
10 Collier de chauffe Chauffer le fourreau
11 Ventilateurs Réguler la température
12 Tête d'extrusion Créer la paraison
C. PRINCIPE
L'extrusion soufflage est le résultat de la combinaison de 2 procédés :

l'extrusion et le soufflage.
Comme pour l'extrusion la matière est plastifiée dans l'ensemble vis

fourreau.
Elle passe à travers la tête d'équerre pour extruder la paraison
verticalement.
Ensuite si l'on emprisonne ce tube malléable dans un moule et que l'on
envoie de l'air à l'intérieur, sous l'action de la pression, le tube se
déforme et épouse les formes de l'empreinte.
Au contact du métal froid, le matériau se solidifie et conserve les formes
de l'empreinte.
OFPPT/DRIF 15
III. LES DIFFERENTES LIGNES DE PRODUCTION
Il est vrai que suivant le produit, les séries, les marchés, on rencontre
différents types d’installations et d’outillages :
Ø Extrusion soufflage en continu : deux postes.
Ø Extrusion soufflage en continu à deux moules à mouvement
pendulaire et une seule tête d’extrusion : 3 postes.
Extrusion soufflage à multi-paraisons simultanément.
OFPPT/DRIF 16
Carrousel de soufflage.
extrusion soufflage en discontinu.
En conclusion, il existe deux grands principes :

Ø L’extrusion soufflage en continu.
Ø L’extrusion soufflage en discontinu.
OFPPT/DRIF 17
Objectif C
Effectuer les réglages de la machine en

utilisant la feuille de réglage
OFPPT/DRIF 18
IV. L’EXTRUSION SOUFFLAGE EN CONTINU
Ce procédé est utilisé pour des pièces de quelques kg maxi.
A. LE CYCLE DE MOULAGE :
Les conditions du passage d’une étape à une autre sont indiqués en
italique.
Extrusion paraison
Fermeture moule FdC moule, retard fermeture
Coupe paraison Retard coupe
Montée canne FdC préhension
Descente moule Canne remontée, décarotteur rentré
Descente canne Moule fermé, moule en bas Cycle

N+1
Soufflage / refrdst. Retard + temps
Décarottage
Evacuation carotte
Décompression Temps
Ouverture moule Fin décompression
Remontée moule Cellule, retard, FdC ouverture
Extrusion en continu du cycle N
OFPPT/DRIF 19
B. LES TETES D’EXTRUSION

Comme dans toutes les techniques, l'importance du bon fonctionnement
et de la bonne réalisation mécanique de la tête d'extrusion pour la
fabrication d'une pièce est primordiale.
C'est la qualité de la tête d'extrusion et de ses réglages que dépendent la
formation d'une paraison parfaite en dimensions.
1. Tête à alimentation latérale
Avantages Inconvénients
- intérieur de la paraison accessible - difficulté de nettoyage au changement de couleur
- fixation stable du diffuseur dans le - points faibles dans la paraison (ligne de soudure)
support de tête -difficulté pour obtenir une bonne régularité d'épaisseur
- coûts de construction peu élevés de la paraison
- technologie incompatible avec le PVC
OFPPT/DRIF 20
2. Tête à alimentation centrale
Avantages : Inconvénients
Ø bonne régularité d'épaisseur Ø coûts de construction élevés
Ø écoulement de la matière facilité Ø diamètre de la paraison limité à 200 mm
(permet le travail du PVC) (résistance mécanique)
Ø nettoyage simplifié
Ø emploi possible pour tous les
thermoplastiques
OFPPT/DRIF 21
3. Tête à alimentation centrale à canaux rayonnants
Avantages Inconvénients
Ø bonne régularité d'épaisseur Ø coûts de construction élevés
Ø flux matière régulier et homogène Ø temps de purge important changement
de couleur ou matière
Quel que soit le type de tête d'extrusion, les deux éléments qui
interviennent pour former la paraison sont : la filière et le poinçon. La
filière calibre l'extérieur, le poinçon calibre l'intérieur, l'espace qui
permet le passage de la matière entre la filière et le poinçon s'appelle
l'entrefer.
OFPPT/DRIF 22
C. LA REGULATION DE LA PARAISON
Un des inconvénients du soufflage, c’est l’irrégularité de l’épaisseur du

produit une fois soufflé.
Pour éliminer les différences d’épaisseur lors du soufflage, il faut

pendant l’extrusion de la paraison une variation de l’entrefer.
Pour traiter tous ces problèmes, il existe des têtes d’équerre à entrefer
fixe et des têtes d’équerre à entrefer variable.
OFPPT/DRIF 23
1. Têtes d’équerre à entrefer fixe :

L’entrefer étant constant, la paraison extrudée à une épaisseur de paroi
constante sur toute la hauteur, par contre, l’épaisseur de la paroi de la
pièce soufflée varie.
Ces deux figures représentent une tête d’extrusion à poinçon convergent

et une tête à poinçon divergent.
Dans ces deux cas, l’entrefer est le même pendant l’extrusion de la

paraison. Ils définissent une épaisseur de la paraison.
En général, l’épaisseur de la paraison est réglée de façon mécanique par

un système vis - écrou.
OFPPT/DRIF 24
2. Tête d’équerre à entrefer variable.
Ces têtes sont obligatoirement équipées d’un poinçon et d’une filière

conique. Pendant l’extrusion de la paraison, l’entrefer varie. Si le
poinçon monte, l’entrefer diminue, si le poinçon diminue, l’entrefer
augmente.
On peut donc extruder des paraisons d’épaisseurs variable sur toute la

longueur.
Réglage pneumatique de l’épaisseur de la paraison.
l’entrefer est réglable par déplacement du poinçon par rapport à la filière.

Le système permet de définir deux épaisseurs limites de paraison (tige du
vérin rentrée = épaisseur maxi, tige du vérin sortie = épaisseur mini).
OFPPT/DRIF 25
Réglage hydraulique (système MOOG) de l’épaisseur de la paraison.
Ce système permet de réguler en cours d’extrusion l’épaisseur de la

paraison. La carte MOOG transforme le graphique d’épaisseur en valeurs
de déplacement et commande l’aiguillage hydraulique par une
servovalve.
OFPPT/DRIF 26
V. EXTRUSION SOUFFLAGE EN DISCONTINU
Ce procédé est utilisé pour des pièces de 5 à plus de 100 kgs.
A. PRINCIPE
Il se rapproche de l’injection. On dose une quantité de matière dans une

tête à accumulation et par l’intermédiaire d’un piston, on expulse la
matière au travers de l’ensemble poinçon / filière.
La différence avec l’injection, c’est que la vis de l’extrudeuse tourne en
continu.
B. LA TETE A ACCUMULATION
La tête à accumulation a deux fonctions :
• Stocker la matière extrudée pendant le refroidissement de la moulée.

• Expulser dans un temps très court le polymère plastifié afin de limiter
le refroidissement, l’étirement et par conséquent l’amincissement de
la paraison sous son propre poids.
Fonctionnement :
Vue 1 : le poinçon est en contact avec la filière, la matière ne peut pas
sortir.
Vue 2 : la vis tourne, la matière entre dans la chambre de transfert, sous

la pression de la matière, le piston annulaire remonte.
Vue 3 : quand la quantité de matière souhaitée est obtenue, le poinçon

s’ouvre et le piston annulaire expulse la matière pour donner la paraison.
Vue 4 :le système de régulation d’épaisseur règle l’ouverture poinçon /

filière pendant l’expulsion de la matière.
OFPPT/DRIF 27
Vue 1 Vue 2
Vue 3 Vue 4
OFPPT/DRIF 28
C. REGULATION DE L’EPAISSEUR DE LA PARAISON
Comme pour l’extrusion soufflage en continu, la régulation de

l’épaisseur de la paraison se fait grâce à une programmation de type
MOOG.
La différence est que la régulation se déclenche lors de l’expulsion de la
paraison au lieu de se faire en continu.
(Photocopier médiaplast ext18/dia26 : expulsion de la paraison / tête à

accumulation)
D. CYCLE DE MOULAGE
(Photocopier Médiaplast ext107m/dia57 : extrusion soufflage en
discontinu, cycle de moulage).
OFPPT/DRIF 29
VI. LES SYSTEMES DE DECOUPE DE LA PARAISON
Après fermeture du moule sur la paraison, celle-ci est séparée de la tête

d’extrusion par un système appelé « coupe paraison ».
La position du coupe paraison par rapport à la tête et au moule
déterminera l’importance de la chute du haut de l’article.
Les coupes paraison doivent être adaptés au matériau à transformer et
assurer une coupe franche qui permettra, en maintenant la paraison
ouverte, d’introduire la canne de soufflage.
On distingue 4 types principaux :
A. BANDE COUPANTE INCANDESCENTE (OU COUTEAU

CHAUD).
Le couteau à bande incandescente tranche la paraison à l’aide d’une
bande chauffée électriquement avec réglage par transformateur.
Il est utilisé pour les matières spéciales comme le PP ou le PC ainsi que
pour des diamètres de paraison extrêmement grand.
Dans le cas de paroi mince, il est préférable aussi de prévoir ce système.
Avec le couteau à bande incandescente, il est possible de le combiner
avec un dispositif de soudage du fond de la paraison suivante.
Par contre, cette technologie est incompatible avec le PVC.
OFPPT/DRIF 30
B. COUTEAU FRAPPEUR
Le couteau frappeur est utilisé pour la coupe à froid de la paraison dont
le diamètre est inférieur à 60 mm. Ce procédé n’est pas applicable aux
paraisons en PP et en PC
C. CISEAUX A FROID.
Les ciseaux à froid représente un système universel de coupe pour les
paraisons de diamètre moyen ou grand. Il est employé pour toutes les
matières à l’exception du PP et du PC.
Egalement, ce système peut être couplé avec un dipositif de soudage,
ceci permet de créer dans la paraison une légère surpression évitant un
affaissement ainsi qu’un collage de la paraison.
Le champ d’application de la coupe à froid est plus spécialement la
production d’articles à poignées, de bidons ainsi que d’articles plats.
NB :l’angle d’attaque du couteau est important, il est souvent nécessaire

de faire un aller retour pour s’assurer que les conditions de prise de
paraison seront toujours les mêmes.
OFPPT/DRIF 31
D. POINÇONNEMENT
Dans les cas de paraison de grand diamètre et de forte épaisseur (fûts,
citernes…), le sectionnement de la paraison se fait par poinçonnement.
C’est à dire que hydrauliquement le poinçon est amené en contact avec la
filière sectionnant ainsi la paraison sans risque d’aplatissement.
E. CAS PARTICULIER : ARRACHEMENT DE LA PARAISON

Ce système n’est applicable que dans le cas où le poste de soufflage se
trouve en dessous de la tête d’extrusion
OFPPT/DRIF 32
VII. LE MOULE D’EXTRUSION SOUFFLAGE
A. FONCTION
• Centrage
• Pincement
• Mise en forme
• Dégazage
• Découpe / prédécoupe.
• Refroidissement.
B. DESCRIPTION D’UN MOULE

Les moules sont généralement constitués de pièces qui sont insérées
mécaniquement par ajustage précis dans le corps du moule : acier dur
pour les découpes, alliages pour les blocs empreintes (conduction de la
température)
Une qualité principale du moule, c’est sa faculté à réaliser des soudures

et de préparer l’élimination des déchets.
Il est constitué de deux demi moules identiques ou non séparés par un

plan de joint, avec colonne de guidage pour centrage.
On retrouve les zones de pincement principalement en haut et en bas des

empreintes avec les couteaux pour la découpe ou prédécoupe.
Le circuit de refroidissement est identique au moule d'injection.

Cependant, le refroidissement est plus important au niveau du col et du
fond. On utilise alors un alliage bronze/béryllium par exemple.
Les canaux sont faciles à usiner, le moule étant un assemblage.
Pour souffler la pièce il faut évacuer l'air dans l'empreinte, pour cela on
trouve des évents.
Les moules sont principalement en acier ou en alliage d'aluminium.
OFPPT/DRIF 33
L’état de surface des empreintes sera fonction de l’aspect que l’on veut
obtenir et de la matière :
PE : sablé, sinon on risque de mauvaises évacuations de l’air.
PVC, PET : poli miroir possible pour obtenir un aspect brillant.
Dans ce cas, on peut être amené à rajouter des évents (pastilles rainurées)
dans le moule avec éventuellement une aspiration.
Remarque 1 : à chaque moule de soufflage correspond un dispositif de

soufflage.
Remarque 2 : on utilise des moules mono ou multi-empreintes.
Remarque 3 : les principaux matériaux utilisés pour la fabrication d’un

outillage sont :
• L’acier
• Les alliages d’aluminium.
Les moules de petite dimension sont généralement obtenus par usinage

de blocs d’acier. Les moules de moyennes ou grandes tailles sont
réalisés par coulée d’alliage d’aluminium dans des moules en sable.
Remarque 4 : selon l’aspect de surface du moule (poli ou sablé) et selon

le polymère utilisé, la surface de l’objet sera brillante ou mate.
OFPPT/DRIF 34
OFPPT/DRIF 35
VIII. LES SYSTEMES DE FERMETURE.
Ils assurent le déplacement du moule, l’ouverture, la fermeture et le

verrouillage.
A. CINEMATIQUE
La fermeture s’effectue en 3 phases :

• Approche rapide des 2 demi moules (haute pression).
• Approche lente en fin de course pour opération de soudure (basse
pression).
• Opération de « claquage » pour préparation découpe des carottes.
Position de fermeture du moule

99 - 100% HP 3
90 - 99% BP 2
0 - 90% HP 1
Temps de fermeture
Exemple : fermeture d’un moule pour la fabrication d’un bidon de 5

litres en PEHD en 3 semaines sur machine de 20 tonnes de fermeture.
B. LES DIFFERENTS TYPES DE FERMETURE.

1. No name.
2. Synchronisation par crémaillère.
3. Synchronisation par transducteur.
4. Fermeture hydraulique synchronisée par pignon et crémaillère.
5. Fermeture par genouillère.
C. LES SYSTEMES DE VERROUILLAGE

1. Verrouillage par pince.
2. Verrouillage par colonne.
3. Verrouillage par vérins hydrauliques.
4. Verrouillage par cabote mécanique.
OFPPT/DRIF 36
IX. TECHNOLOGIE DES MOULES EXTRUSION SOUFFLAGE :

MECANIQUE
A. INTRODUCTION
Le (ou les) moules sont les outillages principaux pour la formation des
articles extrudés soufflés. Il est constitué de deux parties spécifiques.
Chaque demi moule représente le demi emballage par une empreinte en

creux, ce qui explique que la forme doit être démoulable.
La paraison au moment du soufflage épouse fidèlement les contours de

l’empreinte. Il est nécessaire d’avoir des usinages d’empreinte très précis
et fidèles au plan de l’article, réalisés en tenant compte d’un coefficient
de retrait de la matière première au refroidissement.
Dans le cas de moule à multi empreintes, il est recommandé d’avoir une

identité complète entre les formes. Car en sortie de machine, les articles
peuvent être mélangés et il est impensables d’avoir des emballages
différents sur une chaîne de remplissage.
Les moules doivent donc être irréprochables :
• Dans les dimensions exactes des empreintes par rapport aux cotes
données sur plan (retrait matière).
• Dans le choix des matériaux.
• Dans la qualité des usinages, de la finition et des raccordements entre

les deux demi moules.
• Dans la géométrie, l’efficacité et la position vis à vis des empreintes

du circuit de refroidissement.
• Dans la structure indéformable dans le temps.
OFPPT/DRIF 37
Les matériaux choisis pour la fabrication des moules sont souvent les :
Ø Aluminium pour des séries de fabrication moyenne.
Ø Acier pour les grandes séries.
Ø Parfois la fonte.
Ø Bronze au béryllium notamment pour les zones nécessitant un

refroidissement intense.
Ø KAYEM. Alliage de zinc, matériaux de bonne coulabilité et d’usage

facile. Utilisable pour de très petites séries.
La plupart des fournisseurs de ces métaux mettent à la disposition des

moulistes des préformes brut de laminage ou de forgeage aux cotes
approchées des besoins.
Les nuances et caractéristiques sont bien définies et peuvent être choisies

en accord avec le mouliste en fonction du cahier des charges imposé par
le demandeur.
Outre la formation de l’article, le moule a pour objectif de refroidir la

matière aussi rapidement que possible pour des raisons de rentabilité
notamment. Il importe donc de choisir les matériaux ayant une excellente
conductibilité thermique.
Les nuances des matériaux utilisés devront tenir compte :

• Des matières utilisées (ex : INOX pour le PVC).
• Des matériels utilisés (coupes ou non : extrusion soufflage ou

injection soufflage).
OFPPT/DRIF 38
Les différents types de moule :
§ Moule pour soufflage par aiguille.
§ Moule pour soufflage par canne de calibrage par le haut par le bas.
§ Moule avec soufflage par canne ou aiguille avant finition de l’article

par découpe.
§ Moule mono empreinte

multi empreinte sur plaque.
Multi empreinte d’un bloc.
§ Moule à découpe intégrée dans le moule.
§ Moule permettant la pose d’inserts dans la pièce.
§ Moule pour IML (In Mold Labelling).
§ Moule à fond et dessus mobile.
§ Moule aluminium avec coupes rapportées.
§ Moule pour bi-orientation.
§ Moule pour co-extrusion.
B. CAHIER DES CHARGES DU MOULE.

Ce document est destiné à préciser tous les éléments necessaire au
mouliste pour réalier le ou les moules de production. Il y a lieu de
confirmer entre autres :
• Les cotes et formes de l’emballage par la remise du plan ARTICLE,

c’est à dire donnant les cotes exactes que doit avoir l’article après
soufflage et retrait matière complet (+24 heures minimum).
OFPPT/DRIF 39
• Le type et la référence de la matière thermoplastique utilisés avec les

charges envisagées.
• Le nombre d’empreintes désirées.
• L’entraxe des empreintes devant correspondre avec celui des têtes

d’extrusion et des cannes de soufflage.
• Si nécessaire le nombre de raccordement des circuites de

refroidissement. Tête-corps-fond. Entré sortie, moyen de réglage
indépendant des circuits.
• La longueur, l’épaisseur et éventuellement la hauteur hors tout du bloc

moule (fonction de la course de transfert).
• Les cotes des plateaux porte moule avec les moyens de fixation.
• Le poids total du moule autorisé.
• La qualité du fini des empreintes : grade de grenage, polissage, etc.
• Garantie de longévité du moule pour orienter le choix des matériaux.
• Les coupes en fonction de la matière.
• Conditions d’abrasion, de corrosion, d’oxydation possible.
• Dépots et encrassements possibles pour les empreintes.
Une entrevue avec le mouliste est obligatoire pour fixer plus précisément
les objectifs à atteindre et éviter tout désagrément par la suite.
Il ne faut pas oublier que le prix d’un moule est très élevé et que tout
doit être bien précis au moment du lancement.
OFPPT/DRIF 40
C. LA CONCEPTION DU MOULE.
Les différentes parties du moule :
• Corps, moule de fond, moule de bague, plaque de coupe.
• Les évents.
• Les coupes.
• Le colonnage.
• Les refroidissement.
• Les dispositifs de reprise et de finition.
• Les aciers employés.
• Les méthodes d’usinage.
Techniques des cannes de soufflage.
Technique des masques de reprise.
D. PRINCIPALES PARTIES D’UN MOULE

Les moules sont généralement constitués de pièces qui sont « insérées »
mécaniquement par ajustage précis dans le corps du moule.
Les matériaux utilisés pour ces pièces sont de forte dureté, en raison
d’une utilisation intensive.
1. Le moule de bague :
Les moules de bague sont souvent en bronze au beryllium pour
l’évacuation rapide des calories du col, l’épaisseur matière étant plus
forte que sur le corps de l’article, il faut soigner les refroidissements.
OFPPT/DRIF 41
2. Les plaques de fond :

Les plaques de fond pour les mêmes raisons que les bagues de cols
doivent aussi être traitées pour évacuer au mieux les calories.
Des dateurs en fond de moule peuvent être demandés pour identifier les
dates de fabrication.
3. Les goujons de centrage :

Ils interviennent seulement comme éléments mécaniques de
positionnement des deux demi moules au moment de leur assemblage. Ils
doivent être en nombre suffisant et ajustés avec précision.
4. Corps :
Des pavés amovibles de gravure peuvent être prévus dans le corps.
E. LES EVENTS
Après la fermeture du moule et pendant le soufflage, l’air emprisonné

entre la paraison et le moule doit être évacué rapidement. Pour cela, il y a
deux moyens complémentaires :
• Un grenage des empreintes favorise l’évacuation de l’air dans le fond

des cavités. Le grade de grenage doit être précisé en fonction de la
qualité de matière première employée.
• Des évents, ou espaces laminaires sont ménagés dans l’axe du plan de

joints. Ces espaces sont de faible grandeur, environ 0,05 mm. Cote g
dans l’exemple ci après.
L’évacuation de l’air emprisonné est parfois accéléré par un système

d’aspiration ce qui facilité la formation de l’article, notamment dans le
cas de moule aux empreintes polies.
OFPPT/DRIF 42
OFPPT/DRIF 43
F. ZONE DE COMPRESSION – COUPE
Une qualité principale du moule est la faculté de réaliser des soudures de

bonne qualité et de préparer l’élimination des carottes par système
automatique à la station de décarottage.
Pour obtenir ces résultats, trois éléments complémentaires doivent être

bien surveillés :
1. La cinématique et la puissance de fermeture du moule propre à la

machine de soufflage.
2. Le profil bien étudié des zones de compression et des couteaux.
3. La position du centre de gravité des zones de coupe par rapport à l’axe
de fermeture.
La cinématique de fermeture du moules est traitée par ailleurs.
En ce qui concerne les éléments de moule, il fait savoir que :
1. Les zones de compressions sont les zones qui permettent avec des
matériaux déterminés de s’assurer de la suffisance en matière
première de la soudure.
La qualité d’une soudure est la conjonction de trois paramètres

principaux :
• Une température matière bien maintenue à un niveau

nécessaire.
• Un profil de soudure bien adapté au matériau, des profils de

coupe et des épaisseurs de dégagement pour les chutes calibrées afin
d’assurer la compression de matière optimum.
• L’approche à la bonne vitesse des deux demi moules au

moment du contact des deux parois de la paraison (fermeture rapide +
fermeture lente).
OFPPT/DRIF 44
Ci-dessous quelques exemples de profils utilisés, notamment en

polyamide et en polyéthylène.
Les dimensions à donner à ces zones de compression sont à étudier avec

le mouliste, mais il faut tenir compte de :
• La matière.
• Du type et spécification du mélange matière première, colorant.
• De l’épaisseur de la paraison dans les zones de soudure
(régulation d’épaisseur ou non, poids du flacon).
2. Les couteaux sont les parties arrières et extérieures par rapport à

l’emballage situées immédiatement au dessous de la soudure.
Le profil à donner à ces coupes est aussi à définir en fonction :

• Du type de matière utilisée y compris les colorants éventuels.
• De la cinématique de fermeture des moules.
• De la puissance de fermeture du moule.
• Du poids de l’article (épaisseur de la paraison).
OFPPT/DRIF 45
Quelques exemples sont donnés ci-après :
OFPPT/DRIF 46
OFPPT/DRIF 47
Les couteaux doivent être traités de façon sérieuse :
• Ils doivent être dans des nuances de matériaux de haute dureté, leur
utilisation est intensive. Dans l’hypothèse d’une bouteille soufflée
avec un cycle de 6 secondes, les couteaux font plus de 3 millions
d’approche par année.
• Les profils, c’est à dire les angles, sont à préciser selon la dureté de la
matière utilisée.
OFPPT/DRIF 48
La cote e est variable en fonction des matières utilisées.

Exemple : 0,2 à 0,3 mm pour les polycarbonates (matière dure).
0,5 mm pour les polyéthylènes et polystyrènes.
L’angle α est aussi variable selon que l’on veut une coupe plus ou moins
nette.
La qualité d’un bon profil de coupe permettra de bien préparer la

séparation des déchets (carottes) lors de l’opération de décarottage qui,
pour des cadences importantes, se fait automatiquement sur machine
spécifique. Il est donc primordial pour la régularité de production d’être
assuré d’un décarottage sans problème.
L’observation d’un décarottage défectueux en totalité ou partiellement

permet de supposer l’état des profils de couteaux, usure ou défauts
ponctuels (coups).
OFPPT/DRIF 49
G. CIRCUITS DE REFROIDISSEMENT
Les circuits de refroidissement sont des éléments importants dans la
performance des moules. Ils permettent par leur efficacité de rentabiliser
au maximum l’investissement qui a été décidé pour cet outillage.
Cette efficacité dépend de deux facteurs :
• La nature des matériaux utilisés pour la réalisation du moule et surtout

dans les zones de refroidissement (pourtour des empreintes).
• La disposition, le nombre et les dimensions des canaux de

refroidissement.
Il faut tenir compte :
• D’un refroidissement plus intense dans les zones de fortes épaisseurs

de matière plastique (zone de col, des poignées, du fond
d’emballage).
• De la qualité du liquide de refroidissement (acidité, teneur en

minéraux, produits de traitement).
• D’une température d’eau à l’entrée du moule (entre 5 et 10°C en

fonction des conditions d’humidité relatives du lieu).
• Des circuits qui doivent être toujours pleins, maintenus en pression et

traversés par un débit d’eau aussi grand que possible (régime
turbulent).
• De la nature des matériaux traversés par l’eau de refroidissement afin

d’éviter des corrosions par phénomènes de piles.
• De la facilité, en fonction de ces matériaux, d’effectuer des rinçages et

des nettoyages chimiques des circuits afin d’éliminer les dépôts
isolants dégradant la conductibilité thermique.
OFPPT/DRIF 50
H. DIMENSIONNEMENT DES EMPREINTES

Le document de base pour l’étude et la construction des moules est le
plan coté de l’ARTICLE fini. Ce plan donne tous les détails avec cotes
tolérancées.
Ce plan sera la pièce de référence pour le mouliste mais aussi pour les
contrôles ultérieurs qui seront fait lors du lancement et des réglages et
pendant les fabrications en série.
Les dimensions des empreintes des moules seront donc celles du plan
augmentées d’un certain pourcentage, variable selon les types de matière
plastique.
Ce pourcentage exprime la valeur du retrait de la matière plastique au
cours de son refroidissement.
Exemples de valeurs communément admises :

PEHD : 2%
PVC : 0,5%
PP :1%
Il est très important lors de la commande du moule de préciser le type, la

qualité de la matière thermoplastique et si possible les mélanges qui
seront effectués pour la fabrication de l’ARTICLE en question.
1. Nombre d’empreintes par moule.

Le nombre d’empreinte par moule tient compte :
• Du type de machine utilisée
• Du débit maximum de la machine.
• De la longueur du moule possible (course de transfert).
• Du nombre de tête d’extrusion possible.
• De l’entre axe possible des têtes d’extrusion et des cannes de

soufflage.
• De la forme et des dimensions de l’emballage dimensions en longueur

notamment.
OFPPT/DRIF 51
Quelques exemples schématisés des possibilités de réaliser une ou

plusieurs empreintes dans un même encombrement de moule selon la
dimension en largeur des emballages.
Les encombrements des moules, longueur, largeur, hauteur et poids sont

donnés par les constructeurs de machines.
A l’achat d’une machine, il est peut être plus économique de retenir un

modèle supérieur qui proposera une possibilité de moule plus grand et de
permettre ainsi la fabrication en un même cycle de un ou deux articles
supplémentaires.
2. Qualité de surface des empreintes.

Selon le type de matière plastique utilisé la qualité de surface des
empreintes sera différente.
Par exemple pour le polyéthylène, la surface devra être légèrement

rugueuse, obtenue en général par sablage.
Par contre, les PVC demandent des surfaces polies pour obtenir des
emballages de belle présentation. Dans certains cas, les parties en contact
avec la matière première chaude sont chromées dur en raison des risques
de corrosion.
L’emploi d’adjuvant ou de charges dans les matières premières permet

d’améliorer les performances et les coûts des articles mais en
contrepartie il faut veiller à l’encrassement occasionné par ces produits
dans les empreintes.
OFPPT/DRIF 52
Deux inconvénients apparaissent :
• Les salissures comblent les interstices entre les grains du grenage de

l’empreinte et par ce fait gènent l’évacuation de l’air au moment du
soufflage. Il y a risque de déformation de l’emballage.
• Les dépôts diminuent de façon importante la conductibilité thermique

du métal et le refroidissement est plus lent. Il y a perte de cadence.
Il est donc important de procéder périodiquement au nettoyage des

empreintes par un mini sablage effectué à l’occasion d’un arrêt machine.
I. REGLAGE ET FONCTIONNEMENT
Un moule d’extrusion soufflage est un investissement important. Le
montage d’un moule pouvant peser 500 kg et plus demande des moyens
et des soins.
Les moyens doivent être bien adaptés à la machine compte tenu des
accès aux plateaux porte moule. Selon les constructeurs cet accès est
facile ou compliqué. Les moyens ne sont par fournis. C’est au service
méthodes de concevoir les outillages.
Les soins pour éviter les détériorations ou blessures des zones délicates
pendant les manipulations.
Le montage se fait par demi moule, pour les modèles les plus lourds. Le
premier demi moule posé sur les supports, il sera bridé immobile. Le
deuxième demi moule posé sur les supports opposés ne sera bridé
qu’après fermeture lente des plateaux en ayant soin d’engager doucement
les goujons de centrage dans les douilles du demi moule opposé.
Les manœuvres de fermeture et d’ouverture seront faites manuellement.

Le moule monté, sera vérifié, y compris la position du moule par
rapport :
• Aux têtes d’extrusion pour les bonnes prises de paraison.
• Aux cannes de soufflage pour ajuster les positions en fin de course.
• A la course de transfert.
OFPPT/DRIF 53
J. DEFAUTS / REMEDES LIES AU MOULE.

Défauts constatés Causes probables
Aspect peau d’orange. Moule à parois trop lisses dans le cas du
PE.
Sablage à revoir.
Peau de requin Apparition de condensation. (été)
Marques - cratères Events insuffisants ou bouchés.

Condensation sur les empreintes.
Déformation localisée des corps creux Refroidissement irrégulier.

Mauvaise répartition de la matière.
Aspect mat de la surface. Etat de surface des empreintes trop grossier.
Soudure fragile. Mauvais profil de couteau

Mauvais profil de la zone de compression.
Rem : on ne cherche pas à avoir une bonne Cinématique de fermeture à régler.
soudure ou une bonne découpe mais un bon Température matière.
compromis entre les deux.
Bavure à la ligne de joint ou espace Fermeture défectueuse du moule.
Décalage.
Pièce collée dans le moule Ouverture prématurée du moule.

Surveiller la granulométrie du sablage des
empreintes.
Nettoyer les surfaces d’empreintes.
Accrochage dans le moule particulièrement
au fond.
Déformation de la pièce au démoulage. Corriger les contre dépouilles.

Vérifier l’état du moule, inspection.
Trous aux lignes de soudure Coup sur une coupe

Réglage de la fermeture
Température.
OFPPT/DRIF 54
Remarque : généralement, les défauts d’aspects viennent de problèmes

d’extrusion.
L’analyse d’un flacon avec ses chutes est la première démarche a

effectuer en extrusion soufflage. Toutes les causes de défaut sont alors
décelables.
OFPPT/DRIF 55
X. L'UNITE DE SOUFFLAGE.
A. SOUFFLAGE PAR CANNE DE CALIBRAGE :
Cette technique est généralement utilisée pour une machine d’extrusion

en continu et transfert de moule. Les articles soufflés selon ce procédé
ont les goulots formés par la combinaison canne / moule.
La canne a plusieurs fonctions :
Elle forme le diamètre intérieur du col. Elle remplit alors la fonction de
calibrage.
Elle prédécoupe la chute de tête par pression sur la plaque de coupe
Elle souffle l’air par le canal intérieur
Canne de soufflage
Bague de coupe
Plaque de
découpe
Embout de la canne
de soufflage
Calibrage
Orifice de soufflage
OFPPT/DRIF 56
B. SOUFFLAGE PAR AIGUILLE
Ce système est utilisé sur les machines à barillet. On souffle lorsque le

moule est en mouvement. Pour cela, l’aiguille est montée en tête de
moule.
Air comprimé
commande vérin
Aiguille position
soufflage
Air de soufflage
Plan de coupe carotte de
tête après démoulage
Moule
C. SOUFFLAGE PAR CANNE INFERIEURE.
Il s’agit d’effectuer le calibrage des goulots en fermant le moule sur la

paraison qui a préalablement « coiffé » la canne de soufflage. Dans ce
cas, c’est le moule qui se ferme sur la canne.
OFPPT/DRIF 57
XI. UNITE DE DECAROTTAGE ET D'EVACUATION.
Cette opération est généralement faite en aval du soufflage. Il existe

plusieurs procédés :
• Par guillotine : décarottage des bidons
• Par fraisage
• Dans le moule.
Peigne de
décarrotage
Vérins de
décarottage Plaques de
décarottage
On trouve essentiellement des pans inclinés et des pinces pneumatiques

qui déposent les produits sur des tapis roulant.
Pour les flacons, il passe généralement sur une testeuse de fuite.
OFPPT/DRIF 58
La testeuse de fuite
OFPPT/DRIF 59
Objectif D
Valider ou faire valider la qualité du tube

(ou profilé) en sortie de ligne
OFPPT/DRIF 60
XII. LES DEFAUTS PRINCIPAUX D'EXTRUSION SOUFFLAGE
A. DEFAUTS D'ASPECT POUR MACHINES A ROUE ET A

PLATEAUX
Défauts Causes Actions
Flacon rayé Poinçon filière Curage filière

encrassé
Points noirs Matière cramé dans le Contrôle du broyé
broyeur
Dégradation tête ou vis Nettoyage

Etat de surface ondulé Air emprisonné Essuyer les évents du
plan de joint
Vérifier les évents
d'empreintes
Etat de surface Moule encrassé par des Nettoyer l'empreinte
granuleux dépôts de condensation du moule
Impuretés dans la paroi Corps étranger dans la Contrôle et vidange
de la bouteille matière trémie et broyeur
Bulle dans la paroi Matière humide Contrôle humidité
matière, sac et silo
Mauvais état de Mauvaises conditions Réglage températures
surface, peau d'orange d'extrusion filière et tête si
nécessaire
Vérifier le mélange
vierge / broyé
OFPPT/DRIF 61
B. MACHINES A PLATEAUX
La paraison s'incurve à Mauvais centrage de la Centrer la filière

la sortie de la filière filière
La paraison présente Vitesse d'extrusion Baisser la vitesse de
des ondulations trop excessive rotation de la vis
Entrefer trop faible Augmenter l'entrefer

La paraison se referme Température de filière Baisser la température
sur elle-même trop haute de filière
Poinçon trop en saillie Vérifier le point zéro

par rapport à la filière du poinçon
La paraison s'ouvre Température de filière Monter la température
vers l'extérieur trop basse de filière ou vérifier
que le poinçon est bien
à température
Poinçon trop en retrait Vérifier le point zéro

par rapport à la filière du poinçon
Déformation localisée Retraits différentiels du Vérifier s'il n'y a pas de
des corps creux flacon surépaisseur sur le
profil
Refroidissement Vérifier le circuit de

irrégulier refroidissement du
moule
Col bouché ou mal Mauvaise ouverture de Vérifier la coupe de la
façonné la paraison paraison
Vérifier l'air de
maintien
Mauvaise entrée de la Régler le présoufflage

canne dans le goulot Régler la vitesse de
descente de la canne
OFPPT/DRIF 62
C. MACHINES A ROUES
1. Défauts de répartition matière
Trop de matière en Débit d'air dans la Augmenter la pression

haut du flacon paraison insuffisant
Rayures et points Tête encrassée Nettoyer la tête
faibles
Corps étranger bloqué Donner du passage
entre le poinçon et la avec la régulation de
filière paraison
Points faibles Mauvais alignement de Vérifier l'alignement

l'extrudeuse et la
souffleuse
2. Ecart de poids
Ecarts de poids d'un Mauvaise alimentation Vérifier la trémie

flacon à l'autre de la vis
Températures mal Modifier les

régulées températures
La souffleuse tourne Vérifier le graissage de

irrégulièrement la roue
OFPPT/DRIF 63
3. Défauts sur le corps
Flacons mal formés Mauvais piquage Changer le vérin,

l'aiguille, la valve ou le
tuyau
Events encrassés Essuyer le plan de joint
Flacons mal refroidis Déboucher le circuit de

refroidissement
Vérifier la pression
d'air
Plan de joint décalé Goujonnage usé ou Changer le moule
mal réglé
Fond de flacon percé à Mauvaise découpe du Changer le réglage de
la soudure moule fermeture
Mauvais dégonflage du Changer le vérin,

flacon l'aiguille ou la valve
Vérifier le trou de
décompression
Plan de joint ouvert Matière au plan de Nettoyer le moule
joint
Rondelles ressort Changer les ressorts

cassées
Microtrous au plan de Coup sur le plan de Changer le moule
joint joint du moule
Fond ébréché Changer le moule

Fond bombé Mauvais dégonflage de Changer le vérin ou
la bouteille l'aiguille ou la valve
Mauvais Déboucher le circuit de

refroidissement refroidissement du
moule
OFPPT/DRIF 64
4. Défauts à la bague
Oreilles sur un seul Paraison mal centrée Déplacer la souffleuse

coté dans le moule Sur un seul moule,
vérifier le
positionnement du
moule
Oreilles sur les deux Trop d'air dans la Diminuer la pression

cotés paraison
Mauvais choix du Diminuer le diamètre

diamètre filière de filière en conservant
l'entrefer
Température de Diminuer la
matière trop élevée température de tête et
filière
Flacons trop lourds Baisser la vitesse de

vis
Coupe défectueuse Dysfonctionnement de Affûtage ou
l'alésoir changement de la lame
Etanchéité incorrecte Coup sur la bague Changer le moule
Plans de joint décalé Changer le moule
OFPPT/DRIF 65
D. DEFAUTS / REMEDES LIES AU MOULE.

Défauts constatés Causes probables
Aspect peau d’orange. Moule à parois trop lisses dans le cas du
PE.
Sablage à revoir.
Peau de requin Apparition de condensation. (été)
Marques - cratères Events insuffisants ou bouchés.

Condensation sur les empreintes.
Déformation localisée des Refroidissement irrégulier.

corps creux Mauvaise répartition de la matière.
Aspect mat de la surface. Etat de surface des empreintes trop

grossier.
Soudure fragile. Mauvais profil de couteau

Mauvais profil de la zone de
Rem : on ne cherche pas à compression.
avoir une bonne soudure ou Cinématique de fermeture à régler.
une bonne découpe mais un Température matière.
bon compromis entre les
deux.
Bavure à la ligne de joint Fermeture défectueuse du moule.
ou espace Décalage.
Pièce collée dans le moule Ouverture prématurée du moule.

Surveiller la granulométrie du sablage
des empreintes.
Nettoyer les surfaces d’empreintes.
Accrochage dans le moule
particulièrement au fond.
Déformation de la pièce Corriger les contre dépouilles.

au démoulage. Vérifier l’état du moule, inspection.
Trous aux lignes de Coup sur une coupe
soudure Réglage de la fermeture
Température.
OFPPT/DRIF 66
L’analyse d’un flacon avec ses chutes est la première démarche a

effectuer en extrusion soufflage. Toutes les causes de défaut sont alors
décelables.
OFPPT/DRIF 67
XIII. EXERCICES
1 Citer 4 matières utilisées en extrusion soufflage ainsi qu’une

application pour chacune de ces matières
2 Expliquer l’importance du recyclage en extrusion soufflage. Vous

pourrez illustrer votre propos d’un exemple.
3 Une machine d’extrusion soufflage est composée de 4 unités.

Lesquelles.
4 Expliquer les deux grands principes de l’extrusion soufflage
OFPPT/DRIF 68
5 Décrire le cycle de soufflage, avec la durée approximative de

chaque étape. On considérera le cas d’une machine avec une
paraison, un seul moule et un seul poste de soufflage.
6 Citer les trois types de têtes utilisées en extrusion soufflage pour

l’extrusion de la paraison.
7 Quel type de pièce peut-on réaliser par cette technique ?
OFPPT/DRIF 69
8 Faire le schéma du cycle d’extrusion soufflage
9 on parle de fabrication continue et discontinue, expliquer la

différence entre les deux.
10 de quoi dépend la force de fermeture du moule ?
11 faire le schéma d’une filière à poinçon convergent et à poinçon

divergent
12 La masse de la paraison entraîne des variations d’épaisseur sur la

longueur de la paraison, que peut-on faire pour résoudre ce
problème ?
OFPPT/DRIF 70
Objectifs E
Démarrer, arrêter la production
OFPPT/DRIF 71
MODE OPERATOIRE : DEMARRAGE DE DEBUT DE SEMAINE
TACHE POURQUOI OU COMMENT
OFPPT/DRIF
S’ASSURER
VERIFIER le cahier
du bien fondé
de consignes
de l’Ordre de
TOURNER le
Fabrication
sectionneur
ALIMENTER
XIV. TRAVAUX PRATIQUES
d’alimentation
électriquement la
électrique
machine
METTRE en route les

A. DEMARRAGE DE LA MACHINE
sécurités pneumatiques et
OUVRIR les
le REFROIDISSEMENT
énergies : eau, air
du groupe hydraulique et
de la culasse
PERMETTRE les
mouvements de la
METTRE en route le
souffleuse
groupe hydraulique
VERIFIER l’absence de
72
fuites hydrauliques
OFPPT/DRIF
METTRE la machine en EVITER tout incident

chauffe et vérifier les S’ASSURER du bon état des
montées en température chauffes
PREPARER
FIARE MONTER le
l’approvisionnement
mélange de matière dans la
matière : matière vierge,
trémie
broyé, colorant
PREPARER le matériel de
conditionnement, de contrôle.
PREPARER le poste de
METTRE en route les
travail
périphériques : broyeur,
73
testeuse d’étanchéité, tapis,…
OFPPT/DRIF
VERIFIER les températures

TENIR la machine PRETE A
FAIRE UN ESSAI d’eau sur
DEMARRER
le moule et les cannes
EFFECTUER les
mouvements en manuel : FAIRE MONTER LA
moule, canne, masque, PRESSION dans les vérins
décarotteur, …
NETTOYER les évents du

ETRE SUR de la propreté de
moule, le couteau et les
l’outillage
cannes
74
OFPPT/DRIF
REGULATION DE PARAISON
SI LES TEMPERATURES
SONT ATTEINTES VALIDER la bonne marche

METTRE en route le groupe et le sens de fonctionnement
hydraulique de régulation correcte du vérin de
d’épaisseur et vérifier les régulation
mouvements du poinçon
OUVRIR l’entrefer et le LIMITER la pression matière

nettoyer (protection du dans la tête durant le
couteau en place) démarrage
EVITER toutes monter en

AFFICHER les réglages de pression ou en ampérage
température, pression. brusque dans la phase de
démarrage
75
OFPPT/DRIF
METTRE en route la rotation

LAISSER le temps à la
de la vis à vitesse réduite, et
plastification de se mettre en
vérifier l’ampérage du
régime
moteur de vis
OUVRIR la trémie ALIMENTER la vis en

d’alimentation matière de façon progressive
ELIMINER les premières EVITER les défauts dus au

paraisons démarrage
76
OFPPT/DRIF
PASSER la rotation de la vis OBTENIR le débit de

à vitesse de travail production
METTRE l’entrefer au
OBTENIR le poids de
réglage de travail
paraison de production
REEQUILIBRER l’épaisseur
CENTRER la paraison
à la périphérie de la paraison
77
OFPPT/DRIF
METTRE l’automate sur

LANCER la production
AUTO et lancer le cycle
OUVRIR l’eau de
refroidissement du moule et REFROIDIR le flacon
des cannes
ETRE SUR d’avoir un

SURVEILLER la QUALITE
produit bon
78
MODE OPERATOIRE : ARRET DE FABRICATION
OFPPT/DRIF
EVITER de stocker une

ARRETER l’alimentation de
quantité de matière dans
matière
la trémie
B. ARRET DE FABRICATION
INTERROMPRE
FERMER la trémie
l’alimentation de la
d’alimentation de la vis
matière
STOPPER la production
ARRETER le cycle
de produits conformes
79
OFPPT/DRIF
FERMER l’eau sur le moule EVITER que le moule et les

et les cannes cannes ne condensent
ARRETER la vis avec le

PURGER la vis ou la vider minimum de matière à
l’intérieur
STOPPER les appareils

ARRETER les périphériques
parasites
80
OFPPT/DRIF
ARRETER la rotation de la
STOPPER l’extrusion
vis
COUPER les pompes

ARRETER la puissance
hydrauliques principal et
hydraulique
régulation
COUPER les chauffes ou

EVITER la dégradation de la
mettre en température de
matière
veille
81
OFPPT/DRIF
LAISSER le poste propre

NETTOYER la machine et le
et détecter les problèmes
poste de travail
éventuels
RELEVER les compteurs

machines et TENIR à jour le suivi de
RENSEIGNER les production
documents de production
QUITTER le poste en
COUPER les énergies
toute sécurité
82

Utilisation D'une Extrudeuse Souffleuse Pla-Mmo

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ROYAUME DU MAROC

Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion

SPECIALITE : MAINTENANCE DES

NIVEAU :TECHNICIEN SPECIALISE

Nom et prénom EFP DR

Hassan ALABOU CFAP GC

Stéphane BESSE Expert plasturgie français

II. LA MACHINE ............................................................................................................. 12

IV. L’EXTRUSION SOUFFLAGE EN CONTINU......................................................... 19

XII. LES DEFAUTS PRINCIPAUX D'EXTRUSION SOUFFLAGE............................. 61

XIV. TRAVAUX PRATIQUES ....................................................................................... 72

OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT

Pour démontrer sa compétence, le stagiaire doit être capable d’utiliser une

CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE

• Respect des règles d’hygiène et de sécurité

OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT

PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS DE

A. Approvisionner et mettre en place les Préparation des matières d’œuvre conformément

B. Procéder aux vérifications afin d’assurer Vérifications effectuées avec méthode

C. Effectuer les réglages de la machine à Respect de la procédure de réglage d’une

D. Valider ou faire valider la qualité de la Utilisation correcte des instruments de mesure

E. Ajuster les réglages en fonction de la Enoncer les relations défauts/causes

F. Démarrer, arrêter la production Respect des procédures

Approvisionner et mettre en place les

On peut caractériser un corps creux par son enveloppe :

- forme plus ou moins complexe (sphérique, cylindrique)

Comme en injection les pièces vont de quelques grammes à plusieurs

Les matières utilisées en extrusion soufflage sont :

Remarque sur le recyclage : cas d’une cuve de 1500 litres.

Il est donc indispensable, pour des raisons d’économie de réutiliser ces

ATTENTION : le pourcentage de rebroyé doit être précis et régulier :

⇒ vérification à l’atelier par pesée d’un petit bac de matière vierge et du

Procéder aux vérifications afin d’assurer la

4. Unité d’évacuation et de décarottage.

2 Unité de fermeture Commander la fermeture du moule

3 Unité de soufflage Souffler la pièce

4 Moule Donner la forme à la pièce

5 Unité d'évacuation Évacuer et contrôler la pièce

6 Alimentateur machine Alimenter la machine

7 Trémie Alimenter la machine en continu

8 Fourreau Plastifier la matière

9 Vis Transporter la matière

10 Collier de chauffe Chauffer le fourreau

11 Ventilateurs Réguler la température

12 Tête d'extrusion Créer la paraison

L'extrusion soufflage est le résultat de la combinaison de 2 procédés :

Comme pour l'extrusion la matière est plastifiée dans l'ensemble vis

III. LES DIFFERENTES LIGNES DE PRODUCTION

Extrusion soufflage à multi-paraisons simultanément.

extrusion soufflage en discontinu.

En conclusion, il existe deux grands principes :

Effectuer les réglages de la machine en

IV. L’EXTRUSION SOUFFLAGE EN CONTINU

Ce procédé est utilisé pour des pièces de quelques kg maxi.

Fermeture moule FdC moule, retard fermeture

Coupe paraison Retard coupe

Montée canne FdC préhension

Descente moule Canne remontée, décarotteur rentré

Descente canne Moule fermé, moule en bas Cycle

Ouverture moule Fin décompression

Remontée moule Cellule, retard, FdC ouverture

Extrusion en continu du cycle N

B. LES TETES D’EXTRUSION