Rapport - Stage - Déformée Rhéologique - Injection

Sylvain DESPRETZ
INSA Lyon
Génie Mécanique et Procédés Plasturgie
Rapport de Stage Ingenieur

Amélioration de la prédiction des déformées géométriques
basée sur une approche de simulation rhéologique optimisée
Stage réalisé chez MANN+HUMMEL France de mars à septembre 2016.
Tuteurs entreprise : Romain GENEST et Stéphane WARNERY
Tuteur INSA : Hervé TOLLENAERE
CONFIDENTIEL
Avant-Propos
Dans le cadre de mon cursus à l’Institut National des Sciences Appliquées de Lyon en génie
Mécanique et Procédés Plasturgie, j’ai été amené à réaliser un stage de fin d’études en entreprise d’une
durée de six mois. Ce stage s’est déroulé dans l’entreprise MANN+HUMMEL France à Louverné en
Mayenne (53) du 14 mars 2016 au 16 septembre 2016.
Remerciements
Tout d’abord je souhaite remercier l’entreprise MANN+HUMMEL France dans son ensemble,
pour l’accueil qui m’a été réservé, l’attention qui m’a été donnée et pour l’ambiance de travail et la
solidarité qui s’y trouvent.
Je voudrais remercier mon tuteur INSA, Hervé Tollenaere, pour son suivi et l’aide qu’il m’a fourni
pendant le déroulement du stage.
Je tiens également à remercier tous les membres de Mann+Hummel France qui ont participé à
l’avancement de ce stage, particulièrement Emmanuel Goussin du service Métrologie ; Hervé Legoff,
Tristan Launay, Christelle Ratajczack et Eric Limousin du service Expertise et Stéphane Routhiau pour le
support informatique. Je tiens à souligner la bonne ambiance générale dans l’entreprise, qui a contribué
à ma bonne intégration et particulièrement les autres stagiaires et apprentis pour les bons moments
passés ensemble.
Je remercie aussi Sabine Raguénès du CRT-Morlaix pour son attention et la compréhension de

mes besoins lors des travaux que nous avons eu à faire ensemble.
Et pour finir je remercie tout particulièrement mes tuteurs Romain Genest et Stéphane Warnery
pour le temps qu’ils m’ont consacré et leur implication tout au long de ce stage, pour tout ce qu’ils m’ont
transmis pour la mission comme pour le fonctionnement de l’entreprise.
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur i

CONFIDENTIEL
Résumé
Les produits fabriqués par Mann+Hummel France, équipementier automobile de rang un, sont
pour une partie des pièces plastiques injectées. Grâce à ses prédictions, la simulation rhéologique
participe au développement des pièces de la conception à la fabrication. Mais les prédictions sur les
déformées ne donnent pas les valeurs mesurées une fois la pièce fabriquée. La démarche de correction
des défauts géométrique est donc itérative et génère des frais en boucles de retouches du moule. Mon
travail consiste à comparer les résultats des déformées issus de la simulation rhéologique et des mesures
dimensionnelles, afin de mettre en place un plan d’amélioration des prédictions rhéologiques. La finalité
serait de pouvoir effectuer les actions correctives sur le moule dès sa conception et ainsi fabriquer une
pièce dimensionnellement bonne du premier coup. Le plan d’amélioration comprend un plan
d’expérience sur le logiciel de simulation d’injection Moldflow afin d’en optimiser les prédictions ainsi
que l’étude du refroidissement de la pièce après éjection.
Abstract
Mann+Hummel France, automotive supplier, manufactures molded plastic parts. Rheological

simulation is involved in developing the products from design to production. But the warpage predictions
don’t match the measured values from actual parts. Thus the correction of geometrical defects involves
a tool tuning process in which every loop can be very expensive. My approach is to compare warpage
results from simulation and geometrical defects from 3D measurements in order to implement an
improvement process on rheological predictions. The purpose would be to perform corrective actions on
the mold during its development to mold a part that directly fits the tolerances. The improvement
process includes an experimental design on Moldflow (injection molding software) to enhance its
warpage prediction, and also an analysis on post-ejection shrinkage and warpage.
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur ii

CONFIDENTIEL
Table des matières

Avant-Propos .................................................................................................................................................. i
Remerciements .............................................................................................................................................. i
Résumé ...........................................................................................................................................................ii
Abstract ..........................................................................................................................................................ii
Table des matières ........................................................................................................................................ iii
Liste des abréviations utilisées ...................................................................................................................... iv
Introduction................................................................................................................................................... 1
Le groupe MANN+HUMMEL...................................................................................................................... 1
MANN+HUMMEL France ........................................................................................................................... 2
Le Centre Technique.............................................................................................................................. 4
La Production......................................................................................................................................... 5
Les Produits ........................................................................................................................................... 5
Problématique ............................................................................................................................................... 8
Etat de l’Art.................................................................................................................................................. 10
Recalage par la méthode des moindres carrés ....................................................................................... 10
Le procédé d’injection plastique ............................................................................................................. 11
Simulation Moldflow ............................................................................................................................... 12
Maillage ............................................................................................................................................... 12
Matières et caractérisation ................................................................................................................. 13
Cool analysis (Thermique) ................................................................................................................... 14
Fill & pack analysis (Remplissage & compactage) ............................................................................... 15
Warp analysis (gauchissement) ........................................................................................................... 15
Orientation des fibres.......................................................................................................................... 16
Résultats .............................................................................................................................................. 17
Etude de corrélation pour les prédictions de gauchissement de Moldflow vs. Scan de pièces réelles
(Mann+Hummel US) ................................................................................................................................ 17
Analyse de planéité et de cylindricité (Mann+Hummel Corée) .............................................................. 18
Synthèse du travail ...................................................................................................................................... 19
I. Méthodologie .................................................................................................................................. 19
1. Déroulement ............................................................................................................................... 19
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur iii

CONFIDENTIEL
2. Phase 1 : mise en place de la mission ......................................................................................... 20

3. Phase 2 : Plan d’expérience Moldflow ........................................................................................ 27
4. Phase 2 : Retrait post-éjection .................................................................................................... 28
II. Résultats .......................................................................................................................................... 31
1. Résultats phase 1......................................................................................................................... 31
2. Résultats du plan d’expérience Moldflow ................................................................................... 35
3. Résultats de la piste du post-retrait ............................................................................................ 39
III. Discussions et pistes de prolongement du travail....................................................................... 41
1. Bilan des pistes étudiées pendant le stage ................................................................................. 41
2. Pistes d’améliorations futures..................................................................................................... 42
Références Bibliographiques ....................................................................................................................... 43
Liste des figures ........................................................................................................................................... 43
Annexes ......................................................................................................................................................... a
Annexe 1 : fiches matériaux ...................................................................................................................... a
Annexe 2 : modèles d’orientation des fibres ............................................................................................ e
Annexe 3 : liste des projets de la phase 1 .................................................................................................. f
Annexe 4 : recalages CRT............................................................................................................................g
Annexe 5 : résultats de la phase 1 ............................................................................................................. h
Annexe 6 : résultats du plan d’expérience ................................................................................................. j
Liste des abréviations utilisées

AA : Automotive Aftermarket
ACT : Active Cooling Thermomanagement
AO : Automotive Original
BLS : Blue Light Scanning
CAE : Computer Aided Engineering
CAD : Charged Air Duct
CoC : Center of Competences
CRT : Centre de Ressources Techniques
IAM : Independent Aftermarket
MHFR : MANN+HUMMEL France
OES : Original Equipment Spare
R&D : Recherche et Développement
US : United-State of America
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur iv

CONFIDENTIEL
Introduction
Le groupe MANN+HUMMEL
Créé en 1941 par MM. Adolf MANN et Erich HUMMEL, le groupe MANN+HUMMEL est un
équipementier de rang 1 et partenaire de développement pour les industries automobiles et mécaniques
dont le siège est situé à Ludwigsburg en Allemagne, dans une région où l’industrie automobile est très
présente. MANN+HUMMEL est un spécialiste de la filtration, son activité première et se présente comme
leader dans ce domaine. Le groupe est aussi très présent dans le domaine des composants plastiques de
première monte environnantes du moteur tels que les systèmes d’admission et de répartition de l’air,
les circuits et réservoirs de fluides, éléments acoustiques etc. Son portefeuille produit compte plus de
120 000 références.
L’entreprise emploie plus de 17 000 employés répartis dans 60 sites implantés dans le monde
entier. Son chiffre d’affaire atteint 3 milliards d’euros en 2015 tout en suivant une stratégie industrielle.
Figure 1 : Implantations de Mann+Hummel dans le monde
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 1

CONFIDENTIEL
MANN+HUMMEL France
MANN+HUMMEL France (MHFR) est une des entités du groupe MANN+HUMMEL depuis 2002
suite au rachat de la société Solvay Automotive Plastics & Systems, spécialiste en systèmes d’admission
et composants techniques en plastique dédiés à l’automobile. Son chiffre d’affaire s’élève à 150 M€ en
2015.
MHFR se divise en deux sites : le siège social à Louverné (Laval) en Mayenne, qui regroupe la
majeure partie des activités de la société (direction, direction technique, R&D, service commercial et
production) et une plateforme commerciale à Courbevoie dans les Hauts-de-Seine spécialisée dans
l’après-vente des autres produits du groupe (principalement les filtres automobiles et industriels).
Figure 2 : Implantation de Mann+Hummel France
Le site de Laval regroupe principalement trois activités :
- Une activité première monte automobile (AO) avec la fabrication par injection ou soufflage de
pièces plastiques. Les différents éléments d’une pièce sont assemblés en ligne de production
pour des pièces directement prêtes à intégrer la chaine de production automobile.
- Un centre de recherche et développement (R&D) ainsi que des centres de compétences pour les
produits CAD (conduits d’air haute pression) et ACT Valves (vannes de régulation thermique).
- Une activité d’après-vente AA (Aftermarket Automotive).

CONFIDENTIEL
Figure 3 : Le site de MHFR à Laval
Parmi les clients de MHFR on retrouve de nombreux constructeurs automobiles, les principaux
étant Renault et PSA.
Figure 4 : Les principaux clients de MHFR

CONFIDENTIEL
Le Centre Technique
Le centre technique regroupe différentes équipes :
Les équipes commerciales, achat, stratégies ainsi que la direction technique divisée comme suit :
- Les centres de compétences, qui sont dédiés au développement complet d’un seul type de
produits (ACT Valve, et CAD) et qui ont donc plusieurs missions : Analyse de marché, Projets
Avance de Phase, Support aux équipes commerciales pour de nouveaux marchés, Réseau R&D
pour la Qualité et la Standardisation, dépôt de brevets, Développement de partenariat, Veille
technologique, Support aux développements série du groupe…
- Les services distinguant les différentes étapes du développement des produits.
o La branche « Expertise », qui regroupe les experts matériaux, acoustique, mécanique,
écoulements et rhéologie. Grâce à la simulation et aux essais, les experts vont tester la
tenue des pièces face aux différentes contraintes de fabrication et d’utilisation.
o La branche « Etude Produits » est quant à elle consacrée à la conception des produits.
o La branche «Procédés » définit les moyens avec lesquels les pièces vont être fabriquées
et gère toute l’industrialisation.
o La branche « Qualité Validation » réalise les mesures et essais afin de garantir la bonne
qualité dimensionnelle et technique des pièces.
Mon stage s’intègre dans les équipes d’Expertise et d’Etudes Produits sous les tutelles de M. Romain
Genest, expert rhéologie et M. Stéphane Warnery, chef du groupe concepteurs.
Figure 5 : L'open space du bureau d'études

CONFIDENTIEL
La Production
Sur le site de Laval, juste à côté du centre technique, se trouve la production. Elle est divisée en
trois UP (unités de production) organisées par le type et la taille des presses. En UP1 se trouvent les
presses de moulage par soufflage, en UP2 les presses à injecter de 200 à 500 tonnes et en UP3 les
presses à injecter de 750 à 1300 tonnes.
 352 employés
 54 presses et 210
moules
 110 000 pièces
plastiques par jour
 Atelier : 11 500 m²
 Entrepôt : 6 100 m²
Figure 6 : Organisation de la production
Les Produits
Les produits fabriqués chez MHFR sont variés et très techniques, répondants à un cahier des
charges très strict car soumis à des contraintes importantes et de différentes natures (thermique,
géométriques, mécanique, acoustique, vibratoire…) Le rôle de la phase d’expertise est donc primordiale,
afin de vérifier avant la production la capacité de la pièce à remplir son rôle ainsi que sa faisabilité. Les
contraintes de la production automobile, qui demande des pièces rapidement opérationnelles et le
moins cher possible rajoutent un challenge supplémentaire.
Les produits Mann+Hummel doivent résister à des contraintes thermiques et mécaniques très
importantes pour des pièces plastiques, tout en assurant des rôles primordiaux dans le moteur comme la
régulation thermique, l’admission et la distribution de l’air, la filtration et bien d’autres.

CONFIDENTIEL
Figure 7 : Produits fabriqués par MHFR
Pour remplir les fonctions des produits Mann+Hummel plusieurs matériaux aux propriétés
adéquates sont utilisés dans leur fabrication, dont notamment du polypropylène (PP), des polyamides
(PA6, PA66, PA46, PA66/6), des polyamides aromatiques (PPA, PAA) et du polysulfure de phénylène
(PPS). Ces matériaux sont le plus souvent chargés de fibre de verre. Ci-dessous un tableau compare
quelques-unes de leurs propriétés. En Annexe 1 : fiches matériaux se trouvent les fiches matières de
certains de ces matériaux avec leurs propriétés plus détaillés.
Figure 8 : Comparaison de différents polymères utilisés chez MHFR
La simulation numérique est donc très importante notamment en rhéologie car elle permet de
concevoir la pièce en fonction des contraintes de moulage. Mais bien souvent les pièces ne peuvent pas
tenir compte de toutes les rigueurs rhéologiques du fait du cahier des charges. On se retrouve donc avec
des pièces à géométrie complexe et dont les épaisseurs ne sont pas homogènes, avec un cycle de
production qui doit être le plus court possible. Les calculs de rhéologie sont alors prédictifs sur certains
points comme le point d’injection, les lignes de soudure (qui concernent la tenue mécanique), et la
tendance de la déformation de la pièce moulée. Mais si la tendance de la déformée est bonne, les
valeurs sont en général très différentes des valeurs mesurées dans la réalité.

CONFIDENTIEL
C’est sur ce point que se porte ma mission, qui est d’analyser cette différence pour en identifier
l’origine et considérer des solutions à y proposer.
Figure 9 : Vue éclatée d'une ACT-Valve avec mise en valeur de certaines surfaces fonctionnelles
Figure 10 : Coupe du corps de l'ACT-Valve montrant l'hétérogénéité des épaisseurs

CONFIDENTIEL
Problématique
Le développement d’un produit est décomposé en plusieurs phases qui correspondent à l’état
d’avancement du projet.
Figure 11 : Schéma du déroulement d'un projet
Lors des phases de développement du projet (à partir des phases prototypes), et notamment du moule
série (Phases 3 à 6), des simulations rhéologiques sont réalisées avec le logiciel Moldflow pour optimiser
la réalisation du moule et ainsi la qualité finale de la pièce. Ces études concernent le circuit de
refroidissement, le remplissage (position du point d’injection, orientation des fibres, lignes de soudures),
l’éjection, le retrait et le gauchissement de la pièce. La cavité du moule étant modifiée pour obtenir les
dimensions souhaitées après éjection. Par exemple la cavité est agrandie pour compenser le retrait
volumique de la pièce et ainsi éviter de se retrouver avec une pièce plus petite que prévue.
Si les simulations donnent des résultats convaincants pour le circuit de refroidissement et le

remplissage, il n’en est pas de même pour le gauchissement qui est en général minimisé par Moldflow
(figure 12). Cela génère des pièces qui une fois mesurées ne rentrent pas dans les tolérances
dimensionnelles. Des actions correctives de mise au point (MaP) sont alors mises en place sur la cavité
voire même sur le moule entier. Il est difficile de chiffrer avec précision le coût d’une boucle de
correction car au coût de la correction en elle-même s’ajoutent des coûts de délais et de nouvelles
études (modification des pièces, fabrication et mesures). Mais il parait évident que limiter le nombre de
boucle corrective est une problématique majeure lors du développement d’un produit. Pour cela, arriver
à simuler les valeurs absolues et non seulement les tendances des déformations est un enjeu crucial afin
de créer directement une cavité contre-formée.

CONFIDENTIEL
Figure 12 : Ecarts avec la théorie : a) Simulation et b) Mesures sur pièce réelle
La problématique de mon stage est donc de déterminer les facteurs qui influencent les résultats
de déformation des calculs de rhéologie et les raisons de ces résultats différents de la réalité. Les
géométries et les matières utilisées chez MHFR étant loin des standards (pièces d’épaisseurs homogènes,
matériaux usuels), il est nécessaire pour cela de commencer par une étude de l’existant en comparant
les résultats de la simulation avec les mesures 3D des pièces réalisées par le service de métrologie (figure
13). Les résultats de cette étude pourront inspirer un plan d’expérience sur les paramètres de calcul de
Moldflow afin de cibler une méthode permettant une meilleure prédiction des déformées.
Figure 13 : Exemple d'un résultat de mesures dimensionnelles
L’étude se portera sur les défauts de planéité et de circularité de certaines zones critiques des
pièces, comme les cordons de soudures ou brides de fixation, dont les fonctions d’étanchéité sont
essentielles. De plus ce sont souvent les zones les plus déformées car les plans des pièces injectées ont
tendance à se vriller et les cylindres à s’ovaliser.

CONFIDENTIEL
Etat de l’Art
Dans la littérature, on trouve difficilement des éléments correspondant à ma mission, que ce soit
dans l’objectif ou dans la méthodologie. En effet les travaux de recherche concernant l’amélioration des
résultats de déformation des pièces injectées sont majoritairement réalisés sur les paramètres
d’injection. Or mon travail consiste à faire mieux corréler la simulation sur des injections dont les
paramètres sont déjà établis ou régis par d’autres contraintes liées à la production automobile (temps de
cycles, géométries, nombre d’empreintes…) qui, comme dit précédemment, entrainent un paramétrage
ne limitant pas les déformées.
Mais la problématique est bien présente dans la plasturgie car on peut voir en interne que des
collaborateurs de Mann+Hummel USA et Mann+Hummel Corée ont fait des recherches à ce sujet,
notamment sur le traitement des résultats Moldflow.
Cette partie du rapport est un peu longue car elle explique la théorie des différents cas traités dans mon
stage et participe donc à la compréhension du travail réalisé.
Recalage par la méthode des moindres carrés
Dans le but de pouvoir comparer les données de rhéologie (calcul Moldflow) et de métrologie
(mesures 3D), il faut d’abord les recaler sur la théorie. Pour cela nous avons utilisé la méthode des
moindres carrés car nous avions des nuages de points (voir le chapitre Méthodologie).
Pour les cercles, R. Bullock a défini les équations permettant de trouver le centre et le rayon du cercle
qui décrit le mieux (au sens des moindres carrés) le nuage de points déformé [1], ce qui nous permet
ensuite de le rapporter sur la théorie afin de regarder seulement les défauts de circularité.
En prenant un nuage de point fini {(𝑥𝑖 , 𝑦𝑖 ) | 0 ≤ 𝑖 ≤ 𝑁} et la moyenne de ces points (𝑥̅ , 𝑦̅).
On prend 𝑢𝑖 = 𝑥𝑖 − 𝑥̅ et 𝑣𝑖 = 𝑦𝑖 − 𝑦̅ et le cercle recherché a pour centre (𝑢𝑐 , 𝑣𝑐 ) et rayon 𝑅.
Le but de la méthode est de minimiser la somme 𝑆 = ∑𝑖((𝑢𝑖 − 𝑢𝑐 )2 + (𝑣𝑖 − 𝑣𝑐 )2 − 𝑅²)².
𝜕𝑆 𝜕𝑆 𝜕𝑆
En dérivant la fonction 𝑆(𝑢𝑐 , 𝑣𝑐 , 𝑅 2 ) et en prenant = 0, = 0 𝑒𝑡 = 0 nous minimisons S et nous
𝜕∝ 𝜕𝑢𝑐 𝜕𝑣𝑐
obtenons le système d’équations suivant :
1
𝑢𝑐 ∙ ∑ 𝑢𝑖 ² + 𝑣𝑐 ∙ ∑ 𝑢𝑖 𝑣𝑖 = (∑ 𝑢𝑖3 + ∑ 𝑢𝑖 𝑣𝑖2 )
𝑖 𝑖 2 𝑖 𝑖
1
𝑢𝑐 ∙ ∑ 𝑢𝑖 𝑣𝑖 + 𝑣𝑐 ∙ ∑ 𝑣𝑖2 = (∑ 𝑣𝑖3 + ∑ 𝑣𝑖 𝑢𝑖2 )
𝑖 𝑖 2 𝑖 𝑖

CONFIDENTIEL
En le résolvant nous obtenons le centre (𝑢𝑐 , 𝑣𝑐 ) à partir duquel nous retrouvons (𝑥𝑐 , 𝑦𝑐 ).
Le recalage du nuage de point s’effectue ensuite en lui appliquant la translation ⃗⃗⃗⃗⃗

𝐶𝑂 avec C le centre du
cercle « Best fit » et O le centre du cercle théorique (pièce non déformée).
Pour les plans le principe est le même, on minimise la somme des distances des points avec le plan
théorique.
Le procédé d’injection plastique
Le procédé de moulage par injection, ou injection plastique, permet la fabrication de pièces en

thermoplastique ou élastomère. Je fais ici un court rappel du procédé afin de mieux cerner les thèmes
suivants.
Le moulage par injection est un procédé cyclique que l’on peut résumer par les six phases
suivantes :
1. Fermeture du moule, formant la cavité ayant la forme de la pièce voulue.

2. Injection du plastique (phase de remplissage) dans la cavité. Le plastique,
initialement sous forme de granulés, est chauffé et cisaillé dans la vis de
plastification pour le rendre visqueux.
Figure 14 : Granulés
3. Compactage. Une fois la cavité remplie, la phase de compactage commence.
Le polymère est maintenu en pression et de la matière supplémentaire est ajoutée pour
compenser le retrait, et ce jusqu’au gel du seuil d’injection. Cette phase est très importante pour
les propriétés de la pièce finale.
4. Refroidissement. La pièce est refroidie dans le moule jusqu’à atteindre la température
d’éjection.
5. Plastification. Pendant le refroidissement, la vis recule et pivote afin de créer une nouvelle
charge de polymère fondu.
6. Ejection. Le moule s’ouvre pour libérer la pièce froide.
Figure 15 : Schéma d'une presse à injecter

CONFIDENTIEL
Simulation Moldflow
Les logiciels de simulation, dont Moldflow, utilisent les modèles mathématiques des différents
principes physiques que l’on rencontre dans l’injection plastique. Ces modèles se présentent sous forme
d’équations et leurs conditions aux limites. La résolution de ces systèmes mène à une importante
quantité de données de résultats qui peuvent être affichées et utilisées suivant ce que l’on attend de la
simulation.
Actuellement, les logiciels de simulation du moulage par injection prennent en compte

seulement les phases 2 à 4 du procédé, c’est-à-dire seulement ce qui se passe dans le moule, du
remplissage à l’éjection.
Les éléments de cette partie sont issus du support en ligne de Moldflow [2] et du travail de P.
Kennedy et R. Zheng sur la simulation de l’injection plastique [3].
Maillage
Moldflow utilise la méthode des éléments finis pour ses calculs et nécessite donc la division de la
pièce en petits éléments ou mailles connectés par des nœuds.
Moldflow possède trois types de maillages : Midplane, Dual Domain et 3D.
 Midplane : ce maillage est composé d’éléments triangulaires qui

représentent la pièce par le plan moyen de son épaisseur. L’épaisseur de la
pièce est représentée par une valeur attribuée aux éléments.
Ce maillage est approprié pour des géométries simples et à faible épaisseur.
 Dual Domain : ce maillage surfacique est composé d’éléments triangulaires

qui forment une représentation des surfaces de la pièce. Les éléments sont
appareillés sur les faces opposées et l’épaisseur est déterminée par la
distance entre les faces opposées.
Ce maillage est approprié pour les pièces à fine épaisseur et géométrie
simple pour pouvoir faire coïncider les éléments entre les faces opposées
et assurer des résultats plus précis.
 Maillage 3D : ce maillage volumique est composé d’éléments tétraédriques

pleins à quatre nœuds, et quatre faces triangulaires. Ce maillage, bien que
plus lourd, est approprié pour des géométries complexes, des fortes
épaisseurs et des calculs de flux non laminaires autour des coins et des
particularités de la pièce.

CONFIDENTIEL
Chez MHFR, les simulations se font toutes en utilisant un maillage 3D car les géométries sont trop
complexes pour les autres types de maillage. Les résultats sont aussi plus précis dans les épaisseurs
notamment pour les orientations de fibres et les cartographies de températures.
Matières et caractérisation
Les propriétés des polymères sont essentielles pour la simulation du procédé de moulage par
injection. Des essais sont menés pour les caractériser le plus précisément possible. Néanmoins, les essais
ne se déroulent jamais dans les conditions exactes du procédé, qui lui-même affecte les propriétés de la
matière. Par conséquent des hypothèses et des raccourcis sont pris pour permettre aux logiciels de
simulation de pouvoir réaliser leur calcul.
Les propriétés requises pour la simulation du moulage par injection sont les suivantes :
 Thermique et remplissage :
o La viscosité
o La capacité calorifique spécifique
o La conductivité thermique
o La température de gel
 Compactage
o Les comportements PVT
 Retrait et gauchissement
o Le module d’élasticité
o Le module de cisaillement
o Le coefficient de dilatation thermique.
 Propriétés des charges/fibres ajoutées au polymère.
o Propriétés thermique et mécaniques selon leur direction et leur proportion.
Des modèles mathématiques utilisant ces données et leurs interactions sont utilisés pour simuler le
procédé, d’où l’importance de leurs bonnes caractérisations. Moldflow utilise des indicateurs de qualité
pour évaluer la fiabilité des caractérisations remplissage, compactage et gauchissement des matériaux
de sa base de données. Ces indicateurs marquent en or, argent ou bronze la qualité des informations, et
représentent la quantité des données mesurées pour la matière. Lorsque des données sont absentes les
valeurs sont remplacées par des valeurs par défaut de la famille de matière pour que le calcul soit
quand-même faisable. Mais les résultats sont par conséquent moins fiables.
Lorsque certaines matières utilisées chez MHFR ne sont pas ou peu caractérisées sous Moldflow, une
matière similaire mais mieux caractérisée sera utilisée, en accord avec l’expert matières.

CONFIDENTIEL
Cool analysis (Thermique)
L’analyse thermique est une simulation des transferts de chaleur qui permet d’analyser les flux
de chaleur dans le moule et à la surface de la cavité. Cette analyse permet d’obtenir des cartographies
précises de températures sur la cavité qui vont servir aux étapes de remplissage et de refroidissement. Il
existe plusieurs modes de calculs thermiques dans Moldflow. Comme nos calculs se font essentiellement
en maillage 3D nous allons voir ici les modes d’analyse pour ce type de maillage.
 Thermique du moule en régime stationnaire :

La simulation Thermique du moule analyse les températures de la pièce et du moule en calculant
une distribution de température moyennée sur un cycle dans le moule en utilisant les conditions
aux limites comme la température de régulation thermique, la température du polymère ou
encore la surface du moule (BEM : Boundary Element Method). Elle peut s’effectuer en maillant
le moule en surfacique ou en 3D.
C’est l’analyse la plus rapide. Elle permet d’optimiser le temps de refroidissement, la durée du
cycle et les conceptions du circuit de refroidissement et de la pièce. Les résultats de répartition
des températures sont par contre limités.
 Thermique transitoire :
L’analyse thermique transitoire permet de calculer les flux de chaleur et les températures de
manière discrétisée et fonction du temps dans le moule comme dans la pièce. La méthode de
calcul utilisée est la FEM (Finite Element Method). Le moule doit par conséquent être maillé en
3D. Cette analyse est plus longue et plus lourde mais permet des résultats de répartition de
températures beaucoup plus précis.
Les analyses de thermiques peuvent être réalisées en utilisant un circuit de régulation sommaire,
afin d’obtenir des résultats plus précis que sans cette étape. Il est aussi possible d’importer le circuit de
refroidissement réel du moule lorsque celui-ci existe afin d’avoir plus de précision ou de vérifier son bon
fonctionnement.
Figure 16 : cartographie des températures internes du moule

CONFIDENTIEL
Fill & pack analysis (Remplissage & compactage)
L’analyse de remplissage prédit le flux de polymère à l’intérieur de la cavité pendant la phase de

remplissage. Les vitesses du front de matière sont calculées ainsi que les directions de remplissage.
L’utilisation d’un maillage 3D permet de simuler avec précision le remplissage de pièces contenant des
fortes épaisseurs de paroi.
L’analyse de compactage prédit quant à elle le flux de polymère à l’intérieur de la cavité pendant
la phase de compactage. C’est lors de cette phase que les orientations des fibres vont être calculées,
ainsi que les propriétés finales de la pièce. Le maillage doit être suffisamment fin pour avoir
suffisamment de précision, notamment sur les zones à géométrie complexe.
Figure 17 : Cartographie du remplissage de la pièce
Warp analysis (gauchissement)
Pour calculer les déformations, Moldflow utilise deux modèles d’analyse : petites déformations
et grandes déformations. La théorie des petites déformations, qui suppose un comportement contrainte-
déformation linéaire au sein du matériau, s’applique sur les pièces de MHFR. C’est donc celle-ci que nous
utilisons.
Les causes du gauchissement sont les suivantes :
 Refroidissement différentiel : différence de température d’un côté à l’autre du moule, causant

des contraintes et donc des déformations liées aux coefficients de dilatation thermique
 Retrait différentiel : variation du retrait d’une région à une autre, causée par exemple par des
différences d’épaisseur dans les parois. Certaines zones seront donc plus déformées que
d’autres, occasionnant un gauchissement de la pièce.
 Effets d’orientation : si la matière est chargée de fibres, celles-ci vont influencer le retrait par
leur orientation, suivant s’il est perpendiculaire ou parallèle aux fibres.

CONFIDENTIEL
Une analyse de gauchissement effectuée en 3D prend en compte ces trois effets. Pour réduire le temps
de calcul, Moldflow propose par défaut d’utiliser un maillage agrégé pour le calcul du gauchissement.
C’est-à-dire qu’il va considérer plusieurs éléments comme un seul pour alléger le modèle.
Figure 18 : Déformations (échelle 15)
Orientation des fibres
Pour le calcul de l’orientation des fibres dans les pièces injectées chargées fibres, on ne
s’intéressera ici qu’aux matières chargées fibres courtes (longueur approximant les 300µm) qui sont
utilisées dans les produits MHFR, par opposition aux fibres longues (6-11mm) utilisées pour l’injection
(haute résistance au fluage et aux chocs par rapport aux matériaux fibres courtes mais fabrication plus
complexe).
Moldflow utilise deux modèles mathématiques pour prédire les

comportements des fibres courtes. Le modèle de Folgar-Tucker
(par défaut) et le modèle RSC (Reduced Strain Closure).
Le modèle Folgar-Tucker surestime la vitesse de variation du

tenseur d’orientation des fibres dans les suspensions concentrées
(la distance moyenne entre les fibres est inférieure au diamètre
d’une fibre, chaque mouvement implique donc une interaction
avec les fibres environnantes). Le modèle RSC a été créé pour
capturer les mouvements d’orientation lents et préserver
l’objectivité. Le développement des modèles est présenté en Figure 19 : Tenseur d'orientation des fibres
annexe 2.

CONFIDENTIEL
Résultats
Les résultats de Moldflow se visualisent par des cartographies en échelle de couleurs
représentant un ou plusieurs paramètres que l’on peut choisir dans la liste des résultats. Selon l’analyse
effectuée on aura accès aux résultats des paramètres correspondants. La fonction examiner permet de
récupérer le résultat d’une zone précise ou d’un nœud précis que l’on aura préalablement identifié.
Pour les résultats de déformation, une compensation de retrait pourra être appliquée. Cette
compensation de retrait correspond à l’agrandissement de la cavité pratiquée par le mouliste pour
compenser le retrait qui va s’opérer lors du refroidissement de la pièce. Cela permet de retrouver au
final les dimensions souhaitées de la pièce. Cette compensation se calcule dans les trois dimensions de
manière isotrope ou anisotrope avec des facteurs égaux sur les trois dimensions ou déterminés
séparément.
Etude de corrélation pour les prédictions de gauchissement de Moldflow vs.

Scan de pièces réelles (Mann+Hummel US)
Avec l’objectif de réduire le nombre de boucles de retouche moule, l’équipe « Print Change »
chargée de l’innovation du département « Simulation – Métrologie – Outillage » de Mann+Hummel US a
réalisé des comparaisons entre les simulation et les mesures des pièces réelles par BLS (Blue Light
Scanning) [4]. Leur objectif était de vérifier l’influence des différentes compensations de retrait que l’on
peut appliquer sur les résultats de déformation de Moldflow.
Les paramètres comparés sont les suivants :
Compensation de retrait :
- Sans
- Isotrope (une valeur commune aux trois directions, renseignée par l’utilisateur)
- Anisotrope (une valeur par direction, renseignées par l’utilisateur)
- Isotrope (appliquée par le mouliste)
Leurs résultats montrent que la compensation de retrait isotrope déterminée sur Moldflow
présente une meilleure corrélation avec la déformation réelle de la pièce. L’équipe montre qu’il est
possible de corréler la simulation à la réalité, mais les déformations dépendent de la géométrie et de la
matière utilisée (variations d’épaisseurs, orientation et poids des fibres, caractérisation Moldflow) et que
pour des résultats fiables il serait judicieux de répéter des études de corrélation afin de développer une
base de connaissances pour les géométries et matériaux régulièrement utilisés.
Le contexte de l’étude étant différent de celle du stage, je ne pourrai pas m’appuyer sur leurs
résultats. Néanmoins il est intéressant de voir que la problématique existe chez les autres entités du
groupe.

CONFIDENTIEL
Analyse de planéité et de cylindricité (Mann+Hummel Corée)
On retrouve cette problématique chez Mann+Hummel Corée avec les travaux de M. Lee
Sanghyun, ingénieur R&D et simulation Moldflow. Ses travaux concernent la récupération et l’analyse
des défauts de planéité [5] et de cylindricité [6] donnés par Moldflow, mais pas l’amélioration de ces-dits
résultats. Pour les défauts de cylindricité il a développé des outils Excel proposant une méthode de
mesure du défaut plus fiable car utilisant la méthode des moindres carrés pour se recaler sur le cercle
théorique (voir Recalage par la méthode des moindres carrés). On peut voir sur la figure 20 que le
recalage permet un résultat bien différent et plus pertinent que le résultat brut.
Figure 20 : Différence de corrélation des données de simulation recalées ou non, avec les données mesurées pour un défaut
de cylindricité.
Concernant les résultats de défauts de planéité, sa méthode permet de regarder visuellement la

planéité d’une surface mais sans possibilités d’exploitation.
La problématique est belle est bien présente au sein de l’entité. Les travaux déjà réalisés sont
une bonne base de départ pour mon travail.

CONFIDENTIEL
Synthèse du travail
I. Méthodologie
1. Déroulement
Le stage s’est déroulé en quatre étapes, chacune découlant de la précédente. Durant la première
étape j’ai pu me familiariser avec le sujet et ses problématiques ainsi qu’avec l’entreprise. J’ai ensuite
dressé une liste de projets supports pour l’étude, dont les mesures 3D avaient été faites sur des pièces
séries et qui contenaient des surfaces pertinentes pour mon travail : comportant des contraintes de
planéités ou de circularités contrôlées en défaut de forme (sans références).
La deuxième étape consistait à récupérer les données de mesures dimensionnelles des pièces sur les
rapports de métrologie et les données des calculs rhéologiques (Moldflow). Il a ensuite fallu déterminer
une méthode de recalage et de comparaison pertinente afin de ne pas fausser les résultats.
L’analyse de ces résultats et des réglages des calculs de Moldflow ont mené à un plan d’expérience
faisant varier des modes de calculs sur Moldflow afin d’en étudier les influences. Une autre piste a
également vu le jour, celle du retrait post-éjection, qui n’est pas pris en compte dans les résultats
Moldflow.
La quatrième étape reprend les éléments jouant un rôle pour notre problématique pour les
mettre en commun et mettre en place une méthode de prédiction fiable des déformations des pièces
injectées.
Figure 21 : Déroulement du stage

CONFIDENTIEL
2. Phase 1 : mise en place de la mission
a. Identification des projets
Pour démarrer l’étude il a fallu sélectionner des pièces correspondant à plusieurs critères :
 Avoir au moins une surface ayant une cotation en défaut de forme propre (définie sans
référence à une autre partie de la pièce). Cela peut être une planéité, une cylindricité ou une
surface gauche, de préférence fonctionnelle (soudure, fixation, étanchéité).
 Être en phase série et produite sur le site, avec le moule de production en série mais dont la
cavité n’a pas été retouchée et moulée avec la matière finale.
 Les mesures et rapports de métrologies doivent être réalisés et disponibles afin de ne pas avoir à
les faire.
Figure 22 : Portion de plan avec un défaut de forme
A partir de ces critères et avec l’aide des pilotes-études, j’ai pu dresser une liste de onze surfaces
(annexe 3) pour réaliser la première phase de la mission.
b. Récupération des données métrologiques
Les mesures sont réalisées au laboratoire de métrologie avec une machine à mesurer
tridimensionnelle par palpation couplée au logiciel Prelude INSPECTION qui calcule le défaut de
tolérance géométrique de la cote palpée. Le défaut de forme va être mesuré suivant la normale à la
surface pour les planéités et les formes gauches (pour nos cas qui sont des cordons de soudure les
défauts des pentes des surfaces gauches sont mesurés comme pour les planéités, c’est-à-dire suivant la

CONFIDENTIEL
normale de la surface globale et non pas locale. La raison de la soudure, pour laquelle l’assemblage se
fait « verticalement » et que seule la normale globale est importante pour le couplage). Le schéma de la
figure 23 montre les défauts mesurés suivant les cas. L’orientation du repère est donnée d’après la
plupart des cas mais est susceptible de changer selon la pièce étudiée.
Figure 23 : Défauts mesurés en fonction des cas étudiés
Les résultats sont rassemblés dans un rapport duquel il faut extraire les nuages de points des
repères que j’ai choisi (cotations).
Figure 24 : Extrait d'un rapport de métrologie
Comme on peut le voir sur la figure 23 le nuage de points palpés (défaut de planéité en x) est organisé
point par point et donc difficilement exploitable. Une macro Excel permet de les réorganiser en colonnes
(n°, x, y, z) pour permettre un post traitement plus aisé.
Figure 25 : Données de métrologie réorganisées
Comme plusieurs pièces sont mesurées, avant de prendre la moyenne des mesures il convient de vérifier
qu’il n’y a pas de mesures aberrantes sur l’une d’elle. Comme il s’agit dans notre cas d’une planéité en x,
les coordonnées (y, z) des points sont identiques pour toutes les pièces. La vérification s’effectue donc
seulement sur les coordonnées en x.

CONFIDENTIEL
Part verification
-102,800
0 10 20 30 40 50 60
-102,900 Part 1
Flatness defect
-103,000 Part 2
-103,100 Part 3
-103,200 Part 4
-103,300 Part 5
Point number
Figure 26 : Comparaison des mesures de pièces de différentes empreintes
Une fois la vérification effectuée on récupère la moyenne des données des mesures 3D. On
récupère aussi dans le rapport de métrologie les valeurs théoriques des points mesurés. Il faut
maintenant récupérer les données de rhéologie afin d’effectuer la comparaison.
c. Récupération des données rhéologiques
Les résultats de déformation obtenus sur Moldflow peuvent être récupérés soit sous forme de
surfaces CAO, soit en récupérant les nouvelles coordonnées des nœuds de maillage. Pour éviter les
interpolations sources d’erreur lors de la comparaison avec les mesures 3D nous avons choisi la solution
de faire correspondre les coordonnées des points théoriques des mesures aux nœuds du maillage
Moldflow.
Figure 27 : Transfert des points mesurés dans le maillage Moldflow
Une fois le calcul effectué, on peut récupérer les résultats sur ces nœuds (dont on a
préalablement enregistré les numéros) grâce à la fonction « examiner » qui nous donne les coordonnées
des nœuds demandés avant et après déformation. Cela nous permet d’enregistrer ces données sous un
fichier de calcul Excel.

CONFIDENTIEL
Figure 28 : Mesure des déformations aux nœuds choisis
d. Recalages
Les coordonnées déformées récupérées sur Moldflow prennent en compte toutes les
déformations de la pièce. Or ce n’est pas représentatif du défaut de forme local et peut mener à des
conclusions différentes comme le montre la figure 29. Dans notre cas le problème se pose seulement
pour les nuages de points issus de la simulation rhéologique car pour un défaut de forme le logiciel de
métrologie Prelude INSPECTION effectue directement un recalage aux moindres carrés des points
mesurés sur la référence théorique.
Figure 29 : Différence des résultats de planéité recalés et non recalés (facteur 50)

CONFIDENTIEL
La méthode des moindres carrés permet de trouver le plan moyen (dont la somme des écarts point-plan
est minimisée) que l’on peut ensuite ajuster sur le plan théorique.
Figure 30 : Schéma du processus de recalage (source [5])
Le problème est que nous nous retrouvons avec des nuages de points en trois dimensions et que nous ne
savons pas les recaler de façon rigoureuse. Nous avons donc travaillé avec le CRT-Morlaix, un laboratoire
de métrologie équipé du logiciel PolyWorks capable de travailler sur des nuages de points
tridimensionnels. Le logiciel PolyWorks calcule la matrice de transformation du nuage, en fonction des
degrés de liberté choisis. Suivant les cas nous avons choisi différents réglages :
 Planéité : rotation bloquée autour de la normale au plan théorique. Tous les autres degrés de
liberté sont libres et le centre de rotation du est fixé sur le centre de gravité du nuage théorique.
 Surface gauche : méthode de recalage en minimisant les écarts points par points.
 Cylindricités : toutes les rotations sont bloquées ainsi que la translation sur la normale au plan du
cercle. Les deux autres translations sont libres.
Pour les cylindricités, le problème est le même. Si la pièce s’est déformée, désaxant le cylindre, et que
l’on regarde la déformation radiale par rapport au centre du cercle théorique, la cylindricité observée ne
sera pas représentative de la réalité. Il faut trouver le centre du cercle ovalisé afin de regarder la
déformation radiale réelle. La méthode présentée dans le chapitre « Recalage par la méthode des
moindres carrés » permet d’effectuer cette opération.
Figure 31 : Différence des résultats de cylindricité recalé et non recalés (source : [6])

CONFIDENTIEL
En plus de rendre le résultat plus représentatif de la réalité, le recalage nous permet de mettre les
nuages de points de métrologie et de simulation en commun, ce qui les rend exploitables pour leur
comparaison, qui n’aurait pas eu de sens sinon.
Figure 32 : Recalage et comparaison des nuages de points mesurés et calculés
L’étape suivante consiste à comparer les résultats de métrologie et de rhéologie afin de les
exploiter efficacement dans la recherche pour corréler les simulations Moldflow sur la réalité.
e. Comparaison
Les écarts n’ayant pas le même ordre de grandeur selon la pièce étudiée, il semble plus logique
de les comparer en faisant leur ratio. La simulation ayant tendance à minimiser les écarts, nous avons
choisi de diviser les données de métrologie par les données de rhéologie.
Par conséquent, si la simulation donnait un résultat de déformation parfaitement identique aux mesures
on trouverait un ratio de 1 pour chaque point. Et si les valeurs ne sont pas les mêmes mais que les
tendances sont identiques on trouverait une valeur de ratio identique pour tous les points. Partant de ce
constat, les valeurs importantes sont donc la moyenne des ratios ainsi que l’écart-type.
Une problématique importante pour la comparaison, notamment pour un ratio, est la filtration des
données aberrantes dues par exemple par une division par un chiffre proche de zéro. Il a donc fallu filtrer
les ratios avant de les analyser. Un premier filtre concerne les ratios négatifs. Etant donné que les valeurs
sont comparées avec comme référence la théorie, si elles n’ont pas le même signe c’est qu’elles ne
suivent pas la même tendance et donc cela donnera un résultat qui n’a pas de sens.
Un deuxième filtre a été choisi pour éviter les problèmes d’asymptote. Les valeurs les plus
proches de zéro des écarts rhéologie-théorie et métrologie-rhéologie sont enlevées si elles sont
inférieures en absolu à 5% de l’étendue correspondante. La figure 33 montre l’impact de ce filtre, les
valeurs supprimées se trouvent dans les zones hachurées respectivement en rouge pour la rhéologie et
en bleu pour la métrologie. Ces zones ne sont pas à l’échelle pour un souci de clarté.
|𝑥𝑟 − 𝑥𝑡 | > 𝑠𝑟 ; |𝑥𝑚 − 𝑥𝑡 | > 𝑠𝑚
𝑠𝑟 = 𝐸𝑡𝑒𝑛𝑑𝑢𝑒(𝑥𝑟 − 𝑥𝑡 ) ∙ 5% ; 𝑠𝑚 = 𝐸𝑡𝑒𝑛𝑑𝑢𝑒(𝑥𝑚 − 𝑥𝑡 ) ∙ 5%

CONFIDENTIEL
Figure 33 : Filtres des valeurs asymptotiques
La dernière filtration n’est plus numérique mais physique. Il s’agit d’enlever tous les points dont les
mesures ont pu être altérées par un élément perturbateur et qui vont falsifier les résultats. Les zones sur
les courbes dont les tendances rhéologie et métrologie ne corrélaient pas ont été identifiées et analysées
en regardant les pièces. Si un problème physique était identifié, comme des bavures, un plan de joint,
une brulure, les points étaient retirés.
Le nombre de points filtrés sont suivis sous forme de pourcentage afin de pondérer les résultats.
Figure 34 : Filtration des problèmes physiques sur les points mesurés

CONFIDENTIEL
Figure 35 : Exemple d'application successive des filtres sur le ratio (RSA1242)
Les points qui ne corrèlent pas mais dont la cause n’est pas identifiée, ou identifiée comme un manque
de la simulation (liée au procédé d’injection ou au comportement de la matière), sont laissés car ce sont
des bases pour le travail sur l’amélioration de la qualité de la simulation.
Ces causes vont être répertoriées et participer à l’élaboration d’un plan d’expérience sur les paramètres
de calcul Moldflow.
3. Phase 2 : Plan d’expérience Moldflow
Le plan d’expérience réalisé sur les calculs Moldflow n’est pas optimisé par une matrice ou une
méthode permettant de lier les paramètres. En effet l’idée est de jouer sur les modes de calculs sans
toucher aux paramètres d’injection qui sont ceux définis sur la machine, or on ne connait pas les
interactions entre les différents paramètres. L’idée sera donc de les faire varier un par un et essayer
d’obtenir des résultats plus proches des mesures de métrologie en les comparant à un calcul initial qui
correspond à la méthode actuellement en application dans l’entreprise.
a. Choix des paramètres
Les paramètres ont été choisis en fonction des particularités observées sur les cas étudiés dans la
phase une et par l’étude des possibilités d’influences que l’on pouvait avoir sur le calcul comme les
différents algorithmes de calcul et les différents paramètres de contrôle. Pour chacun des paramètres
sélectionnés nous avons déterminé comment les faire varier de façon à être capable de visualiser et
d’interpréter un impact sur les résultats de simulation.
Nous sommes arrivés à un total de 12 calculs (dont l’initial) faisant varier 8 paramètres.

CONFIDENTIEL
b. Déroulement
Une fois les paramètres déterminés, nous avons sélectionné la pièce sur laquelle réaliser le plan
d’expérience. Le choix s’est vite porté sur le corps du boitier de sortie d’eau PSA1265 car il comporte
trois surfaces que nous pouvons étudier : les planéités sur cordon de soudure [1] et de la semelle de
culasse [2] et la cylindricité du logement du thermostat [3].
Figure 36 : Pièce et surfaces sélectionnées pour le plan d'expérience
Une fois les calculs préparés et réalisés, il a fallu appliquer les étapes de préparation des
résultats comme lors de la première phase. Les planéités ont été recalées avec l’aide du CRT et les
cylindricités ont été recalées grâce à la méthode des moindres carrés et l’aide du fichier Excel du
collègue de Mann+Hummel Corée SangHyun Lee [6]. Puis les données aberrantes ont été filtrées (ratios
négatifs et zones asymptotiques).
4. Phase 2 : Retrait post-éjection
Lors de la première phase nous avons remarqué que la simulation minimisait systématiquement
les valeurs des déformations même quand les tendances étaient bonnes. L’hypothèse pour expliquer ce
phénomène est que la pièce continu de se déformer après l’éjection. En effet les calculs effectués par
Moldflow s’arrêtent au moment de l’éjection, c’est-à-dire que sur les résultats finaux de Moldflow la
pièce est encore à la température d’éjection et va refroidir à température ambiante en dehors du champ
d’application de Moldflow. L’hétérogénéité des températures et des épaisseurs dans la matière sont à
même de provoquer des déformations lors du refroidissement post-éjection qui ne seraient pas prises en
compte.

CONFIDENTIEL
a. Essais de mesures
Dans le but de vérifier cette hypothèse, nous avons réalisé des mesures de pièces en sortie de
moule (encore chaudes) que l’on mesure une nouvelle fois après 24 heures, le temps du refroidissement.
Pour réaliser ces essais de mesures nous avons dû faire face à plusieurs contraintes qui ont régi le choix
de la pièce à mesurer. Premièrement la pièce doit être en cours de production au moment d’une
disponibilité du service de métrologie, ensuite la plupart des matières utilisées chez MHFR sont sensibles
à la reprise d’humidité qui peut générer des déformations qui pourraient venir altérer les résultats. De
plus, la pièce doit présenter des surépaisseurs de matière pouvant conduire aux éventuelles
déformations post-éjection. Le choix s’est donc porté sur la came de l’ACT-Valve PSA1184 dont la
planéité a déjà été étudiée lors de la première phase. Bien que petite (donc moins de retrait) elle
présente des gradients de températures importants (jusqu’à 100°C de différence entre la peau et le
cœur) et des surépaisseurs. De plus elle est en PPS chargé à 40% de fibres de verre, matière peu sensible
à l’humidité et malgré tout représentative du panel de pièces Mann+Hummel.
Les mesures se sont déroulées sur 4 cames (cavités 2, 4, 6 et 8 ; moule à 8 empreintes). Le temps
de récupérer les pièces, de les emmener au laboratoire de métrologie, de les installer sur la table de
mesures et de faire les points de mesures de repérage, la mesure de la planéité démarre environ deux
minutes après l’éjection. La mesure dure elle 4 minutes.
Les quatre pièces sont mesurées de nouveaux après 24 heures afin d’être sûr de prendre en
compte tous les effets du retrait post-éjection.
Figure 37 : Mise en valeur des gradients de température à l'intérieur de la pièce lors de l'éjection

CONFIDENTIEL
b. Vérifications par calculs
Moldflow n’est pas capable de calculer ce qu’il se passe sur la pièce lorsqu’elle refroidi après l’éjection.
En mettant un temps de refroidissement très long on pourrait atteindre une température homogène
dans l’épaisseur de la pièce mais qui serait au minimum celle de la régulation thermique du moule (80°C
pour un PA66 et 160°C pour le PPS) donc la pièce continuerait de refroidir. De plus dans le calcul
Moldflow la pièce n’est pas à l’état libre mais est contrainte par la cavité du moule. Les déformations ne
seraient donc pas représentatives de la réalité. Un essai a malgré tout été réalisé mais les résultats ne
sont pas concluants. La pièce s’est conformée à la cavité et minimise encore plus les déformations.
Figure 38 : Comparaison des résultats de déformation entre un calcul classique (à gauche) et un calcul au temps de
refroidissement très long (à droite)
L’autre solution consiste à transférer les résultats finaux de Moldflow vers Abaqus (logiciel de
CAE) grâce au logiciel Converse qui permet de récupérer les déformations, les tenseurs d’orientations
des fibres, les tenseurs des contraintes résiduelles et les cartographies de températures calculés par
Moldflow pour les appliquer au modèle Abaqus. Avec ces éléments, il serait possible de réaliser un calcul
de refroidissement de la pièce à l’état libre pour obtenir les déformations qui en découlent.
Le logiciel Converse n’ayant jamais été utilisé chez MHFR, cette solution implique la création
d’une méthodologie d’utilisation des interfaces Moldflow – Converse – Abaqus.

CONFIDENTIEL
II. Résultats
1. Résultats phase 1
Pour analyser les résultats de la phase 1, ceux-ci ont été présentés en mettant en commun le
ratio filtré et les défauts de forme comme on peut le voir sur la figure 39. L’intérêt est de pouvoir
regarder les points qui ne corrèlent pas et d’en analyser la cause en regardant les particularités de la
pièce à ces endroits.
Figure 39 : Comparaison des résultats de planéité mesurés et calculés
Sur cet exemple on peut voir la présence de deux singularités aux points 12 et 21. En regardant la pièce
en ces endroits on peut remarquer la présence de déformations qui n’apparaissent pas dans la
simulation. En regardant le remplissage et l’orientation des fibres à ces endroits (entourés en rouge sur
la figure 40) on peut penser que cela peut en être la cause mais que la simulation ne l’a pas prédit,
notamment par le point 19 (entouré en bleu) qui présente le même état d’orientation, la même
singularité en métrologie et qui cette fois la présente aussi en rhéologie. Les ratios correspondants ne
sont pas éliminés car ils relèvent d’un problème de simulation et non de métrologie.

CONFIDENTIEL
Figure 40 : Résultats d'orientation des fibres sur la surface étudiée
Lorsque les singularités ou les zones de non corrélation sont liées à des manques de la simulation
comme dans l’exemple précédent, les causes vont déterminer les paramètres ou modes de calculs qui
serviront de base pour le plan d’expérience sur Moldflow. L’action a donc été répétée sur tous les projets
afin de dresser une liste des problèmes de corrélation.
Figure 41 : Récapitulatif des causes de non corrélation des mesures et de la simulation
La cause qui ressort le plus c’est la sous-estimation de la déformation. En effet pour chaque projet dont
les tendances ne corrèlent pas trop mal les déformations sont minimisées par Moldflow. Cela confirme
les constats déjà établis. L’explication pourrait venir du refroidissement post-éjection qui entrainerait du
retrait différentiel (dû lui aux différences des épaisseurs) et donc la déformation de la pièce
continueraient à l’état libre. Ce constat a amené l’idée d’étudier la piste du post-retrait.
Les autres raisons de non corrélation dues à la simulation viendraient majoritairement des orientations
de fibres et des remplissages. En effet le remplissage et notamment les lignes de recollement ont une
grande influence sur l’orientation des fibres, qui elle a une grande influence sur les déformations qui
vont être bloquées ou non suivant l’orientation des fibres. Une piste d’amélioration de la simulation sera
donc la justesse du remplissage et des effets de l’orientation des fibres.

CONFIDENTIEL
Les ratios ont quant à eux été réunis dans un tableau récapitulatif des projets pour comparer les
résultats en fonction des matières, de leur caractérisation et des surfaces étudiées.
Figure 42 : Résultats de la phase 1
Les résultats ne sont pas assez concluants pour pouvoir en sortir quelque chose de catégorique.
Mais on peut voir malgré tout que les déformations réelles sont environ deux fois plus grandes que celles
issues des résultats de simulation. Les écarts-types sont très importants car ce sont eux qui vont indiquer
si les tendances de la simulation sont bonnes. En effet si les déformations sont prédites correctement en
tendances mais minimisées en valeur, le ratio, peu importe sa valeur, aura sensiblement la même valeur
pour chaque point (après application des filtres) et donc l’écart-type sera minimisé.
Concernant les matériaux et leurs caractérisations nous n’avons pas assez d’éléments pour en
tirer des conclusions.
Les projets marqués dans la colonne « problèmes de corrélation trop importants » ont des
tendances de déformation très différentes entre les mesures et la simulation comme par exemple le
coude PSA1170 montré sur la figure 43 qui forme un trilobe alors que la simulation prédit une
ovalisation. Par conséquent leurs résultats ne sont pas pris en comptes, les raisons de cette différence
pouvant venir de problèmes de recalage, de problèmes de modèles Moldflow ou de retouches de moule
non spécifiée dans les rapports de métrologie (et donc rendant la comparaison impossible).

CONFIDENTIEL
Figure 43 : Comparaison des résultats d'ovalisation de métrologie et de rhéologie (PSA1170)
On peut aussi ressortir des résultats l’importance des tendances des déformations issues de
Moldflow par rapport à leurs valeurs (tendances représentées par l’écart type du ratio). En prenant pour
exemple la sortie turbo RSA1242 dont le ratio moyen est de 1,957 avec un écart-type de 0,497. Si on
multiplie le défaut de circularité de la simulation par le ratio moyen, on retombe globalement sur les
défauts mesurés (figure 44) ce qui ne serait pas le cas pour des tendances mauvaises.
Figure 44 : Application du ratio moyen aux résultats de rhéologie

CONFIDENTIEL
2. Résultats du plan d’expérience Moldflow
Les douze calculs sont présentés dans le tableau (figure 45), chacun faisant varier un paramètre
par rapport au calcul initial C0. Je rappelle que le but de ce plan d’expérience étant d’essayer d’améliorer
les prédictions de la simulation, les paramètres d’injection restent les mêmes et sont ceux utilisés sur la
presse. Les paramètres choisis sont expliqués ci-dessous. Pour les modes de calculs on peut se reporter
aux explications fournies dans la partie Simulation Moldflow de l’état de l’art.
 C0 : défaut.
 C1 : le circuit de refroidissement est sommaire (un canal de chaque côté de la pièce) et
l’analyse de thermique est réalisée en transitoire avec la méthode des éléments finis. Par
défaut l’analyse de thermique est réalisée en stationnaire avec les conditions aux limites.
 L’analyse FEM donne une cartographie de température beaucoup plus précise et
fiable mais le calcul s’en trouve très alourdi car le moule est maillé en 3D.
 C2 : l’analyse de thermique est réalisée par BEM (défaut), mais cette fois le circuit de
refroidissement est celui du moule série.
 Ce calcul vérifie l’impact de la précision du circuit de refroidissement
 C3 : la précision du maillage (la taille des éléments et le nombre de couches dans l’épaisseur)
apporte une meilleure fiabilité mais a un gros impact sur la lourdeur du calcul. Par défaut on
a une taille d’éléments de 1,8mm et 8 couches dans l’épaisseur. Pour ce calcul on passe à
1mm et 16 couches.
 L’objectif est de déterminer le rapport « qualité gagnée / temps perdu ».
 C4 : on compare la différence entre un maillage agrégé (par défaut) ou non, pour le calcul
des déformations.
 C5 : dans la même optique que le C1, on utilise la thermique FEM mais cette fois avec le
circuit de refroidissement série et la busette d’injection maillée en 3D (par défaut elle est
maillée en éléments poutre).
 C6 : dans un calcul Moldflow l’éventation est supposée parfaite, ce qui n’est pas le cas dans
la réalité. Pour ce calcul on impose des points d’éventation (ceux du moule série) pour
vérifier l’impact sur la simulation.
 C7 et C8 : pour ces calculs on regarde l’impact des compensations de retrait sur les résultats.
Par défaut on utilise une compensation isotrope, le C7 anisotrope et le C8 automatique.

CONFIDENTIEL
 C9 : la prise en compte de la rupture des fibres dans la matière lors du procédé se fait
surtout pour des fibres longues, mais l’orientation et la qualité des fibres ayant une grande
importance dans les résultats on va en regarder l’impact. Par défaut la rupture des fibres ne
sera pas prise en compte.
 C10 et C11 : la busette par défaut est simplifiée et représentée par des éléments poutres.
Pour ces calculs la busette est de série et est modélisée en 3D. Pour le calcul C11 le modèle
mathématique de calcul d’orientation des fibres sera le modèle RSC alors que par défaut
Moldflow utilise le modèle de Folgar-Tucker.
Figure 45 : Les différents calculs et leurs paramètres
Le tableau figure 46 récapitule les temps de calcul et le nombre d’éléments pour chaque simulation.

CONFIDENTIEL
Figure 46 : Temps de calculs et nombre d'éléments par calcul
Les résultats ont été récupérés et recalés de la même manière que lors de la phase 1 pour les trois
surfaces étudiées et comparées au calcul initial C0 et à la métrologie. Les moyennes des ratios sont
rassemblées par calculs pour vérifier leur évolution et leur stabilité.
Figure 47 : Résultats des ratios et écarts-types du plan d'expérience
L’objectif étant de minimiser l’écart-type et le ratio en les maintenant constants, on peut voir que le
calcul C1 est le meilleur. Mais avec un temps de calcul de quasiment 24h (comparé à 2h19 pour le C0) et
des résultats malgré tout très proches, l’amélioration n’en est pas forcément une pour des soucis de

CONFIDENTIEL
rentabilité. De plus les écarts ne sont pas significatifs, les résultats de ce plan d’expérience sont à
relativiser. En regardant les nombres de points filtrés on voit qu’ils dépendent de la surface et non des
calculs. On peut voir là plusieurs choses : la difficulté d’analyser les résultats d’une surface complexe et
les effets de géométries complexes sur les résultats Moldflow, ce dernier point est validé aussi par les
résultats de ratios et d’écarts-types.
Figure 48 : Nombre de points filtrés dans les résultats du plan d'expérience
Ce qu’on peut observer aussi ce sont les calculs dont les résultats divergent d’une surface à l’autre
comme le C5, le C10 ou encore le C11. Ces calculs prenant en compte des éléments du moule série on
pourrait s’attendre à des améliorations. Or on peut voir sur la courbe du défaut de planéité du cordon de
soudure (figure 49) que les tendances corrèlent bien moins que pour les autres calculs.
Figure 49 : Résultats du plan d'expérience pour la planéité du cordon de soudure

CONFIDENTIEL
Sur le défaut de cylindricité du logement thermostat, on a par contre des bonnes tendances pour tous
les calculs. Les valeurs de déformation sont par contre toujours minimisées comme on peut le voir sur la
retassure au niveau des points 20-21 (due à une surépaisseur) qui est détectée par la simulation mais
bien plus faiblement que dans la réalité.
Figure 50 : Résultats du plan d'expérience pour la cylindricité du logement thermostat
Ce qu’on peut conclure de ce plan d’expérience c’est que l’on n’a pas réussi à sensiblement améliorer les
tendances pour des calculs, et ce pour des calculs prenant parfois beaucoup plus de temps à préparer
(ajout de composants du moule) et à résoudre.
3. Résultats de la piste du post-retrait
Pour déterminer si la piste du retrait post-éjection était envisageable, j’ai réalisé des mesures
comme expliqué dans la partie méthodologie. Les résultats des mesures à chaud sont comparés aux
résultats des mesures à froid. Les données de simulation ne sont pas représentées car le moule de la
Came PSA1184 ayant été retouché il n’y a plus matière à comparaison. Cela aurait été intéressant de
comparer les résultats de la mesure à l’éjection avec la simulation rhéologique étant donné que les
conditions auraient été semblables. Néanmoins le temps de lancer la mesure (environ trois minutes) la
pièce n’est déjà plus à la température d’éjection car son refroidissement suit une loi de décroissance qui
a été tracée grâce à un modèle de convection naturelle étalonné par des mesures (comme représentée
sur la figure 51). La mesure sera donc ici seulement comparative.

CONFIDENTIEL
Figure 51 : Courbe du refroidissement de la pièce en fonction du temps
Les figures 52 et 53 montrent la différence du défaut de planéité entre la pièce chaude et la pièce froide.
Les écarts ont été présentés par des ratios filtrés suivant la même méthode que pour les comparaisons
métrologie/rhéologie. La mesure de la pièce chaude prend ici la place de la rhéologie et on obtient un
ratio moyen de 1,235 donc une pièce chaude moins déformée que la pièce froide.
L’hypothèse de la pièce qui continuerait de se déformer après l’éjection, qui pourrait expliquer en partie
pourquoi les résultats de Moldflow sont sous-estimés est donc validée.
Figure 52 : Résultats des mesures à chaud et à froid

CONFIDENTIEL
Figure 53 : Ecarts des déformations mesurées
Grâce au modèle de refroidissement par convection naturelle, nous savons que la pièce a été mesurée à
une température d’environ 58°C. Ce qui correspond à environ 75% de son refroidissement. Par contre on
ne connait pas la relation entre le refroidissement de la pièce et sa déformation, complexifié par les
gradients de température interne, les surépaisseurs et l’orientation des fibres, ce qui nous empêche de
savoir si l’on aurait retrouvé les résultats de Moldflow en mesurant la pièce à l’instant de l’éjection et
donc si la différence des valeurs simulées et mesurées est entièrement due à ce phénomène.
Les calculs de refroidissement post-éjection utilisant Abaqus ne sont à ce jours pas encore
aboutis car l’interface Moldflow – Converse – Abaqus est assez complexe et le temps a manqué pour
aller jusqu’au bout. Mais les résultats des mesures montrent qu’il s’agit probablement d’un point clef
pour la problématique de la corrélation de la simulation sur la réalité. Cette piste est donc encore plus
d’actualité.
III. Discussions et pistes de prolongement du travail

1. Bilan des pistes étudiées pendant le stage
Comme premier bilan que l’on peut dresser c’est que tant que l’on n’a pas une conception idéale
(épaisseurs homogènes, symétries, écoulements naturels) on aura des problèmes de corrélation plus ou
moins prononcés. De plus la sous-estimation d’environ 50% de la déformation semble plutôt due à des
phénomènes externes au procédé (refroidissement post-éjection, reprise d’humidité…) qui ne peuvent
donc pas être pris en compte dans la simulation Moldflow (qui s’arrête à l’instant de l’éjection).
Les simulations telles qu’elles sont pratiquées chez MHFR sont difficilement améliorables dans le
souci de corrélation des résultats de déformation. En effet en se rapportant aux résultats du plan
d’expérience on peut voir que changer des paramètres peut faire perdre du temps sans gagner
beaucoup en précision.

CONFIDENTIEL
2. Pistes d’améliorations futures
En revanche on peut en tirer des pistes d’améliorations concluantes. Comme on l’a vu dans les
résultats de la phase 1, si on obtient une bonne corrélation des tendances on peut retrouver les
déformations réelles à partir des déformations prédites par la simulation. Pour cela il faut le ratio moyen.
On peut deviner que le ratio est aux alentours de la valeur 2, mais pour que cette méthode soit fiable il
faut réaliser une série d’essais permettant, en fonction de la géométrie et de la matière, d’établir une
base de données de la valeur des ratios. Pour les nouvelles pièces cela permettrait de générer les
déformées réelles probables directement des premières simulations.
Concernant les matières, une des problématiques pour la simulation est leurs caractérisations.
Le calcul Dual Domain de Moldflow prend en compte la caractérisation CRIMS (Corrected Residual In-
Mold Stress) établie par une série d’essais et dont la fiabilité est meilleure que celle utilisée par les
calculs 3D. Les pièces MHFR ne pouvant être maillées en Dual Domain car trop complexes cela reste un
problème. Problème qui va peut-être être bientôt résolu car les équipes d’Autodesk (Moldflow) sont en
train de travailler sur la mise en place de la caractérisation CRIMS pour les calculs 3D. Les résultats seront
ainsi peut-être améliorés.
Les calculs de déformations post-éjection avec l’interface Moldflow – Converse – Abaqus sont
une piste d’amélioration sérieuse car cela pourrait aboutir directement aux bonnes valeurs des
déformations et donc à des contreformes réalisées sur le moule au moment de sa fabrication ce qui
réduirait considérablement de nombre de boucles de retouches.
Quoi qu’il en soit, la corrélation de la simulation sur la réalité est très complexe voire encore
impossible de nos jours avec des géométries n’ayant pas les caractéristiques conseillées par les experts
en simulation. Les échanges entres les concepteurs et les experts en rhéologie sont donc primordiaux
afin de trouver les bon compromis qui permettront de limiter les erreurs de la simulation.

CONFIDENTIEL
Références Bibliographiques
[1] R. BULLOCK, «Least-square circle fit,» www.dtcenter.org/met/users/docs/write_ups/circle_fit.pdf, 10

2006.
[2] Autodesk, «Support Moldflow Insight,» [En ligne]. Available:

https://knowledge.autodesk.com/support/moldflow-insight/.
[3] P. K. Kennedy et R. Zheng, Flow Analysis of Injection Molds, 2e éd., HANSER, 2013.
[4] H. Rai, «Correlation study for Moldflow warpage prediction vs. real part,» Mann+Hummel US, 2013.
[5] S. Lee, «New Flatness Measuring Method in Moldflow,» Mann+Hummel Korea, 2015.
[6] S. Lee, «Roundness Analysis Based on Least-Square Method,» Mann+Hummel Korea, 2016.
Liste des figures

Figure 1 : Implantations de Mann+Hummel dans le monde ......................................................................... 1
Figure 2 : Implantation de Mann+Hummel France ....................................................................................... 2
Figure 3 : Le site de MHFR à Laval ................................................................................................................. 3
Figure 4 : Les principaux clients de MHFR ..................................................................................................... 3
Figure 5 : L'open space du bureau d'études.................................................................................................. 4
Figure 6 : Organisation de la production ....................................................................................................... 5
Figure 7 : Produits fabriqués par MHFR ........................................................................................................ 6
Figure 8 : Comparaison de différents polymères utilisés chez MHFR ........................................................... 6
Figure 9 : Vue éclatée d'une ACT-Valve avec mise en valeur de certaines surfaces fonctionnelles ............. 7
Figure 10 : Coupe du corps de l'ACT-Valve montrant l'hétérogénéité des épaisseurs ................................. 7
Figure 11 : Schéma du déroulement d'un projet .......................................................................................... 8
Figure 12 : Ecarts avec la théorie : a) Simulation et b) Mesures sur pièce réelle ......................................... 9
Figure 13 : Exemple d'un résultat de mesures dimensionnelles ................................................................... 9
Figure 14 : Granulés..................................................................................................................................... 11
Figure 15 : Schéma d'une presse à injecter ................................................................................................. 11
Figure 16 : cartographie des températures internes du moule .................................................................. 14
Figure 17 : Cartographie du remplissage de la pièce .................................................................................. 15
Figure 18 : Déformations (échelle 15) ......................................................................................................... 16
Figure 19 : Tenseur d'orientation des fibres ............................................................................................... 16

CONFIDENTIEL
Figure 20 : Différence de corrélation des données de simulation recalées ou non, avec les données
mesurées pour un défaut de cylindricité. ................................................................................................... 18
Figure 21 : Déroulement du stage ............................................................................................................... 19
Figure 22 : Portion de plan avec un défaut de forme ................................................................................. 20
Figure 23 : Défauts mesurés en fonction des cas étudiés ........................................................................... 21
Figure 24 : Extrait d'un rapport de métrologie ........................................................................................... 21
Figure 25 : Données de métrologie réorganisées ....................................................................................... 21
Figure 26 : Comparaison des mesures de pièces de différentes empreintes ............................................. 22
Figure 27 : Transfert des points mesurés dans le maillage Moldflow......................................................... 22
Figure 28 : Mesure des déformations aux nœuds choisis ........................................................................... 23
Figure 29 : Différence des résultats de planéité recalés et non recalés (facteur 50) ................................. 23
Figure 30 : Schéma du processus de recalage (source [5]) ......................................................................... 24
Figure 31 : Différence des résultats de cylindricité recalé et non recalés (source : [6]) ............................. 24
Figure 32 : Recalage et comparaison des nuages de points mesurés et calculés ....................................... 25
Figure 33 : Filtres des valeurs asymptotiques ............................................................................................. 26
Figure 34 : Filtration des problèmes physiques sur les points mesurés ..................................................... 26
Figure 35 : Exemple d'application successive des filtres sur le ratio (RSA1242) ......................................... 27
Figure 36 : Pièce et surfaces sélectionnées pour le plan d'expérience ....................................................... 28
Figure 37 : Mise en valeur des gradients de température à l'intérieur de la pièce lors de l'éjection......... 29
Figure 38 : Comparaison des résultats de déformation entre un calcul classique (à gauche) et un calcul au
temps de refroidissement très long (à droite) ............................................................................................ 30
Figure 39 : Comparaison des résultats de planéité mesurés et calculés .................................................... 31
Figure 40 : Résultats d'orientation des fibres sur la surface étudiée .......................................................... 32
Figure 41 : Récapitulatif des causes de non corrélation des mesures et de la simulation ......................... 32
Figure 42 : Résultats de la phase 1 .............................................................................................................. 33
Figure 43 : Comparaison des résultats d'ovalisation de métrologie et de rhéologie (PSA1170) ................ 34
Figure 44 : Application du ratio moyen aux résultats de rhéologie ............................................................ 34
Figure 45 : Les différents calculs et leurs paramètres ................................................................................. 36
Figure 46 : Temps de calculs et nombre d'éléments par calcul .................................................................. 37
Figure 47 : Résultats des ratios et écarts-types du plan d'expérience ........................................................ 37
Figure 48 : Nombre de points filtrés dans les résultats du plan d'expérience ............................................ 38
Figure 49 : Résultats du plan d'expérience pour la planéité du cordon de soudure .................................. 38
Figure 50 : Résultats du plan d'expérience pour la cylindricité du logement thermostat .......................... 39
Figure 51 : Courbe du refroidissement de la pièce en fonction du temps .................................................. 40
Figure 52 : Résultats des mesures à chaud et à froid .................................................................................. 40
Figure 53 : Ecarts des déformations mesurées ........................................................................................... 41

CONFIDENTIEL
Annexes
Annexe 1 : fiches matériaux
Fiche 1 : PA46 GF40
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur a

CONFIDENTIEL
Fiche 2 : PA666 GF35
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur b

CONFIDENTIEL
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur c

CONFIDENTIEL
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur d

CONFIDENTIEL
Annexe 2 : modèles d’orientation des fibres
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur e

CONFIDENTIEL
Annexe 3 : liste des projets de la phase 1
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur f

CONFIDENTIEL
Annexe 4 : recalages CRT
Savoir-faire principal:
Le contrôle, expertise 3D et contrôle non destructif. Grâce à nos équipements tels

qu’une MMT, un scanner laser et un tomographe, nous pouvons contrôler
l’ensemble des dimensions d’une pièce, effectuer des analyses de santé matière
(détection de porosités, de défauts…), numériser des pièces en vue d’une
reconstruction 3D.
- L’étalonnage et/ou la vérification d’instruments de mesure dans les domaines du couple, du

dimensionnel, de la pression et de la température. Nous intervenons au sein de nos laboratoires
ou sur site client selon vos besoins. De plus, certaines de nos prestations dans le domaine du
dimensionnel et de la température sont accréditées COFRAC.
- L’ingénierie. Nous accompagnons les entreprises dans le développement de produits

industriels : analyse et choix de matériaux, conception-reconception…
Recalage des points d’une planéité et d’une cylindricité avec PolyWorks (à gauche la planéité de la
semelle culasse PSA1265 et à droite la cylindricité du coude RSA1242)
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur g

CONFIDENTIEL
Annexe 5 : résultats de la phase 1
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur h

CONFIDENTIEL
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur i

CONFIDENTIEL
Annexe 6 : résultats du plan d’expérience
Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur j

Rapport - Stage - Déformée Rhéologique - Injection

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Sylvain DESPRETZ

Rapport de Stage Ingenieur

Je remercie aussi Sabine Raguénès du CRT-Morlaix pour son attention et la compréhension de

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur i

Mann+Hummel France, automotive supplier, manufactures molded plastic parts. Rheological

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur ii

Table des matières

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur iii

2. Phase 1 : mise en place de la mission ......................................................................................... 20

Liste des abréviations utilisées

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur iv

Figure 1 : Implantations de Mann+Hummel dans le monde

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 1

Figure 2 : Implantation de Mann+Hummel France

Le site de Laval regroupe principalement trois activités :

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 2

Figure 3 : Le site de MHFR à Laval

Figure 4 : Les principaux clients de MHFR

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 3

Le centre technique regroupe différentes équipes :

Figure 5 : L'open space du bureau d'études

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 4

Figure 6 : Organisation de la production

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 5

Figure 7 : Produits fabriqués par MHFR

Figure 8 : Comparaison de différents polymères utilisés chez MHFR

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 6

Figure 10 : Coupe du corps de l'ACT-Valve montrant l'hétérogénéité des épaisseurs

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 7

Figure 11 : Schéma du déroulement d'un projet

Si les simulations donnent des résultats convaincants pour le circuit de refroidissement et le

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 8

Figure 12 : Ecarts avec la théorie : a) Simulation et b) Mesures sur pièce réelle

Figure 13 : Exemple d'un résultat de mesures dimensionnelles

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 9

Recalage par la méthode des moindres carrés

On prend 𝑢𝑖 = 𝑥𝑖 − 𝑥̅ et 𝑣𝑖 = 𝑦𝑖 − 𝑦̅ et le cercle recherché a pour centre (𝑢𝑐 , 𝑣𝑐 ) et rayon 𝑅.

Le but de la méthode est de minimiser la somme 𝑆 = ∑𝑖((𝑢𝑖 − 𝑢𝑐 )2 + (𝑣𝑖 − 𝑣𝑐 )2 − 𝑅²)².

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 10

Le recalage du nuage de point s’effectue ensuite en lui appliquant la translation ⃗⃗⃗⃗⃗

Le procédé d’injection plastique

Le procédé de moulage par injection, ou injection plastique, permet la fabrication de pièces en

1. Fermeture du moule, formant la cavité ayant la forme de la pièce voulue.

Figure 15 : Schéma d'une presse à injecter

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 11

Actuellement, les logiciels de simulation du moulage par injection prennent en compte

Moldflow possède trois types de maillages : Midplane, Dual Domain et 3D.

 Midplane : ce maillage est composé d’éléments triangulaires qui

 Dual Domain : ce maillage surfacique est composé d’éléments triangulaires

 Maillage 3D : ce maillage volumique est composé d’éléments tétraédriques

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 12

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 13

Cool analysis (Thermique)

 Thermique du moule en régime stationnaire :

Figure 16 : cartographie des températures internes du moule

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 14

Fill & pack analysis (Remplissage & compactage)

L’analyse de remplissage prédit le flux de polymère à l’intérieur de la cavité pendant la phase de

Figure 17 : Cartographie du remplissage de la pièce

Warp analysis (gauchissement)

Les causes du gauchissement sont les suivantes :

 Refroidissement différentiel : différence de température d’un côté à l’autre du moule, causant

Sylvain Despretz Rapport de Stage Ingénieur 15