Etude Et Conception D'une Machine de Grugeage Manuelle PDF

République Tunisienne Ministère de Institut Supérieur des Sciences Appliquées et
l’Enseignement Supérieur et de la Recherche de Technologie de Sousse

Scientifique Université de Sousse
DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDES
En vue de l’obtention du diplôme de Licence Appliquée en :

Génie Mécanique
Productique
Conception et réalisation d'une

machine de grugeage manuelle
Elaboré par :
Majdi BOUGHDIR
Hamza CHAHED
Encadré par :
Adel GASSAB Institut supérieur des sciences appliquées et de technologie de Sousse

Fraj ABBASI Société METAL PRECISION
Année Universitaire : 2021/2022
Code Sujet : L‐PROD22‐069

Remerciements
Nous avons l’honneur et le grand plaisir d’exprimer nos sincères
sentiments de reconnaissance à tous ceux qui nous ont permis par leur
accueil, leur soutien et leurs conseils d’effectuer ce stage de fin d’études
dans de bonnes et confortables conditions.
Nous remercions notre encadrant à l’ISSAT Mr Adel GASSAB qui nous a
assuré notre orientation pendant ce projet.
Nous remercions également notre encadrant, Mr Fraj ABBASI, le
premier responsable de la société METAL PRECISION pour son soutien.
Nos pensées vont aussi à tous les ingénieurs et tous les techniciens
supérieurs de l’entreprise pour leur collaboration et leur aide.
Notre grand respect s’adresse à tous les membres de jury qui nous ont
fait l’honneur de juger notre travail.
Veuillez trouver ici l’expression de nos estimes et notre profond respect.

Table des matières
Introduction générale :..………..…………………………………………………...………………1
I. Présentation de l’entreprise METAL PRECISION :

……………………………………................ 2
I.1. Présentation de l’etreprise :
…………………………………………………………………….. 2
I.2. Organigramme de la société :…………………………………….……………………………. 3
I.3. Les Différents atelier de l’entreprise : ………………………………………….……………....3
I.3.1. Atelier de tolerie :……………………………………………………….…….……………...4
I.3.2. Atelier de tubulure :………………………………….…………….……..
……………........... 5
I.3.3. Atelier d’assembalge : …………………………...…………….……………..
……………… 5
I.3.4. Atelier de peinture au four : ……………………………………………………………….....5
I.4. Déroulement de stage :…………………………………………………………………………6
I.5. Conclusion :……………………………………………………………………………………6
II. Etude de technologie de grugeage de tube :………………………….………………………….7

II.1. Description du procedé de grugeage de tube :………………………………………………… 8
II.1.1. Mouvement de l’outil :……………………………………...…….…………………………9
II.1.2. Fixation de l’outil : …….………………..……………………….….
……………………..... 9
II.1.3. Differents types de scie cloche : …………………………...
……………………………....... 10
II.1.4. Les profilés metalique
utilisés : …………………………………………………………....... 11
II.2. Les differentes solution technologique de grugeage :…..…………………..…...……………...12
II.2.1. Solution A : grugeuse de tube a bande :………………...…………………………………....12
II.2.2. Sloution B : grugeuse en bout pour cintre :………………...……..……………………….....13
II.2.3. Solution C : grugeuse à main / pipe notcher : 14
………………………………………………...
II.2.4. Comparaison entre les differents solution :…………………………………………...……... 14
II.2.5.Conclusion :…………………………………………………………………...…………..… 15
III.Etude fonctionelle du systéme :………………………...

……………………………………….. 17
III.1. Analyse de besoin : …………………….…………………………………………………….17
III.2. Analyse fonctionelle :……………..………………………………………………….……… 18
III.3. Diagramme FAST :……………………………………………………………………..…… 19
III.4. Analyse fonctionelle descendant SADT :
…………………………………………………….. 20
III.4.1.Niveau A-0 :……………………….……………………………………………………….. 20
III.4.2.Niveau A0 :………………………….……………………………………………………... 20
III.5. Cahier des charges fonctionel (CDCF) :..……………………………………………………. 21
III.5.1. Hiérarchisation des fonction des service :………………………………………………...
… 22
III.5.2. Etablissement de l’histogramme :
…………………………………………………………... 22
III.6. Conclusion :…………………………………………………………………………..
……… 23
IV. Problématique et description de la solution retenue :…………………………………………... 24

IV.1.Problématique :……………………………………………………………………...……….. 25
IV.2. Description des solution retenue :…………………………………………………………….26
IV.2.1. Presentation de la 1ere solution proposée :
…………………………………………………. 26
IV.2.2. Presentation de la 2eme solution proposée :………………………………………………...28
IV.2.3. Comparaison entre les deux solutions proposées :………………………………………......30
IV.3. Conclusion :…………………………………………………………..……………...
………. 31
V. Etude de la partie opérative du système : ………………………………………………………. 32

V.1. Determination des parametre de coupe :……………………………………………………… 33
V.1.1. Vitesse de coupe Vc :………………………………………………………………………. 33
V.1.2. Vitesse se pénétration Vf :…………………..…………………………………......................33
V.1.3. Effort de coupe Fc :……………………………………........................................................... 34
V.1.4. Puissance de coupe : ……………………………………………………………................... 34
V.1.5. Puissance de machine :
…………………………………………………………………….... 34
V.2. Etude du moteur electrique mis à notre à disposition :…………………………………..…......35
V.3. Vérification du vérin pneumatique :………………….………………………………………..36
V.3.1. Détermination de l’effort de poussée :…………………………….………………..……….37
V.3.2. Détermination de l’effort de rentrée (ou effort de traction) :…………………..………….…37
V.3.3. Détermination de l’effort minimal de mise en mouvement de l’unité de découpage :…….....38
V.3.4. Réglage de la vitesse de sortie de la tige du vérin :……………………………………..…... 39
V.5. Conclusion :……………………………….
………………………………………………….. 39
VI. Dossier de conception de la grugeuse :…………………………………………………………40

VI.1. Dossier de conception de la 1ere solution proposée :…………………………………………41
VI.1.1. Dispositif de coupage :..………………….……….
………………………………………... 42
VI.1.2. Unité d’avance pneumatique (vérin compact guidé) :……………………….…………..…42
VI.1.3. Dispositif de fixation (étau) :………………………………………………………..
……... 43
VI.1.4. La structure métallique (bâti) :…………………………………………………………..…43
VI.2. Dossier de conception de la 2ème solution proposée :…………………………………..…….. 44
VI.2.1. Dispositif de coupage :
…………………………………………………………………...... 44
VI.2.2. Dispositif de fixation (étau) :………………………………………………………………. 45
VI.2.3. La structure métallique (bâti) :……………………………………………………………..45
VII. Réalisation de la machine :…………...………………………………………………………..46

VII.1. Préparation des organes existants :………..
……………………………………………….... 47
VII.2. Les moyens de fabrication :
………………………………………………………………… 48
VII.3. Les étapes de réalisation et de mise en œuvre de la 2ème solution :…………………………... 48
VII.4. Etude économique :……………………………………………………………………….....51
VII.5. Conclusion :…………………………………………………………………………………51
Conclusion génerale :………………………………………………………………………...……. 52
Annexes
Liste des figures
Figure I.1. les différent articles de la société ……………………....………………........................... 2

Figure I.2. Organigramme de la société METAL PRECISION……………………………………. 3
Figure I.3. Vue globale de la chaine de prduction ………………………………………………….3
Figure I.4. Les machine de l’atelier de tôlerie
4
……………………………………….........................
Figure I.5. cintreuse CNC à axes …………………………………………………………………. 5
Figure II.1 Les differents types d’assemblage des tubes
9
……………………………………………
Figure II.2. Les mouvements de l’outil …….……………………………………………………... 10
Figure II.3. Fixation de la scie-cloche………………………………………………………………10
Figure II.4. Différents types de scie-cloche ……………………………………………………… 11
Figure II.5. Types de profiliés métallique utilisés ………………………………………………… 12
Figure II.6. Ensemble de piéce finie…………….…………………………………………………. 12
Figure II.7. Grugeuse de tube à bonde ………….......……………………………………………... 13
Figure II.8. Grugeuse en bout………………………. ……………………………………………. 14
Figure II.9. Grugeuse à main …………… ………………………………………………………... 15
Figure III.1 Enonocé du besoin de la grugeuse ………………...…………………………………. 18
Figure III.2. Graphe d’interaction et les fonctions de service de la machine de grugeage..………… 19
Figure III.3. Diagramme FAST de la machine de grugeage……………………………………….. 20
Figure III.4. Fonction globale A-0………………………………………………………………….21
Figure III.5. Fonction globale A0………………………………………………………………….. 21
Figure III.6. Histogramme des fonctions de
23
services………………………………………………..
Figure VI.1. Machine de grugeage hydraulique à poinçon………………………………………… 26
Figure VI.2. Machine de grugeage manuelle à commande pneumatique (1ère solution)……………. 27
Figure VI.3. Schéma cinématique de la 1ère solution proposée…………………………………….. 28
Figure VI.4. Schéma de liaison de la 1ère solution proposée………………………………………... 29
Figure IV.5. Machine de grugeage manuelle (2ème solution) …………………………………... 29

Figure IV.6 Schéma cinématique de la 2ème solution proposée………………………………… 30
Figure IV.7 Schéma de liaison de la 2ème solution proposée………………………………….... 31
Figure V.1. Bilan de puissance d’un moteur triphasé asynchrone……………………………… 35
Figure VI.1. Conception sur CATIA V5 R21 de la 1ère solution de grugeage…………………. 47
Figure VI.2. Dispositif de coupage……………………………………………………………... 48
Figure VI.3. Unité d’avance pneumatique……………………………………………………… 48
Figure VI.4. Dispositif de fixation……………………………………………………………… 49
Figure VI.5. Structure métallique………………………………………………………………. 49
Figure VI.6. Conception sur CATIA V5 R21 de la 2ème solution de grugeage………………... 50
Figure VI.7. Dispositif de coupage (Solution 2) ………………………………………………. 50
Figure VI.8. Dispositif de fixation……………………………………………………………… 51
Figure VI.9. La structure métallique (bâti)……………………………………………………... 51
Figure VII.1. Ensemble de matérielle utilisé…………………………………………………… 54
Figure VII.2. Retapage d’une ancienne structure et assemblage du moteur…………………… 55
Figure VII.3. Assemblage de l’étau……………………………………………………………. 55
Figure VII.4. Branchement du moteur et du boitier de commande…………………………….. 56
Figure VII.5. Comparaison entre l’ancienne et la nouvelle solution…………………………... 56
Liste des tableaux
Tableau I.1. Déroulement du stage ……………………….……………………....………………...2

Tableau II.1. Classification des scie-cloches selon le type de materiau…………………………...... 10
Tableau II.2. Comparaison entre les différentes solutions……………………………... …………. 14
Tableau III.1. Cahier des charges fonctionnel …………………………………………………….. 21
Tableau III.2. Tableau de tri croisé ……………………………………………………………….. 22
Tableau IV.1. Comparaison entre les deux solutions proposées………………………………. 30
Tableau V.1. Les caractéristiques du moteur triphasé asynchrone…………………………….. 35
Tableau V.2. Caractéristiques de vérin pneumatique…………………………………………... 36
Tableau VII.1. Travaux d’entretien des composants existants………………………………… 47
Tableau VII.2. Calcul des coûts……………………………………………………………….. 51
Cahier des Charges
Sujet :
Conception et réalisation d’une machine de grugeage manuelle.
Promoteur :
Société METAL PRECISION.
Etudiants :
Majdi BOUGHDIR
Hamza CHAHED
Encadrés par :
Mr. Adel GASSAB

Mr. Fraj ABBAS
Période : 3,5 Mois (du 15 Février au 03 Juin 2022).
Travaux demandés :
 Etude bibliographique.
 Conception 2D et 3D d’une machine de grugeage manuel sur un logiciel de CAO.
 Réalisation et mise en œuvre de la machine.
Introduction générale
L’objectif de ce travail est de concevoir et réaliser une machine spécifique d’usinage

des tubes appelée machine de grugeage. Cette machine est utilisée dans le domaine de
construction métallique. La conception du système nécessite des compétences en mécanique
et électrique.
La machine comprend une partie opérative et une partie commande. En outre de la
phase de conception le but de ce travail est de se confronter à la phase de préparation, de
réalisation et de montage d’un système industriel très proche de la réalité.
Ce travail a été réalisé en collaboration avec la société Metal Précision. Il a été entamé
depuis le 15 Février 2022 par un binôme en filière génie mécanique.
Le présent rapport est subdivisé en trois parties :

 La première partie est consacrée à la présentation de la société Metal Précision ainsi
qu’une description chronologique du déroulement de notre stage dans les différents
ateliers de la société.
 La deuxième partie présente une description détaillée des tâches effectuées pour la
concrétisation de notre machine. Elle englobe les quatre chapitres suivants :
 Chapitre II exposant une étude bibliographique sur les technologies de
grugeage disponibles sur le marché.
 Chapitre III présentant une étude fonctionnelle détaillée afin d’élaborer un
cahier des charges fonctionnelle.
 Chapitre IV exposant la problématique ainsi qu’une description des deux
solutions grugeage proposées pour la société.
 Chapitre V comportant l’étude de la partie opérative du système englobant les
travaux de vérification des différents actionneurs moyennant des calculs selon
des recommandations bien spécifiques (Moteur électrique, vérin
pneumatique).
 La dernière partie comporte les deux chapitres suivants :
 Chapitre VI consacré pour l’élaboration d’un dossier de conception.
 Chapitre VII présentant les étapes de réalisation de la machine de grugeage.
Stage de fin d’études 1 ISSATSo/METAL PRECISION


Chapitre I : Présentation de la société
Chapitre I :
Présentation de la société METAL PRECISION

I. Présentation de la société METAL PRECISION :

Dans ce chapitre, nous présentons une description générale de l’entreprise à savoir : la
société, l’organigramme, les diverses activités des ateliers et les produits finis. Nous exposons
aussi les différentes étapes de déroulement de notre stage.
I.1. Présentation de l’entreprise :

La société METAL PRECISION a été créée en Août 2017 par Mr Rached LADHARI.
Elle est spécialisée dans le domaine de fabrication des équipements métalliques (voir figure
I.1) comme la fabrication des sièges automobiles, des structures tubulaires, des coffres forts,
des rayonnages et des armoires fortes, etc.
Châssis d’une voiture (b) Coffres-forts
(c) Siege automobile d’une voiture (d) Rayonnage (e)Armoire métallique
Figure I.1: Les différents articles de la société.
I.2. Organigramme de la société :

L’organigramme de la société est présenté par la figure suivante :
GERANT
OUSSEMA LADHARI
CONSULTANT RESPONSABLE DIRECTEUR COMPTABLE

TECHNIQUE DE PRODUCTION COMMERCIALE
MOHAMED BEN RAHMA ROUTABI
YOUSSEF ABBASSI FRAJ RAFIAA LOGHMARI
CHEF
DEBITAGE CHEF PEINTURE METHODISTE MAGASINER RESOURCE
/ASSEMBLAGE MOHAMED
HMAIED BEN NAJEH MAROUEN HUMAINE
CHAIBI
KHELIFA BADDEBI HOCHLEF
RAWAA DAASA
OPERATURE DE
SOUDEUR OUVRIER INGENIEUR LIVREUR/SAV
CINTRAGE
NOUREDINE MOHAMED
RADHOUANE MATHLOUTHI SAID DRIRA AYMEN HOUIJ
CHATTI
ABAIDI
OUVRIER SOUDEUR INGENIEUR

HATEM BEN FIRAS
NADER TOUMI
FRADJ CHAWALI
OUVRIER SOUDEUR
YASSINE SOUHAIL
TOUMI BENNANI
OUVRIER
MONDHER
BEN SALEM
Figure I.2: Organigramme de la société METAL PRECISION
I.3. Les différents ateliers de l’entreprise :

La société METAL PRECISION est subdivisée principalement par les quatre ateliers ci-
dessous. Une vue globale de la chaine de production est présentée par la figure suivante :
Figure I.3: Vue globale de la chaine de production.

I.3.1. Atelier de tôlerie :

Le poinçonnage, l’emboutissage et le pliage sont les principales opérations de l’atelier de
tôlerie qui est équipé par les machines suivantes :
 Deux cisailles pour le découpage des tôles (figure I.4.a).
 Une presse excentrique pour les opérations de poinçonnage et d’emboutissage

consistant à couper et déformer les tôles en générant une pression importante (figure
I.4.b).
 Une poinçonneuse pour les opérations de poinçonnage.
 Un poste de soudure par point pour l’assemblage des tôles.
 Une plieuse CNC à 8 axes pour des opérations de pliage plus précise (figure I.4.c).
Figure I.4: Les machines de l’atelier de tôlerie.
(a) Cisaille à 6 mm l’épaisseur de tôle (b) Presse excentrique
I.3.2. Atelier de tubulure :

L’atelier de tubulure englobe les opérations
de fabrication mécanique comme le
tournage et le fraisage. Il renferme les machines
suivantes :
 Une cintreuse CNC à 3 axes pour
l’obtention des tubes ayant une forme
circulaire (figure I.5).
 Une scie mécanique pour le
découpage des pièces.
 Un tour (c) Plieuse CNC parallèle conventionnel

pour l’usinage des pièces de révolution.

 Une fraiseuse conventionnelle pour l’usinage des pièces de révolution et

prismatiques.
 Une perceuse pour les diverses opérations de perçage.
Figure I.5: Cintreuse CNC à 3 axes.
I.3.3. Atelier d’assemblage :

Toutes les opérations de montage sont réalisées dans l’atelier d’assemblage. Ils existent
plusieurs types de postes de soudure :
 Deux postes de soudure à l’arc.
 Un poste de soudure TIG/MIG.
 Un poste de soudure semi-automatique.
I.3.4. Atelier de peinture au four

Toutes les opérations de sablage et de revêtement sont réalisées dans l’atelier de peinture.
L’atelier est principalement composé par une cabine de peinture au four et une sableuse.
I.4. Déroulement de stage

Les étapes de déroulement de notre stage sont présentées par le tableau récapitulatif ci-
dessous. La période s’étale du 15/02/2022 au 03/06/2022.
Tableau I.1: Déroulement du stage.

Période Description

Découverte de la société et intégration en effectuant des

rencontres avec :
Du 15/02/2022
Au 22/02/2022  Le gérant
 Les ingénieurs
Viste des différents services de la société :

 Visite du bureau d’étude
Du 23/02/2022
Au 01/03/2022  Visite de tous les ateliers (rencontres avec les
techniciens et les ouvriers).
Découverte des solutions de grugeage existantes dans la

Du 02/03/2022
Au 17/03/2022 chaine de production et identification les défauts.
 Proposition de deux solutions en fonction des

actionneurs existants (Moteur et vérin d’occasion).
Du 18/03/2022  Préparation d’un dossier de conception.
Au 15/05/2022
 Préparation d’un dossier d’achat (offre de prix,
tableau comparatif des prix).
Du 18/04/2022
Réalisation de la machine.
Au 17/05/2022
Du 18/05/2022
Test de la machine réalisée.
Au 03/06/2022
I.5. Conclusion
L’objectif de ce chapitre est de donner une vue globale sur la société en présentant
l’organigramme et en décrivant les différents ateliers ainsi que les différentes machines
d’usinage. Nous avons également détaillé le déroulement de notre stage en décrivant les
principales activités.

Chapitre II : Etude de technologies de grugeage
Chapitre II :
Etude de Technologies de grugeage

II. Etude de technologies de grugeage de tube :

Dans ce chapitre, nous présentons d’abord une description globale du procédé de
grugeage à tubes puis nous exposons les différentes machines d’usinage disponibles sur le
marché avec leurs caractéristiques.
II.1. Description du procédé de grugeage de tube :

Le procédé de grugeage à tubes est un usinage par enlèvement de matière sur les
extrémités d’un tube métallique (acier, aluminium, cuivre ou fonte). Le principe est basé sur
la création des entailles de formes diverses permettant d’assembler un tube
perpendiculairement sur un autre par soudage ou boulonnage (voir figure II.1). L’opération
est réalisée par un outil de découpage tournant appelée scie cloche ou bien par un procédé très
semblable au principe de poinçonnage. La pièce est fixée sur un étau à angle réglable par
rapport au dispositif de découpage. Le procédé de grugeage est employé dans le domaine de
construction métallique.
(a) Assemblage par soudure

(b) Assemblage par boulonnage


Figure II.1 : Les différents types d’assemblage des tubes

II.1.1. Mouvement de l’outil :
Le procédé de grugeage par découpage tournant (voir figure II.2) est décrit par les
mouvements suivants :
 Un mouvement d’avance V f (en m .min−1) où l’outil pénètre dans la matière.
 Un mouvement de coupe M c (en tr . min−1) où l’outil tourne sur lui-même.
Figure II.2 : Les mouvements de l’outil
II.1.2. Fixation de l’outil :

La scie-cloche peut être fixée sur plusieurs machines comme la perceuse sans fil,
perceuse à percussion, perceuse à colonne (figure II.2).
Scie cloche
(a) Perceuse sans fil (b) Perceuse à percussion (c) perceuse à colonne

Figure II.3 :Fixation de la scie-cloche

II.1.3. Différents types de scie-cloche :
Ils existent plusieurs types de scie-cloche (voir figure II.4) qui sont distinguées selon le
matériau à usiner. Les outils les plus utilisés sont résumés dans le tableau suivant :
Tableau II.1 : Classification des scies-cloches selon le type de matériau à usiner
Type de scie-cloche Matériau à usiner

Fonte
HSS Bimétal Acier inoxydable
Aluminium
Diamanté Brique
Bois
Multi-construction
Placoplâtre
(b) Scie-cloche diamanté

(a) Scie-cloche HSS Bimétal

Bimétal

(d) Scie-cloche béton

(c) Scie cloche multi-construction Bimétal


Figure II.4 : Différents types de scie-cloche

II.1.4. Les profilés métalliques utilisés :
Ils existent plusieurs types de profilé métallique de dimensions différentes. La figure ci-
dessous illustre quelques profilés utilisés comme le tube carré, le tube rectangulaire et le tube
(a) Tube carré (b) Tube rectangulaire (c) Tube rond

Bimétal Bimétal Bimétal

rond.
Figure II.5 : Types de profilés métalliques utilisés
Les differents types d’encoches obtenus par le procédé de grugeage peuvent être illustrés
par la figure suivante:

Figure II.6 : Ensemble de pièce finie
II.2. Les différentes solutions technologiques de grugeage :

II.2.1. Solution A : Grugeuse de tube à bande :
Le principe de fonctionnement de ce type de grugeage est basé sur l’enlèvement de
matière par abrasion. La machine est pourvue d'une bande abrasive remplaçable facilement et
elle permet un usinage rapide et précis.
Caractéristiques techniques :
Adapté aux diamètres de tuyaux.
Réglage rapide pour des angles de grugeage de 30 à 90°.
Moteur puissant de 3kW / 400 V triphasé.
Changement rapide et facile de la bande abrasive.
Vibrations réduites.
Facilitée de réglage.
Deux vitesses de rotation.
Figure II.7 : Grugeuse de tube à bande
(+ + +) Points forts :
+ Facilité d’adaptation.
+ Rapidité de changement de l’outil.
+ Facilité de réglage.
(- - -) Points faibles :
- Durée d’exécution élevé.
- Inadaptable pour d’autres types et formes de profilé

II.2.2. Solution B : Grugeuse en bout pour cintre :

Ce type de grugeuse à tubes permet l’entaillage des tubes circulaires comme les cintres.
C’est une machine très compacte disposant d’une parfaite capacité de précision avec un bon
rendement et une bonne qualité.
Figure II.8 : Grugeuse en bout
Grugeuse-fraiseuse en bout pour des profilés en aluminium
ou en pvc cintrés ou droits.
Unité à contrôle numérique avec un écran de dimensions
120 x 40 mm et un clavier lenticulaire intégré.
Possibilité importation des programmes (clé USB)
Course horizontale 400 m
Course transversale 180 mm
Diamètre maximale de la fraise 160 mm
Poids 400 kg
Changement rapide des outils par un système
pneumatique.
Fixation des pièces par étaux pneumatiques
Dispositif de pulvérisation
+ Bonne précision.
+ Possibilité de Programmation.
+ Bonne flexibilité
- Coût élevé.
- Complexe.
II.2.3. Solution C : Grugeuse à main « Pipe notcher » :

C’est une machine composée d’un étau de fixation à angle variable et d’un dispositif de
coupage permettant des mouvements de translation et de rotation grâce à une liaison pivot-
glissante. La scie-cloche bimétal peut être entrainé par une perceuse à main ou autre.
Capacité : Ø 19 mm à Ø 76 mm
Angle réglable : 0º - 50º
Hauteur réglable.
Figure II.9 : Grugeuse à main

+ Facile de mise en œuvre.
+ Remplacement rapide de l’outil
+ Coût abordable
- Non ergonomique.
- Non précise.
II.2.4. Comparaison entre les différentes solutions :

Une comparaison entre les trois solutions étudiées sont présenté par le tableau suivant :
Tableau II.2 : Comparaison entre les différentes solutions
Solution A Solution B Solution C

Prix 25 000 DT 36 000 DT 5 000 DT
Flexibilité Flexible Flexible Flexible
Maintenance Compliqué Compliqué Facile
Précision Précise Précise Non précise
Ergonomie ergonomique ergonomique No ergonomique
Electrique Electrique
Energie utilisée Electrique
Pneumatique Pneumatique

II.2.5. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons étudié les différentes solutions technologiques de grugeage
aussi bien que leur principe de fonctionnement. Nous avons essayé de bien comprendre les
machines existantes sur le marché afin de pouvoir proposer notre propre solution selon le
cahier des charges exigé par la société.

Chapitre III : Etude fonctionnelle du système
Chapitre III :
Etude fonctionnelle du système

III. Etude fonctionnelle du système :

Dans ce chapitre nous avons adopté plusieurs méthodes graphiques d’analyse
fonctionnelle afin de bien préciser les solutions possibles et nos choix techniques en
cohérence avec le cahier des charges. L’objectif est de préparer un cahier des charges
fonctionnel.
III.1. Analyse du besoin :

On désire concevoir une machine de grugeage de tubes qui nous permettra d’encocher
des profilés tubulaires. Les tubes encochés seront assemblés sur d’autres tubes par le procédé
de soudage. Notre système doit répondre aux exigences suivantes :
 Satisfaire l’utilisateur de l’opération de grugeage en minimisant les défauts qui en
résultent comme le mauvais encochage.
 Maîtriser le coût de la machine en exploitant les composants qui existent déjà dans le
stock d’occasion de la société.
 Répondre aux objectifs de la chaine de production (coût, qualité, temps, etc.)
L’énoncé du besoin au point de vue utilisateur est présenté par la figure ci-dessous selon
la méthode " Bête à corne " :
A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?

?
Conducteur machine Tubes métalliques
Machine de grugeage
Dans quel but ?
Encocher le tube
Figure III.1 : Enoncé du besoin de la grugeuse
III.2. Analyse fonctionnelle :

Le diagramme de pieuvre nous permet d’identifier les fonctions de service principales et

celles de contraintes reliant les éléments d’environnement entre eux et avec le système.
On distingue deux types de fonction :
 La fonction principale « FP » qui donne le lien entre le produit et deux objets
environnants.
 Fonction de contrainte « FC » donne le lien entre le produit et un objet environnant.
Tube Utilisateur
Prix Maintenance
FC6 FP1 FC1
FC5 Machine de grugeage

FC2 Energie
Milieu ambient
FC4 FC3
Stabilité Sécurité
Figure III.2 : Graphe d’interaction et les fonctions de service de la machine de grugeage
III.3. Diagramme FAST

La méthode FAST (Fonction Analyses System Technique) ou technique d’analyse
fonctionnelle systématique permet de :
 Ordonner les fonctions identifiées,
 Vérifier la logique fonctionnelle,
 Avoir une bonne connaissance du système étudié,
 Mettre en évidence la synchronisation entre les fonctions indépendantes.
Figure III.3 : Diagramme FAST de la machine de grugeage
FT11 :
Guider le mouvement Arbre moteur
en rotation
FT1 :
Générer le FT12 : Commander
Commande électrique
mouvement de l’arbre en rotation
découpe
FT13 :
Mandrine + scie cloche
Effectuer la grugeage
FP1 : FT21 :
Permettre l’opérateur Guider le tube en Rainure + Glissière
FT22 :
FT2 : Transformer l’énergie
Vérin pneumatique
Chapitre III : EtudeGuider
fonctionnelle
le tube du système
pneumatique en
énergie mécanique
III.4. Analyse fonctionnelle descendante SADT :

FT23 :
Distributeur
Distribuer
La méthode SADT (Structured Analysis and Design l’Energie
Technique) est un pneumatique
outil graphique
pneumatique
associé à une méthode d'analyse descendante modulaire et hiérarchisée Elle nous permettra de
représenter le modèle de notre machine de la manière suivante :
FT3 :
Etau
Supporter le tube
III.4.1. Niveau A-0 :
La fonction globale du système est représentée par la figure suivante :
Réglage Mise en marche Energie Opérateur
Tube encoché
Tube non-encoché
Encocher le tube Bruit
A-0 Bavure
Machine de grugeage
Figure III.4 : Fonction globale A-0
III.4.2. Niveau A0 :

Le niveau A0 du système est représenté par la figure suivante :
Energie Energie
électrique Opérateur Mise en marche
Pneumatique
Tube non-
encoché Transformer Pertes
l’énergie électrique d’énergie
à énergie
mécanique
Guider en
Arbre translation
Tourné Tube encoché

Encocher le tube Bruit
Tige
poussée Bavure

Figure III.5 : Fonction globale A0

III.5. Cahier des charges fonctionnel (CDCF) :

Pour déterminer le CDCF nous avons classé toutes les fonctions dans le tableau ci-
dessous et puis nous avons défini les critères d'appréciations et les niveaux d’exigence assortis
d’une flexibilité pour chaque fonction.
Tableau III.1 : Cahier des charges fonctionnel

Expression de Critère
Niveau Flexibilité
la fonction d’appréciation
Permettre à Simplicité de
30 kg ± 1 Kg
l’opérateur manipulation masse
FP1
d’encocher les légère
3s 0.1 s
tubes Temps d’opération
Montage et
Facile à
FC1 Maintenance facile démontage -
entretenir
facile
Utiliser les
380V -
sources Moteur
FC2 0.25kw -
d’énergie Energie pneumatique
6 bar ±1
disponible
Respecter les
FC3 normes de Pas de risque - -
sécurité
Assurer la
FC4 Être stable Pas de vibration -
fixation
Respecter le Pas de pollution

FC5 - -
milieu ambiant (déchet, bruit …)
Permettre le
coût de
FC6 Prix raisonnable 5000 DT ±500DT
réalisation le
moins cher

III.5.1. Hiérarchisation des fonctions de service :

Toutes les fonctions de service doivent être validées mais on se trouve parfois obligé
d’attribuer certaines priorités. Pour pouvoir hiérarchiser les fonctions de service, on utilise la
méthode de tri croisé qui consiste à comparer les fonctions de service de point de vue
importance pour le demandeur. On utilise les chiffres suivants pour la comparaison :
 1 : Légèrement supérieur.
 2 : Moyennement supérieur.
 3 : Nettement supérieur
Tableau III.2: Tableau de tri croisé
III.5.2. Etablissement de l’histogramme :

Il consiste à tracer un diagramme représentant le pourcentage de notes attribuées à chaque
souhait de fonction par ordre d’importance souhaitée comme le montre la figure suivante :
Histogramme des fonctions

35
30
25
20
15
10
0
FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6
Figure III.6: histogramme des fonctions de services

III.6. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons élaboré une étude fonctionnelle détaillée de notre produit et
nous avons dressé un cahier des charges fonctionnelle avec une hiérarchisation des fonctions
de service. Nous remarquons que les fonctions complémentaire FC2, FC3 et FC4 sont les plus
prioritaires de point de vue stabilité, normes de sécurité et disponibilité de l’énergie.

Chapitre IV : Problématique et description des solutions proposées
Chapitre IV :
Problématique et description
des solutions proposées

IV. Problématique et description des solutions proposées :

Dans ce chapitre, nous présenterons d’abord la problématique du procédé de grugeage
actuelle dans la chaine de production de l’usine. Ensuite nous proposerons deux solutions
techniques pour remédier aux problèmes actuels de grugeage. Une description détaillée des
solutions proposées nous permettra de justifier notre choix.
IV.1. Problématique :
La chaine de production disposait d’un équipement appelé VITROM conçu pour couper
les extrémités de tubes de différentes tailles et sections. Cette machine est équipée d’une unité
hydraulique de poinçonnage commandé par une pédale et un panneau de commande
électrique. Le problème de cet équipement est qu’il renferme plusieurs défauts comme
l’ébavurage, l’imprécision, la non-ergonomie et l’inefficacité. En effet, la société a pris la
décision d’arrêter l’exploitation de ce système et de mettre en place une solution curative qui
consiste à exploiter une tour conventionnelle. L’inconvénient majeure de cette solution
alternative est qu’elle est énergivore induisant à des coûts de revient plus significatifs.
(a) Unité hydraulique
Puissance standard :380 V 50 HZ
Puissance installée :
Moteur boitier de commande hydraulique de 1.5
KW
4 puissance installée par totale 1.5 KW
Machine acoustique
(b) Unité de commande
Figure IV.1 : Machine de grugeage hydraulique à poinçon.

IV.2. Description des solutions proposées :

Dans cette partie, nous avons proposé deux solutions qui ont été essentiellement inspirées
de l’étude bibliographique qu’on a présentée dans le chapitre II. En outre, nous avons adapté
notre conception par rapport aux composants existants et particulièrement nous avons exploité
des pièces d’occasion disponible dans le stock de la société comme par exemple le moteur
électrique, le vérin pneumatique et l’étau. Nous avons donc essayé de minimiser les coûts de
fabrication, d’avoir un raisonnable rapport qualité/prix et d’augmenter l’efficacité du système.
IV.2.1. Présentation de la 1ère solution proposée :

Le système se compose principalement par des sous-ensembles aménagés sur un plan
horizontal comme le montre la figure IV.1. La solution proposée est composée par :
 Une unité de découpage se déplaçant sur une glissière à l’aide d’un vérin
pneumatique et elle est dotée d’un moteur électrique entrainant l’outil de coupe (la
scie-cloche).
 Une unité de fixation (étau) permettant le réglage de l’angle et la distance d’attaque.
 Une table support permettant de fixer et supporter les éléments de la machine.
 Une unité de commande pneumatique et électrique assurant le déplacement de l’unité
de grugeage et le fonctionnement du moteur.
Unité de fixation
Unité de coupage
Table support
Pédale de
commande
Figure IV.2 : Machine de grugeage manuelle à commande pneumatique (1ère solution).

Les caractéristiques techniques de la solution proposée sont les suivantes :
 Facilité d’exploitation.

 Capacité : Diamètre entre 20 et 30 mm

 Réglage de l’angle
 Puissance moteur 380V 50 Hz
 Machine déplaçable (équipée par des roues)
La description détaillée du fonctionnement de la machine est donnée par les tâches suivantes :
 Tâche N°1 : Fixer le profilé sur la machine et puis régler l’angle et la distance choisis.
 Tâche N°2 : Choisir l’outil de découpage adéquat selon le diamètre sélectionné.
 Tâche N°3 : Mettre sous tension le moteur électrique.
 Tâche N°4 : Actionner le vérin pneumatique pour faire avancer le dispositif de coupe.
 Tâche N°5 : Dégager la pièce usinée.
 Schéma cinématique de la 1ère solution proposée :

Le schéma cinématique de notre système est présenté par la figure suivante :
Figure IV.3 : Schéma cinématique de la 1ère solution proposée.
4 Mort
Fixe Tube
8
Bâti
Scie-
Mort cloche 7
mobile 6
3 Glissière
2 9
1
Tige de
vérin
 Graphe de liaison la 1ère solution proposée :
Glissière Pivot Pivot Encastrée

1 2 3 8 7 6
Glissière
Glissière
Glissière
Hé
lic
o
ïda
le
4 9 5
Figure IV.4 : Schéma de liaison de la 1ère solution proposée.
IV.2.2. Présentation de la 2ème solution proposée :

Le système renferme principalement les deux sous-ensembles ci-dessous comme le
montre la figure IV.1 :
 Une unité de découpage se déplaçant verticalement sur une glissière en manipulant
un levier. Un moteur électrique entrainant la scie-cloche est fixé sur la glissière.
 Une unité de fixation permettant la fixation des pièces par un étau.
 Une table support permettant de fixer et supporter les éléments de la machine.
Unité de coupage Levier
Etau
Table support
Figure IV.5 : Machine de grugeage manuelle (2ème solution)
Les caractéristiques techniques de la solution proposée sont les suivantes :

 Facilité d’exploitation.
 Capacité : Diamètre entre 20 et 30 mm
 Puissance moteur 380V 50 Hz
 Non déplaçable
La description détaillée du fonctionnement de la machine est donnée par les tâches suivantes :
 Tâche N°1 : Fixer le profilé sur l’étau.
 Tâche N°2 : Choisir l’outil de découpage adéquat selon le diamètre sélectionné.
 Tâche N°3 : Mettre sous tension le moteur électrique.
 Tâche N°4 : Agir sur le levier de déplacement.

 Tâche N°5 : Dégager la pièce usinée.
 Schéma cinématique de la 2ème solution proposée :

Le schéma cinématique de notre système est présenté par la figure suivante :
7
6
Bâti
5
Mandrin
Tube Mort Levier

mobile
Scie-
cloche
Mort 3
mobile
1
2
Figure IV.6 : Schéma cinématique de la 2ème solution proposée.
 Graphe de liaison la 2ème solution proposée :
Glissière Pivot Pivot

Figure 1 2 3 6 5 IV.7 :
Schéma de liaison de
la 2ème solution
Glissière
Glissière
Hé
proposée.
lic
oïd
lea
IV.2.3. Comparai
4 5 son entre
les deux solutions proposées :
Nous avons effectué une comparaison entre les deux solutions proposées. Cette
comparaison consiste à rechercher les critères de comparaison les plus pertinents et ensuite

attribuer une note de 1 à 3 pour chaque critère. La signification de chaque note est donnée
par :
(1 : Faible ; 2: Moyenne 3: Excellent)
Tableau IV.1 : Comparaison entre les deux solutions proposées.

1ère solution 2ème solution
Critère
Description Note Description Note
Réalisation Moyenne 2 Moyenne 2

Côté fabrication
Tour, fraiseuse, Fraiseuse,
Machine utilisée 2 3
Perceuse Perceuse
Rapidité d’utilisation Rapide 2 Plus rapide 3
Plus
Côté rentabilité Coût de matière Raisonnable 2 2
raisonnable
Ergonomie Acceptable 3 Moyenne 2
Efficacité Efficace 3 Efficace 3

Côté efficace
Qualité Précise 2 Précise 2
Côté installation Mise en œuvre Assez élevée 2 Moyenne 3
TOTALE 17 20
IV.3. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons proposé deux solutions de grugeage pertinentes avec une
comparaison pour la prise de décision. Nous avons finalement opté pour la 2ème solution suite
à la décision du 1er responsable de la société puisqu’elle est, d’une part, plus simple à mettre
en œuvre. D’autre part, le coût de fabrication et de mise en œuvre est beaucoup plus
raisonnable.

Chapitre V : Etude de la partie opérative du système
Chapitre V :
Etude de la partie opérative du système

V. Etude de la partie opérative du système :

V.1. Détermination des paramètres de coupe :
On désire déterminer les paramètres de coupe du procédé de grugeage réalisée sur un
tube en acier (S235 JR). L’outil utilisé est une scie-cloche de diamètre D=25 mm. L’objectif
est de déterminer la puissance de couple et ainsi déterminer la puissance du moteur.
V.1.1. Vérification vitesse de coupe V C :

La vitesse de rotation V C est donnée par la relation suivante :
π × D SC × N
V C=
1000
 DSC : Diamètre de la scie-cloche (en mm )
 N : Vitesse de rotation de l’outil donné par le constructeur (en tr . min−1)
 V C : Vitesse de coupe (en m .min−1)
La vitesse de rotation est fournie par le constructeur (voir Annexe A.1). Elle est égale à
360 tr . min−1
π ×22 ×360 −1
V C= ≈ 25 m . min
1000
V.1.2. Vitesse de pénétration V f :

La vitesse de pénétration de l’outil est donnée par la relation suivante :
V f =f n × N=Z C × f Z × N
 V f : Vitesse de pénétration (en mm . min−1)

 f n: Avance par tour (en mm . tr −1)
 ZC : Nombre de dents (en dent )
 f Z : Avance par dent (en mm . tr−1 . dent −1)
En se référant aux valeurs usuelles des conditions de coupe (Annexe A.2), la vitesse
d’avance est choisie par analogie en considérant un fraisage en bout avec un outil en HSS. La
valeur de f Z est choisie égale à 0,11 mm . tr−1 . dent −1. Nous obtenons ainsi la valeur suivante :
−1
V f =12 ×0,11 ×36 0 ⟹ V f =475 mm . min

V.1.3. Effort de coupe F C:

L’effort tangentiel de coupe F C est exprimé par la relation suivante :
F C =K C ×a × f n
 F C : Effort tangentiel de coupe (en daN )

 K C : Coefficient spécifique de coupe (en daN . mm−2 )
 a : Profondeur de passe (en mm )
 f n: Avance par tour (en mm . tr −1)
En se basant sur les données de conditions de coupe (l’annexe A.3), le coefficient

spécifique de coupe K C est choisie par analogie en fonction de l’avance a et le matériau usiné.
L’acier S235 se situe dans la catégorie des aciers à usage générale (S185-S275). Nous avons
choisi a=0,1 mm correspondant à une valeur de K C =360 daN . mm−2.
Nous obtenons ainsi la valeur suivante :
F C =360 ×0,1 ×12 ×0,11=47 , 5 daN
V.1.4. Puissance de coupe :

La puissance de coupe donnée par la relation suivante :
PC =F C × V C
La puissance de coupe est obtenue ainsi :

47,5 × 25
PC =F C × V C = =198 W
60
V.1.5. Puissance machine :

La puissance nécessaire Pm du moteur dépendra du rendement μ de la machine. Nous
supposons que le rendement de notre machine est μ=0,8. La puissance moteur est donné par
la relation suivante :
PC
P m=
μ
La puissance du moteur est calculée de la manière suivante :
198
Pm= =247 W
0,8

V.2. Etude du moteur électrique mis à notre disposition :

Dans cette partie, nous allons étudier un moteur asynchrone triphasé (d’occasion) que
nous avons récupérer du stock de pièces de rechange de l’usine. Nous rappelons qu’un moteur
asynchrone triphasé transformera l’énergie électrique en énergie mécanique afin d’assurer
l’opération de grugeage. Il est également très répandu dans l'industrie puisqu’il est robuste,
fiable et moins coûteux.
Les caractéristiques de notre moteur sont résumées dans le tableau suivant :
Tableau V.1 : Les caractéristiques du moteur triphasé asynchrone.

Symbol
Désignation Valeur Figure
e
Pu Puissance utile 0,25 kW
N Vitesse de rotation 1400 tr . min

−1
cos φ Facteur de puissance 0,72
η Rendement 0,81
F Fréquence 50 Hz
UΔ Tension (couplage
220 V
triangle)
IΔ Intensité (couplage
1,12 A
triangle)
UY Tension (couplage étoile) 380 V
IY Intensité (couplage étoile) 0,65 A
Poids Poids du moteur 5,2 kg
Pour connecter le moteur au réseau, il faut choisir un couplage approprié. En effet, ils
existent deux type de couplages :
 Couplage en triangle (D)
 Couplage en étoile (Y)
La tension fournie par le réseau est de l’ordre de 380V. Nous avons par conséquent choisi
le couplage en étoile.
La vitesse de rotation fournie par le moteur (de l’ordre de 1400 tr/min) est plus élevée
que celle recommandée par la fiche technique du constructeur. Néanmoins, pour assurer le

bon fonctionnement de notre système, nous aurons besoin d’une vitesse de rotation de 360
tr/min. Nous avons donc proposé un variateur de vitesse pour atteindre le résultat souhaité.
V.3. Vérification du vérin pneumatique :
Dans la 1ère solution, nous avons proposé l’utilisation d’un ancien vérin pneumatique à
double effet (§IV.2.1) que nous avons récupéré d’une ancienne machine. Nous voulons donc
vérifier les dimensions de ce vérin par rapport aux contraintes fixées. Ce vérin assurera le
mouvement de translation de l’unité de coupage. Il est actionné par un distributeur
pneumatique 4/2 commandé par une pédale et un ressort de rappel (figure V.). Les paramètres
qui entrent dans le dimensionnement d’un vérin sont présentés par la figure V.3.(b).
(a)
(b)
Figure V.1 : (a) Paramètres d’un vérin pneumatique double

effet (b) distributeur monostable 4/2 à commande pneumatique.
Le vérin pneumatique que nous avons vérifié est un vérin compact guidé qui possède les
caractéristiques suivantes :
D Diamètre d’alésage 46 mm
d Diamètre de tige 14.5 mm
C Course 60 mm
P Poids 4.8 kg
Tableau V.2 : Caractéristiques de vérin pneumatique.

V.3.1. Détermination de l’effort de poussée :

L’effort de poussée lors de la sortie du vérin est donné par la relation suivante :
π × D2
F p=P × S p=P ×
4
 F p : Force de poussée (en N ).

 P : Pression de service (en Pa).
 S p : Surface de poussée ou section de piston (en m2).
 D : Diamètre de piston ou alésage (en m).
Sachant que la pression de service est égale à 6 ¯¿, la force de poussée du vérin est :
π × D2 π ×0,0462
F p=P × =600000 × =997 N
4 4
En tenant compte des effets de la contre-pression et des frottements internes, on définit le

taux de charge donné par la relation suivante :
F charge
Taux de charge=
F théorique
 F charge : Effort à vaincre pour déplacer la charge (en N ).

 F théorique: Poussé théorique (en N ).
En pratique 0,5 ≤ Taux de charge ≤ 0,75, Pour un taux usuel de 0,5 nous aurons :
F p=Taux de charge × F théorique=0,5× 997=498,5 N
V.3.2. Détermination de l’effort de rentrée (ou effort de traction) :

L’effort de poussée lors de la rentrée du vérin est donné par la relation suivante :
(D ¿ ¿ 2−d )
2
F r=P × Sr =P × π × ¿
4
 F r : Force de rentrée (en N ).

 P : Pression de service (en Pa).
 Sr : Surface de rentrée (en m2).
 D : Diamètre du piston ou alésage (en m).
 d : Diamètre de la tige (en m).

Sachant que la pression de service est égale à 6 ¯¿, la force de rentrée du vérin est :
π ×(D2−d 2) (0,046 ¿ ¿ 2−0,01452 )
F r=P × =600000 × π × =898 N ¿
4 4
Pour un taux usuel de 0,5 nous aurons :
F r=Taux de charge× Fthéorique =0,5 ×898=449 N
V.3.3. Détermination de l’effort minimal de mise en mouvement de l’unité de

découpage :
Nous désirons déterminer les forces minimales de mise en mouvement de l’unité de
coupage sur une glissière lubrifiée. Ce problème revient à déterminer les forces suivantes :
La forces de frottement statique empêchant un objet de se mettre en mouvement. Elle est
donnée par la relation suivante :
F fs =μs × F N
 F f : Force de frottement statique (en N ).

 μs : Coefficient de frottement statique (sans unité).
 F N : Force normale (en N ).
Le coefficient de frottement statique acier-acier est égal à 0,75 et la force normale est
estimée égale à 150 N puisqu’elle s’oppose à la force due au poids de l’unité de coupage (15
kg). Nous obtiendrons ainsi :
F fs =0,75 ×150=112,5 N
La forces de frottement cinétique qui se présente lorsqu'un objet est en mouvement sur un
autre objet. Elle est exprimée par la relation suivante :
F fc =μ c × F N
Le coefficient de frottement cinétique acier-acier est égal à 0,57 . Nous obtiendrons ainsi
F fc =0,57 ×150=85,5 N
Conclusion : Le vérin proposé permet de mettre en mouvement l’unité de coupage

puisque les efforts de poussée et de rentrée sont supérieurs à l’effort minimal de mise en
mouvement.

V.3.4. Réglage de la vitesse de sortie de la tige du vérin :

Pour réguler la vitesse de sortie de la tige du vérin, on utilise très souvent un régulateur
de débit Unidirectionnel (RDU) qui consiste à limiter le débit d’air à l’échappement. Une
contre pression limitera ainsi la vitesse de sortie de la tige du vérin. Le débit d’air nécessaire
est donné par la relation suivante :
Q=6× V × S
 Q : Débit d’air (en l .min−1).

 V : Vitesse de la tige du vérin (en m . s−1).
 S: Surface de poussée (en c m2).
Sachant que la vitesse d’avance nécessaire est V f =308 mm . min−1=0,005 m. s−1 et la

2 2 2
π × D π ×(4,6 −1,45 ) 2
section est S p= = =19,5 c m
4 4
Le débit d’air est égal à Q=6× V × S=6 ×0,005 ×19,5=0,585l . min−1
Le réglage du régulateur de débit sera en fonction de temps de déplacement mesuré de la

tige de vérin. La vitesse de déplacement est donnée par :
C C
V= ⟹ t=
t V
Le temps de déplacement est alors déterminé par :
−3
C 60 × 10
t= = =12 s
V 0,005
V.4. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons vérifié les caractéristiques techniques de différents
actionneurs mis à notre disposition pour concevoir convenablement notre système. La
vérification est basée sur les recommandations techniques fournie par les constructeurs. Cette
étude théorique a été réalisée pour les deux solution de grugeage proposées.

Chapitre VI : Dossier de conception de la grugeuse
Chapitre VI :
Dossier de conception de la grugeuse

VI. Dossier de conception de la grugeuse :

Le dossier de conception de chaque solution de grugeage (voir annexe …) comprend le
dessin d’ensemble aussi bien que tous les dessins de définition des pièces. Les solutions sont
conçues à l’aide du logiciel de CAO CATIA V5 R21.
VI.1. Dossier de conception de la 1ère solution proposée :

La machine proposée (figure VI.1) est constituée par les trois sous-ensembles suivants :
 Dispositif de coupage (chariot de guidage, rail et moteur électrique).
 Unité d’avance pneumatique (vérin compact guidé).
 Dispositif de fixation (étau réglable).
 Le bâti (structure métallique et roues).
1
3
5
2
Figure VI.1 : Conception sur CATIA V5 R21 de la 1ère solution de grugeage.

Le dispositif de coupage est un assemblage constitué principalement par :
 Un moteur électrique triphasé asynchrone, un mandrin de fixation et l’outil.
 Des pièces mécaniques usinées (chariot mobile porte-charge, rail de guidage, etc.).
6
4
5
3
1 2
Figure VI.2 : Dispositif de coupage.
VI.1.2. Unité d’avance pneumatique (vérin compact guidé) :

L’unité d’avance pneumatique (Figure VI.3) est un vérin compact guidé composé
essentiellement par un corps, tige piston, amortisseurs et des tiges de guidage.
5
4
6
2
3
7 1
Figure VI.3 : Unité d’avance pneumatique.
VI.1.3. Dispositif de fixation (étau) :

Le dispositif de fixation est composé par une partie fixe liée au plan de travail et d'une
partie mobile avec un système de serrage.
1 2
4 4

Figure VI.4 : Dispositif de fixation.
VI.1.4. La structure métallique (bâti) :

La structure métallique présentée dans la figure VI.5 est composée par :
 Tôle standard 500 x 492 x e 5 mm
 Des cornières 25 x 25 x e 3,5 mm
 Tube rond D20 x e 2,5 mm
Le revêtement des composants est réalisé par dégraissage, décapage, sablage et la
peinture.
Figure VI.5 : Structure métallique.
VI.2. Dossier de conception de la 2ème solution proposée :

La solution proposée est constituée par les trois sous-ensembles ci-dessous. Le système
est présenté par la figure VI.6:
 Dispositif de coupage (chariot de guidage, rail, levier et moteur électrique).
 Dispositif de fixation (étau réglable).
 Le bâti (Table de fixation, structure métallique et roues).
1
2
7
4 6
Figure VI.6 : Conception sur CATIA V5 R21 de la 2ème solution de grugeage.

Le dispositif de coupage est un assemblage constitué principalement par :
 Un moteur électrique triphasé asynchrone, un mandrin de fixation et l’outil.
 Des pièces mécaniques usinées (chariot mobile porte-charge, rail de guidage, etc.).
6
2
3
4
5 1
Figure VI.7 : Dispositif de coupage (solution 2)

VI.2.2. Dispositif de fixation (étau) :
Le dispositif de fixation permet la mise en position et le maintien de la pièce par serrage.
Il est composé d'une partie fixe liée au plan de travail et d'une partie mobile assurant le
serrage.
3
4
1
Figure VI.8 : Dispositif de fixation.
VI.2.3. La structure métallique (bâti) :

La structure métallique présentée dans la figure VI.9 est composée par :

 Tôle standard 500 x 492 x e 5 mm

 Des cornières 25 x 25 x e 3,5 mm
 Tube rond D20 x e 2,5 mm
Figure VI.9 : Structure métallique.

Chapitre VII : Réalisation de la machine
Chapitre VII :
Réalisation de la machine

VII. Réalisation de la machine :

Dans ce chapitre, nous présentons une description du déroulement de notre stage de fin
d’études dans les différents ateliers de la société METAL PRECISION. Nous présentons les
principales tâches et les diverses difficultés que nous avons rencontrées pour la réalisation de
notre système de grugeage.
Nous avons mis en œuvre l’une des solutions proposées dans le chapitre précédent en
essayant de nous adapter avec les moyens mis à notre disposition. Nous avons effectué des
travaux d’entretien, de réparation et de vérification sur quelques composants existants afin de
pouvoir les exploités sur la nouvelle machine comme un ancien moteur électrique, un ancien
vérin pneumatique, un étau et d’autres composants.
VII.1. Préparation des organes existants :

L’objectif de cette étape est la préparation des pièces existantes pour les deux solutions
proposées indépendamment de la solution finale choisie. La phase de préparation consiste
principalement à effectuer des travaux de vérification, d’entretien, de réparation des organes
existants. Le tableau ci-dessous illustre les travaux réalisés sur chaque organe.
Désignation Travaux réalisés Avant Après
 Nettoyage de la poussière
 Changement des roulements
défectueux.
Moteur  Correction d’un défaut de rotation
sur l’axe de l’induit.
 Réalisation d’un filetage sur l’axe de
l’induit
 Revêtement par peinture
 Nettoyage des pièces rouillées
 Taraudage d’une plaque de fin de
Vérin course
pneumatiqu  Changement d’un ressort défaillant
de l’amortisseur
e  Changement des joints d’étanchéité.
 Changement des para-huiles
 Réparation de l’axe de piston
Etau  Graissage de la glissière

 Nettoyage les surfaces
Tableau VII.1 : Travaux d’entretien des composants existants

VII.2. Les moyens de fabrication :

Pour réaliser notre machine, nous avons exploité les machines d’usinage disponibles dans
les ateliers (tour, fraiseuse, perceuse, etc.), et nous avons également utilisé plusieurs types
d’outillages pour assembler notre machine. La figure VII .1 présente quelques types
d’outillages.
(a) Clé hexa (b) Taraud (c) Clé mixte
(d) Serre joint (e) Pince clé multiprise (f) Pied à coulisse
Figure VII.1 : Ensemble de matérielle utilisé
VII.3. Les étapes de réalisation et de mise en œuvre de la 2ème solution :

Nous avons adopté la 2ème solution puisqu’elle est plus facile à mettre en œuvre par
rapport à la disponibilité des composants. En outre, la machine est moins coûteuse et donne
des résultats de grugeage acceptables. Les étapes de réalisation sont les suivantes :
Etape 1 : Nous avons récupéré la structure d’une ancienne machine dotée d’une glissière
verticale, d’un levier et d’un ressort de rappel. Nous avons procédé au retapage de l’ossature
en adoptant les étapes suivantes :
 Nettoyage des pièces

 Revêtement par peinture

 Changement d’un ressort défaillant
 Graissage des liaisons
 Remontage des pièces
Etape 2 : Nous avons assemblé par boulons le moteur asynchrone triphasé sur un support
métallique puis sur une glissière verticale. La structure métallique avant et après le retapage
sont présentés par la figure suivante :
Avant Après
Figure VII.2 : Retapage d’une ancienne structure et assemblage du moteur.
Etape 3 : L’étape suivante consiste à assembler l’étau sur le support métallique comme le
montre la figure suivante :
Figure VII.3 : Assemblage de l’étau.

Etape 4 : Concernant la partie commande, nous avons branché le moteur avec un
couplage en étoile et nous avons connecté un boitier marche/arrêt comme le montre la figure
VII.4.
Bouton de mise
Bouton d’arrêt en marche
Figure VII.4 : Branchement du moteur et du boitier de commande.
Etape 5 : En dernier lieu, nous avons tester notre machine et nous avons obtenu un
(a) Couplage en étoile (b) Boitier marche/arrêt
résultat de grugeage satisfaisant comme le montre la figure VII.5. Cette solution nous offre
une bonne qualité d’encochage, une précision acceptable et une réduction de bavure.
Précision
Bonne qualité
d’encochage
Moins de bavures
(a) Ancienne solution de grugeage (b) Nouvelle solution de grugeage

Figure VII.5 : Comparaison entre l’ancienne et la nouvelle solution
VII.4. Etude économique :

L’étude économique de notre système est
Matière Existant Acheté Prix
Moteur ×
Vérin pneumatique ×
Outil scie cloche × 15 DT
Table ×
Etau ×
2eme Etau × 117 DT
Distributeur de vérin
Support glisser
Tableau VII.2 : Calcul des coûts
VII.5. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté les différentes tâches effectuées dans les divers
ateliers de l’entreprise. Nos activités ont été principalement divisés en deux phase : (i) Une
phase de préparation dans laquelle nous avons entretenu les organes existants à savoir le
moteur électrique et le vérin compact ; (ii) Une phase de réalisation où nous avons concrétisé
notre solution choisie.
Conclusion générale et perspectives
Conclusion générale et perspectives
Le stage de fin d’études que nous avons réalisé au sein de la société Metal Précision
nous a permis l’étude, la conception et la réalisation d’une machine de grugeage manuelle. La
machine réalisée sera exploitée dans la chaine de production de la société et elle permettra
d’améliorer la qualité d’encochage.
Durant ce stage, nous avons réalisé une étude bibliographique de différentes

technologies de grugeage afin de proposer une solution qui répond au mieux au cahier des
charges. Nous avons proposé deux solutions intéressantes en s’adaptant aux diverses
contraintes économiques et techniques. Nous avons élaboré un dossier de conception complet
de toutes les composantes de notre système.
Ce projet nous a permis de gérer un travail d’équipe, d’avoir une expérience

professionnelle, de développer nos compétences théoriques reçus à l’ISSAT Sousse et
d’exploiter les méthodes et les théories reçues pour résoudre des problèmes techniques
concrets et réels dans le monde industriel. Nous nous sommes confrontés aux contraintes
techniques et humaines dans le milieu professionnel.
La machine que nous avons réalisée peut encore être développée en améliorant la
sécurité vis à vis l’utilisateur. Nous pouvons aussi ajouter un système d’alimentation de tubes
automatisé pour réduire le temps de réglage de la machine et améliorer ainsi la productivité .

Bibliographie
Ouvrages imprimés
Guide de calcul mécanique, édition 1993

Chevalier, guide de dessinateur industriel, édition 2004, hachette technique
Manuel d’utilisation de CATIA R21
Site Web Consultés:

https://www.usinenouvelle.com/expo/encocheuse-de-tube-profi-p157833620.html
https://25crmo4.fr/Grugeuses.htm
https://www.techni-contact.com/familles/grugeuse.html
https://matieredumonde.com/acier-s235-s235jr-matiere-1-0038/
#Acier_S235_Composition_Chimique
https://matieredumonde.com/acier-s235-s235jr-matiere-1-0038/
#Acier_S235_Composition_Chimique
Annexes
Annexe 1.1 : Fiche caractéristique de l’outil :
Annexe 1.2 : Paramètres de coupe usuels
Annexe 1.3 : Coefficients spécifique de coupe
Annexe 2 : Dossier de conception de la machine

Etude Et Conception D'une Machine de Grugeage Manuelle PDF

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République Tunisienne Ministère de Institut Supérieur des Sciences Appliquées et

l’Enseignement Supérieur et de la Recherche de Technologie de Sousse

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

En vue de l’obtention du diplôme de Licence Appliquée en :

Conception et réalisation d'une

Adel GASSAB Institut supérieur des sciences appliquées et de technologie de Sousse

Année Universitaire : 2021/2022

Code Sujet : L‐PROD22‐069

Nous avons l’honneur et le grand plaisir d’exprimer nos sincères

accueil, leur soutien et leurs conseils d’effectuer ce stage de fin d’études

dans de bonnes et confortables conditions.

Nous remercions notre encadrant à l’ISSAT Mr Adel GASSAB qui nous a

assuré notre orientation pendant ce projet.

Nous remercions également notre encadrant, Mr Fraj ABBASI, le

premier responsable de la société METAL PRECISION pour son soutien.

supérieurs de l’entreprise pour leur collaboration et leur aide.

fait l’honneur de juger notre travail.

Veuillez trouver ici l’expression de nos estimes et notre profond respect.

I. Présentation de l’entreprise METAL PRECISION :

II. Etude de technologie de grugeage de tube :………………………….………………………….7

III.Etude fonctionelle du systéme :………………………...

IV. Problématique et description de la solution retenue :…………………………………………... 24

V. Etude de la partie opérative du système : ………………………………………………………. 32

VI. Dossier de conception de la grugeuse :…………………………………………………………40

VII. Réalisation de la machine :…………...………………………………………………………..46

Figure I.1. les différent articles de la société ……………………....………………........................... 2

Figure IV.5. Machine de grugeage manuelle (2ème solution) …………………………………... 29

Tableau I.1. Déroulement du stage ……………………….……………………....………………...2

Conception et réalisation d’une machine de grugeage manuelle.

Société METAL PRECISION.

Mr. Adel GASSAB

Période : 3,5 Mois (du 15 Février au 03 Juin 2022).

L’objectif de ce travail est de concevoir et réaliser une machine spécifique d’usinage

Le présent rapport est subdivisé en trois parties :

Stage de fin d’études 1 ISSATSo/METAL PRECISION

Stage de fin d’études 2 ISSATSo/METAL PRECISION

Présentation de la société METAL PRECISION

Stage de fin d’études 3 ISSATSo/METAL PRECISION

I. Présentation de la société METAL PRECISION :

I.1. Présentation de l’entreprise :

Châssis d’une voiture (b) Coffres-forts

(c) Siege automobile d’une voiture (d) Rayonnage (e)Armoire métallique

Figure I.1: Les différents articles de la société.

I.2. Organigramme de la société :

Stage de fin d’études 4 ISSATSo/METAL PRECISION

L’organigramme de la société est présenté par la figure suivante :

CONSULTANT RESPONSABLE DIRECTEUR COMPTABLE

OUVRIER SOUDEUR INGENIEUR

Figure I.2: Organigramme de la société METAL PRECISION

I.3. Les différents ateliers de l’entreprise :

Figure I.3: Vue globale de la chaine de production.

Stage de fin d’études 5 ISSATSo/METAL PRECISION

I.3.1. Atelier de tôlerie :

 Une presse excentrique pour les opérations de poinçonnage et d’emboutissage

 Un poste de soudure par point pour l’assemblage des tôles.

(a) Cisaille à 6 mm l’épaisseur de tôle (b) Presse excentrique

I.3.2. Atelier de tubulure :

Stage de fin d’études 6 ISSATSo/METAL PRECISION

 Une fraiseuse conventionnelle pour l’usinage des pièces de révolution et

Figure I.5: Cintreuse CNC à 3 axes.

I.3.3. Atelier d’assemblage :

I.3.4. Atelier de peinture au four

I.4. Déroulement de stage