Rapport De Stage

Département Mécanique

Elaboré par: Yassine Aouini Encadré par: Mr Mohamed Nabhan

Période de stage : du 09/08/2021 au 08/09/2021

Année universitaire
2020-2021
 Remerciement

Avant d’entamer ce rapport, nous avons l’honneur et le grand

plaisir d’exprimer notre profond respect et notre sentiment de
reconnaissance à tous ceux qui nous ont permis par leur accueil ;
leur soutient et leurs conseils ; de réaliser ce stage de
perfectionnement dans des bonnes et confortables conditions. Je
remercie en particulier, mon encadreur :

• Mr. Dominique Dupé qui m’a fait le grand honneur d’acceptent de

diriger ce travail.

•Aussi, je remercie Mr. Mohamed Nabhene, tous les responsables, les

techniciens, ouvriers de SURFAPROTEC et surtout Mr. Farouk
pour ses précieux conseils.

Je remercie également tous les membres du jury qui m’ont fait

l’honneur de juger ce travail.
 Sommaire
Introduction ……………………………………………………………………………………………………………………4

Chapitre 1: Présentation de société…………………………………….……………………………………………5

I. Groupe OPTITEC…………………………………………………………………………………………………...5
1. Présentation de groupe…………………………………………………………………………….5
2. Implantation…………………………………………………………………………………………….6
3. Les clients de groupe OPTITEC………………………………………………………………….7
4. Les partenaires…………………………………………………………………………………………7
II. La société SURFAPROTEC……………………………………………………………………………………..8
1. Présentation……………………………………………………………………………………………..8
2. Les activités……………………………………………………………………………………………….8
3. Organigramme…………………………………………………………………………………………..9
4. Les certifications………………………………………………………………………………………..9
5. Les moyens……………………………………………………………………………………………….10
6. Le produit…………………………………………………………………………………………………10

Chapitre 2: Les chaines de production……………………………………………………………………………..13

I. Chaine de peinture poudre………………………………………………………………………………….13

1. Convoyeur aérien…………………………………………………………………………………….13
2. Accrochage………………………………………………………………………………………………14
3. Tunnel de traitement de surface………………………………………………………………15
4. Four de séchage……………………………………………………………………………………….16
5. Cabine de poudrage…………………………………………………………………………………16
6. Four cuisson…………………………………………………………………………………………….17
7. Zone de refroidissement………………………………………………………………………….18
8. Décrochage……………………………………………………………………………………………..19
II. Chaine de peinture liquide………………………………………………………………………………….19

Chapitre 3: Arrêt technique…………………………………………………………………………………………….21

I. Définition…………………………………………………………………………………………………………….21
II. Les taches effectués…………………….………………………………………………………………………21
1. Entretien des moteurs………………………………………………………………………………21
2. Entretien des brûleurs………………………………………………………………………………25

Chapitre 4: Etude cas pompe à membranes…………………………………………………………………….27

I. Introduction…………………………………………………………………………………………………………27
II. Description de l’existant………………………………………………………………………………………27
III. Principe de fonctionnement d’une pompe a membranes…………………….………………27
IV. Installation de la pompe……………………………………………………………………………………..29
V. Maintenance de la pompe…………………………………………………………………………………..34

Conclusion………………………………………………………………………………………………………………………39
 Liste des figures
Figure 1: Les sites de groupe OPTETIC…………………………………………………………………………….………………………………6

Figure 2: Les clients…………………………………………………………………………………………………….…………………………………7

Figure 3: Fiche signalétique de la société SURFAPROTEC……………………………………………………………………………….8

Figure 4: Le vélo Angell………………………………………………………………………………………………………………………………..11

Figure 5: Convoyeur de la chaine de poudre…………………………………………………………………………………………………13

Figure 6: Motrice du convoyeur……………………………………………………………………………………………………………………14

Figure 7: Zone accrochage……………………………………………………………………………………………………………………………14

Figure 8: Tunnel de traitement de surface……………………………………………………………………………………………………15

Figure 9: four sécheur…..……………………………………………………………………………………………………………………………..16

Figure 10: L’intérieur et l’extérieur de cabine de poudrage automatique……………………………………………………..17

Figure 11: Four cuisson………………………………………………………………………………………………………………………………..18

Figure 12: Zone refroidissement………………………………………………………………………………………………………………….18

Figure 13: Zone décrochage…………………………………………………………………………………………………………………………19

Figure14: Robot de peinture liquide…………………………………………………………………………………………………………….20

Figure 15: Montage de moteur de four sécheur……………………………………………………………………………………………22

Figure 16: Démontage de roulement……………………………………………………………………………………………………………23

Figure 17: Plaque signalétique de moteur…………………………………………………………………………………………………….24

Figure 18: Câblage en étoile…………………………………………………………………………………………………………………………24

Figure 19: Nettoyage de brûleur…………………………………………………………………………………………………………………..26

Figure 20: pompe à membranes…………………………………………………………………………………………………………………..27

Figure 21: File de terre…………………………………………………………………………………………………………………………………29

Figure 22: installation de la pompe………………………………………………………………………………………………………………31

Figure 23: dessin éclaté……………………………………………………………………………………………………………………………….32

Figure 24: Pompe en réparation…………………………………………………………………………………………………………………..37

 Introduction
Dans le cadre de ma formation en génie mécanique, j’ai effectué un stage d’un
mois dans une usine de peinture industrielle et traitement de surfaces . Ce
stage m’a permis de mieux intégrer le milieu professionnel et d’acquérir une
nouvelle expérience industrielle. En plus d’enrichir mes connaissances
techniques, ce stage m’a permis de mieux comprendre les relations
hiérarchiques et le déroulement des travaux dans l’usine. Il m’a permis de
mieux visualiser l’importance des relations entre les différentes sections et
services. J’ai de même pu assister à l’organisation et la coordination du travail
de la société SURFAPROTEC.

Effectuer mon stage de perfectionnement à SURFAPROTEC représentait pour

moi une expérience unique et enrichissante. En effet, durant mon stage j’ai
appris davantage sur la vie, les défis et les enjeux industriels.

•Dans ce rapport, j’ai consacré une première partie pour la présentation de la

Société SURFAPROTEC .

•Dans la deuxième partie j’ai fait les chaine des production .

•Dans la troisième partie je m’intéresse sur l’arrêt technique .

•Et dans la dernière partie je m’intéresse sur l’étude de cas.

4
Chapitre 1 : présentation de société

I. Groupe OPTITEC

La société OPTITEC est une multinationale implantée en France qui

est spécialisée dans l’application de peintures industrielles poudres
et liquides aux services de l’industrie et de bâtiments.

1. Présentation du groupe
OPTITEC a une expertise et un savoir-faire permettent de proposer des solutions
de finitions esthétiques durables.

Nom OPTITEC
Date de création 11-01-2007
Statut juridique Société par actions simplifiée
Activité Traitement de surfaces, Thermo laquage,
Métallisation stoppage, Peinture liquide,
Protection anticorrosion, Finition Industrielle,
Peinture
Industrielle, Sablage et Grenaillage Inox
Adresse c/o LAM - 38 Rue Frédéric Joliot Curie
Technopôle de Château Gombert, 13013
Marseille,
France
Tel +33 4 91 05 59 69
E-mail surfatech.surfacier@optitec.fr
Chiffre 16 M€
d’affaires
Effectif 51-200 employés

Logo

5
2. Implantation

Acteur majeur du traitement de surfaces, le groupe OPTETIC est

implanté en Occitane, en Rhône alpes et en Tunisie.

Les sites de production du Groupe

OPTITEC :

SURFATECH & SURFACIER

TECHNOCOAT

TECHNOLAQ

SURFAPROTEC

Figure 1: Les sites de groupe OPTETIC

6
3. Les clients de le groupe OPTETIC

Figure 2: Les clients

4. Les partenaires

7
II. La société SURFAPROTEC
1. Présentation

La SURFAPROTEC est une filiale du groupe OPTITEC créé en Tunisie le

21 mai 2009 sous le statut juridique SARL. Elle est spécialisée dans le
traitement de surfaces et application de peinture industrielle, le
traitement anticorrosion d’ouvrage métallique et le traitement des
polymères.

Figure 3: Fiche signalétique de la société SURFAPROTEC

2. Les activités

- Traitement de surfaces sur aluminium OAS/ SURTEC 650

- Application de peinture industrielle poudre

- Application de peinture industrielle liquide

- Sablage/grenaillage/Corindonnage

- Décapage peinture

- Prestations associées: montage, assemblage

8
3. Organigramme

Direction générale

Production Comptabilité Qualité Maintenance

Liquide POUDRE TRAITEMENT

DE SURFACE

4. Les certifications
a) ISO 9001

Cette norme définit des exigences pour la mise en place d'un système de
management de la qualité pour les organismes souhaitant améliorer en
permanence la satisfaction de leurs clients et fournir des produits et services
conformes.

b) EN9100

La norme européenne EN 9100 est une certification concernant les systèmes de

management de la qualité. Elle concerne plus spécifiquement le secteur de
l’aéronautique mais aussi le spatial et depuis peu, la défense et armement.
Cette norme est composée des articles de la norme ISO 9001 qui traite de
management de la qualité. Des exigences supplémentaires y sont ajoutées pour
répondre plus précisent a ce secteur spécifique.

c) Autres certifications

- Application peinture poudre Zodiac Aerospace

- Traitement surfaces oxydation anodisation sulfurique Zodiac Aerospace

9
- Traitement de surfaces conversion SURTEC 650 Zodiac Aerospace

- Qualification Alstom peinture liquide

- Qualification Somfy peinture poudre

- Qualification Volvo peinture poudre

5. Les moyens

Superficie: total= 11000m² et couvert= 4500m²

Principaux moyens:

- Chaine de traitement de surfaces aluminium OAS/ SURTEC 650

- Chaine de peinture poudre avec tunnel de traitement de surfaces

- Chaine de peinture double cabine liquide robotisée

- Cabine de sablage

- Station de décapage

- GPAO Galva 9000

- Laboratoire d’analyses

6. Le produit

Le monde des vélos électriques est en plein développement, Récemment, un

groupe d'entrepreneurs et d'investisseurs soucieux des questions
environnementales et de la mobilité durable a présenté le nouveau vélo
intelligent Angell. Le vélo à assistance électrique Angell a été présent fin 2019.
Angell est avant tout un concentré de technologie et de design, aux lignes
extrêmement pures et élégantes, conçu pour offrir la meilleure expérience
possible, de mobilité en ville. Le smart bike Angell offre une symbiose unique
entre design, logiciel et intelligence, une approche qui n’est pas sans rappeler
les produits Apple.

10
- Les caractéristiques du vélo Angell:

Le prix 2860€
Le poids 15.9 Kg
Les options Verrouillage automatique
Ecran tactile 2,4’’
Assistance électrique
2h durée de charge complète
Alarme antivol son et lumière
Détecteur et alerte de chute

Figure 4: Le vélo Angell

11
Cadre Aluminium peint.
Fourche Carbone peint.
Couleur Argent / Noir Mat.
Composantes 2 roue jantes en alliage , rayons en
acier inoxydable.
Michelin protek 700*35c / 29*1,40
flancs reflecto rigide anti crevaison.
Tektro HDR 310
42 dents avant en aluminium et 16
dents
arrière en acier
Puissance 25Km/h.
250w moteur dans le moyeu de la roue
arrière.
Alimentation et batterie Autonomie jusqu’à 90Km.
2h pour une charge complète.
Sécurité Feux stop.
Batterie et cockpit.
Connectivité Faible consommation d’énergie et
connectivité.
Géo localisation permanente même
sans batterie.
Automatique et sans-fil.

12
Chapitre 2: Les chaines de production

I. Chaine de peinture poudre

La ligne de poudrage se compose de plusieurs modules techniques continus, ils

sont essentiel à la réussite de l'application de la poudre.

1. Convoyeur aérien

Toutes les étapes sont reliées par un convoyeur qui fait circuler les pièces d'une
phase à l'autre en boucle fermée. Le convoyeur a plusieurs fonctions :
suspendre les pièces, assurer la continuité du courant électrique nécessaire au
bon fonctionnement du pistolet à poudre, maintenir la vitesse de passage des
pièces la plus constante possible.

Figure 5: Convoyeur de la chaine de poudre

13
 Figure 6: Motrice du convoyeur

2. Accrochage

Les pièces sont d’abord accrochées manuellement sur les balancelles du

convoyeur à l’aide de crochets. Les crochets sont choisis en fonction de la pièce
pour limiter les marques et faciliter le poudrage.

Figure 7: Zone accrochage

14
3. Tunnel de traitement de surface

Ensuite, la pièce passe dans le tunnel de traitement de surface. Il se compose

de cuves continues dont le but est de nettoyer et dégraisser les pièces. Ces
différents bains sont en fait des zones où différents liquides sont pulvérisés
sous pression. Ce module est très important car il assure une bonne résistance
à la peinture sur la tôle.

Figure 8: Tunnel de traitement de surface

15
4. Four de séchage

Cette opération permet d’évacuer toutes les traces d’humidités sur les pièces.
Le séchage est conditionné par une température (180°C) et par le temps de
passage des pièces dans ce four.

Figure 9: four sécheur

5. Cabine de poudrage

La chaîne de poudrage est équipée de deux cabines de peinture manuelle et

automatique avec des pistolets robotisées. La poudre est déposée sur les
pièces par projection et attraction électrostatique. Deux procédés sont utilisés :
manuel pour les pré-couches ou les retouches, automatique avec les robots. Un
ouvrier dans La première cabine manuelle sert la peinture des surfaces
intouchables par les pistolets robotisées. La deuxième cabine sert de couche de
peinture avant cuisson et décrochage. Le poudrage est réalisé dans une cabine

16
pour éviter la dispersion de poudre dans l’atelier et récupérer la poudre pour
faire le moins de perte.

Figure 10: L’intérieur et l’extérieur de cabine de poudrage automatique

6. Four de cuisson

Le four permet de faire polymériser la poudre déposée et ainsi la transformer

en une couche de peinture. Cette opération est conditionnée par la
température du four (220°C) et par le temps de passage des pièces dans le
four.

17
 Figure 11: Four cuisson

7. Zone de refroidissement

Après la cuisson les pièces sont

passées par la zone de
refroidissement avant d’être
décrochées et emballées. Cette
opération est conditionnée par la
température à l’intérieur de
l’usine, la vitesse de ventilateur et
par le temps de passage des pièces
devant les ventilateurs.

Figure 12: Zone refroidissement

18
8. Décrochage

Une fois les pièces peintes, cuites, et refroidies, les pièces sont décrochées.
Lors de ce processus, elles sont contrôlées sur différents points, l’épaisseur, la
température et visuellement. Elles sont emballées dans le conditionnement
choisi par le client pour ensuite être expédiées.

Figure 13: Zone décrochage

II. Chaine de peinture liquide

La ligne de peinture liquide se compose de plusieurs modules techniques

continus, ils sont essentiel à la réussite de l'application de peinture liquide.
Avant l’accrochage des pièces sur le convoyeur au sol la pièce passe par

19
plusieurs étapes de traitement de surfaces (dégraissage, masticage, ponçage
…). Le convoyeur au sol assure le transport de pièces pas à pas avec un arrêt
de 3 min dans chaque étape. La chaine de peinture liquide est constitue de
deux cabines de peinture robotisées. La première cabine sert de première
couche de base. Les pièces entrent dans le four avant de passer à la deuxième
cabine qui sert de couche de vernis chaque étape prendre 3 minutes.
(L’application de deux couches se fait par des robots multiaxes 6). Elles sont
ensuite transportées dans le four de cuisson avant le déchargement qui
s’effectue manuellement.

Figure14: Robot de peinture liquide

20
 Chapitre 3: Arrêt technique

I. Définition

L'arrêt technique est un moment critique dans le cycle de vie d'une usine. Sous
certaines contraintes de rentabilité, la machine doit être en bon état pour
atteindre les objectifs fixés par la direction. Même si ce n'est pas une étape
obligatoire, et que chaque usine est libre d'effectuer des arrêts techniques,
mais si vous ne le faites pas et choisissez une stratégie de maintenance
préventive simple tout au long de l'année, si l'usine n'est pas normale, cela
peut parfois conduire à pertes importantes.

Par conséquent, l'arrêt technique est défini comme l'arrêt complet de la

production pendant une certaine période (généralement un mois) dans l'usine
pendant l'été. L'équipe de maintenance s'étant relayée en vacances,
l'entreprise en a profité pour rendre visite à de nombreux prestataires de
services et autres parties externes. C'est l'occasion de vérifier l'état de chaque
machine, de remplacer les pièces détachées nécessaires et d'effectuer
d'éventuels travaux de gros œuvre. Par conséquent, la préparation d'un arrêt
technique est un processus très long, nécessitant des mois d'anticipation et
une organisation irréprochable.

II. Les taches effectuées dans l’arrêt technique

SURFAPROTEC a concentré dans cet arrêt sur les moteurs et les bruleurs.

1. Entretien des moteurs

Le moteur électrique asynchrone nécessite un peu d’entretien pour garantir la

durée de vie et les performances l’étape de la maintenance préventive ou
correctrice sont des passages obligés. Assurer une maintenance régulière
garantit au moteur :

21
Des meilleures performances : un moteur bien entretenu assure des
performances optimales pour l’entraînement de machines.

Une consommation d’énergie réduite : l’entretien du moteur va jouer sur la

consommation de votre moteur. Un entretien simple peut limiter les dépenses
d’énergie électrique.

Une plus grande durée de vie : l’achat d’un moteur électrique est un vrai
investissement, le moteur doit donc être utilisable le plus longtemps possible
et dans les meilleures conditions. Et pour augmenter la durée de vie du
moteur, rien de plus efficace qu’un entretien régulier.

Moins de pannes : faire contrôler et entretenir le moteur permet d’éviter les

pannes et l’arrêt des machines qu’il entraîne.

- On a changé les deux

moteurs de four
sécheur par des
nouveaux pour éviter la
perte de temps en cas
d’une panne car les
deux moteurs de four
sécheur sont situés en
haut.

Figure 15: Montage de moteur de four sécheur

22
- Pour les autres moteurs on a juste changé les roulements. Les roulements
utilisés sont de la marque SKF (6205-2RSH).

Dimensions

d 25 mm Diamètre d'alésage

D 52 mm Diamètre extérieur

B 15 mm Largeur

d2 31.3 mm Diamètre d'embrèvement de la bague intérieure

D2 46.21 mm Diamètre d'embrèvement de l'épaulement de la bague

extérieure

r1,2 min. » ;1 mm Dimension d'arrondi pour bague extérieure

Figure 16: Démontage de roulement

a) Câblage des moteurs :

La tension entre phases du réseau d’alimentation est égale à la tension de

fonctionnement la plus élevée : moteur : 230/400 Réseau : 230 / 400 V. Le
couplage utilisé dans l’usine est un couplage étoile. Après le câblage on fait la
vérification du sens de rotation de moteur pour assurer les fonctionnements

23
des fours. Pour changer le sens de rotation de moteur, il suffit de permuter
deux phases.

Figure 17: Plaque signalétique de moteur

Figure 18: Câblage en étoile

b) Circuit de puissance

L1, L2, L3: alimentation triphasée

Q: fusible sectionneur

KM1: contacteur principal 1

F: relais thermique

M: moteur triphasé

24
c) Circuit de commande

F : contact auxiliaire du relais thermique

S0 : bouton poussoir arrêt

S1: bouton poussoir marche

KM1 : bobine du contacteur

KM11 : contact auxiliaire du contacteur

2. Entretien des bruleurs

Cette action est essentielle pour assurer son bon fonctionnement dans la durée
et éviter au maximum les pannes. L’entretien d’un brûleur lourd se fait
annuellement afin de prévoir tout incident, assurer un rendement optimal et
augmenter la durée de vie de le four industrielle lourde ainsi que le brûleur
tout en polluant moins. Au cours de l’entretien brûleur, le technicien doit
vérifier l’état général du brûleur. vérifier le bon état des bougies ainsi préserver
le bon fonctionnement de le système. Il est important de bien nettoyer le
brûleur, vérifier les appareils de contrôles, de sécurité et les deux pressostats
et finir par faire des essais.

25
 Figure 19: Nettoyage de brûleur

3 4

1 : arrivage de gaz 5 : pressostat d’aspiration

2 : électrovanne 6 : pressostat de refoulement
3 : électrovanne de sécurité 7 : moteur
4 : boitiers de contrôle

26
 Chapitre 4: Etude cas pompe à membranes

I. Introduction

Pendant l’arrêt technique j’ai eu la possibilité d’installer, monter, démonter et

réparer la pompe à membranes.

II. Description de l’existant

L’équipe de maintenance de SURFAPROTEC a décidé de changer la pompe a

membranes d’une nouvelle de marque CARGO Triton à cause de défaillance de
l’autre. On a installé la pompe et mettre en marche, après période d’utilisation
le chef d’équipe de production de l’atelier peinture liquide nous a informé
qu’il y a une fuite de peinture dans la pompe à membranes.

Figure 20: pompe à membranes

III. Le principe de fonctionnement d’une pompe à membranes

La pompe à double membrane est une pompe volumétrique qui utilise deux
membranes flexibles qui se déplacent en va et vient pour former une chambre

27
temporaire pour aspirer et évacuer le fluide à travers la pompe. La membrane
sert de paroi de séparation entre l'air et le liquide.

Le premier coup

Les deux membranes sont reliées par un arbre dans la partie centrale où se
trouve le distributeur pneumatique. Ce dernier sert à diriger l’air comprimé à
l’arrière de la membrane numéro 1, l’éloignant de la partie centrale. La
membrane provoque une poussée déplaçant le liquide hors de la pompe. En
parallèle, la membrane 2 effectue une course d'aspiration. L'air derrière la
membrane 2 est expulsé vers l'échappement, provoquant la pression d'air qui
pousse le liquide vers l'orifice de refoulement. La bille d'aspiration est écartée
de son siège, permettant au fluide de remplir la chambre côté liquide.

Le deuxième coup

Lorsque la membrane 1, sous pression, a atteint la fin de sa course, le

mouvement de l'air passe de la membrane 1 à l'arrière de la membrane 2 par le
distributeur pneumatique. L'air comprimé expulse la membrane 2 de la partie
centrale, entraînant le déplacement de la membrane 1 vers la partie centrale.
Dans la seconde chambre de pompage, la bille de clapet est poussée hors de
son siège, tandis que le processus inverse se produit dans la première chambre.
À la fin de la course, le distributeur pneumatique ramène l'air à l'arrière de la
membrane 1 et redémarre le cycle.

L’utilisation de pompe à membranes

On retrouve fréquemment des pompes à membranes sont dans de

nombreuses industries. Il existe un vaste choix de matériaux de construction
disponibles pour produire un nombre considérable de configurations pour les
fluides difficiles tels que : produits chimiques corrosifs, solvants volatils ,fluides

28
 visqueux et adhésifs, aliments sensibles au cisaillement, produits
pharmaceutiques, eaux usées, boues abrasives, particules fines, crèmes, gels et
huiles.

IV. Installation de la pompe

Serrage des fixations filetées avant la première utilisation: avant d'utiliser la

pompe, on a serré les vis du capot produit (38) de 1 à 2 tours, puis on a
resserré-les à 13,6 N.m avec la clé dynamométrique . Après le déballage de la
pompe et avant la première mise en service, on a contrôlé et resserré toutes
les fixations externes. D’une manière générale, il est conseillé de resserrer les
fixations tous les deux mois.

On a Monté la pompe dans la cabine de peinture bien ventilé, avec

suffisamment d’espace tout autour pour permettre aux opérateurs d’accéder
et d’intervenir.

Pour réduire le risque d'étincelle d'électricité statique On a relié un fil de terre (Y)
à la vis de mise à la terre de la pompe (35) et fixer-le à l'aide de la vis comme
indiqué à la Fig. Et raccorder l'extrémité du collier du fil de terre à une véritable
prise de terre. 35 Y

Conduite d’air: On a installé les accessoires

de la conduite d'air comme indiqué dans la

figure 2 et Fixer ces accessoires au mur .

Figure 21: File de terre

Placer la vanne d’air principale de type purgeur emprisonné. Placer une autre
vanne d’air principale(E) en amont de tous les accessoires de la conduite d’air
pour isoler ces derniers pendant les opérations de nettoyage et de réparation.

29
On a Monté un filtre à air (D) sur la tuyauterie d’alimentation d’air
comprimé pour éliminer les impuretés néfastes, comme l’humidité et
l’huile.
Puis Installer un flexible d’air conducteur (C) entre les organes et l’entrée
d’air de la pompe (T). Utiliser un flexible d’air de 1/4” (6,3 mm) minimum de
diamètre intérieur. Visser un raccord rapide (V) pour conduite d’air sur
l’extrémité du flexible d’air.
La régulation de la pression du produit peut se faire de deux manières, soit en
régulant l’arrivée d’air à la pompe à l’aide du régulateur d’air (F) soit en
régulant la sortie du produit à l’aide du régulateur de produit (H).

Conduite de fluide: Visser le tuyau d’aspiration (L) sur l’arrivée à la pompe(M)

sans serrer. Utiliser un agitateur (U) pour empêcher le fluide de se déposer.
Installez un régulateur produit (H) sur la sortie produit de la pompe pour
réguler la pression produit. Installez une vanne de vidange de fluide (J) à
proximité de la sortie de fluide.

Avant la première utilisation la pompe a était rincé avec soin à l’aide d’un
solvant compatible.

30
A : Pompe TRITON

B : Vanne d'air principale

C : Conduite d'alimentation d'air

D : Filtre de conduite d’air S

E : vanne d’arrêt de la conduite d’air

H Y R
F : Régulateur d'air de la pompe E D
J
G : Régulateur d’air du pistolet

H : Régulateur de pression produit

J: Vanne de décharge/circulation
B P
K : Tuyau de vidange
V
L U
L: Tuyau d’aspiration
C
M: Entrée de fluide de la pompe Y
N : Sortie de fluide de la pompe
K

J
H

K
P : Flexible produit

G T R : Flexible d’air de pistolet

S : Pistolet pulvérisateur (robot)

T : entrée d’air de la pompe

F
U : Agitateur

V : coupleur rapide de conduite d’air

A
Y : Fil de terre
M

L
B

Figure 22: installation de la pompe

31
Figure 23: dessin éclaté
32
1 Corps de pompe 24 Joint clapet à bille

3 chariot vanne 25 Joint torique vanne entrée

4 Bague retenue arbre 26 Siège vanne entrée

5 Axe membrane 27 Guide bille

6 Membrane 28 Amortisseur feutre

7 Chariot 29 Amortisseur en feutre latéral

8 Joint torique tiroir 30 Capot coté entrée d’air

9 Bouchon tiroir 31 Capot coté

10 Joint torique bouchon 32 Couvercle

11 Bague retenue tiroir 33 Raccord entrée d’air

12 Cuvette vanne air 35 Vis mis à la terre M5*10

13 Embase vanne air 36 Vis capuchon tête creuse M4*20

14 Joint torique vanne air 37 Vis capuchon tête creuse M4*12

15 Joint torique vanne air 38 Vis capuchon tête creuse M4*18

17 Capot vanne air 39 Vis tête ronde M4*12

18 Soupape d’air de sûreté 40 Etiquette

19 Embase coussin 43 Joint torique

20 Coussin 44 Coussinet

21 bille 45 Joint torique

22 Joint vanne sortie 46 Joint torique

23 Siège vanne entrée 47 Bague retenue

33
V. Maintenance de la pompe

Des petites tâches effectuées par l’ouvrier de production ou par le

maintenancier peut augmenter la durée de vie de la pompe :

- Avant chaque utilisation, assurer que tous les flexibles ne sont pas usés
ou endommagés. Assurez-vous que tous les raccords filetés sont bien
serrés et ne fuient pas.

- resserrez périodiquement les vis du capot produit (38) à 13,6 N.m.

- Nettoyer l’extérieur de l’équipement tous les jours à l’aide d’un chiffon

doux et d’un solvant compatible.
- Nettoyer le tuyau d’aspiration (L) et la crépine d’entrée tous les jours à l’aide
d’un solvant compatible.
- Nettoyer le filtre à air (D) de la tuyauterie d’air principale au moins une fois par
semaine.

- Avant d’entreposer la pompe, toujours la rincer et relâcher la pression.

- Établir un programme de maintenance préventive en fonction de

l'historique d'entretien de la pompe. Ce processus est particulièrement
important pour éviter les déversements ou les fuites dus à une membrane
défectueuse.

S’il y a un problème dans la pompe, dépressuriser avant de vérifier ou

d'entretenir le matériel et Contrôler toutes les sources de problème et les
causes possibles avant de démonter la pompe.

34
 Problème
La pompe ne veut pas
démarrer
La pompe fonctionne
lentement.
La pompe fonctionne
irrégulièrement.
La pompe tourne trop vite.
La pompe fonctionne mal ou Clapets à bille usés.
ne parvient pas à maintenir la
pression.
Cause
Vanne de la tuyauterie d’air
fermée
Alimentation d’air insuffisante Augmenter la pression d'air. Ne
ou conduite d’air
bouchée/obstruée
Pompe, tuyauterie d’air ou
pistolet pulvérisateur bouché. Rincer régulièrement. Ne laisse
Vanne d’air de la pompe
collée ou endommagée.
Membrane déchirée.
Embase de la vanne d’air mal
montée.
Joints toriques du tiroir usés
ou endommagés.
Tuyauterie d’aspiration ou
crépine d’entrée bouchée.
Clapets anti-retour collent ou Démonter et nettoyer les clapets
fuient.
Alimentation en liquide
épuisée.
35
Solution
Ouvrer la vanne.
dépasser pas la pression d'arrivée
maximum.
Ouvrir ou déboucher la
tuyauterie d'air
Nettoyer le filtre à air.
Déboucher, effectuer l'entretien.
pas le produit se déposer dans la
pompe et les tuyauteries.
Démonter et nettoyer la
vanne d'air. Remplacer les
pièces usées.
Utiliser de l'air filtré.
Remplacer les membranes.
Aligner l’embase sur la partie
centrale.
Réparer la vanne d’air.
Déboucher.
à bille.
Remplacer les pièces usées
Remplir les conteneurs
d’alimentation produit et
amorcer la pompe
Démonter et nettoyer les clapets à
bille. Remplacer les pièces usées.
Fuite d’air audible.
Fuite d’air par les trous de
fixation
Présence de produit dans
l’air d’échappement.
Le fluide contient des bulles
d'air.
Mauvaise finition ou jet
irrégulier.
Le plateau ou le réservoir
intégré de la vanne d'air est
usé.
Capots produit mal montés.
Membrane déchirée
Conduite d'aspiration
desserrée.
Membrane déchirée.
Mauvaise pression de produit
ou d’air au pistolet.
Produit trop liquide ou trop
épais.
Pistolet pulvérisateur sale,
usé ou endommagé.
Réparer la vanne d’air.
Mettre les trous de fixation des
capots produit en face des trous
du corps de pompe.
Remplacer les membranes.
Serrez. Enduire tous les raccords
de colle pour filetage liquide
compatible.
Remplacer les membranes
Consulter le manuel du pistolet
et lire les conseils du fabricant
du produit.
Utiliser un régulateur de produit.
Régler la viscosité du produit et
lire les conseils du fabricant du
produit.
Effectuer l'entretien du pistolet.

Dépôt de produit. Utiliser l'agitateur.

Maintenance corrective :

Le chef d’équipe de production de l’atelier peinture liquide nous a informé

qu’il y a une fuite de peinture dans la pompe à membranes. Après le
diagnostique, le problème est la présence de peinture dans l’air
d’échappement a cause d’une membrane déchirée, donc l’équipe de
maintenance décidé à intervenir et changer les membranes.

36
Réparation de membrane :

1-on a Démonté les capots produit :

- Décompressez.

- Débrancher les flexibles et le fil de terre.

- Retirez la pompe de son emplacement.

- Démonter les six vis (38) et le capot supérieur (32) du corps de pompe (1).

-Enlever les joints des clapets à bille (24). Enlever le capot inférieur et les joints.

- Enlever les deux vis (39), la coque (31) et le coussin en feutre (29).

Figure 24: Pompe en réparation

2-Dévisser une membrane (6) à la main sur l’axe (5).

3-Visser l’écrou M8 (A) sur la vis M8 Visser la vis sur l’axe (5) jusqu’en butée
Visser l’écrou sur l’axe pour le bloquer.
4- Tenir l’écrou avec une clé pour empêcher l’axe de tourner. Dévisser
l’autre membrane (6) à la main.

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5-Remontage:

- Visser les membranes neuves (6) à la main sur l’axe (5).

- Remplacer les joints des clapets à bille (24) par les joints neufs

Outillage nécessaire :

- Vis M8

- Écrou hex. M8

- Clé à molette

- Clé Allen de 2,5 mm

- Clé Allen de 6 mm

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 Conclusion général

Mon stage m'a beaucoup intéressé, j'ai pu découvrir certaines postes de

l'entreprise et avoir un aperçu global de son fonctionnement. Il m'a permis de
me familiariser avec ces services et d'avoir une approche réelle du monde du
travail. J'ai pu faire le rapprochement entre ce que j'avais appris en cours et ce
qui se passe vraiment dans l’entreprise, ce qui n'a pas toujours été facile car
chaque entreprise est un cas particulier. J'ai pu voir ce que c'était d'avoir une
équipe sous ses ordres, il faut s'adapter aux humeurs de toutes les personnes
et il faut savoir les gères. Enfin, je voudrais signaler que le bon déroulement de
ce stage n’a pu se faire qu’avec le soutien de tous les personnels de
SURFAPROTEC que je remercie encore une fois .

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