Rapport Finale PDF

Sommaire
I. INTRODUCTION GENERALE...................................................................................... 10
1. Introduction .................................................................................................................. 10
2. Présentation de la société ............................................................................................. 11
2.1. Organigramme ....................................................................................................... 11
2.2. Les certifs ............................................................................................................... 12
2.3. Secteurs d’activités ................................................................................................ 12
3. Problématique............................................................................................................... 15
4. Cahier de charge ........................................................................................................... 16
4.1. Description ............................................................................................................. 16
4.2. Données techniques ............................................................................................... 16
II. RECHERCHES BIBLIOGRAPHIES .............................................................................. 18
1. Définition d’un convoyeur ........................................................................................... 18
2. Les types des tapis roulants industriels ........................................................................ 18
2.1. Le convoyeur classique à usage général ................................................................ 18
2.2. Le tapis à rouleaux en plastique ............................................................................. 19
2.3. Le tapis à mailles métalliques ................................................................................ 19
2.4. Le convoyeur à palettes.......................................................................................... 20
2.5. Convoyeur à bande ................................................................................................ 21
2.5.1 Fonctionnement .............................................................................................. 21
2.5.2 Composants et leurs dénominations ............................................................... 21
2.5.3 Les différents types de bandes ........................................................................ 23
III. ETUDE FONCTIONNELLE DU SYSTEME ............................................................. 26
1. Introduction .................................................................................................................. 26
2. Analyse fonctionnelle externe ...................................................................................... 26
Etude et conception d’une tapie roulant 1|Page

3. Analyse fonctionnelle interne (analyse de la valeur) ................................................... 31
3.1. Schématisation ....................................................................................................... 31
3.2. Représentation de diagramme FAST créatif .......................................................... 31
3.3. Solutions technologiques et constructives ............................................................. 33
3.3.1. Recherche des solutions technologiques pour le système de transmission .... 33
3.3.2. Recherche des solutions technologiques pour encastrer le réducteur de vitesse

sur l’arbre ..................................................................................................................... 36
3.3.3. Recherche des solutions technologiques pour guider l’arbre en rotation ....... 39
3.3.4. Recherche des solutions technologiques pour le choix des matériaux du tapis
(la bande) ...................................................................................................................... 40
4. Schéma cinématique de la solution choisie .................................................................. 41
4.1. Conclusion ............................................................................................................. 42
IV. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT ........................................................................... 44
1. Introduction .................................................................................................................. 44
2. Caractéristiques du moteur ........................................................................................... 44
3. Dimensionnement du système de transmission ............................................................ 44
3.1. Calcul du vitesse angulaire du tapis ....................................................................... 44
3.2. Calcul du rapport global ......................................................................................... 45
3.3. Calcul du réducteur roue et vis sans fin ................................................................. 46
3.3.1. Calcul de vitesse de sortie du réducteur ......................................................... 46
3.3.2. Calcul de puissance du réducteur ................................................................... 46
3.4. Calcul de système poulie courroie ......................................................................... 46
3.4.1. Puissance de service ....................................................................................... 47
3.4.2. Type de courroie ............................................................................................. 47
3.4.3. Vitesse linéaire de courroie ............................................................................ 47
3.4.4. Largeur primitive courroie.............................................................................. 48
3.4.5. Puissance de base............................................................................................ 48

3.4.6. Puissance admissible ...................................................................................... 48
3.4.7. Calcul de puissance de sortie du polie réceptrice ........................................... 50
3.4.8. Calcul du couple de sortie .............................................................................. 50
3.4.9. Calcul des tensions du courroie ...................................................................... 50
4. Dimensionnement du tambour ..................................................................................... 50
4.1. Etude statique ......................................................................................................... 51
4.1.1. Transfert des torseurs au même point (A) ...................................................... 52
4.1.2. Application de P.F.S à l’ensemble {E} au point (A) ...................................... 52
4.2. Etude RDM ............................................................................................................ 54
4.3. Vérification par logiciel RDM6 ............................................................................. 57
4.4. Détermination du diamètre maximal intérieur du tambour .................................... 58
5. Dimensionnement de l’arbre ........................................................................................ 58
5.1. Etude statique ......................................................................................................... 58
5.1.1. Transfert des torseurs au même point (O) ...................................................... 59
5.1.2. Application de P.F.S à l’ensemble {H} au point (A) ..................................... 60
5.2. Etude RDM ............................................................................................................ 61
5.3. Détermination du diamètre L’arbre........................................................................ 63
5.4. Vérification par logiciel RDM6 : ........................................................................... 64
6. Calcul de la durée de vie des roulements ..................................................................... 65
6.1. Le roulement A ...................................................................................................... 65
6.2. Le roulement B ...................................................................................................... 66
6.3. L’ensemble des 2 roulements................................................................................. 66
7. Dimensionnement des clavettes ................................................................................... 66
8. Dimensionnement des vis : .......................................................................................... 68
9. Calcul de flambement de la table ................................................................................. 68
10. Conclusion ................................................................................................................. 70
V. Conception ....................................................................................................................... 72

1. Introduction .................................................................................................................. 72
2. Description de la machine ............................................................................................ 72
3. La conception ............................................................................................................... 73
3.1 La table................................................................................................................... 73
3.2 Le tambour receptrice ........................................................................................... 73
3.3 Conception du tambour motrice ............................................................................. 74
3.4 assemblages des pieces .......................................................................................... 78
3.5 Assemblage finale .................................................................................................. 80
4. Les mise en plan des pièces à usiner ............................................................................ 80
5. Estimation du cout ........................................................................................................ 81
6. Conclusion .................................................................................................................... 82
VI. Conclusion générale ..................................................................................................... 84
Annexes .................................................................................................................................... 85
Bibliographique ........................................................................................................................ 99
Webographie .......................................................................................................................... 100

Liste des figures
Figure 1 la société EHK ........................................................................................................... 10
Figure 2 position de la société .................................................................................................. 11
Figure 3 organigramme de la société ....................................................................................... 11
Figure 4 les certifs de la société ............................................................................................... 12
Figure 5 les secteurs d'activité .................................................................................................. 12
Figure 6 les différents produits de la société ............................................................................ 15
Figure 7 cintreuse des tubes ..................................................................................................... 15
Figure 8 les dimensions nécessaires du tapi roulante ............................................................... 16
Figure 9 convoyeurs classiques ................................................................................................ 18
Figure 10 tapis à rouleaux en plastique ................................................................................... 19
Figure 11 tapis à mailles métalliques ....................................................................................... 20
Figure 12 convoyeurs à palettes .............................................................................................. 20
Figure 13 Convoyeur à bande .................................................................................................. 21
Figure 14 Les bandes métalliques ........................................................................................... 23
Figure 15 Les bandes en Cotton .............................................................................................. 23
Figure 16 Les bandes en caoutchouc........................................................................................ 24
Figure 17 Les différents types de caoutchouc .......................................................................... 24
Figure 18 Modélisation ............................................................................................................ 26
Figure 19 Bête à corne ............................................................................................................. 27
Figure 20 le diagramme de pieuvre .......................................................................................... 28
Figure 21 l’histogramme .......................................................................................................... 30
Figure 22 diagramme d'analyse des valeurs ............................................................................. 31
Figure 23 étude comparative .................................................................................................... 33
Figure 24 engrenages ............................................................................................................... 34
Figure 25 roue et vis sans fin ................................................................................................... 35
Figure 26 poulie et courroie ..................................................................................................... 35
Figure 27 pignon et chaine ....................................................................................................... 36
Figure 28 solutions de l’adapteur de vitesse ............................................................................ 37

Figure 29 Accouplement élastique ........................................................................................... 37
Figure 30 Accouplement rigide ................................................................................................ 38
Figure 31 solutions de guidage en rotation .............................................................................. 39
Figure 32 palier ........................................................................................................................ 39
Figure 33 roulement ................................................................................................................. 40
Figure 34 choix des matériaux du tapis (la bande) ................................................................... 41
Figure 35 schéma cinématique ................................................................................................. 42
Figure 36 moteur électrique ..................................................................................................... 44
Figure 37 réducteur .................................................................................................................. 46
Figure 38 roue et vis sans fin ................................................................................................... 46
Figure 39 poulie courroie ......................................................................................................... 46
Figure 40 conception du système poulie courroie .................................................................... 47
Figure 41 le tambour ................................................................................................................ 51
Figure 42 vérification par logiciel statique............................................................................... 54
Figure 43 vérification par logiciel RDM6 ................................................................................ 57
Figure 44 la conception du tambour ......................................................................................... 58
Figure 45 arbre du tambour ...................................................................................................... 58
Figure 46 vérification par logiciel statique............................................................................... 61
Figure 47 : la conception de l'arbre .......................................................................................... 63
Figure 48 vérification par logiciel RDM6 ................................................................................ 64
Figure 49 : la conception du roulement BC ............................................................................. 65
Figure 50 la conception du clavette .......................................................................................... 66
Figure 51 la conception du vis CHC M3.................................................................................. 68
Figure 52 la conception du profilé en aluminium .................................................................... 68
Figure 53 vérification de résistance du profilé pied à l'aide du logiciel solidworks ............... 70
Figure 54 les éléments principales du tapi roulent ................................................................... 72
Figure 55 l'assemblage du table du tapi roulent ....................................................................... 73
Figure 56 tambour réceptrice ................................................................................................... 73
Figure 57 coupe du tambour..................................................................................................... 74
Figure 58 tambour motrice ....................................................................................................... 74
Figure 59 coupe du tambour motrice ....................................................................................... 75
Figure 60 vérification de résistance axiale par logiciel pyvot06 .............................................. 75
Figure 61 vérification de montabilité du montage ................................................................... 76

Figure 62 tambour motrice assemblé avec poulie .................................................................... 76
Figure 63 conception du support moteur.................................................................................. 77
Figure 64 déplacement maximale du support moteur .............................................................. 77
Figure 65 assemblage moteur, support moteur et tambour ...................................................... 78
Figure 66 le système de réglage choisit pour le tambour récepteur ......................................... 78
Figure 67 fixation de la table.................................................................................................... 79
Figure 68 assemblage des 2 poulies et du courroie .................................................................. 79
Figure 69 conception finale ...................................................................................................... 80
Figure 70 les dimensions finales .............................................................................................. 80
Figure 71 le prix du tube D100 e 5 du société INCAFE .......................................................... 81
Figure 72 prix du tube rond plane D 40 ................................................................................... 81
Figure 73 prix des roulements type BC 90-40 ......................................................................... 82
Figure 74 les prix des poulies type Z selon la société TRI Distribution .................................. 82

Listes des tableaux
Tableau 1 Tri croisée ................................................................................................................ 29
Tableau 2 les notes selon l’importance .................................................................................... 29
Tableau 3 cahier des charges fonctionnelle .............................................................................. 30
Tableau 4 les composants du schéma cinématique .................................................................. 42
Tableau 5 choix de système de transmission ........................................................................... 45
Tableau 6 page Excel de Mr Chokri Trabelsi .......................................................................... 49
Tableau 7 résultats des efforts zone 1 ...................................................................................... 55
Tableau 8 résultats des efforts zone 2 ...................................................................................... 55
Tableau 9 résultats des efforts zone3 ....................................................................................... 56
Tableau 10 résultats des efforts zone 1 .................................................................................... 62
Tableau 13 critères de résistance .............................................................................................. 69

Chapitre 1 :
Introduction Générale

I. INTRODUCTION GENERALE
1. Introduction
Ce mini projet a consisté à faire l’étude et le concept d’un tapis roulant. Le tapi roulant est
principalement un moyen de transfert qui permet de déplacer du matériel ou du produit ..
Le projet réalisé s’est avéré très intéressant et très enrichissant pour nos expériences
professionnelles. En effet, notre formation s’inscrit précisément dans ce secteur. Grace à ce
TP, nous avons travaillé avec des programmes qui nous ont permis d’entrevoir en quoi
consiste la profession d’un technicien supérieure dans ce secteur d’activité.
Le but de ce rapport n’est pas de faire uniquement une présentation exhaustive de tous les
aspects techniques que nous avons pu apprendre ou approfondir, mais aussi, de manière
synthétique et clair, de faire un tour d’horizon de aspects technique et humains auxquels nous
avons été confronté. D’autre façon, ce mini projet a consisté à préparer l’étudiant afin qu’il
puisse traiter son projet de fin d’étude sans difficulté.
Nous vous exposons dans ce rapport en premier lieu une introduction générale. Ensuite, nous
vous expliquons les différents aspects de notre travail durant ces semaines et enfin, en
conclusion, nous résume les apports de ce projet.
Figure 1 la société EHK
Etude et conception d’une tapie roulant 10 | P a g e

2. Présentation de la société
EHK (Etablissement Hatem Krichen) est un établissement industriel du secteur conception et
fabrication mécanique spécialisé entièrement dans la sous-traitance pour la transformation de
la tôle à froid (découpage et emboutissage), son champ d'activité s'étend de la conception
CAO et la fabrication des outillages jusqu'à la réalisation du produit fini pour des petites et
moyennes séries.
Elle a été créé en 1993 par Mr. Krichen Hatem, et avait pour vocation première, la mécanique
de précision, spécialisé dans le secteur de la sous-traitance industrielle.
L’EHK dispose des moyens humains, techniques et financiers nécessaires à la bonne tenue
des projets les plus ambitieux. Son équipe de techniciens qualifiés, et sa stabilité financière
sont les garants d’un partenariat de qualité.
Il est situé à Route Menzel Chaker km 4 zone industrielle Oued Chaàbouni 3013 BP 05 Sfax-
Tunisie
Tel : + 216 74 27 98 58
Fax : + 216 74 67 13 38
E-mail : ehk@gnet.tn
echappement-ehk@gnet.tn
Figure 2 position de la société
2.1. Organigramme
Cet organigramme représente les éléments qui constituent le cadre général ou la base de
fonctionnement de l'établissement : Direction
Générale
Administration
Ressources
humaines Bureau d'etude et
Commercial des métodes
usinage
Differentes
Echappement produits
Figure 3 organigramme de la société

2.2. Les certifs
Convaincu de l’importance de satisfaire les exigences de ses clients, EHK s’engage à assurer
un niveau de qualité conforme tout en respectant les délais exigés.
EHK s’est engagé dans une démarche de mise en place d’un système de management de la
qualité (certification ISO 9001 version 2015)
Figure 4 les certifs de la société
2.3. Secteurs d’activités

L’entreprise approvisionne une clientèle industrielle tunisienne et européenne en produits de
petites et moyennes séries destinés aux secteurs de :
L’automobile (Echappement, pièce d’amortisseurs, pièces de filtre à air et à huile)
Le cycle et motocycle
Le meuble métallique
Le matériel agricole
Les pièces de quincaillerie Divers Construction
2% metallique Meuble métallique
5% 1%
Cycle et Motocycle Composants
7% Automobile
Chauffe-eau solaire 83%
2%
Figure 5 les secteurs d'activité

Figure 6 les différents produits de la société
3. Problématique
Dans l’entreprise EHK le transfert et le collecte des tybes ejectées par la cintreuse se fait avec
des personnes et des effectifs humains ce qui prend plus de temps durant le processus .
Dans ce cadre, on nous a demandé de concevoir un mécanisme qui peut répondre et
s’acquitter aux besoins que ce mode actuel ne peut guère y répondre.
Nous avons proposé de fabriquer une tapi roulant ( convoyeur à bande) avec un hauteur prés
difinit qui permet d’eliminer le rejette des pieces par terre et les deplacer un peu loin de la
machine avec une vitesse linéaire constant égale à 12m/min. Le déplacement ce fait
électriquement selon la capacité de charge et les conditions locales.
Figure 7 cintreuse des tubes

4. Cahier de charge
Etude et conception du tapis roulant
4.1. Description
Le mécanisme à étudier représente un tapis roulant destiné à déplacer les produits.
Il est constitué de :
• Un moteur électrique
• D’un réducteur roue et vis sans fin
• D’un réducteur constitué d’une poulie courroie trapézoïdal
• 2 Tambours sur les quelles est enroulé la tapis
4.2. Données techniques

- Charge : 20kg/100mm
- Vitesse linéaire : 12m/min
- Diamètre des 2 tambours : 100mm
- Moteur :
✓ Puissance : P= 0.25Kw
✓ Vitesse de rotation : N=1500tr/min
- Dimensionnement nécessaire :
Figure 8 les dimensions nécessaires du tapi roulante

Chapitre 2 :
Recherches bibliographies

II. RECHERCHES BIBLIOGRAPHIES
1. Définition d’un convoyeur
Le convoyeur est un système de manutention automatique qui permet de déplacer des produits
finis ou bruts d’un poste à un autre par le mécanisme de transmission de puissance. Cette
dernière est transmise d’un arbre moteur vers un ou plusieurs arbres récepteurs par
l’intermédiaire de courroies ou de chaines. Le produit ou la marchandise étant placé sur une
bande ou sur une tôle, se déplace d’une manière uniforme dans un circuit fermé. La vitesse de
déplacement est relative a la vitesse de rotation du moteur et peut être réduite ou augmentée
selon la volonté de l’opérateur en tenant compte de quelques paramètres tels que la productivité
et la cadence de production.
2. Les types des tapis roulants industriels

2.1. Le convoyeur classique à usage général
Ce type de système est souvent fabriqué à partir de matériaux tels que le caoutchouc, le cuir, le
PVC, le nylon, etc.
Nous l’utilisons entre autres pour :
• Sa résistance à l’huile.
• Sa capacité à supporter les hautes températures.
• La manutention de produits en vrac.
• Sa résistance aux déplacements inclinés.
Figure 9 convoyeurs classiques

2.2. Le tapis à rouleaux en plastique
Ce modèle est très répandu puisqu’il est léger, que sa durée de vie utile est élevée et qu’il ne
s’use que très peu au fil des années.
Les industries qui l’utilisent principalement sont les suivantes :
• Agroalimentaire.
• Pharmaceutique
• Bâtiment.
Figure 10 tapis à rouleaux en plastique
2.3. Le tapis à mailles métalliques
Cette solution de manutention est énormément appréciée par les entreprises

logistiques, notamment pour sa conception métallique qui contribue à lui assurer
une durée de vie utile plus élevée. Capable de transporter des palettes et des
cartons, l'industrie agroalimentaire, du recyclage et de l’automobile, sont celles qui
l’utilisent le plus.

Figure 11 tapis à mailles métalliques
2.4. Le convoyeur à palettes

Également constitué de rouleaux, beaucoup de secteurs en équipent leurs entrepôts. Comme son
nom l’indique, ce convoyeur a palette est la solution parfaite pour déplacer des unités de
charge, travailler avec des solutions de stockage telles que les transstockeurs, et assurer le
bon déroulement du processus de préparation de commandes.
Figure 12 convoyeurs à palettes

2.5. Convoyeur à bande
Appelé convoyeur à bande, tapis roulant et convoyeur en auge il est utilisé pour le transport de
charges isolée ou en vrac. Il existe 2 grandes familles : le convoyeur à bande avec moteur en
bout ainsi que le convoyeur à bande avec moteur central. Le convoyeur avec moteur central
permet de faire une tension par le dessous, de tourner dans les 2 sens ou encore d’installer des
sabres à chaque extrémité du convoyeur.
Figure 13 Convoyeur à bande
2.5.1 Fonctionnement
La bande repose sur une tôle lisse métallique. Elle est entrainée par un jeu de tambour dont un
est motorisé par un ensemble motoréducteur.
La motorisation est assurée soit par :
– un tambour de tête
– un tambour monté sous le convoyeur (permet deux sens de marche).
Le réglage de la bande se fait au niveau des tambours de tête et de queue, ainsi que par les
rouleaux de contraintes.
2.5.2 Composants et leurs dénominations

• La bande :
La bande transporte la matiere premiere de la queue jusquà la tete du convoyeur. Elle

se presente sous deux formes principales, plate et en auge, toute bande comporte deux
faces :

- La face externe, qui est en contact avec les materiaux transportes.
- La face interne, qui est en contact avec les rouleaux ou les tambours.
• Tambour decommande :
La surface du tambour de commande peut etre laissee en finition normale ou avoir un

revetement de caoutchouc dont l’epaisseur est calculee en fonction de la puissance a
transmettre de maniere a augmenter le coefficient de frottement et a faciliter
l’evacuation de l’eau a la surface du tambour. Le diametre du tambour est
dimensionne en fonction de la categorie et du type de bande, ainsi que des pressions
calculees sur sa surface.
• Tambour de renvoi :
La surface du carter n’a pas nécessairement besoin d’etre munie d’un revetement,
sauf dans certains cas. Le diametre est normalement inferieur a celui qui est prevu
pour le tambour de commande.
• Tambours de contrainte :
Ils servent a augmenter l’arc d’enroulement de la bande et, d’une maniere generale,
ils sont utilises dans tous les cas ou il est necessaire de dévier la bande au niveau des
dispositifs de tension a contrepoids, des appareils de déchargement mobiles, etc.
• Les rouleaux :
Ils soutiennent la bande et tournent librement et facilement sous la charge. Ce sont les
composants les plus importants du convoyeur et ils representent une part considerable
de l’investissement total.

2.5.3 Les différents types de bandes
• Les bandes métalliques :
Bandes métalliques ont l’avantage de transporter les produits dans un four de cuisson a haute
température, nous retrouverons les bandes métalliques dans les industries agroalimentaires…
Ces bandes sont considérées comme les plus adaptées à l’alimentarité grâce à leur facilite de
nettoyage et leur très faible rétention de produit. La grille métallique est fortement adaptable et
bénéficie de nombreux avantages techniques
Figure 14 Les bandes métalliques
• Les bandes en Cotton :
Elles ont une bonne résistance aux humidités aux graisses
Lignes des bandes est irréprochables
Ont un décollement optimal des produits
Figure 15 Les bandes en Cotton

• Les bandes en caoutchouc :
. Résiste aux graisses et évite la dégradation des revêtements.
. Solution économique
. Résiste contre la chaleur, les vibrations, le bruit, l’humidité
. Isolant électrique
Figure 16 Les bandes en caoutchouc
Les différents types de caoutchouc existants dans le domaine d’industrie selon

l’utilisation :
Figure 17 Les différents types de caoutchouc

Chapitre 3 :
Etude Fonctionnelle du
système

III. ETUDE FONCTIONNELLE DU SYSTEME
1. Introduction
L’analyse fonctionnelle consiste à identifier, caractériser, ordonner, hiérarchiser et valoriser
toutes les fonctions d’un produit pendant tout son cycle de vie. Pour un produit donné, l’analyse
fonctionnelle utilise deux points de vue interdépendants : Le point de vue externe est celui de
l’utilisateur qui attend du produit des services, ou des fonctions des services. Le point de vue
interne est celui des concepteurs qui réalise des fonctions techniques capable d’assurer les
fonctions des services
2. Analyse fonctionnelle externe

L’analyse fonctionnelle externe de la machine étudée décrit le point de vue de l’utilisateur et
ne s’intéresse qu’un produit en tant « boite noir » capable de fournir des services dans son
environnement durant son cycle d’utilisation. En effet, pour notre tapi roulant, sa modélisation
foncionnelle sera détaillée dans le paragraphe suivant.
2.1. Modélisation
Commande Réglage
We Opérateur
Produits non Produits

Transportés Transporter le produit Transportés
Bruit + chaleur
Tapis roulant
Figure 18 Modélisation
Avec :
We : Energie électrique
2.2. Analyse du besoin

C’est une démarche qui consiste à analyser un produit en l’examinant aussi bien de l’intérieur
que de l’extérieur afin de porter une attention particulière aux interactions entre les différents

éléments et son environnement. Il s’agit d’exprimer avec précision l’objet et les limites de
l’étude en posant essentiellement sur les 3 éléments fondamentaux suivantes :
• Saisir du besoin : La société « EHK » a proposé la réalisation d’un tapis roulante qui
permet la déplacement la charge.
• Enoncé du besoin :
A qui rend-t-il service ? : A la société EHK« Etablissement Hatem krichen ».
Sur quoi agit-il ? : la charge de 20 kg.
Dans quel but ? : Déplacement de la charge de 20 Kg.
- Validation du besoin : Après avoir déterminé le besoin satisfait par le produit, il faut
vérifier sa stabilité. Pour cela, il est nécessaire de rechercher si ce besoin risque de
disparaître ou d’évoluer dans un délai plus ou moins long.
Pour quoi ce besoin existe ? : Pour augmenter la cadence de production et minimiser les
risques.
Penser- vous que la machine est intéressante pour l’entreprise ? : Oui.
Qu’est ce qui pourrait le faire disparaître ? : Rien, car la machine est intéressante.
Conclusion : besoin validé
2.3. Bête à corne
EHK Produits
KKK
A qui le produit Sur qui il agit ?
rond service ?
Tapis roulant
Transporter les
produits
Dans quel but ?
Figure 19 Bête à corne

2.4. Concept de l’analyse fonctionnelle du besoin
- Avant de commencer l’analyse fonctionnelle, il faut définir le terme :
Fonction de Service « FS » : c’est une fonction attendue d’un produit pour répondre au
besoin d’un utilisateur. Un besoin peut être réalisé par plusieurs fonctions de service FS.
- On peut classer les fonctions de service en :

Fonction principale « FP » : C’est une fonction qui traduit les actions réalisées par le
produit.
Fonction Contrainte « FC » : C’est une fonction qui traduit une adaptation du produit à
son milieu extérieur.
Pour définir les fonctions de services, on trace le diagramme de pieuvre. Ce

diagramme se traduit par des relations entre un ou plusieurs composantes du milieu
extérieur (environnement) et le produit.
Energi Environnement
e
Utilisateur FC2 Sécurité

FC 1
C
FC3
FP
Produits
Tapis roulant
FC4
Coût
FC6 FC5
Esthétique
Encombrement
Figure 20 le diagramme de pieuvre
Fonction principale « FP » :
FP : Permettre l’utilisateur de transporter les produits .
Fonction contrainte « FC » :

FC1 : S’adapter à l’énergie disponible.
FC2 : Être ami avec l’environnement.
FC3 : Assurer la sécurité.
FC4 : Avoir un coût convenable.
FC5 : Plaire à l’œil.
FC6 : Avoir un encombrement optimal.
2.5. Tri croisée

Cette partie permet de classer les fonctions de service selon leur importance accordé par
l’utilisateur. Le principe est de comparer les fonctions de service pour attribuer une note de
supériorité allant de 0 à 3.
FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 Point %

FP FP 2 FP 2 FP 3 FP 2 FP 2 FP 3 14 26,92
FC1 FC1 2 FC3 2 FC1 3 FC1 2 FC1 2 11 21,15
FC2 FC3 3 FC2 2 FC5 2 FC2 2 9 17,3
FC3 FC4 2 FC5 3 FC6 3 8 15,38
FC4 FC5 1 FC4 2 3 5,76
FC5 FC6 2 2 3,84
FC6 5 22,27
52 100
Tableau 1 Tri croisée
Note Importance de la fonction
0 Aucune préférence
1 Légère préférence
2 Préférence moyenne
3 Préférence éminente
Tableau 2 les notes selon l’importance
2.6. Histogramme
Il consiste à tracer un diagramme représentant en pourcentage les notes attribuées à chaque
fonction par un ordre décroissant.

POURCENTAGE %
26,92
21,15 22,27
17,3 15,38
5,76 3,84
FP FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6

FONCTION DE SERVICE
Figure 21 l’histogramme
2.7. Rédaction du Cahier de Charge Fonctionnelle « CDCF »

Le cahier des charges fonctionnelle « CdCF » est un document par lequel le demandeur d’un
produit exprime son besoin en termes de fonctions de service et de contraintes.
Pour chaque fonction de service, il faut définir des critères d’appréciations et leurs niveaux et
chaque niveau comporte une flexibilité.
Fonction de Expression des fonctions Critères Niveau et

service de service d’appréciation flexibilité
FP Permettre l’utilisateur de - Masse de produit - 20 Kg

transporter les produits
- hauteur - 2m
FC1 S’adapter à l’énergie - Tension - 380V

disponible - Pression - 80 Bars
- Fréquence - 50Hz
FC6 Avoir un encombrement Dimension acceptable
optimal
FC2 Etre ami avec - Bruit -60 dB ± 6dB

l’environnement
FC3 Assurer la sécurité Ne pas présenter un

danger pour
l’utilisateur
FC4 Avoir un coût convenable Etre peut coûteuse
FC5 Plaire à l’œil - Forme Choix en

- Couleur fonction de
la sensibilité de
l’utilisateur
Tableau 3 cahier des charges fonctionnelle

3. Analyse fonctionnelle interne (analyse de la valeur)
Pour une solution technologique donnée, ce diagramme permet de représenter de façon
synthétique un enchainement hiérarchisé des fonctions techniques, à partir d’une fonction
donnée, il s’établit en répondant aux questions : Pourquoi ? Quand ? Comment ?
3.1. Schématisation
Quand ?
Où ?
Et ?
Pourquoi ? Fonction Technique Comment ?
Quand ?
Fonctions devant être présentées
En même temps
Figure 22 diagramme d'analyse des valeurs
3.2. Représentation de diagramme FAST créatif

FT1 :
FP1 : FT11 :
Transformer l’énergie Moteur électrique
Permettre l’utilisateur de
électrique en énergie
transporter les produits
mécanique de rotation
FT2 : FT21 :
Système de Transmission Engrenage
FT22 :
Roue vis sans fin
FT23 :
Poulie et Courroie
FT24 :
Pignon chaine
FT31 : FT311 :
Encastrer le Accouplement élastique

réducteur sur
FT3 :
l’arbre
FT312 :
Transmettre le
mouvement Accouplement rigide
FT32 : FT321 :
Guider en rotation Roulement
FT322 :
Palier
FT4 : FT41 : FT411 :
Tapis Plastic (PVC)

Transporter les
produits
FT412 :
Caoutchouc
FT413 :
Coutant ou
textile

3.3. Solutions technologiques et constructives
L’objet de cette recherche concerne les systèmes suivants :
✓ Le choix de matériau du tapis
✓ L’encastrement du réducteur sur l’arbre
✓ Le système de guidage de rotation.
✓ Le système de transmission du mouvement
3.3.1. Recherche des solutions technologiques pour le système de

transmission
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour le système de transmission :
Transmission de mouvement de rotation « FT2 » :
Pour la transmission du mouvement de rotation on se trouve dans l’obligation de

faire une étude comparative entre quatre solutions :
FT2 : FT21 :
Système de Engrenage
FT22 ;
Roue vis sons fins
FT23 :
Poulie et
Courroie
FT24 :
Pignon et chaine
Figure 23 étude comparative

Solution 1 : transmission par engrenage « FT 21 » :
Les engrenages sont des composant mécanique essentiel. Ils font partie des systèmes de
transmission de puissance les plus utilisés.
Figure 24 engrenages
Avantage :
- Les plus résistants et plus durables.
- Être facilement interchangeables.
- Durée de vie élevée.
- Les couples et les puissances transmissibles sont élevés.
Inconvénient :
-Technologie élaborée
-Maintenance plus spécialisée
-Échauffement dû à la compacité
Solution 2 : transmission par roue vis sans fins « FT 22 » :
La transmission est effectuée entre deux arbre orthogonaux (perpendiculaire mais non
concourants). Ces engrenages permettent de grands rapports de réduction (jusqu’à 1/2000)

Figure 25 roue et vis sans fin
Avantage :
- Charge radiale admissible élevée en sortie.
- Bonne capacité d’absorption des sur couples.

- Compacité notamment pour les rapports élevés.
Inconvénient :
- Rendement variable en fonction du rapport de réduction et de la vitesse,

- Irréversibilité pour les rapports élevés.
Solution 3 : transmission par poulie et courroie « FT 23 » :
Elles sont utilisées en manutention ou en transmission de puissance, ces transmissions sont

assez faciles à concevoir et souples d’emploi.
Figure 26 poulie et courroie
Avantage :
- Elle est réduite et amortissent les vibrations.

- Atténuent les chocs et les à-coups de transmission, ce qui augmente la durée de vie des
machines
- Transmettre les faibles puissances
Inconvénient :
- Le glissement est inévitable

- Les couples transmissibles restent faibles
Solution 4 : transmission par pignon et chaine « FT 24 » :
La transmission par chaîne permet de relier deux roues éloignées. Contrairement à une
courroie, une chaîne constituée de maillons permet une transmission sans glissement. Les
roues tournent dans le même sens.
Figure 27 pignon et chaine
Avantages :
- La transmission est synchrone (Pas de glissement).
- Elles permettent la transmission de couples plus importants.
- Elles supportent des conditions de travail plus rudes.

- Elles ont une durée de vie plus élevée.
Inconvénients :
- Elles sont plus bruyantes.
- Elles ne permettent pas des vitesses de rotation importantes.
- Elles nécessitent une lubrification.
3.3.2. Recherche des solutions technologiques pour encastrer le réducteur

de vitesse sur l’arbre
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour l’encastrement de l’adapteur de vitesse
sur l’arbre :
Encastrer l’adapteur de vitesse sur l’arbre « FT31 » :
Pour encastrer l’adapteur de vitesse sur l’arbre, on a pensé de plusieurs solutions.
Parmi ces solutions :
FT31 : FT311 :
Encastrer le Accouplement élastique

réducteur sur
l’arbre
FT312 :
Accouplement rigide
Figure 28 solutions de l’adapteur de vitesse
Solution 1 : Encastrer l’adapteur de vitesse sur l’arbre avec Accouplement élastique «

FT 311 » :
Les accouplements élastiques réalisent une transmission entre arbres non

parfaitement alignés.
Figure 29 Accouplement élastique
Cette solution présente des avantages et des inconvénients tel que :

Avantage :
- absorber des déformations angulaire ou radiale.

- simplicité et faible prix.
- Grande résistance.
Inconvénient :
- Montage et démontage rendu difficiles par la présence des clavettes a talon.

- Mauvais équilibrage du talon.
Solution 2 : Encastrer l’adapteur de vitesse sur l’arbre avec Accouplement rigide
« FT 312 » :
Les accouplements rigides permettent de raccorder des arbres coaxiaux. Les solutions
techniques utilisées dépendent largement des couples à transmettre
Figure 30 Accouplement rigide
Avantage :
- Pour pallier un désalignement axial, radial ou angulaire.
- Pour ajouter plus de flexibilité dans le système.
-Perte de rendement quasi nulle
- Plages de couple et vitesse très étendues
-Adapté à des conditions de travail et environnements agressifs
-Solutions technologiques variées et adaptées aux différentes applications industrielles.
Inconvénient :
- Le centrage relatif des deux arbres n’est assuré que s’ils ont rigoureusement le même diamètre.
- Mauvais équilibrage du au talon.

3.3.3. Recherche des solutions technologiques pour guider l’arbre en
rotation
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour l’encastrement de l’adapteur de vitesse
sur l’arbre :
Guidage l’arbre en rotation « FT32 » :
Pour guider l’arbre en rotation, on a pensé de plusieurs solutions. Parmi ces

solutions :
FT32 : FT321 :
Guider en rotation Palier
FT322 :
Roulement
Figure 31 solutions de guidage en rotation
Solution 1 : Guidage l’arbre en rotation par palier « FT 321 » :
Les paliers sont des organes utilisés en construction mécanique pour

supporter et guider, en rotation, des arbres de transmission.
Figure 32 palier
Avantage :
- fonctionnement silencieux.
- encombrement radial réduit.
-Augmentation de la durée de vie des pièces.
Inconvénient :
- Ils risquent de plus grandes pertes de puissance par frottement.
- Ils sont plus sujets à des dommages causés par des impuretés dans le lubrifiant.

Solution 2 : Guidage l’arbre en rotation par roulement « FT 322 » :
Un roulement mécanique permet le positionnement, la transmission des efforts et la rotation
entre deux pièces par le remplacement du glissement en un roulement. Ce composant
mécanique optimise le frottement et la précision de la liaison cinématique
Figure 33 roulement
- Avantage :
Cout réduit.
Encombrement radial réduit.
Fonctionnement silencieux.
- Inconvénient :
Sensibilité aux défauts d’alignement.
Encombrement en longueur.
3.3.4. Recherche des solutions technologiques pour le choix des matériaux

du tapis (la bande)
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour le choix du matériau de tapis :
Transformer un mouvement de rotation en un mouvement de translation « FT4 » :

Pour transporter les produits avec le tapis, on se trouve dans l’obligation de faire une étude
comparative entre plusieurs matériaux de tapis :

FT4 : FT41 : FT411 :
Transporter les Tapis Plastique (PVC)

produits
FT412 :
Caoutchouc
FT413 :
Cotant ou
Textile
Figure 34 choix des matériaux du tapis (la bande)
Solution 1 : tapis en PVC « FT411 » :

Facteur de friction important allant jusqu’à 0.35.
Cout assez bas
Solution 2 : tapis en caoutchouc « FT412 » :
Facteur de friction moyen allant jusqu’à 0.25
Cout le plus bas
Bonne résistance aux abrasions, aux coupures et les chocs
Solution 3 : tapis en textile « FT413 » :
Facteur de friction peu moyen allant jusqu’à 0.20
Cout assez chers
(voir annexe 6 )
4. Schéma cinématique de la solution choisie

Figure 35 schéma cinématique
N° ELEMENT
1 Moteur
2 Poulie motrice
3 Courroie trapézoïdale
4 Poulie réceptrice
5 Tambour motrice
6 Tapi roulent
7 Réducteur
8 Tambour réceptrice
Tableau 4 les composants du schéma cinématique
Conclusion
Dans ce chapitre, on a présenté l’analyse fonctionnelle de la machine étudiée. En effet,
on a déterminé les besoins nécessaires du système afin de classées les fonctions de
services par ordre de priorité comme on a présenté plusieurs solutions technologiques,
ainsi que leurs avantages et les inconvénients sont bien décrits.
L’étude, le calcul et le dimensionnement de la solution déjà retenue sera l’objectif du

chapitre suivant.

Chapitre 4 :
Etude et dimensionnement

IV. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT
1. Introduction
Dans ce chapitre on s’intéresse à faire les études et les calculs nécessaires pour dimensionner
correctement les divers éléments du tapi roulante et faire un bon choix des composants
standards.
2. Caractéristiques du moteur
D’après cahier de charge on a :
Puissance Pm = 0.25 KW
Vitesse Nm = 1500 tr/min
Figure 36 moteur électrique
2.1. Calcul de vitesse angulaire W

2πN 2π x1500
On : We = =
60 60
AN : We = 157.08 rad/s
We = 157 rad/s
2.2. Calcul de couple

P 250
On a : C = =
W 157.08
AN : C = 1.5915 Nm
C = 1.6 Nm
3. Dimensionnement du système de transmission

Diamètre des 2 tambours : D = 100 mm
Vitesse linéaire du tapi : Vt = 12 m/min = 0.2 m/s
3.1. Calcul du vitesse angulaire du tapis

On a : Vt = R × Ws

0.2 x 1000
Ws = 50
AN : Ws = 4 rad/s
Ws = 4 rad/s
3.2. Calcul du rapport global

Ws 4
Rg = We = 157.08 = 0.0254
AN : r = 0.025
r = 1/40
Rapport de réduction très petit
Il faut utiliser 2 réducteurs
Système poulie courroie et système roue vis sans fin (voir faste)
- On a choisit le plus petit diamètre :
Comme diamétre de la poulie menante : 50mm (pour que Dp < diamétre du tambour)
- On fait par la suite le calcul du rapport de reduction de la 2éme reducteur : polie
courroie (avec les diamétres standarts)
- Par la suite, on dispose comme un rapport de reduction globale fixe est égale à 0.025
et on fait le calcul de la 2éme rapport de réduction par cette formule :
Rg
R1 = R2
Système poulie courroie système roue Rapport

et vis sans fin globale
Les diamètres primitifs des poulies (en fixant Rapport de Rapport de
dp = 50mm) réduction r2 réduction r1
Diamètre de la poulie motrice : dp Dp R2 R1 Rg
50 56 0,89285714 0,028 0,025
50 63 0,79365079 0,0315 0,025
50 71 0,70422535 0,0355 0,025
50 75 0,66666667 0,0375 0,025
50 80 0,625 0,04 0,025
50 90 0,55555556 0,045 0,025
50 100 0,5 0,05 0,025

Tableau 5 choix de système de transmission

3.3. Calcul du réducteur roue et vis sans fin
Rapport du réducteur roue vis sans fin :
1
choix fixe R1 = 0.04 = 25
Diamètre primitif : D = 50 mm
Nombre de dents : Z1 = 2 / Z2 = 50
Rendement : η = 0.5046 (voir annexe1 )
Figure 37 réducteur
3.3.1. Calcul de vitesse de sortie du réducteur

Puissance Pm = 0.25 Kw
Vitesse Nm = 1500 tr/min
Nd = Nm x R1 = 1500 x 0.04
AN : Nd = 60 tr/min
Figure 38 roue et vis sans fin
Nd = 60 tr/min
3.3.2. Calcul de puissance du réducteur

Puissance de sortie :
Ps = Pm x η = 250 x 0.5046
AN : Ps = 126.15 w
Ps = 126.15 w
3.4. Calcul de système poulie courroie
Figure 39 poulie courroie

Données :
- Puissance du roue de 1er reducteur: P = 126.15 w

- Vitesse de rotation de l’arbre du roue : Ne = Nd = 60 tr/min
- Rapport de reduction : R2 = 0.625
- Diamétre du polie menante : dp = 50 mm
- Diamétre du polie réceptrice : Dp = 80 mm
- Rendement : η = 0.9 (voir annexe 4 )
3.4.1. Puissance de service

Avec :
Figure 40 conception du système poulie courroie
- Ps = P x Ks
- Ks :Coefficient de correction
Ks = 1,3 : service normal 8h/j et transmission avec léger à-coups et choc modérées (voir
annexe4 )
AN : Ps = 163.995 w
3.4.2. Type de courroie

Choix du courroie : courroie de type Z de dimentions :
a = 10 mm
h = 6 mm
angle = 40 °
angle β = 34 ° (voir annexe4 )
3.4.3. Vitesse linéaire de courroie

Avec :
- Vitesse de rotation de l’arbre du petite poulie : Ne = Nd = 60 tr/min

- Diamétre du polie motrice : dp = 50 mm
ⅆp 2πNd
Vc = wd = ⋅25
2 60

AN : Vc = 157.0796 mm/s = 0.1571 m/s
3.4.4. Largeur primitive courroie

Avec :
- Diamétre du polie motrice : dp = 50 mm

- Diamétre du polie receptrice : Dp
- Entraxe du courroie : a
dp 5O
Dp = = = 80 mm
r1 0,625
(Dp - dp)2
Lp = 2a + 1.57( Dp + dp ) +
4a
Dp 80
= 50 = 1.6
ⅆp
Dp+ⅆp
Alors a ≥ +dp Et amax ≤ 3(Dp + dp)
2
AN : a ≥ 115
AN : amax ≤ 390
On choisit a = 115 mm Lp = 436.056 mm
On choisit Lp =465 mm (voir annexe 4 )
Donc l’entraxe sera a = 129.5818 mm
3.4.5. Puissance de base

- Vitesse lineaire du courroie : Vc = 0.1571 m/s
- Diamétre du poulie motrice : dp = 50mm
AN : Pb = 0.45 Kw (voir annexe 4 )
3.4.6. Puissance admissible

- Coefficient de correction de Lp : KL = 0.97
- Coefficient de correction de Ꝋ : KꝊ = 0.83
(Dp-dp)
Avec : Ꝋ = 180° - 2sin-1 2a

Pa = Pb . KL.KꝊ
AN : Pa = 362.3 w
p
Nombre de courroies : nc = ps = 0.452 ≈ 1 courroie
a
On fait le vérification du calcul à l’aide du page Excel (Mr TRABELSI CHOKRI) :
1 Puissance P W Donnée 126,15

Vitesse de rotation
2 "d"
Nd tr/mn Donnée 60,0000
Vitesse de rotation
3 "D"
ND tr/mn Donnée ou calculée 37,5
Diamètre primitif
4 "d"
Dp mm Donnée normalisée 50
Diamètre primitif
5 "D"
Dp mm Donnée normalisée 80
Vitesse de rotation
6 angulaire "d"
w rd/s
 =  * Nd / 30
6,2832
Rapport de
7 réduction
r r = dp/Dp = ND/Nd 0,625
Coefficient de
8 correction de Ks d'après tableau "feuille2" 1,3
service
9 Puissance de service Ps W Ps = P * Ks 163,995
10 Série de la courroie d'après graphe "feuille3" Z
11 Vitesse linéaire V m/s V = w * dp/2 0,1571
si 1 Dp/dp  a  Dp+dp/2 + dp
12 Entraxe a mm 115
si Dp/dp  3 a  Dp
Lp=2a+1.57 ( Dp+ dp )+ ( Dp- dp )²/4a 436,0565

longeur primitif de
13 la courroie
Lp mm
Longueur doit être normalisée 465
Correction de
14 l'entraxe
129,5818
Puissance de base
17 de la courroie
Pb KW d'après tableau "feuille2" 0,45
Angle
18 d'enroulement  °  = d = 180 - 2sin-1 (Dp - dp)/2a 162,6838
Coefficient de
19 correction de 
K d'après graphe "feuille3" 0,97
Coefficient de
20 correction de Lp
KL d'après graphe "feuille3" 0,83
Puissance
21 admissible
Pa KW Pa = Pb * KL * K 0,36230
Nombre des
22 courroies
n n = Ps/Pa 0,452655985 1
Tableau 6 page Excel de Mr Chokri Trabelsi

3.4.7. Calcul de puissance de sortie du polie réceptrice
Puissance de sortie :
Ps = Pm x η =126.15 x 0.90
AN : Ps = 113.535 w
Ps = 113.535 w
3.4.8. Calcul du couple de sortie

Puissance de sortie Ps = 113.535 w
Vitesse de sortie Ns = 37.5 tr/min
P 113.535 × 60
C= =
W 2 × π × 37.5
AN : Cs = 28.9114 Nm
Cs = 28.911 Nm
3.4.9. Calcul des tensions du courroie

On a :
D
Cs= ( T + t ). 2
T = t ef.π Avec f : coefficient de frottement poulie / courroie = 0.34

D
Cs = t ( ef.π – 1). 2
2. c
t = (ef . π −1).D
2 . 28911
AN : t = ( e0,34 −1 ).80 = 378,423 N
T = 378,423. 𝑒 0,34 .𝜋 = 1101.198 N
4. Dimensionnement du tambour
D’après le cahier de charge :
M = 20 kg/100 mm
‖g
⃗ ‖ = 10 N/kg

AN : m = 0.1 kg/1mm
Or : q =m x ‖g
⃗ ‖ = 0.1 x 10 = 1 N
Etude statique
On isole l’ensemble {E} formé par :

✓ Le tambour motrice
Figure 41 le tambour
Il est en équilibre sous l’effet des actions suivantes :
➢ L’action du roulement (A) sur l’ensemble {E} au point (A) : « Liaison rotule »
XA 0
𝜏
A { 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝐴/𝐸 } R = {Y A|0}
ZA 0
➢ L’action du roulement (B) sur l’ensemble {E} au point (B) : « Liaison linéaire
annulaire »
0 0
B {𝜏 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡B/𝐸} R = {Y B|0}
ZB 0
➢ L’action du tapis sur l’ensemble {E} au point (C) :

0 0
C {𝜏Tapis/𝐸} R = {−q. l|0}
0 0
➢ L’action du courroi sur l’ensemble {E} au point (O) :

0 C
O {𝜏courroie/𝐸} R = {− (T + t)|0}
0 0

4.1.1. Transfert des torseurs au même point (A)
➢ Transfert du torseur du roulement (B) au point (A) :

0 0 L3 0 0 0
A {𝜏 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡B/𝐸} R = {𝑌 𝐵 | 0 + ( 0 ) ^ (Y B)} /𝐴 = {𝑌 𝐵|− 𝐿3 𝑍𝐵}
ZB 0 0 ZB 𝑍 𝐵 𝐿3 𝑌𝐵
➢ Transfert du torseur du Tapis au point (A)

0 0 L2 0 0 0
A {𝜏Tapis/𝐸} R = {− 𝑞 𝐿 | 0 + ( 0 ) ^ (− q . L)} /𝐴 = {− 𝑞 𝐿| 0 }
0 0 0 0 0 − 𝐿2. 𝑞. 𝑙
➢ Transfert du torseur du Courroie au point (A)

0 C − L1 0 0 0
A {𝜏courroie/𝐸} R = {− (𝑇 + 𝑡) | 0 + ( 0 ) ^ (−(T + t))} /𝐴 = {−(𝑇 + 𝑡)| 0 }
0 0 0 0 0 𝐿1. (𝑇 + 𝑡)
4.1.2. Application de P.F.S à l’ensemble {E} au point (A)

∑ A{𝜏/E}R = {0}
A {𝜏 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝐴/𝐸} R + A {𝜏 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡B/𝐸} R + A {𝜏Tapis/𝐸} R + A {𝜏courroie/𝐸} R = {0}
XA + 0 + 0 + 0 = 0 (1)
YA - ( T + t )+ YB – q. L = 0 (2)
ZA + 0 + ZB + 0 = 0 (3)
0+C+0=0 (4)
0 + 0 – L3. ZB = 0 (5)
0 + L1 (T + t) + L3 YB – L2 .q .L = 0 (6)
On a 5 inconnues avec 6 équations donc le système est isostatique.
(1) ➔ XA = 0
(5) ➔ ZB = 0
(3) ➔ ZA = 0
−L1 x (T+t) +L2 x q x l

(6) ➔ YB = L3

−30 .(407.86+1184.225 )+170 .800
AN : YB = = 269.445 N
340
(2) ➔ YA = q.L +(T + t) – YB
AN : YA = 800 + 1479.621 – 269.445 = 2010.176 N
Donc les torseurs s’écrivent :
0 0 0 0
𝜏
A { 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝐴/𝐸 } R = {𝑌 𝐴|0} = {2010.176|0}
0 0 0 0
0 0 0 0
B {𝜏 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡B/𝐸} R = {Y B|0} = {269.445|0}
0 0 0 0
0 0 0 0
C {𝜏 Tapis/𝐸} R = {−q. l|0} = {−800|0}
0 0 0 0
0 𝐶 0 28911
O {𝜏courroie/𝐸} R = {(𝑇 𝑡)| 0 } = {− 1479.621| 0 }
0 0 0 0

Figure 42 vérification par logiciel statique
Etude RDM
Zone OA : 0 ≤ x ≤ L1 {Etude à gauche} :
X
0 C −x 0 C 0
G {𝜏cohésion} R = − {−(𝑇 + 𝑡) | 0 + ( 0 ) ^ (−(T + t))} /𝐺 − {−q x| 0 + ( ) ^ (−q x)} /𝐺
2
0
0 0 0 0 0 0 0
0 −C
= {(T + t ) + q x| 0 } /𝐺
X2
0 − ( T + t). x − q.
2

0 − 28911
= {1479.621 + 2. x| 0 } /G
X2
0 − 1479.621. x − 2.
2
X[mm] Mt [N.mm] Mfy [N.mm] Mfz [N.mm]
0 -28911 0 0
L1 = 30 -28911 0 -45288.63
Tableau 7 résultats des efforts zone 1
Zone AC : L1 ≤ x ≤ L1+L2 {Etude à gauche} :
0 −C 0 0 −(x − L1) 0
G {𝜏cohésion} R = {(T + t ) + qX| 0 } - {YA | 0 + ( 0 ) ^ (YA)} /𝐺
X2
0 − ( T + t). x − q. 0 0 0 0
2
0 −C
= {(T + t ) + q x − YA| 0 } /G
X2
0 − ( T + t). X − q. + (x − L1). YA
2
0 − 28911
= {2x − 530.555| 0 } /G
X2
0 − 1479.621. x − q. + (x − L1). 2010.176
2
-28911 0 - 45288.63
L1 = 30
-31160 0 -899.93
L1 + L2 =
370
Zone CB : L1+L2 ≤ x ≤ L1+L2+L3 {Etude à droit} :

G { cohésion} R
𝜏
(( L1+L2+L3)−X)
0 0 0
= {−q. ((L1 + L2 + L3) − x)| 0 + ( 2
) ^ (−q. ((L1 + L2 + L3) − x))} G
0
0 0 0 0
0 0 0 0
+ {−q. ((L1 + L2 + L3) − x)| 0 } /𝐺 = {−2. (400 − x)| 0 }𝐺
−q.(( L1+L2+L3)−X)2 −2.(( 400)−X)2
0 2
0 2
X[mm] Mt [N.m] Mfy Mfz

[N.m] [N.m]
0 0 - 900
L1 + L2 = 370
0 0 0
L1 + L2 +L3= 400
Tableau 9 résultats des efforts zone3

Vérification par logiciel RDM6
Figure 43 vérification par logiciel RDM6

Détermination du diamètre maximal intérieur du
tambour
D’après la condition de résistance : 𝜎𝑒𝑞𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝜎𝑝
Mf idéal Re
≤
𝐷
x
IGZ 2 S
64.√Mfmax ²+Mtmax Re 4 S .32.D√Mfmax ²+Mtmax .

≤
D
x alors d ≤ √𝐷 4 −
π .(𝐷 4 −𝑑4 ) 2 S π.Re
On prend Re= 235 MPA (voir annexe 8 )
On prend le coefficient de sécurité s=4(voir annexe 9 )

4 45288.632 +289112 .
d ≤ √1004 −
4 .32.100√
π.235
AN : d ≤ 99.766
On prend d =90 mm (voir annexe 11 ) Figure 44 la conception du tambour
5. Dimensionnement de l’arbre
5.1. Etude statique
On isole l’ensemble {H} formé par :

✓ Arbre
Figure 45 arbre du tambour
Il est en équilibre sous l’effet des actions suivantes :
➢ L’action du roulement (A) sur l’ensemble {H} au point (A) :
0 0
𝜏
A { 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝐴/H } R = {Y A|0} / A
0 0
➢ L’action du roulement (B) sur l’ensemble {H} au point (B) :

0 0
B {𝜏 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡B/H} R = {Y B|0} / B
0 0

➢ L’action du Table sur l’ensemble {H} au point (C) :
0 0
C {𝜏Table/H} R = {YC|0} / C
0 0
➢ L’action du Table sur l’ensemble {H} au point (O) :
0 0
O {𝜏Table/H} R = {YO|0} / O
0 0
5.1.1. Transfert des torseurs au même point (O)
➢ Transfert du torseur du roulement (A) au point (O) :
0 0 −L1 0 0 0
O {𝜏 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 A/H} R = {Y A | 0 + ( 0 ) ^ (Y A)} /O = {Y A| 0 }/O
0 0 0 0 0 −L1 YA
➢ Transfert du torseur du roulement (B) au point (O) :

0 0 −(L2 + L1) 0
O{𝜏 roulement B/H} R = {Y B | 0 + ( 0 ) ^ (Y B)} /O =
0 0 0 0
0 0
{Y B| 0 }/O
0 −(L2 + L1) YB
➢ Transfert du torseur du Table au point (O)

0 0 −(L1 + L2 + L3) 0
O {𝜏Table/H} R = { YC | 0 + ( 0 ) ^ (YO)} /O
0 0 0 0
0 0
= {YO| 0 } /O
0 −(L1 + L2 + L3). YC

5.1.2. Application de P.F.S à l’ensemble {H} au point (A)
∑ O{𝜏extérieur/H}R = {0}
O {𝜏Table/H} R + O {𝜏 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 A/H} R + O {𝜏 roulement B/H} R + O {𝜏Table/H} R = {0}
YA + YB + YO + YC = 0 (1)
- L1 . YA – (L1+L2) . YB – (L1+L2+L3 ). YC = 0 (2)

On a 2 inconnues avec 2 équations donc le système est isostatique.
−L1 .YA−(L1+L2 )YB

(2) ➔ Yc = L1+L2+L3
(80 . 2010,176)+(420 .269,96)

AN : YC = = 547.96 𝑁
500
(1) ➔ YO = - YA – YB – YC
AN : YO = 2010,176 + 269,445 – 547.96 = 1731.66 N
Donc les torseurs s’écrivent :

0 0 0 0
A {𝜏 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝐴/H } R = {Y A|0} / A = {−2010,176|0} / A
0 0 0 0
0 0 0 0
B {𝜏 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡B/H} R = {Y B|0} / B = {−269,445|0} / B
0 0 0 0
0 0 0 0
C {𝜏Table/H} R = {YC|0} / C = {547,96|0} / C
0 0 0 0
0 0 0 0
O {𝜏Table/H} R = {𝑌𝑂|0} / O = {1731,66|0} / O
0 0 0 0

Figure 46 vérification par logiciel statique
5.2. Etude RDM
Zone OA : 0 ≤ x ≤ L1 {Etude à gauche} :
0 0 −X 0 0 0 0 0
G{ 𝜏𝐶𝑜ℎé𝑠𝑖𝑜𝑛} R = − {𝑌𝑂 | 0 + ( 0 ) ^ (YO)} /𝐺 = {−𝑌𝑂| 0 } /𝐺 = {−1731,66| 0 } /𝐺
0 0 0 0 0 YO. X 0 1731,66. X

0 0 0 0
L1 = 80 0 0 138532.8
Zone AC : L1 ≤ x ≤ L1+L2 {Etude à gauche} :
0 0 0 0 −(X − L1) 0
G { 𝐶𝑜ℎé𝑠𝑖𝑜𝑛} R =
𝜏 {−𝑌𝑂 | 0 } /𝐺 - {𝑌𝐴 | 0 + ( 0 ) ^ ( 𝑌𝐴 )} /𝐺
0 YO. X 0 0 0 0
0 0
= {−𝑌𝑂 − 𝑌𝐴| 0 } /𝐺
0 YO. X + YA. (X − L1)
0 0
= {−1731.66 + 2010.176| 0 } /𝐺
0 1731.66. X − 2010.176. (X − L1)
0 0 138532.8
L1 = 80
0 0 43837.3
L1 + L2 = 6
420
Zone CB : L1+L2 ≤ x ≤ L1+L2+L3 {Etude à droit} :
0 0 ((L1 + L2 + L3) − X) 0
G{ 𝜏𝐶𝑜ℎé𝑠𝑖𝑜𝑛} R = − {𝑌𝐶 | 0 + ( 0 ) ^ (YC)} /𝐺
0 0 0 0
0 0 0 0
= {−𝑌𝐶 | 0 } /O = {− 547.96| 0 } /𝐺
0 ((𝐿1 + 𝐿2 + 𝐿3) − 𝑋). 𝑌𝐶 0 547,96. (500 − X)

X[mm] Mt Mfy Mfz
[N.m] [N.m] [N.m]
0 0 43836.8
L1 + L2 = 420
0 0 0
L1 + L2 +L3= 500
5.3. Détermination du diamètre L’arbre

D’après la condition de résistance : 𝜎𝑒𝑞𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝜎𝑝
Mf idéal Re
≤
IGZ S
32.√Mfmax ² Re 3 S .32.√Mfmax ²
≤ alors d ≥ √
π .𝑑 3 S π.Re
On prend Re = 235 MPA (voir annexe 8 )
On prend le coefficient de sécurité s=4 (voir annexe 9 )
AN : d ≥ √4 .32.138532.8
3
π.235
Donc : d ≥ 28.285
On choisit comme diamètre de l’arbre du tambour d = 40 mm
Figure 47 : la conception de l'arbre

5.4. Vérification par logiciel RDM6 :
Figure 48 vérification par logiciel RDM6

6. Calcul de la durée de vie des roulements
La durée de vie des roulements L10 est déterminée selon les formules suivantes :
𝐶 𝑘
L10 = (𝑃)
Avec :
- L10 : durée de vie du roulement en millions de tours

- C : Charge dynamique de base.
- P : Charge équivalente exercée sur le roulement.
- K= 3 pour les roulements à billes
L10.106
L10 H = 60.N
Avec :
- L10 H : Durée de vie de roulement en heures de fonctionnement.
- L10 : Durée de vie de roulement en million de tours.
- N : Vitesse de rotation en tr/mn

On a P = Fr car Fa = 0 (voir annexe 10 )
Et C = 40500 daN (voir annexe 10 )
Figure 49 : la conception du roulement BC
6.1. Le roulement A
Durée de vie en millions tours : Durée de vie en heures de fonctionnements :

𝐶 3
L10.106
L10 A = (𝑝) L10 A H = 60.N
40500 3
(2010.176) 8178.29.106
AN : L10 A = AN : L10 A H =
60.37,5
Donc L10 A = 8178.29 millions de tours Donc L10 A H = 3,63.106 Heures de

Fonctionnements

6.2. Le roulement B
Durée de vie en millions tours : Durée de vie en heures de fonctionnement
𝐶 3
L10.106
L10 B = (𝑝) L10 B H = 60.N
40500 3
(269.445) 3,39.1012
AN : L10 B = AN : L10 B H =
60.37,5
Donc L10 B = 3,39 . 106 millions de tours Donc L10 B H = 1,5.1012 Heures de
fonctionnements
6.3. L’ensemble des 2 roulements

1 1
L10 = [( )1.5 + ( )1.5]-1/1.5
L10 A L10 B
1 1
AN : L10 E = [( )1.5 + ( )1.5]-1/1.5
8178.29 𝟑,𝟑𝟗 .𝟏𝟎𝟔
= 8177.6517 millions de tours

L10.106
L10 E H = 60.𝑁
8177.6517.106
AN : L10 H = 60.35
L10 H = 3634511 heures de fonctionnement
7. Dimensionnement des clavettes

7.1. Condition de non matage
P ≤ Padm
FG
≤ Padm
Smattèe
2.C
≤ Padm Avec : d arbre = D – d
ⅆ arbre . S mattée
4.C
≤ Padm Avec n : nombre de la clavette qui égale 2
ⅆ arbre . b . Lc . n
4.C
Lc ≥ ⅆ arbre . b . P aⅆm . n
Figure 50 la conception du clavette

AN :
4 . 28,9114 .1000
Lc ≥ Avec Padm = 100 N/mm2 darbre = D-d = 52-42 =10
10 . 3 . 100 . 2
Lc ≥ 19,2742 C = 28,9114 Nm a=3 , b=3
P = 113,535 w
Forme B L = LC = 20
Type c LC = 20,5
Z ≤ Rpg
2.𝑐
L ≥ 𝑑.𝑎.𝑅𝑝𝑔.4 Avec Rpg : Résistance pratique au glissement (MPa)
Reg
Rpg = Reg : Résistance élastique a la glissement (MPa)
𝑆
Reg = 0,7. Re S : coefficient de sécurité
(voir annexe 9 )
Re : Limite élastique
AN :
2 . 28,9114 . 1000
L≥ Avec Re = 375
10 . 3 . 65,625 .4
L ≥ 7,34 Reg = 0,7. 375 = 262,5
262,5
Rpg = = 65,625
4
Alors la condition de non matage est vérifié
(voir annexe 7 )
7.2. Condition de résistance ou cisaillement

0,6. d < LC < 2,5. d forme B
AN :
6 < LC < 25 Avec L = LC = 8,0309

Alors la condition du cisaillement est vérifiée
8. Dimensionnement des vis :

8.1. Sollicitation en cisaillement des Vis
P = Cb. W
𝑃
Cb = 𝑊
𝐷
Cb = 2 Fc
Reg
Z ≤ RPg Avec Rpg = et Reg = 0,7. Re
𝑆
Figure 51 la conception du vis CHC M3

𝐹𝑐 𝐹𝑐
≤ RPg Z = 𝑆𝑐
𝑆𝑐
4.𝐹𝑐
≤ RPg n : nombre de Vis qui égale 4
𝑛 . 𝜋 . 𝑑3
8.𝐶
d ≥ √𝑛.𝜋.𝐷.𝑅𝑏
𝑝𝑔
AN :
8.28,911.1000
d≥√ Avec Re = 480
4.𝜋.95.84
d ≥ 1,51 Reg = 0,7 . 480 = 336

336
On a utilisé Vis M 3.6.8 Rpg = = 84
4
9. Calcul de flambement de la table

Forme : rectangulaire
Matériaux choisis : Aluminium
Limite élastique : Re =320 MPa
Module de Young : E =2.105 Pa
Figure 52 la conception du profilé en aluminium

Contrainte pratique de compression : 𝜎𝑝𝑒 =500 MPa
Charge admissible : déterminer par le tableau de critère de résistance
Poutres courtes λ < 20 Poutres moyennes 20 <λ <100 Poutres élancées λ >
100
Compression simple Formule expérimentale de Formule d’Euler
Rankine
𝜎𝑝𝑒 ×
𝜎𝑝𝑒 × 𝑆 𝐹𝑎𝑑𝑚 =
𝐹𝑎𝑑𝑚 = 𝜎𝑝𝑒 × 𝑆 𝐹𝑎𝑑𝑚 = 2( )2
1+( )2
Tableau 13 critères de résistance
Elancement critique :
𝜋2× 𝐸
λc = √ 𝑅𝑒
𝜋 2 ×2×105
λc = √ = 78.54 (Sans unité)
295
Le moment quadratique :
𝐴4
IGz = 12
IGz = 67000 𝑚𝑚4
Air de la section droite (poutre rectangulaire creux) :
S = 𝐴2
S = 900 𝑚𝑚2
Le rayon giration 𝝆 de la section droite :
IGz
ρ=√ 𝑠
ρ = √67000 = 8.628 mm
900
Calcul flambage de la poutre :

𝒍𝟏
Longueur de flambage est 𝑙1 = = 400 mm
𝟐
Elancement de la poutre :
𝑙1
λ1 = 𝐴𝑁 ∶
𝜌
λ1 = 46.36
Alors : 20 ≤ λ1 ≤ 100 la poutre sera calculer au flambage en utilisant la formule de Rankine.
Calcul de force admissible :
𝜎𝑝𝑒 × 𝑠
𝐹=
𝜆
1 + ( )2
𝜆𝑐
F= 333.72.103 𝑁
Figure 53 vérification de résistance du profilé pied à l'aide du logiciel solidworks
10. Conclusion
Dans ce chapitre, on a intéressé à faire les calculs nécessaires pour dimensionner correctement
les divers éléments de la machine.
La conception, la réalisation et l’estimation des coûts seront l’objectif du chapitre suivant.

Chapitre 5 :
Conception

V. Conception
1. Introduction
Dans ce chapitre on va expliquer la conception de la machine avec ces différents blocs afin de
faciliter la compréhension de son principe de fonctionnement. Par la suite on va intéresser par
la description des étapes de la fabrication de la machine en mentionnant les déférents détails
2. Description de la machine
Notre machine permet de déplacer les pièces mécaniques de différentes épaisseurs allant
jusqu’à 20Kg de poids par 100mm. Elle est équipée essentiellement d’une table, une tapi ,
d’un système de transmission poulie courroie, d’un motoréducteur roue et vis sans fin et de
deux tambours : tambour motrice liée avec une grande poulie et un tambour réceptrice.
Tapi
Tambour motrice
Tambour
Réceptrice
Table motoréducteur
Système poulie courroie
Figure 54 les éléments principales du tapi roulent

3. La conception
3.1 La table
Figure 55 l'assemblage du table du tapi roulent
3.2 Le tambour receptrice
Figure 56 tambour réceptrice

Figure 57 coupe du tambour
3.3 Conception du tambour motrice
Figure 58 tambour motrice

Figure 59 coupe du tambour motrice
Une étude faite sur le logiciel pyvot06 pour faire la verification de montage des roulements
Figure 60 vérification de résistance axiale par logiciel pyvot06

Figure 61 vérification de montabilité du montage
Figure 62 tambour motrice assemblé avec poulie

3.4 Support moteur
Figure 63 conception du support moteur
Figure 64 déplacement maximale du support moteur

3.5 assemblages des pieces
Figure 65 assemblage moteur, support moteur et tambour
Figure 66 le système de réglage choisit pour le tambour récepteur

Figure 67 fixation de la table
Figure 68 assemblage des 2 poulies et du courroie

3.6 Assemblage finale
Figure 69 conception finale
Figure 70 les dimensions finales
4. Les mise en plan des pièces à usiner

5. Estimation du cout
Figure 71 le prix du tube D100 e 5 du société INCAFE
Figure 72 prix du tube rond plane D 40

Figure 73 prix des roulements type BC 90-40
Figure 74 les prix des poulies type Z selon la société TRI Distribution
6. Conclusion
Ce chapitre a été consacré pour la conception de la machine étudiée, les phases de la
réalisation et l’estimation des coûts

Chapitre 6 :
Conclusion générale

VI. Conclusion générale
Le travail qui nous a été confié consiste à étudier, concevoir et réaliser une tapi roulent.
Ce travail a été pour nous une occasion pour aborder et traiter un problème industriel assez
important qui consiste à faciliter le transfert les produits de la société EHK ainsi que améliorer
la productivité de la société et gagner le temps.
Pour aller à bout dans notre travail, il a fallu suivre plusieurs étapes : commençant par le choix
des solutions technologiques satisfaisantes au cahier des charges imposé par l’industriel,
passant par une étape d’étude et de dimensionnement de ces solutions et la préparation d’un
dossier technique complet.
La conception de cette machine nous a permis de prendre des responsabilités et de développer

l’esprit de créativité, chose qui est demandé par la spécialité « Conception et Fabrication
Mécanique ». Enfin une meilleure occasion pour enrichir nos connaissances théoriques et
pratiques et de les confronter avec la vie professionnelle.

Annexes
Annexes 1 : choix du réducteur (société MOTIVE)
Annexes 2 : les caractéristiques du réducteur

Annexes 3 : choix du moteur

Annexe 4 : choix du type du poulie et courroie

Annexe 5 : caracteristiques du systéme poulie courrois :

Annexes 6 : caracteristiques de la bande :

Annexes 7 : choix et caractéristiques de la clavette :

Annexe 8 : choix des matériaux pour notre conception

Annexe 9 : choix de coefficient de sécurité :
Annexe 10 : caractéristiques des roulement BC

Annexes 11 : Catalogue des profils ronds creux pour la société INCAFE

Annexe 12 : les dimensions des poulies à gorge Z

Bibliographique
Guide dessinateur industriel
Guide des sciences technologiques
Catalogue-convoyeur-2017_elcom
CATALOGUE TAMBOURS MOTEURS INTERROLL
Catalogue MOTIVE réducteurs à vis sans fine SERIE BOX
COURROIE ETUDE.doc
Guide des sciences et technologiques industrielles

Webographie
- http://www.artema-france.org/wp-content/uploads/2016/06/guide-tmeca-v6.pdf
- https://shop.hpceurope.com/docFichesTechniques/GuidageEnRotation_PalierBrides.p
df
- http://www.zpag.net/Tecnologies_Indistrielles/Liason.htm
- https://fr.wikibooks.org/wiki/Tribologie/Facteurs_de_frottement
- https://www.motive.it/fr/configuratore.php
- https://www.interroll.com/fileadmin/user_upload/Downloads__PDF_/Drives___Contr
ols/Drum_Motors/Drum_motor_platform/DM_Catalog_FR-19-06.pdf
- https://www.elcom.fr/convoyeurs/principaux-elements-dun-convoyeur-a-bande
- http://www.sciences-technologies.net/index.php/genie-mecanique/2-transmissions-
par-poulies-et-courroies?showall=1&limitstart=
- https://moodle.insa
lyon.fr/pluginfile.php/99611/mod_resource/content/1/donnees_materiaux.pdf
- https://www.incafe2000.com/usr/incafe2000/ftp/constants-mecanogeometriques-
profils-acier
- http://gardette.fr/images/pdf/clavettes-paralleles.pdf

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Sommaire

2. Présentation de la société ............................................................................................. 11

2.1. Organigramme ....................................................................................................... 11

2.2. Les certifs ............................................................................................................... 12

2.3. Secteurs d’activités ................................................................................................ 12

4. Cahier de charge ........................................................................................................... 16

4.1. Description ............................................................................................................. 16

4.2. Données techniques ............................................................................................... 16

II. RECHERCHES BIBLIOGRAPHIES .............................................................................. 18

1. Définition d’un convoyeur ........................................................................................... 18

2. Les types des tapis roulants industriels ........................................................................ 18

2.1. Le convoyeur classique à usage général ................................................................ 18

2.2. Le tapis à rouleaux en plastique ............................................................................. 19

2.3. Le tapis à mailles métalliques ................................................................................ 19

2.4. Le convoyeur à palettes.......................................................................................... 20

2.5. Convoyeur à bande ................................................................................................ 21

2.5.1 Fonctionnement .............................................................................................. 21

2.5.2 Composants et leurs dénominations ............................................................... 21

2.5.3 Les différents types de bandes ........................................................................ 23

III. ETUDE FONCTIONNELLE DU SYSTEME ............................................................. 26

2. Analyse fonctionnelle externe ...................................................................................... 26

Etude et conception d’une tapie roulant 1|Page

3.1. Schématisation ....................................................................................................... 31

3.2. Représentation de diagramme FAST créatif .......................................................... 31

3.3. Solutions technologiques et constructives ............................................................. 33

3.3.1. Recherche des solutions technologiques pour le système de transmission .... 33

3.3.2. Recherche des solutions technologiques pour encastrer le réducteur de vitesse

4. Schéma cinématique de la solution choisie .................................................................. 41

4.1. Conclusion ............................................................................................................. 42

IV. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT ........................................................................... 44

2. Caractéristiques du moteur ........................................................................................... 44

3. Dimensionnement du système de transmission ............................................................ 44

3.1. Calcul du vitesse angulaire du tapis ....................................................................... 44

3.2. Calcul du rapport global ......................................................................................... 45

3.3. Calcul du réducteur roue et vis sans fin ................................................................. 46

3.3.1. Calcul de vitesse de sortie du réducteur ......................................................... 46

3.3.2. Calcul de puissance du réducteur ................................................................... 46

3.4. Calcul de système poulie courroie ......................................................................... 46

3.4.1. Puissance de service ....................................................................................... 47

3.4.2. Type de courroie ............................................................................................. 47

3.4.3. Vitesse linéaire de courroie ............................................................................ 47

3.4.4. Largeur primitive courroie.............................................................................. 48

3.4.5. Puissance de base............................................................................................ 48

Etude et conception d’une tapie roulant 2|Page

3.4.7. Calcul de puissance de sortie du polie réceptrice ........................................... 50

3.4.8. Calcul du couple de sortie .............................................................................. 50

3.4.9. Calcul des tensions du courroie ...................................................................... 50

4. Dimensionnement du tambour ..................................................................................... 50

4.1. Etude statique ......................................................................................................... 51

4.1.1. Transfert des torseurs au même point (A) ...................................................... 52

4.1.2. Application de P.F.S à l’ensemble {E} au point (A) ...................................... 52

4.2. Etude RDM ............................................................................................................ 54

4.3. Vérification par logiciel RDM6 ............................................................................. 57

4.4. Détermination du diamètre maximal intérieur du tambour .................................... 58

5. Dimensionnement de l’arbre ........................................................................................ 58

5.1. Etude statique ......................................................................................................... 58

5.1.1. Transfert des torseurs au même point (O) ...................................................... 59

5.1.2. Application de P.F.S à l’ensemble {H} au point (A) ..................................... 60

5.2. Etude RDM ............................................................................................................ 61

5.3. Détermination du diamètre L’arbre........................................................................ 63

5.4. Vérification par logiciel RDM6 : ........................................................................... 64

6. Calcul de la durée de vie des roulements ..................................................................... 65

6.1. Le roulement A ...................................................................................................... 65