Tout Savoir Sur La Simulation de L'injection Plastique

3/13/2021 Tout savoir sur la simulation de l'injection plastique
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Tout savoir sur la simulation de

l'injection plastique
LA RÉDACTION
Publié le 04/05/2018
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Afin d’être optimisée, l’injection de

matière plastique nécessite des calculs
rigoureux. L’étude des contraintes
s’exerçant sur une matière, ou
rhéologie, permet de prévoir les forces
et les faiblesses d’une pièce polymère,
lors de sa phase de conception. Ronan
Le Goff, responsable Industrie 4.0 au
Centre technique industriel de la
plasturgie et des composites (IPC),
Armelle Chenu, ingénieur au CTI de
la plasturgie et Eric Pauzé, responsable
simulation au CTI de la plasturgie
présentent les enjeux de la R&D dans ce
secteur.
https://www.industrie-techno.com/article/tout-savoir-sur-la-simulation-de-l-injection-plastique.52918 1/17
Branche de la mécanique dédiée à l’étude des contraintes

et des déformations des matériaux, la rhéologie occupe
une place importante en plasturgie. À tel point que ce
terme est associé, par abus de langage, à la simulation
du procédé d’injection de matière plastique. Celui-ci
occupe une place majeure dans le développement des
produits, et les outils de simulation se sont démocratisés.
Le comportement rhéologique du polymère est désormais
mieux connu. La modélisation prend en compte
davantage de données physiques. Cette meilleure
compréhension du comportement de la matière influe
directement sur les caractéristiques de la pièce finie et le
mode de fabrication utilisé.
1. Injection
La mise en forme des pièces plastiques
Le moulage par injection permet de fabriquer, en une

seule opération, des pièces 3D fonctionnelles. Les
principales étapes du cycle d’injection sont la
plastification, le remplissage, le maintien et le
refroidissement. La première étape consiste à malaxer le
polymère au moyen d’une vis sans fin et de le fondre au
contact d’un fourreau chauffé à la température de mise en
œuvre. Elle s’effectue en temps masqué pendant le
refroidissement. Lors du remplissage, le polymère fondu
est injecté dans le moule par l’intermédiaire de la vis sans
fin, équipée d’un clapet en son extrémité, utilisée cette
fois-ci comme piston. Cela dure entre quelques dixièmes
de seconde et quelques secondes. Du fait de la grande
viscosité de la matière et du débit de remplissage
important, le cisaillement de la matière est très élevé. Il
entraîne de fortes pressions de mise en œuvre, allant de
500 à 2 000 bars. Le maintien a pour but de compenser le
retrait du matériau pendant son refroidissement. Cela
implique l’injection d’une petite quantité de matière dans
le moule (de l’ordre de 10 %). Enfin, le refroidissement

intervient à partir du moment où le maintien n’est plus
possible : la pièce continue de refroidir dans le moule
jusqu’à atteindre la rigidité suffisante à son éjection. Cette
étape est appelée refroidissement bien que celui-ci
commence dès la phase de maintien. Elle implique une
réduction de la géométrie de la pièce par rapport aux
dimensions de l’empreinte du moule.
La presse à injecter, composée d'une unité de fermeture et d'une

unité de plastification, moule les pièces en répandant, sous
haute pression, la matière plastique fondue dans les cavités d'un
moule. Une fois la matière refroidie, le moule s'ouvre pour libérer
la pièce.
Infographie Florent Robert pour Industrie & Technologies
Il existe plus de 5 000 références de thermoplastiques sur le

marché, et chaque polymère possède des propriétés de
transformation distinctes. Ils nécessitent donc des réglages
adaptés. Une caractéristique fondamentale commune à tous les
matériaux thermoplastiques est leur comportement non
newtonien : lors de l’écoulement, la viscosité diminue avec
l’augmentation du taux de cisaillement. L’avancement du front de
matière fondue est alors gouverné par « l’effet fontaine ». La
matière au centre de l’épaisseur de la paroi s’écoule en avant de
la masse fondue au niveau des parois du moule. Cette masse
fondue est figée brutalement au contact du moule, ce qui génère
un écart de température important dans la matière. Résultat : le
polymère fondu coule plus vite au centre de l’épaisseur et plus
lentement en surface de l’empreinte.
L' "effet fontaine" illustre le comportement non newtonien des

matières plastiques : la matière au centre de l'écoulement va
plus vite que la masse fondue située près des parois
Les thermoplastiques se caractérisent également par leur

nature viscoélastique qui peut influencer directement les
propriétés mécaniques finales des pièces. En effet,
lorsqu’une contrainte est imposée à ces matériaux, ceux-
ci se comportent comme des solides élastiques lors de
sollicitations brèves, et comme des fluides dans le cas
contraire.
Le temps et la température sont deux facteurs qui affectent les

contraintes mécaniques à l’intérieur de la pièce. Du point de vue
du comportement du matériau, il est intéressant de visualiser le
cycle d’injection à l’aide de son diagramme pression-volume-
température (PVT).
Lors du remplissage du moule (AB), la forte élévation de

pression diminue le volume massique du polymère. Durant le
compactage (BC), le matériau est maintenu à pression constante
et le retrait lié au refroidissement est compensé par l'ajout de
matière. A partir du gel du seuil (CD), le refroidissement se
poursuit à volume constant pour atteindre la température
ambiante (E). Les contraintes sont alors les plus fortes.
2. Simulation
Le calcul s’en mêle
La bonne reproduction du comportement thermoplastique

lors de sa mise en forme à l’aide d’un modèle numérique
repose non seulement sur la qualité des données des
matériaux, mais également sur la méthode de résolution
des équations utilisées par les solveurs pour calculer le
comportement physique. Afin de simuler le processus de
moulage, il faut procéder à une série de test pour mesurer
les propriétés du polymère. Celles-ci peuvent être
classées en quatre catégories : rhéologique, thermique,
mécanique et morphologique. Les matériaux du moule et
des inserts doivent également être décrits avec leurs
propriétés thermo-physiques et mécaniques. La méthode
des éléments finis est la plus utilisée pour résoudre un
système d’équations multiphysiques, composé des
équations relatives aux transferts de chaleur à la
dynamique des fluides et de la mécanique du solide. Une
fois les propriétés du matériau mesurées, elles sont

appliquées aux lois de comportement implémentées dans
le solveur.
La pièce nécessite alors un maillage généralement

composé d’éléments finis. Il existe plusieurs modes de
calcul. Celui sur fibre neutre s’applique à une pièce
polymère possédant un ratio longueur d’écoulement sur
épaisseur très important, c’est-à-dire que son épaisseur
est faible par rapport aux autres dimensions. Celle-ci peut
être simplifiée par une surface sur laquelle les épaisseurs
correspondantes sont affectées. Ce mode de calcul à
l’avantage d’être rapide et adapté aux pièces de très
grandes dimensions. Le mode de calcul 3D constitue une
autre approche de la simulation. La pièce est modélisée
par un maillage tridimensionnel qui permet de prendre en
compte sa complexité, en gommant les simplifications
géométriques du mode précédent. Le choix de l’un ou de
l’autre est établi par l’utilisateur du logiciel afin de
répondre aux spécificités de la pièce et aux contraintes
imposées par le cahier des charges.
Le remplissage optimal de la pièce est, dans un premier

temps, le résultat attendu d’une étude rhéologique.
L’étude de l’écoulement du polymère dans l’empreinte
permet d’identifier le nombre de points d’injection
nécessaires et les meilleures zones d’implantation. La
simulation permettra de tester virtuellement différentes
solutions et d’analyser les écoulements. Les critères de
choix de la position du ou des points d’injection reposent
principalement sur la position des lignes de soudure, sur
une homogénéité des pressions, des vitesses, et sur
l’équilibrage optimal de l’empreinte. La température du
front de matière doit être la plus constante possible durant
l’écoulement, ce qui peut conduire à multiplier le nombre
de points d’injection.
Une attention toute particulière est portée afin qu’il n’y ait
pas d’effet d’hésitation lors du remplissage d’une
empreinte. Objectif : éviter les zones de ralentissement du
front de matière, afin que la matière ne fige
prématurément en phase dynamique.
Les lignes de soudure, résultant de la jonction de

plusieurs fronts de matière, fragilisent la pièce finale et
sont relativement inesthétiques. Une meilleure
compréhension de l'écoulement de la matière permet de
pallier ces défauts.
Infographie Florent Robert pour Industrie & Technologies.
Les logiciels de simulation permettent de positionner ces

lignes de recollement, de déterminer leurs longueurs et
l’angle formé par les fronts d’écoulement et la
température d’interface. Ces problématiques sont
intéressantes dans le cas de développement pièce, où la
qualité de l’aspect visuel est importante, ou sur des
pièces techniques sollicitées mécaniquement. Différentes
solutions pourront être apportées, telles que le
changement de position du point d’injection et la
reconsidération de la conception pièce pour modifier les
écoulements afin de privilégier la solution optimale. Un
angle q faible calculé sur les lignes de soudure implique
une zone de fragilité forte et inesthétique.
Lors du remplissage de l'empreinte, les zones de

ralentissement du front de matière peuvent provoquer un
refroidissement prématuré du polymère en phase
dynamique, à l'origine de pièces incomplètes.
Pendant la phase de maintien, le matériau commence à

se solidifier à des vitesses différentes, en fonction des
températures locales dans l’outillage et de la conception
de la pièce (épaisseur de la paroi). Selon la géométrie, il
est possible que des zones du matériau figent de manière
précoce. Le retrait de ces zones sera alors plus fort,
entraînant la formation de marques (retassures) et/ou
d’inclusions d’air et une plus grande déformation.
Le refroidissement de la matière dans le moule peut

entraîner différents défauts, comme la retassure, où la
matière remonte par rapport au point d'injection,
l'inclusion d'air, qui fragilise la structure de la pièce, ou
encore le gauchissement de la forme lors du démoulage.
La géométrie finale de la pièce est une combinaison de

tous les phénomènes décrits ci-dessus : propriétés du
matériau, refroidissement et retrait différentiel, temps de
maintien, temps de refroidissement. Dans le cas d’un
matériau renforcé de fibres, la tenue dimensionnelle de la
pièce peut être importante pour la qualité. La simulation
du procédé permet à tout moment, au cours de la mise en
forme, de suivre l’orientation des fibres et de mieux
évaluer les risques de contraintes résiduelles et de
déformation induits. Mais aussi de dimensionner le
procédé et d’anticiper le tonnage de la presse d’injection.
En fonction de la viscosité du polymère à injecter, des
longueurs d’écoulement et des épaisseurs, les pressions
dans l’empreinte ne doivent pas être supérieures à la
pression maximale de la presse. De même, le tonnage de
la presse requis sera validé en simulation pour respecter
la force de fermeture.
3. régulation Thermique
Un procédé sous surveillance
La performance d’un procédé d’injection de polymère

dépend fortement de la qualité du système de régulation
thermique de son outillage : temps de cycle, maîtrise des
retraits, gauchissement des pièces… Autrement dit, un
système de régulation thermique mal conçu est bien
souvent la cause des nombreux dysfonctionnements. La
maîtrise des échanges thermiques au sein de l’outillage
est cruciale : elle définit la capacité du moule à solidifier la
matière de façon efficace et homogène afin d’améliorer la
qualité du produit moulé. L’ensemble des éléments
d’outillage peut maintenant être pris en compte dans la
simulation : les circuits de régulation, les inserts, le
système d’alimentation des empreintes (carotte et canaux
chauds). Un tel modèle complet peut être déployé dès la
phase de mise en régime, afin de mesurer l’impact de
l’inertie thermique de l’outillage. Dans ce cas, une
simulation de plusieurs cycles de production consécutifs
est réalisée.
Les logiciels de simulation du procédé d’injection

permettent de prendre en compte les transferts de
chaleur avec plus ou moins de précision. La modélisation
la plus simple consiste à faire l’hypothèse que la
température de l’outillage n’évolue pas au cours du cycle.
Une température constante du moule est considérée en
tout point de l’outillage pour le cycle d’injection. Un
maillage complet du moule et de la pièce est nécessaire
pour simuler l’évolution temporelle de la température et
des flux de chaleur dans l’outillage. Le choix d’un modèle
de moule à température constante allège la partie
maillage de la mise en données du problème, mais ne
permet pas d’évaluer l’effet des variations thermiques de
l’outillage sur la pièce. Ces approximations sont
préjudiciables dans le cas de pièces à géométrie
complexe, dans lesquelles le cloisonnement thermique
est important. En effet, ces zones présentent des
amplitudes thermiques importantes au cours d’un cycle
et/ou au fur et à mesure des cycles. On sait depuis

longtemps que les gradients thermiques du moule et leurs
évolutions temporelles jouent un rôle crucial sur le
comportement du polymère, aussi bien pendant le
remplissage-compactage que durant le refroidissement.
Ainsi, les pressions dans l’empreinte et les transferts de
chaleur dans la matière sont mieux prédits.
Ces résultats conjugués à la plus grande justesse des

différences thermiques permettent d’obtenir une forte
amélioration de la prédiction des retraits différentiels et
donc de la déformation des pièces, mais aussi des
contraintes résiduelles essentielles pour les pièces
sollicitées mécaniquement. La mise en régime du moule
(appelée cyclage) peut également être prise en compte
afin d’accroître la précision des résultats. Ces calculs
thermiques permettent donc de trouver les failles du
système de régulation (points plus chauds que d’autres,
par exemple) et de trouver des solutions en amont pour
être sûr d’atteindre le meilleur temps de cycle, en
intégrant des solutions de régulation innovantes. Ainsi, les
régulations de type « conformal cooling » ou celles dites
de « chaud-froid », qui consistent à injecter la matière
dans un moule chaud puis à refroidir, peuvent être
modélisées, ouvrant la voie à la réalisation de pièces aux
fonctions de plus en plus complexes. Les moulistes
comme les transformateurs peuvent trouver là de
nouvelles opportunités de marchés.
Les études comparant des régulations traditionnelles et

un système mixte conventionnel-conformal cooling ont fait
leurs preuves. Dans certains cas, les temps de cycle ont
été réduits de 50 %, permettant des économies
substantielles et un retour sur investissement rapide.
4. Optimisation
Déterminer le meilleur réglage
Dans la majorité des cas, le réglage d’une machine

d’injection est orchestré par un processus d’essai-erreur.
Celui-ci s’avère parfois difficile lorsque l’on doit conjuguer
un nombre important de paramètres et de contraintes. Le
régleur est alors souvent démuni. Il est difficile de
percevoir les mécanismes globaux du problème et il faut
avancer pas à pas vers la solution. Il existe désormais
des outils d’optimisation numérique capables d’aider les
régleurs à déterminer les meilleures solutions pour
résoudre leur problème. Intégrés directement au logiciel
de simulation du procédé ou indépendants, ces outils sont
capables de prendre en considération des problèmes
complexes définis par un grand nombre de paramètres.
Grâce à des mécanismes d’optimisation numérique
évolués, ils déterminent automatiquement les meilleures
configurations de processus en explorant de façon
intelligente l’espace de conception défini par le
concepteur.
Par exemple, si un nouveau produit exige des tolérances

dimensionnelles serrées, il est possible de demander au
logiciel de déterminer le meilleur jeu de paramètres
machine qui minimise la déformation de la pièce. La
première étape est de définir quels paramètres on
souhaite faire varier (débit d’injection, commutation,
paliers et temps de maintien…). Ensuite, une production
virtuelle est lancée sur la base d’un plan d’expériences
numérique. Enfin, une analyse de sensibilité permet
d’orienter l’utilisateur vers le meilleur compromis de
réglage. Des outils de modélisation multi-échelles existent
afin de calculer les lois de comportement de ces
matériaux renforcés en fonction de l’orientation des fibres
obtenue par la simulation du procédé. Ils permettent de
transférer les informations décrivant l’état du matériau en
tout point de la pièce à l’issue de sa fabrication :
l’orientation des fibres, mais aussi les champs de

déformations ou de contraintes. Ces informations sont
utilisées comme conditions initiales de l’analyse
structurelle (statique, dynamique, thermique,
thermomécanique). L’influence du procédé de fabrication
sur le comportement mécanique d’une pièce peut alors
être prise en compte. Les résultats de l’analyse
structurelle ainsi obtenus sont plus précis et plus fiables.
Ces outils offrent donc une meilleure prédiction du
comportement en sollicitation du produit, réduisent les
temps de conception et optimisent les coûts de
développement.
5. Développement
Prendre en compte les matériaux chargés
La simulation du procédé d’injection a depuis longtemps

atteint la maturité nécessaire à sa démocratisation. Elle
est utilisée avec succès comme un véritable outil de
développement produit et d’optimisation des procédés.
Elle a atteint un très haut niveau de prédiction, mais il
reste certains défis. C’est le cas de la modélisation de la
transition entre la phase fondue et la phase solide,
notamment lorsqu’elle est accompagnée de cristallisation.
La dépendance à la pression de certaines données
matériaux représente également un challenge important
pour améliorer le calcul de gauchissement. Dans son
sillage, plusieurs procédés dérivés de l’injection
possèdent leurs propres outils de simulation comme
l’injection assistée par gaz ou eau, l’injection moussage
ou l’injection-compression.
À l’avenir, l’usage des outils de simulation deviendra de

plus en plus répandu et permettra d’affiner la description
des phénomènes. L’aspect multi-échelles des matériaux
sera pris en compte pour prédire les propriétés. Il existe
déjà beaucoup de savoir-faire sur les matériaux chargés
de fibres de verre ou de carbone ou les matériaux

chargés de poudre métallique. Les avancées qui
accompagnent la simulation du procédé d’injection
participent au développement de nouveaux procédés
comme le RTM (moulage par injection basse pression de
résine liquide) thermoplastique. Par ailleurs, de nouveaux
matériaux intégrant des charges inorganiques ou
organiques sont élaborés. Cela soulève de nombreuses
questions sur la pertinence des méthodes de simulation
existantes pour étudier l’influence du procédé sur leur
morphologie. Modéliser la structure des matériaux
(orientation moléculaire, morphologie de cristallisation,
répartition des charges) constitue un autre enjeu pour ces
prochaines années.
ce qu’il faut retenir
L’injection des matières plastiques nécessite

une connaissance approfondie du comportement
de la matière en fusion afin d’optimiser les pièces.
En réalisant des calculs multiphysiques, les outils

informatiques simulent l’écoulement du polymère (rhéologie)
et permettent d’anticiper les zones de faiblesse dans la pièce
finie.
La rhéologie s’étend désormais à la simulation des

composites, prenant en compte la nature et l’orientation des
fibres dans la matière.
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L' "effet fontaine" illustre le comportement non newtonien des

Les thermoplastiques se caractérisent également par leur

Le temps et la température sont deux facteurs qui affectent les

Lors du remplissage du moule (AB), la forte élévation de

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Le refroidissement de la matière dans le moule peut

La géométrie finale de la pièce est une combinaison de

La performance d’un procédé d’injection de polymère

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