Institut de Formation aux Métiers de

l’Industrie Automobile de Casablanca

RAPPORT DE STAGE

Niveau : Technicien Spécialisé

Filière : Génie Mécanique
2ème Période
Du 22 Mai au 01 Juillet 2023
Sujet de Stage :

• Etude les matériaux de Pressage

•
• Etudeles
Etude lesmatériaux
matériauxdes
de Meules
Pressage
• Etude les matériaux des Meules
• Solution de problème de moule
• Solution de problème de moule

Entreprise d’accueil :
SEVAM

Réalisé par :
Mr. LAHMAR AHMED

Tuteur pédagogique :
Mr. BENBAQQAL

Tuteur industriel :
Mr. ZaHI BOUCHAIB
1|Page
 REMERCIEMENT

Au terme de ce projet industriel de fin d’étude, avant tout propos,

je remercie Dieu, le tout puissant qui m’a donné sagesse et santé
pour faire ce modeste travail.

Je tiens à remercier tout particulièrement et à témoigner toute ma

gratitude à tout le personnel de SEVAM pour leur esprit d’accueil,
facilitant mon intégration au sein de leur équipe, leur ouverture et
l’attention qu’ils m’ont accordée durant ma période de stage.
Remerciements chaleureux s’adressent aussi à Mr. ZAHI Bouchaib
mon tuteur industriel notamment pour sont encadrement,
ses conseils prodigués, son soutien et sa disponibilité tout au long du
déroulement de mon stage.

Je remercie aussi Mr. BENBAQQAL mon tuteur pédagogique et tout

l’équipe de l’IFMIAC et les intervenants professionnels responsables
de la formation Génie mécanique.

Finalement, je tiens à travers ces mots, à remercier chaleureusement

toute personne ayant contribué de près ou loin à l’accomplissement de ce
travail.

2|Page
 SOMMAIRE
Introduction générale .................................................................................................................................................. 7
Chapitre I ...................................................................................................................................................................... 8
I. Introduction .............................................................................................................................................................. 9
1. Présentation générale de la SEVAM .................................................................................................................... 9
2. Les activités de la SEVAM..................................................................................................................................... 9
3. Bref Historique ................................................................................................................................................... 10
4. Fiche signalétique de la SEVAM ......................................................................................................................... 10
5. Organigramme de la société .............................................................................................................................. 11
6. Quelque références de SEVAM .......................................................................................................................... 11
II. Cycle de fabrication de verre creux ....................................................................................................................... 12
1. Préparation de la matière première .................................................................................................................. 12
2. La composition .................................................................................................................................................. 13
4. Four et procédé de fusion .................................................................................................................................. 13
a. Principe du four à régénérateur..................................................................................................................... 13
b. Fusion du verre .............................................................................................................................................. 14
5. Procédés de formage de l’article ....................................................................................................................... 14
a. Formation de la paraison ............................................................................................................................... 14
b. Procédés de mise en forme ........................................................................................................................... 15
6. Traitement thermique et recuisson ................................................................................................................... 16
7. Contrôle qualité ................................................................................................................................................. 17
8. Problématique ................................................................................................................................................... 17
a. Introduction ................................................................................................................................................... 17
b. Endommagement par fatigue thermique ...................................................................................................... 17
c. Endommagement par fatigue mécanique ..................................................................................................... 18
d. Endommagement par usure abrasive............................................................................................................ 18
Chapitre II ................................................................................................................................................................... 20
I. Introduction ............................................................................................................................................................ 21
II. Généralité sur le moule de pressage de verre ....................................................................................................... 21
III. Aciers Inoxydables ................................................................................................................................................ 22
1. Généralités ......................................................................................................................................................... 22
2. Propriétés et applications .................................................................................................................................. 23
4. Eléments d’alliage ............................................................................................................................................. 23

3|Page
 5. Les équivalents du Chrome et du Nickel ..................................................... 23
6. Classification des aciers inoxydables.................................................................................................................. 24
a. Aciers inoxydables martensitiques ................................................................................................................ 24
b. Aciers inoxydables ferritiques et super-ferritiques ....................................................................................... 24
c. Aciers inoxydables austénitiques ................................................................................................................... 24
d. Aciers inoxydables à durcissement par précipitation .................................................................................... 25
IV. Aciers inoxydables martensitiques...................................................................................................................... 26
1. Généralités ......................................................................................................................................................... 26
2. Traitements thermiques des aciers inoxydables martensitiques ...................................................................... 26
a. Composition chimique ................................................................................................................................... 26
b. Trempe martensitique par refroidissement continu ..................................................................................... 27
c. Propriété physique et mécanique d’acier AISI 431 ........................................................................................ 28
d. CONCLUTION.................................................................................................................................................. 29
30
Chapitre III .................................................................................................................................................................. 30
Les matériaux de moulage utilisés dans l’industrie de verre................................................................................... 30
1. Méthodologie générale et choix ....................................................................................................................... 31
2. Le moule: bilan bibliographique ........................................................................................................................ 32
3. Métaux et alliages ........................................................................................................................................ 33
II. Solution de problème de moule utilisé dans SEVAM ...................................................................................... 33
1. Traitement de surface ........................................................................................................................................ 33
2. Projection thermique ......................................................................................................................................... 34
a. Principe .......................................................................................................................................................... 34
b. Projection flamme ......................................................................................................................................... 35
3. Les matériaux utilisés pour traiter des surfaces ................................................................................................ 37
Conclusion Générale .................................................................................................................................................. 38

4|Page
 LIST DES FIGURES
Figure 1: processus de composition à usine de SEVAM .................................... 12
Figure 1: processus de composition à usine de SEVAM .................................... 12
Figure 2 : Four à boucle ................................................................................... 14
Figure 3: Formation de la paraison [3] ............................................................ 15
Figure 4: procédé de fabrication de verre de table. .........................................15
Figure 5: l’étape de rebrûlage ......................................................................... 16
Figure 6: Réseau de fissures de fatigue thermique sur un acier. .................... 18
Figure 7: Usure par abrasion de la surface d'une matrice. [4] .......................... 19
Figure 8: Synergie des sollicitations et endommagements de la surface limitant la
durée de vie des outillages................................................................................... 19
Figure 9: les composantes de moule de pressage de verre ................................ 22
Figure 10: Schéma simplifié du principe de projection thermique. .................. 36
Figure 11: Principe de la projection flamme. ................................................... 37
Figure 12: Principe de la projection par canon à détonation .............................................................. 37
Figure 13: Principe de la projection selon le procédé HVOF. .............................................................. 38

5|Page
 LIST DES TABLEAUX
Tableau 1: Pourcentage des composants des Matière première des 2 sites ......................................... 13
Tableau 2: tableau des performances comparatives de chaques différentes familles de matériaux ... 21
Tableau 3: Caractéristiques des traitements thermiques des aciers inoxydables. ............................... 26
Tableau 4: Composition chimique de l’acier inoxydable AISI 431 ........................................................ 28
Tableau 5: Conditions de trempe des aciers martensitiques................................................................ 29

6|Page
 Introduction générale

Le choix d’un matériau pour une application donnée nécessite de s’assurer sa durabilité dans
ses conditions d’emploi, en particulier environnementales. Ceci est particulièrement vrai pour
les systèmes destinés à travailler à des températures élevées et dans des atmosphères
corrosives. Pour cela, la connaissance et la compréhension du phénomène endommagements
de la surface est indispensable afin de prévoir la durée de vie des structures et de proposer des
solutions de protection adaptées. L’étude de l’endommagement à haute température est par
conséquent un sujet fortement interdisciplinaire, à l’interface de la physico-chimie des
matériaux métalliques. L’intérêt des aciers inoxydables réside dans leurs nombreuses
caractéristiques de résistance mécanique (dureté, résilience, résistance à la déformation). Un
avantage majeur de ces aciers est leur résistance à la corrosion et à l’oxydation à chaud, due
à la présence en surface d’une couche protectrice, constituée majoritairement d’oxydes et
d’hydroxydes de fer et de chrome.
Leur cout d’élaboration reste relativement modéré, du fait de l’abondance naturelle du
minerai de fer. Enfin, ces aciers sont pratiquement entièrement recyclables.

Toutes ces caractéristiques font de l’acier inoxydable un matériau de prédilection pour de

multiples applications, aussi bien pour l’usage courant que pour les technologies de pointe,
particulièrement dans les équipements ménagers, la coutellerie, l’horlogerie, les industries
automobiles, papetières, chimiques, pharmaceutiques, pétrolières, agro-alimentaires,
équipements maritimes, nucléaires, aéronautiques, … etc.
Parmi les nombreuses nuances d’aciers inoxydables, l’acier martensitique X17CrNi16-2
(AISI 431) qui est fréquemment utilisé.

L’amélioration de la résistance mécanique de la surface par la modification de la composition

superficielle à fait l’objet de plusieurs recherches. Notre travail s’inscrit dans cette
problématique qui consiste à augmenter la résistance mécanique de surface à haute
température de l’acier inoxydable X17CrNi16-2 (AISI 431) par traitement de surface.
Ce travail comporte trois parties principales. La première présente une présentation de la
SEVAM et du procédé d’élaboration des verres. Le deuxième englobe des généralités sur les
aciers inoxydables, et exactement l’acier inoxydable martensitique et le dernier chapitre traite
quelques généralités sur les matériaux de moulage utilisés dans l’industrie de verre et le
revêtement de cermets, ses différents procédés.
Une partie suivante est consacrée aux différentes techniques expérimentales utilisées dont la
caractérisation et enfin la dernière partie regroupe les résultats expérimentaux et leurs
interprétations. Ce travail est terminé par une conclusion générale.

7|Page
 Chapitre I

Présentation de la SEVAM et du procédé

d’élaboration des verres

8|Page
I. Introduction

Notre stage est effectué au sein de la société SEVAM dont l’activité principale est la
fabrication et la vente des articles en verre creux (gobeleterie et emballage verre) sur le
marché marocain et mondial.
La présentation de cette société constitue notre premier chapitre. Nous décrivons ainsi les
démarches des procédés d’élaboration des verres creux.

1. Présentation générale de la SEVAM

Spécialisée dans le domaine du verre de table, la SEVAM occupe la place de leader sur le
marché national, du verre à thé au verre à eau en passant par les bols et les assiettes. La
SEVAM propose à ses clients des lignes de produits variées (design et forme divers)
adaptées aux évolutions des habitudes.
La SEVAM réalise une performance en constante évolution, et offre à ses clients une
gamme complète de contenant en verre (bouteilles, pots industriels…) de 0.01 à 4 litres en
verre blanc ou vert.

La SEVAM s’est aussi investie dans les activités de décor avec ses machines de décor six
couleurs. Elle étudie et met en place les techniques et les solutions appropriées aux
exigences de ses clients.

2. Les activités de la SEVAM

La SEVAM opère dans les domaines suivants :

 Gobeleterie- Diffuseur en verre :
Dans le domaine de la verrerie de table, SEVAM occupe la place de leader sur le marché
national. Par ses produits différents (Verre à thé, verre à café, verre à eau nu ou décoré et
diffuseur de lumière).
 Emballage en verre :
Spécialiste de l’emballage alimentaire, la SEVAM occupe une position de leader sur le
marché en constante évolution. Elle offre à ses clients une gamme complète de contenants
en verre
(pots industriels, bouteilles…) de 0,01 à 4 litres.

 Décor :

Avec ses machines de décor à six couleurs, SEVAM étudie et met en place les techniques et
les solutions appropriées aux créations de ses clients.

9|Page
 3. Bref Historique

1973 : Changement d’actionnariats et d’encadrement suite à la loi sur la marocanisation.

1976 : Création de partenariat avec le groupe alimentaire BSN/GERVAIS DANONE.

1991 – 1992 : Réfection totale du four de Tit Mellil avec acquisition de nouvelles
machines IS de fabrication et des machines de contrôle plus modernes et plus performantes.

1995 : Réfection intermédiaire du four (Roches Noires).

1997 : Définition d’une nouvelle stratégie pour permettre d’atteindre les objectifs et de rester
compétitifs.

- Réfection du four (Roches Noires) + annexes. - Investissement et achats de nouveaux équipements

et nouvelles Installations :
• Automatisation de la composition.
• Alimentation automatique du four.

Fin 2000 : Projet de réfection du four de Tit Mellil et renouvellement de l’outil de production
(machines de fabrication, arches, machines de contrôle qualité, Palettiseurs…).

4. Fiche signalétique de la SEVAM

Activité Fabrication et vente des articles en verre creux

(gobeleterie et emballage verre) sur le marché
marocain et à l’export

Raison social Société d’Exploitation de Verrerie Au

Maroc
Statut juridique Société Anonyme (S.A)

Capital social 160.000.00 DH

Administrateur, Directeur Général Mr. Ali ASLAF

Chiffre d’affaires 300.000.000 DH dont 16% réalisé à l’export

Effectif 700 personnes (permanentes et temporaires)

Production journalière 260 tonnes

10 | P a g e
 5. Organigramme de la société

La société SEVAM fonctionne selon l’organigramme suivant :

AMMAR
Karim
Directeur général

Angelique
B.SNAIBI ABBADI Mr.TOHRI
Abou liatime
Directrice financière Directrice RH Directeur Exploitation directeur commercial

6. Quelque références de SEVAM

11 | P a g e
II. Cycle de fabrication de verre creux
1. Préparation de la matière première

Nous présentons le processus de fabrication des articles en verre creux en suivant les étapes
chronologiques de transformation des matières premières.
Les matières premières constituent les composants du mélange vitrifiable. Ce sont des
produits naturels, sables, roches, ou des produits manufacturés ou encore des résidus
d'autres processus industriels. Par exemple, le verre recyclé appelé calcin est considéré
comme un composant à part entière. Voici quelques exemples de composants : sable (SiO2),
soude (Na2O), calcaire (CaO), alumine (Al2O3), laitier de haut fourneau, feldspath,
phonolite, oxyde de nickel, chromite. Le choix du produit est guidé par le prix, la qualité et
la sécurité d'approvisionnement. Le calcin quant à lui est devenu la principale matière
première. Il possède de nombreux atouts, en particulier un intérêt écologique, qui se décline
en termes de recyclabilité à l'infini, en gain d'énergie de fusion et en économie de matières
premières.

Toutes les matières premières, préalablement concassées de matière à obtenir une

granulométrie fine comprise 0.1 et 0.6 mm et stockées en silos, sont pesées en quantité
adéquate. Elles sont ensuite conduites vers un mélangeur qui les mêle uniformément. Le
mélange se fait automatiquement grâce à un système informatique. Selon le besoin, il y a
une ségrégation de la matière première pour minimiser sa pulvérisation, qui bloque les
circuits électroniques (caméra…), la figure 1 montre le déroulement de la phase de
composition.

Figure 1: processus de composition à usine de SEVAM

12 | P a g e
Après avoir mélangé les différentes matières de façon homogène, elles sont acheminés vers
le four de fusion (cuve en matériaux réfractaires chauffé aux environs de 1550°C, travaillant
en continu, 24/24,7j/7).

2. La composition
La composition d'un verre est la suivante:

Tableau 1: Pourcentage des composants des Matière première des 2 sites

Tableau 4 : Pourcentage des Roche Noire Tit Mellil
composants des Matière première
des 2 sites Elément
SiO2 72,93 72,70
Al2O3 1,61 1,39
Fe2O3 0,062 0,319
CaCO3 9,55 10,95
SrO 0,002 0,006
Na2CO3 15,24 13,15
CO 0,01 0,01
Petits produits (Li2O, ZrO2….) 0,596 1,475

4. Four et procédé de fusion

a. Principe du four à régénérateur
Comme son nom l’indique, la flamme décrit une boucle dans le four. Dans le cas de la
SEVAM, le four a une surface de 78 m2. Il est sous forme d’une cuve, en matériaux
réfractaires recouverte d'une voûte en matériaux réfractaires où les flammes circulent
audessus du verre en fusion dans lequel on incorpore les matières premières.
Ce four est équipé d’un système de régénération thermique (four à régénérateurs) permettant de
préchauffer l'air de combustion et de réaliser des économies d'énergies, en faisant passer les gaz
chauds d’échappement (fumées) par ce système. Il est composé de deux chambres
(régénérateurs) travaillant alternativement et dotées de réfractaires absorbant la chaleur. La
figure suivant donne un schéma de ce four.

13 | P a g e
 Figure 3 : Four à boucle

Le verre, à la sortie du four, possède les qualités requises pour être mis en forme. En
langage verrier, cette transformation s’appelle l’élaboration du verre; elle se décompose en
des stades principaux : la fusion, et l’affinage.

b. Fusion du verre
La fusion des matières premières débute vers 800°C mais nécessite une température entre
1200 et 1500°C qui assure la réaction des matières moins fusibles. Ainsi, le verre peut être
fondu de différentes façons, en fonction du produit fini qu’on souhaite obtenir, de son
utilisation finale, de la taille de l'usine, etc.
A cause de la faible conductivité de la composition, le procédé de fusion est initialement lent,
permettant la réalisation de nombreuses réactions chimiques et physiques. Au fur et à mesure
que les matières premières se réchauffent, l'humidité s'évapore. Certaines matières premières
se décomposent et les gaz s'échappent. Le verre fondu devient, enfin transparent et la phase
de fusion est terminée. Le volume de verre fondu obtenu représente environ entre 35 et 50 %,
du volume des matières premières vierges, en raison de la perte de gaz et de l'élimination des
interstices.

5. Procédés de formage de l’article

a. Formation de la paraison
L’extrémité des feeders, le verre s’écoule depuis la cuvette par un orifice calibré.
Un poinçon (sorte de piston) animé d’un mouvement alternatif obstrue à intervalles réguliers
l’orifice, transformant la coulée de verre en une succession de gouttes, « les paraisons »,
coupées par des ciseaux automatiques, et dont le poids correspond à celui de l’article désiré.
La cuvette peut comporter plusieurs orifices, ce qui permet la fabrication simultanée de
plusieurs articles.

14 | P a g e
 Ce système de formation de la paraison, assez complexe, est représenté
par le schéma de la figure 3. La paraison est alors à une température de 1100°C. Il faut la
mettre en œuvre dans le laps de temps le plus court possible, puisque vers 750°C.

Figure 4: Formation de la paraison

b. Procédés de mise en forme

Progressivement, les procédés de fabrication se sont développés et spécialisés en fonction des
types de produits à élaborer; on distingue en effet dans l’industrie du verre creux de la SEVAM
roche noir, un procédé principale est utilisé :
 Le procédé Pressé:

Le verre en fusion provenant de four est amené par un canal (feeder).La goutte de verre, calibrée
au poids de l’article, tombe dans le moule qui permet de lui donner sa forme extérieure. La forme
intérieure est donnée par un poinçon ou noyau. Des buses de ventilation refroidissent ensuite
l’article avant démoulage.

Figure 5: procédé de fabrication de verre de table.

15 | P a g e
 La table de pressage comprend de 12 à 36 moules. Sa rotation est à
entraînement électrique à présent (moteur pas à pas).La commande des poinçons est
hydraulique ou pneumatique. Des systèmes multiparaisons existent comme en machine IS
(jusqu’à 4 cavités emplies simultanément, mais celles-ci ne sont pas côte à côte pour des raisons
d’encombrement lors du pressage). La moulerie est généralement en acier inox pour la
fabrication des gobelets.
 Le rebrûlage
Après démoulage, les articles terminés passent devant des brûleurs qui refondent les petits
défauts liés à la fabrication et donnent au produit un bord lisse et un aspect brillant.

Figure 6: l’étape de rebrûlage

6. Traitement thermique et recuisson

A la sortie de la machine de formage, la température de verre est d’environ 800°C.
Les parois extérieures du récipient vont se refroidir brusquement et se contracter, tandis que
l’intérieur réagit avec plus de lenteur en raison de la mauvaise conductivité thermique du
matériau, d’où une série de contraintes d’extension qui le fragilisent et risquent de provoquer
une casse ultérieure. Afin de relâcher et d’égaliser ces contraintes, le verre est soumis à un
traitement thermique aux environs de 550°C, température à laquelle les différentes
contraintes se relâchent et s’annulent. Cette opération se déroule dans un four appelé « arche
de recuisson », comportant un tapis métallique sans fin sur lequel sont placés les récipients.
Dans la première partie de l’arche, la température croît rapidement jusqu’à la température de
recuisson puis, dans les zones suivantes, décroit lentement afin d’éviter la création de nouvelles
contraintes.

16 | P a g e
7. Contrôle qualité
Les contrôles effectués sont destinés à vérifier si la qualité des articles, c’est-à-dire leur
aptitude à l’usage recherché, correspond bien aux spécifications relatives au produit en
question. Les principes et caractéristiques essentielles des divers contrôles effectués au sein
de la SEVAM de façon systématique sont les suivants :  Contrôles dimensionnels:
 Contrôles d’aspect
 Contrôle de capacité

8. Problématique
a. Introduction
Généralement, le verre a une température supérieure à 1000°C. Ainsi, la température de
surface de moule dépasse temporairement la température de 400°C. Le procédé de formage
de verre chaud comprend trois étapes :
- mise en contact de verre avec le moule de pressage à haute température,
- suivie d’une phase de mise en forme dont la durée dépend du procédé et durant laquelle les
contraintes appliquées à l’outil sont importantes,
- et enfin refroidissement de l'outil par l'eau qui circule à l’intérieur de moule.
Ce cycle est répété plusieurs fois et l’endommagement de moule de pressage à chaud se
diversifie et se complexifie dans l’imbrication des mécanismes d’usure : fissuration par
fatigue liée au cyclage thermomécanique, changements microstructuraux et oxydation du fait
du travail à chaud, et enfin la perte des arêtes traduisant l’usure induite par le frottement entre
noyau et le poche de moule et avec le verre.
Dans de telles configurations, la dureté de l’acier à outil diminue. Les chocs mécaniques
pendant l’opération de formage peuvent facilement produire de l’usure abrasive et de la
déformation plastique.

b. Endommagement par fatigue thermique

En fait, à chaque opération de formage, des variations de température plus ou moins rapides
ont lieu à la surface de moule. Celles-ci sont dues aux transferts thermiques entre moule et le
verre. Ainsi, des gradients thermiques transitoires se développent dans l’outil par conduction
thermique. Ceci conduit à la fissuration des surfaces de moule par verre chaud.

17 | P a g e
 Figure 7: Réseau de fissures de fatigue thermique sur un acier.

Lors du contact avec le verre chaud, les couches superficielles de moule subissent une
expansion qui se trouve contrariée par la sous-couche restée plus froide. Les contraintes de
compression résultantes peuvent conduire à la plastification de la surface. Ensuite, lors du
refroidissement du cycle de formage, les couches superficielles subissent un retrait qui, s’il y a
eu déformation plastique lors du chauffage et du contact, créent des contraintes de traction
importantes susceptibles de conduire à une plastification, voire une fissuration superficielle.

c. Endommagement par fatigue mécanique

Les causes habituelles qui sont à l'origine de l’amorçage d’une fissure d’origine mécanique
sont les suivantes :
- Contraintes de traction dans le moule trop élevées : conception de la gamme de moule
inadaptée, conception et dimensionnement de l’outil incorrects ou conditions de travail
anormales (mauvaises portées, surcharges).
- Matériau d’outillage fragile : mauvais choix de l’acier et de son traitement de masse
(structure incorrecte) ou fragilité induite par un traitement superficiel dur ; dans ce cas, il
sera peut être nécessaire de protéger les zones sensibles lors de la réalisation du traitement.
L’endommagement par fissuration mécanique peut se présenter sous deux aspects :
- Rupture brutale : l’examen de la cassure révèle un faciès non oxydé, ceci indique que
l’amorçage de la fissure, puis sa propagation, se sont développées dans un très court de
temps. La rupture brutale, si elle se produit, se traduit par une zone brillante qui suppose un
caractère fragile de la rupture.
Fissuration progressive : la zone de fissuration progressive apparaît oxydée et polluée.

d. Endommagement par usure abrasive

De façon générale, on observe l’usure abrasive dans les zones de fort glissement : l’écoulement
de verre à la surface de moule induit des vitesses de glissement élevées (jusqu’à 2-3 m/s) qui,
conjuguées à l’application de fortes charges, conduisent à de l’abrasion.

18 | P a g e
 Figure 8: Usure par abrasion de la surface d'une matrice.

L’usure est conditionnée par la dureté et la structure à la température de travail de moule. Au

niveau du procédé de verre, la température superficielle de l’outil, la pression normale, la
nature de l’interface (présence ou non d’oxydes durs) et la longueur de glissement influencent
l’usure abrasive.
En pratique, l’usure abrasive est fréquemment associée à d’autres modes d’endommagement
des surfaces en particulier la fatigue thermique et des évolutions métallurgiques, ce qui
complique singulièrement le diagnostic et la recherche d’une solution. Il arrive que l’abrasion
soit si importante qu’elle masque les dégradations par fissuration du fait de l’écoulement de
matière.

 Conclusion

L’endommagement des matrices est donc lié à des mécanismes complexes et interactifs faisant
intervenir la fatigue (origine de la fissuration), le frottement (origine de l’usure abrasive) et
l’environnement (origine de l’oxydation) (Figure 8). De plus, les gradients thermiques et mécaniques
ont tendance à diminuer les propriétés des matrices. [4]

Figure 9: Synergie des sollicitations et endommagements de

la surface limitant la durée de vie des outillages. [4]

19 | P a g e
 Chapitre II

Etude de matériau de pressage

Utilisé pour fabriquer le verre

20 | P a g e
I. Introduction
Les performances de la fabrication du verre creux dépendent fortement des matériaux utilisés
pour les moules (ébaucheurs et finisseurs) et pour les accessoires (poinçons, moule de
bague.). Ces matériaux doivent posséder des caractéristiques bien particulières au niveau de
:
- la résistance à l’usure à haute température (appréhendée par la dureté à chaud et la tenue à
la fatigue thermique)
- la conductibilité de la chaleur (évaluée par la conductibilité thermique)
- l’usinabilité
- l’aptitude au démoulage (mesurée par la résistance à l’oxydation).

Les matériaux les plus utilisés à ce jour sont les fontes, les aciers, les alliages de cuivre et les
alliages de nickel et cobalt. Voici les performances comparatives de ces différentes familles
de matériaux :

Conductibilité Fatigue Résistance à Dureté

thermique thermique l’oxydation
Fontes élevée très faible faible faible
Aciers moyenne élevée faible faible
Alliages cuivre très élevée élevée faible moyenne
Alliages nickel faible faible élevée élevée
Tableau 2: tableau des performances comparatives de chaque différentes familles de
matériaux

Dans cette partie en va parler de matériau utilisé pour moule de pressage de verre dans SEVAM,
ce matériau est un acier inoxydable, exactement l’acier inoxydable martensitique qui est utilisé
en raison de leur excellente combinaison de propriétés telles que la haute résistance, de ductilité
adéquate, la ténacité et une bonne résistance à la corrosion.

II. Généralité sur le moule de pressage de verre

Un moule est un élément servant à la fabrication d'autres éléments par les techniques de
moulage.
Le moulage est une action qui servira ensuite de moule dans lequel sera placé un matériau et
qui permettra la production en plusieurs exemplaires d'un modèle. Le moulage consiste donc
à placer le matériau (paraison, ou gobs) dans un moule dont il prendra la forme

21 | P a g e
 Le moule représente en creux la forme de l'objet que l'on désire obtenir,
on y coule un matériau sous forme visqueux, puis on attend que ce matériau refroidisse et passe
à l’état solide. Ce moule est constitué d’un matériau qui varie en fonction de l’objet à obtenir,
de sa complexité, du métal coulé, du nombre d’exemplaires désirés et de son prix de revient.
Dans notre cas en va parler de moule de pressage de verre qui contient des principaux éléments
suivants :

Figure 10: les composantes de moule de pressage de verre

III. Aciers Inoxydables

1. Généralités

Les aciers ont en général une mauvaise résistance à la corrosion. De nombreux essais ont été
faits pour les protéger. Ils sont de deux types : ajout d’éléments à l’acier lors de la fusion ou
dépôt d’une couche protectrice sur le produit fini.
Ces aciers sont rendus résistants à la corrosion par la création naturelle d'une couche dite de
passivation. Les matériaux les plus oxydables sont les plus corrodables, et les matériaux les
plus corrodables sont les plus passivables. Ainsi le chrome, plus oxydable que le fer est
l'additif majeur des aciers inoxydables. Allié au fer et au nickel, il provoque la formation sur
leur surface un film d’oxyde ultrafin et inerte, riche en chrome qui est capable de ralentir ou
même d'arrêter totalement la corrosion.
Les aciers inoxydables sont des alliages métalliques à base de fer (alliage : fer-carbone) qui
doivent contenir au moins 10,5 % de chrome et des éléments d’alliage comme le carbone, le

22 | P a g e
 nickel, le molybdène, le silicium, etc. Selon le pourcentage de ces
éléments, la structure d’acier en condition d’emploi sera martensitique, austénitique ou
ferritique.

2. Propriétés et applications

Les aciers inoxydables présentent une grande variété de structures et donc de propriétés
physiques, mécaniques et surtout chimiques. La principale propriété de ces aciers est leur
excellente résistance à la corrosion, ce qui leur donne une durée de vie quasi exceptionnelle
dans la très grande majorité des milieux. A cette propriété fondamentale, s’ajoutent les
caractéristiques mécaniques élevées à hautes comme à basses températures (résistance
mécanique, ductilité, ténacité…).
En raison de leur résistance à la corrosion et de leurs finis de surface de tout premier rang, les
aciers inoxydables jouent un rôle prépondérant dans l’industrie aéronautique, chimique,
pharmaceutique et agroalimentaire, les cuisines professionnelles, l’architecture et même la
bijouterie.

4. Eléments d’alliage

Les éléments d’alliage, et leurs proportions, peuvent modifier le diagramme d’équilibre Fercarbone. Ils
peuvent être regroupés en deux familles :
- la première est la famille des éléments alphagènes. Ils favorisent la prépondérance à
température ambiante d’une structure cristallographique cubique centrée. Ce sont notamment :
le chrome, le molybdène, le silicium, le titane, le niobium, le vanadium, le tungstène,
l’aluminium et le tantale.
- la seconde est la famille des éléments gammagènes. Ils favorisent la prépondérance à
température ambiante d’une structure cristallographique cubique à faces centrées. Ce sont
notamment : le nickel, le carbone, l’azote, le cobalt et le manganèse.

5. Les équivalents du Chrome et du Nickel

Il est commode d’évaluer le pouvoir alphagène ou gammagène en se référant au chrome et

au nickel. Ces équivalents sont déterminés par des formules suivantes en fonction des
différents éléments d’alliage :

Équivalent chrome : EqCr=% Cr + % Mo + 1,5 (% Si) + 0,5 (% Nb) +2 (% Ti)

Équivalent nickel : EqNi=% Ni + 30 (% C) + 0,5 (% Mn)

23 | P a g e
 Ces équivalents permettent de déterminer à la température ambiante la
structure d’un acier inoxydable à l’aide du diagramme de Schaeffler, qui détermine les
domaines de l’austénite, de la ferrite ou de la martensite d’un alliage Fe-Cr-N.

6. Classification des aciers inoxydables

Les aciers inoxydables constituent une grande famille d’alliages métalliques qui ont tous en
commun de posséder du fer et du chrome. Suivant leur teneur en chrome et les traitements
métallurgiques qu’ils ont subis, ils présentent une large gamme de propriétés. Dans la suite,
nous allons brièvement décrire les différentes structures d’acier inoxydable.

a. Aciers inoxydables martensitiques

Comme pour tous les aciers non ou faiblement alliés, le carbone joue un rôle fondamental. Pour
ces aciers, la teneur maximale en carbone est limitée à 1,2 %. Leur teneur en chrome est
comprise entre 11,5 et 18 %, et ils peuvent contenir jusqu’à 6 % de nickel et jusqu’à 1,5 % de
molybdène.

b. Aciers inoxydables ferritiques et super-ferritiques

Les aciers inoxydables ferritiques et super-ferritiques sont caractérisés par une remontée de
la température de transition du diagramme de phases, qui fait qu’en pratique leur structure
reste ferritique dans tout l’intervalle de température de la gamme thermomécanique.
Leur teneur en chrome est de 12-20% pour les aciers ferritiques, et supérieure à 20% pour les aciers
super-ferritiques.

c. Aciers inoxydables austénitiques

En principe, les aciers inoxydables austénitiques contiennent généralement entre 0,02 et 0,10 % de
carbone, 17 à 20 % de chrome, 7 à 25 % de nickel et 2 à 5 % de molybdène.

24 | P a g e
 d. Aciers inoxydables à durcissement par précipitation

Les caractéristiques mécaniques de cette famille d’aciers inoxydables sont obtenues à l’issue d’un
traitement de durcissement secondaire suivi d’un traitement thermique de trempe ou
d’hypertrempe.

Tableau 3: Caractéristiques des traitements thermiques des aciers

inoxydables.
Traitement Objectifs Processus métallurgiques mis en œuvre
thermique
Homogénéisation - Diminuer l’ampleur des Maintien à haute température (diffusion des
ségrégations. éléments ségrégés, dissolution de précipités ou
- Obtenir une phase de phases intermétalliques).
homogène.
Durcissement - Augmenter les caractéristiques - Austénitisation puis transformation
mécaniques. martensitique.
- Durcissement secondaire par
précipitation.
Adoucissement - Augmenter la ductilité. - Diminuer - Élimination des dislocations par
la fragilité. restauration ou recristallisation.

- Coalescence et globularisation des

précipités.

- Grossissement de grain.
- Transformations de phase.
Détente - Éliminer une partie des - Par abaissement de la limite d’élasticité
contraintes résiduelles avec la température.

- Par relaxation des contraintes (fluage).

Traitements - Augmenter la dureté en - Apport d’interstitiels.
Superficiels surface.
Désensibilisation - Supprimer la sensibilité à la - Homogénéisation de la teneur en chrome
corrosion intergranulaire due autour des carbures
aux carbures de chrome. (diffusion).

D’autre part, il est possible par un traitement thermique adapté d’acquérir des caractéristiques
mécaniques ou une dureté non négligeables. En général, les traitements thermiques pratiqués
ont des conséquences sur les propriétés suivantes : la résistance à la corrosion, les propriétés
mécaniques (résistance, ductilité, fragilité), l’état de surface (oxydation superficielle,
rugosité), et sur la stabilité dimensionnelle.

25 | P a g e
 IV. Aciers inoxydables martensitiques
1. Généralités

Comme on peut l'observer dans le diagramme de Schaeffler, la famille martensitique d'aciers

inoxydables est caractérisée par une teneur en chrome est limitée (généralement entre 11,5%
et 18%) et la teneur en carbone parmi les plus élevés des aciers inoxydables les plus
couramment utilisés (en général entre 0,1% et 1 %).
Le chrome et le carbone, sont équilibrés de telle sorte que l'acier a une structure austénitique
à haute température et une structure martensitique à la température ambiante après trempe.
Il convient de relever que la présence d'une teneur élevée en carbone, nécessaire pour garantir
un bon niveau de dureté et de résistance mécanique de l'acier, a également tendance à
favoriser la formation de carbures de chrome.
Par conséquent les aciers inoxydables martensitiques sont, parmi tous les types, les moins
résistants à la corrosion; leur champ d'application, en fait, est limitée aux seuls
environnements légèrement agressifs.
La figure 12 montre la logique "métallurgique" qui a conduit à la création des principaux types d'aciers
inoxydables martensitiques, en commençant par X30Cr13 (semblable à AISI 420B).

2. Traitements thermiques des aciers inoxydables martensitiques

Par traitement thermique, on désigne toute opération faite à chaud et destinée à modifier la
microstructure d'un métal pour lui donner de nouvelles caractéristiques. Pour les aciers au
carbone et les aciers inoxydables, certains traitements sont quasi obligatoires pour obtenir
une performance optimale. Ces traitements sont la trempe et le revenu. Ils permettent de
modifier et d'ajuster les propriétés mécaniques de l'acier: limite élasticité, résistance à la
traction, ténacité, dureté et résilience aux besoins de l'utilisation. D'autres traitements,
normalement désignés comme recuits, visent à amener le métal vers un équilibre structural
et mécanique. Ils ont donc pour but de faire disparaître les états hors équilibre résultant des
traitements antérieurs, thermiques ou mécaniques.

a. Composition chimique
Tableau 4: Composition chimique de l’acier inoxydable AISI 431
Composants C Si Mn P S Cr Mo Ni
Pourcentage 0.12-0.22 1.0 1.5 0.04 0.03 15.5-17 - 1.5-2.5
%

26 | P a g e
 b. Trempe martensitique par refroidissement continu
L’obtention d’une structure totalement martensitique exige de tremper à partir d’un domaine
monophasé austénitique (γ). La figure 13 montre coupe pseudo-binaires du diagramme
d’équilibre ternaire fer-chrome-carbone, permettent de situer le domaine γ en fonction des
teneurs en chrome et en carbone.
On peut par exemple, pour une teneur en chrome donnée, déterminer la teneur minimale en
carbone pour que le domaine γ existe (figure 13). La figure 13a indique que pour 13 % de
chrome 0,055 % de carbone suffisent à assurer l’existence du domaine γ. La figure 13b
indique qu’à 17 % de chrome, il faut 0,31 % de carbone environ pour assurer cette existence.
La température de trempe doit être supérieure au point de transformation Ac3 qui se situe
entre
800 et 920°C suivant la composition de l’acier. Si l’on augmente la température de trempe
audelà d’Ac3, la dureté obtenue augmente par suite de la dissolution des carbures dans
l’austénite : la martensite formée au refroidissement, plus riche en carbone, est plus dure.
Cependant, deux phénomènes viennent limiter cette augmentation de la dureté avec celle de
la température de trempe. Au-delà de 1050 °C, pour certaines nuances (C > 0,20 %), la teneur
en carbone de l’austénite avant trempe devient telle que l’austénite est trop stable et que la
structure après trempe comporte une part d’austénite résiduelle, ce qui abaisse la dureté.
D’autre part, au-delà de 1 100 à 1 150°C et pour d’autres compositions (bas carbone), on peut
entrer dans le domaine biphasé α + γ et la structure après trempe risque alors de contenir de
la ferrite
Lors du refroidissement d’un acier inoxydable martensitique à partir du domaine monophasé
γ, seuls deux types de structure peuvent apparaître : ferrite plus carbures pour les
refroidissements les plus lents, martensite pour les autres. La température d’apparition de la
martensite au refroidissement est appelée Ms (Martensite Start).
Dans le cas d’un refroidissement continu, seuls les aciers du groupe 1 présentent une vitesse
critique de trempe telle qu’un refroidissement à l’air soit insuffisant pour assurer une
transformation martensitique à cœur pour toutes les épaisseurs. La plupart des aciers
martensitiques sont donc autotrempants. Un autre impératif peut cependant conduire à choisir
une trempe à l’huile plutôt qu’une trempe à l’air : il s’agit d’éviter la formation de carbures aux
joints de grain γ dans le domaine 900-600 °C. En tenant compte de ces considérations, le tableau
5 résume les conditions de trempe conseillées pour les divers groupes.

27 | P a g e
 Tableau 5: Conditions de trempe des aciers martensitiques
Trempe Groupe

1 2 3 4
Ac3 (°C) ≈ 920 850 à 900 830 à 860 800 à 900
Température de trempe (°C) 950 à 1 100 950 à 1 100 1 000 à 1 950 à 1 000
050
Milieu de trempe Air pour petites Air pour petites Air Air
pièces pièces
(épaisseur < 10 (épaisseur < 10
mm) huile pour mm) huile pour
les autres les autres

c. Propriété physique et mécanique d’acier AISI 431

Les propriétés physiques des aciers inoxydables martensitiques sont très similaires à celles des
aciers de traitements thermiques communs, partageant la même microstructure martensitique
trempée.

 Propriétés mécaniques typiques à des températures élevées

Température de trempe(C°) 510 570 620

Température de travail (°C) 480 540 590

Résistance à la traction (Mpa) 1350 720 435

La dureté de la pièce après HB 440 330 280

essai à T° ambiante
HRC 47 37 30

- Propriétés à basse température

AISI 431 n'est pas recommandé pour une utilisation à des températures inférieures à zéro en
raison d'une baisse importante des propriétés d'impact compatibles avec la plupart des aciers
autres que les types d'acier austénitique.

28 | P a g e
 d. CONCLUTION

AISI 431 est l'un des aciers les plus potentiellement intéressants dans cette classe largement
utilisés pour les pièces nécessitant une combinaison de résistance à la traction élevée, une
bonne ténacité et résistance à la corrosion.
Contrairement à d'autres types d'aciers inoxydables, les propriétés des aciers inoxydables
martensitiques sont fortement modifiées par des procédés de traitements thermiques normaux.
Le traitement thermique de l'acier inoxydable martensitique est essentiellement le même que
pour les aciers au carbone ou faiblement allié, en ce que la force maximale et la dureté dépend
principalement de la teneur en carbone. Cependant, une teneur élevée en alliage de ces aciers
provoque une transformation, pour que la dureté maximale soit produite lorsqu’on refroidit
l’acier à l’air ou à huile.

29 | P a g e
 Chapitre III

Les matériaux de moulage utilisés dans l’industrie de

verre

30 | P a g e
 I. Etude bibliographie de choix de moule :
1. Méthodologie générale et choix

Le matériau de moulerie doit répondre à un certain nombre de caractéristiques imposées par

le procédé de formage et les lois physiques régissant la vitrification. Ces exigences sont de
nature :

 Thermique : le rôle du moule est de refroidir efficacement l'article. Ses propriétés de

conductivité et de capacité calorifique sont donc des propriétés essentielles. On
cherchera par conséquent à éviter les effets de barrière thermique ou encore des
capacités calorifiques trop faibles.

 Mécanique : les moules subissent des chocs au moment de la fermeture de moule et le

noyau. Les arêtes, fortement sollicitées, doivent dans ces conditions conserver leur
géométrie initiale. C'est pour cette raison que les arêtes des moules en fonte
actuellement en service sont renforcées par métallisation d'un métal plus dur (base
nickel).

 Dimensionnelle : les jeux fonctionnels assurant le fonctionnement des divers

emboîtements mécaniques doivent être maintenus jusqu'à au moins 550°C sous peine
de blocage. Une excellente stabilité dimensionnelle est donc requise pour le matériau
de moulerie (faibles coefficients de dilatation, faible oxydation, ...).

 Physico-chimique : nous cherchons, dans le cas d'un moule non lubrifié, à limiter
l'évolution physico-chimique de la surface moulante. Ces évolutions concernent la
croissance de couches d'oxydes, la transformation morphologique de la surface et
toutes autres interactions pouvant agir sur la stabilité chimique ou structurale du
substrat.

La difficulté majeure de cette partie, consacrée au substrat de moulerie, est de pouvoir

discuter indépendamment de l'effet individuel de chacune de ces propriétés sur le contact
verre-substrat. Ces propriétés se combinant sous la forme de comportements, nous sommes
amenés à faire un choix de matériaux basé sur une étude bibliographique prospective sur des
matériaux haute température pour application tribologique, présentée au paragraphe suivant.
Le choix des matériaux retenus pour l'étude du contact verre-substrat est résumé dans les points suivants:

31 | P a g e
  métaux purs : une série de métaux purs ou faiblement alliés est sélectionnée dans le
cadre de la compréhension de l'influence de la composition élémentaire d'un substrat
sur le contact verremétal. Des métaux dits "modèles" sont choisis. Nous choisissons
le cuivre, le nickel, le cobalt, le fer, le chrome, le titane et l'aluminium.

 Bases fer : nous distinguons ici les fontes et les alliages type aciers inoxydables. Les
fontes sont les matériaux actuellement utilisés couramment dans l'industrie verrière.
Nous choisissons d'une part des fontes à graphite sphéroïdal (GS) à différentes teneurs
en carbone et silicium et d'autre part des fontes à graphite lamellaire (GL) et
vermiculaires (GV). En ce qui concerne les alliages inoxydables nous choisissons une
nuance particulière référencée "acier inox 1" pour ses caractéristiques thermiques
adaptées au cahier des charges verrier, pour sa dureté et son inertie chimique.

 Bases nickel et cobalt : ces bases sont retenues pour leurs propriétés d'inoxydable,
d'inertie chimique et de dureté. Les nuances retenues sont sélectionnées selon des
critères thermiques, comme pour les alliages bases fer.

2. Le moule: bilan bibliographique

Peu d'informations recommandent directement des matériaux présentant un comportement

tribologique verre-substrat performant. On note juste quelques recommandations pour des
alliages à base nickel ou cobalt. Ces travaux attirent cependant l'attention sur l'intérêt de
limiter la dégradation physico-chimique de la surface du substrat au cours des cycles de
frottement et de pressage. La dégradation de la surface est principalement liée à deux causes
: d'une part la transformation de la morphologie sous l'effet de l'abrasion par le verre, et d'autre
part la croissance de couches d'oxydes activées par la température moyenne (environ 500°C)
et le cyclage thermique dû aux contacts répétés avec le verre. C'est donc naturellement que
les auteurs de ces travaux se sont orientés vers des substrats durs et inoxydables.

Comme nous l'avons dit, le caractère prospectif de cette étude nous pousse à établir un bilan
des matériaux à vocation tribologique, utilisés dans une gamme de température 400°C -
800°C. Nous nous plaçons donc dans un régime de lubrification faisant appel à des couches
minces douées de propriétés de cisaillement faibles. Ces couches peuvent être rapportées à la
surface d'un substrat sous forme d'un revêtement, ou bien provenir de l'oxydation du substrat
lui-même, ou bien encore découler de réactions tribochimiques ayant lieu dans le contact. Il
existe plusieurs classifications couramment admises des matériaux pour application
tribologique haute température. L'une d'elles, distingue les matériaux massifs, les revêtements

32 | P a g e
 mous, les revêtements durs et les traitements de surface. En ce qui
concerne les revêtements qualifiés de "mous", ceux-ci semblent plutôt réservés à des
mécanismes clos où le matériau à bas. Point de fusion peut être contenue dans le contact.
Dans le cas des surfaces moulantes, on s'orientera vers des matériaux durs offrant une
excellente résistance à l'usure, ou encore des matériaux composites métal ou
céramique/lubrifiants. Etudions à présent les possibilités offertes par les métaux et alliages
dans un premier temps et les cermets et céramiques dans un second temps.

3. Métaux et alliages

D'un point de vue général, les métaux possédant de bonnes propriétés mécaniques et
thermiques pour des températures supérieures à 500°C (voire 700°C) sont particulièrement
intéressants. On retrouve dans cette catégorie le nickel, le chrome, le cobalt, le fer et le
molybdène. Notons que ces métaux sont disponibles industriellement à l'état d'alliages dont
les propriétés thermiques peuvent varier considérablement en fonction des constituants
additionnels. Les matériaux à base fer seront choisis non pas sous forme de fonte mais plutôt
sous forme d'alliages inoxydables.

Des alliages à base nickel ou cobalt baptisés Triballoy sont décrits dans la littérature comme
résistants à l'usure et à la corrosion. Nous nous intéressons particulièrement à une nuance
particulière référencée "Triballoy X", faisant l'objet d'un brevet dédié aux moules de verrerie et
outillages. Les auteurs revendiquent l'abaissement de la force de collage (et non une
augmentation de la température de collage) grâce à l'action des oxydes de molybdène MoO3
volatils à partir de 600°C. Ces auteurs font ainsi une analogie avec le graphite, dont l'oxyde se
sublime également à partir de 400°C.

II. Solution de problème de moule utilisé dans SEVAM

1. Traitement de surface

Un traitement de surface est généralement réalisé dans le but d’améliorer les caractéristiques
superficielles d’un matériau (dureté, module d’élasticité, résistance à l’usure ou à l’oxydation,
modification de la conductivité thermique ou électrique, aspect visuel), tout en préservant son
intégrité dans son volume. La projection thermique fait partie de la famille des traitements de
surface parmi lesquels se trouvent :
• Les procédés de transformation structurale tels que la fusion, la trempe superficielle,
les traitements mécaniques, les procédés de diffusion de métaux ou de métalloïdes ;
Les procédés de conversion tels que l’oxydation anodique, la sulfuration ou la
phosphatation ;

33 | P a g e
 • les procédés par voie humide tels que la peinture, les dépôts
électrolytiques, chimiques ou par immersion dans un métal fondu ;

• Les procédés par voie sèche tels que le placage, le rechargement par soudure, les
dépôts chimiques ou physiques en phase vapeur (CVD ou PVD) et la projection
thermique.

2. Projection thermique

a. Principe

Le principe consiste à projeter à l’aide d’un gaz vecteur un matériau dit d’apport chauffé à
haute température sur un matériau support pour en modifier ses propriétés (Figure 18). En
s’agglomérant, les particules forment le revêtement. Les liaisons sont purement mécaniques.
L’épaisseur du revêtement est comprise entre 50 microns et quelques millimètres.

Figure 11: Schéma simplifié du principe de projection thermique.

34 | P a g e
 b. Projection flamme

Il s’agit du procédé le plus ancien, à l’origine de la projection thermique. Elle est

communément appelée « métallisation ». Elle est particulièrement adaptée aux matériaux à
bas point de fusion. Elle fait appel à une flamme oxyacétylénique comme source de chaleur.
La température à l’intérieur de la flamme peut atteindre 3 000°C. Le matériau d’apport est
véhiculé par l’énergie cinétique transmise par les gaz de combustion.

Figure 12: Principe de la projection flamme.

Cette technique se décline en plusieurs procédés :

 Dans la projection flamme-poudre, le matériau d’apport se présente sous forme de

poudre. La température des particules atteint 2 000°C au sein de la flamme. La vitesse
des particules est faible et la distance entre la buse et le support ne doit être que de
quelques millimètres. Les matériaux d’apport les plus fréquemment utilisés sont les
alliages autofusibles à base de nickel et de cobalt. Ce procédé est très répandu dans la
plupart des industries pour résoudre des problèmes d’abrasion, de corrosion, d’usure,
d’isolation thermique ou électrique.

35 | P a g e
 Dans le cas de la projection au canon à détonation, le matériau d’apport se présente
sous forme de poudre et est chargé dans un tube – le canon à détonation – en même
temps que le gaz. La détonation est provoquée par l’explosion de ce mélange sous
l’action d’une étincelle. Les matériaux utilisés sont principalement les carbures de
chrome ou de tungstène avec un liant métallique de nickel ou de cobalt, l’alumine et
l’oxyde de chrome. Ce procédé n’est utilisé qu’en sous-traitance, du fait du bruit émis
lors de la détonation et des contraintes de mise en œuvre. Les principaux domaines
d’utilisation sont le textile, la sidérurgie, l’aéronautique et la chimie.

Figure 13: Principe de la projection par canon à détonation

 Dans le cas de la projection à tir continu, deux procédés peuvent être mis en œuvre :
le procédé HVOF (High Velocity Oxy-Fuel) et le procédé HVAF (High Velocity Air-
Fuel). Le choix entre ces deux procédés se fait pour des raisons économiques. Les
matériaux d’apport utilisés sont les métaux et les alliages à base de nickel et de cobalt.
Les carbures à base de chrome ou de tungstène sont également des matériaux projetables
par cette technique. Par contre, les oxydes sont très rarement utilisés. Ce procédé est
principalement utilisé dans le traitement anticorrosion dans les secteurs de
l’aéronautique, l’aciérie et la papeterie.

Figure 14: Principe de la projection selon le procédé HVOF.

36 | P a g e
 3. Les matériaux utilisés pour traiter des surfaces

Cermet : est un matériau composite constitué de deux phases ou plus, à base de métal et de
céramique. Chacune de ces phases, en gardant ses propriétés intrinsèques dans le cermet,
apporte de nouvelles combinaisons de propriétés physiques, mécaniques, thermiques etc.
Donc Un cermet est conçu pour avoir les propriétés optimales à la fois d’une céramique,
telles que la dureté, la résistance à l’abrasion et aux températures élevées, et celles d'un métal,
tel que l'aptitude à subir une déformation plastique.

37 | P a g e
 Conclusion Générale
L’objectif visé par ce mémoire a été tout d’abord comprendre le
mécanisme de transformation de la matière première en verre, on
passant par le procédé de pressage de verre qui nous intéresse, et ensuite
d’essayer d’extraire les différents endommagements qui auront lieu au
cours de l’étape de formage de verre (contact verre/métal).

Dans un premier temps, nous avons expliqué le type de matériau utilisé

pour le moule de pressage de verre, qui est l’acier inoxydable
martensitique, ainsi le traitement thermique appliqué à cet acier qui est
la trempe, pour donner à l’acier une dureté maximale.

Après, nous sommes intéressés précisément pour les différents

matériaux pour le moule de pressage de verre, concernant les métaux et
ces alliages qui procèdent de bonnes propriétés mécanique et thermique,
on trouve dans cette catégorie le nickel, le chrome, le cobalt, le fer et le
molybdène.

Finalement, nous proposons pour la solution qui peut annuler ou bien

minimiser l’endommagement de moule de pressage, cette solution est
le traitement de surface par voie sèche (projection thermique), à l’aide
d’un matériau qui s’appelle cermet, ces matériaux possèdent des
propriétés importantes au niveau de la dureté à basse comme à haute
température et donc une résistance d’usure importante, et pour cela les
cermets peuvent être un bon candidat à une application de verrerie.

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