ZM 171101110812

Nous tenons à exprimer nos sincères remerciements à chaque
personne qui a contribué de près ou de loin et qui a participé au

bon déroulement du projet fin d’études dans les meilleures
conditions.
Nos remerciements s’adressent en particulier à :
L’entreprise CLN qui nous a acceptés et qui nous a offert les
documents et les informations nécessaires pour bien saisir et
comprendre leurs activités ainsi que tous les personnels de
l’entreprise.
Mr JDIDI JAMEL qui nous a encadrés tout au long de ce
projet avec une bonne humeur.
Et n’oubliant pas d’exprimer nos vifs remerciements à tous les
membres du jury qui ont acceptés d’évaluer notre travail.
Sommaire
Introduction générale .................................................................................................................. 1

Chapitre 1:Présentation de la société ......................................................................................... 2
I. Introduction : ....................................................................................................................... 3
II. Présentation de la Laitière Centrale : .............................................................................. 3
1. Désignation de l’organisme : .............................................................................................. 3
2. Description de l’organisme : ............................................................................................... 3
3. L’organisation interne de LAINO : ..................................................................................... 3
4. Les objectifs de Laitière Centrale LAINO : ........................................................................ 4
5. L’organigramme de l’entreprise : ....................................................................................... 5
6. Chaine cycle de production du lait : ................................................................................... 6
7. Description deChaine cycle de production du lait : ............................................................ 6
III. Système de traitement d’eaux : ....................................................................................... 7
1. Introduction : ....................................................................................................................... 7
2. Schéma de l’adoucisseur : ................................................................................................... 7
3. Principe de fonctionnement d’un adoucisseur d’eau : ........................................................ 8
4. Problématique : ................................................................................................................... 9
5. Cahier de charge : ............................................................................................................. 10
.................................................................................................................................................. 11
Chapitre 2 :Etude bibliographique ........................................................................................... 11
I. Introduction : ..................................................................................................................... 12
II. Type des systèmes transporteurs : ................................................................................. 12
1. Système convoyeur à vis :................................................................................................. 12
2. Convoyeur à bande : ......................................................................................................... 13
3. Pompe à vide : ................................................................................................................... 14
III. Conclusion :................................................................................................................... 15
Chapitre 3 : Analyse Fonctionnelle .......................................................................................... 16
I. Introduction : ..................................................................................................................... 17
II. Analyse fonctionnelle du système : ............................................................................... 17
1. Fonction globale : ............................................................................................................. 17
2. Analyse de besoin : ........................................................................................................... 18
.................................................................................................................................................. 18
3. Les éléments d’environnement du produit :...................................................................... 19
4. Diagramme pieuvre : ......................................................................................................... 19
5. Les fonctions de services : ................................................................................................ 19
6. Caractérisation des fonctions de service : ......................................................................... 20
7. Cahier de charge fonctionnel : .......................................................................................... 21
8. Hiérarchisation des fonctions de service:.......................................................................... 21
9. Histogramme des souhaits : .............................................................................................. 23
III. Diagramme FAST créatif : ............................................................................................ 23
1. Décomposition des fonctions de service en fonctions techniques : .................................. 23
2. Représentation de diagramme FAST créatif : ................................................................... 24
3. Critiques des solutions : .................................................................................................... 25
3.1 Solution 1convoyeur vis sans fin : ................................................................................ 25
3.2 Solution 2 tapi roulant : ................................................................................................. 26
3.3 Solution 3 Pompe à vide : ............................................................................................. 27
IV. Évaluation des solutions : ............................................................................................. 27
1. Valorisation des fonctions de service : ............................................................................. 27
2. Solution retenue : .............................................................................................................. 30
3. Schéma cinématique de solution choisie : ....................................................................... 31
V. Conclusion :................................................................................................................... 31
.................................................................................................................................................. 32
Chapitre 4 : Etude et conception du convoyeur à bande .......................................................... 32
I. Introduction : ..................................................................................................................... 33
II. Paramètres de conception : ............................................................................................ 34
1. Les donnés relatives de produit transporte : ..................................................................... 34
2. Choix de La bandetransporteuse : ..................................................................................... 34
3. Ecartement des stations-supports : .................................................................................... 36
4. Choix des rouleaux : ......................................................................................................... 36
5. Calculer des sollicitations sur les rouleaux porteurs : ....................................................... 37
5.1 Calcule d’effort statique : .............................................................................................. 37
5.2 Calcule d’effort dynamique ........................................................................................... 37
5.3 Calculer de l’effort sur les rouleaux porteurs : .............................................................. 38
III. Calculer des efforts tangentiels et puissance d’entrainement : ..................................... 38
6. Calculer du poids des pièces tournantes supérieures (qRO) : ............................................. 38
7. Calcul de masse de produit par mètre linéaire (qG) : ........................................................ 39
8. Calcul d’effort tangentiel total Fu : ................................................................................... 39
9. Calcul de puissance d’entrainement :................................................................................ 40
IV. Calcul de tension d’entrainement : ................................................................................ 40
1. Calcul de tension d’entrainement de tambour : ................................................................ 41
2. Calcul de tension en aval de tambour : ............................................................................. 41
V. Les tambours : ............................................................................................................... 41
1. Calcul de vitessede rotation, couple et puissance de tambour : ........................................ 42
1.1 Calcul de vitesse de rotation du tambour moteur nt : .................................................... 42
1.2 Calcul de couple de tambour : ....................................................................................... 42
1.3 Calcul de puissance de tambour : .................................................................................. 42
2. Calcul de volume, masse et poids de tambour : ................................................................ 43
2.1 Choix du tambour : ........................................................................................................ 43
2.2 Calcul volume de tambour de commande VT : ............................................................. 43
2.3 Calcul de la masse de tambour de commande mt : ....................................................... 43
2.4 Calcul de poids de tambour : ......................................................................................... 43
3. Caractéristiques du tambour de commande : .................................................................... 44
VI. Dimensionnement de tambour de commande : ............................................................. 44
1. Calcul de la résultante des tensions Cp : ........................................................................... 45
2. Calcul de moment fléchissant Mf : ................................................................................... 46
3. Calcul moment de torsion Mt : ......................................................................................... 46
4. Déterminer le moment fléchissant idéal Mif : .................................................................. 46
5. Calcul de module de résistance W : .................................................................................. 46
6. Calcul le diamètre de tambour moteur(d) : ....................................................................... 47
VII. Calcule de flambage de pied support : .......................................................................... 47
1. Définition : ........................................................................................................................ 47
2. Donnée et paramètre : ....................................................................................................... 48
3. Donnée de système : ......................................................................................................... 49
4. Dimensionnement des poutres sollicitées au flambement : .............................................. 49
VIII. Guidage en rotation des tambours : ........................................................................... 53
1. Caractéristique de palier UCP210 :................................................................................... 53
2. Calcul de durée de vie de roulement par tour : ................................................................. 54
3. Calcul de durée de vie de roulement par heures : ............................................................. 54
IX. Calcul de transmission de mouvement : ........................................................................ 55
1. Choix de système de transmission : .................................................................................. 55
2. Évaluation des solutions .................................................................................................. 55
3. Calcul associes a la courroie transmission : ...................................................................... 56
3.1 Détermination de puissance de service : ....................................................................... 57
3.2 Choix de section de courroie : ....................................................................................... 58
3.3 Calcule de rapport de transmission K* : ....................................................................... 58
3.4 Choix des poulies normalisées d1 et d2 : ...................................................................... 58
3.5 Calcul vitesse linéaire de la corroie v :.......................................................................... 58
3.6 Calcul langueur approximative de la corroie en (mm) :............................................... 58
3.7 Calcul entraxe réel : ....................................................................................................... 59
3.8 Calcul de puissance nette Pn : ....................................................................................... 59
3.9 Nombre de corroie ......................................................................................................... 60
X. Conclusion :................................................................................................................... 60
Conclusion général ................................................................................................................... 61
.................................................................................................................................................. 62
Chapitre 5 : ............................................................................................................................... 62
Dossier technique ..................................................................................................................... 62
Bibliographique ........................................................................................................................ 69
Liste des figures
Figure 1 : L’organigramme de CLN .......................................................................................... 5
Figure 3 : adoucisseur d’eau ....................................................................................................... 7
Figure 4 : réaction chimique des sels ......................................................................................... 8
Figure 5 : banc du sel ................................................................................................................. 9
Figure 6 : convoyeur à vis ........................................................................................................ 13
Figure 7 : convoyeur à bande ................................................................................................... 14
Figure 8 : pompe à vide ............................................................................................................ 15
Figure 9 : Schéma fonctionnel du système ............................................................................... 17
Figure 11 : Diagramme pieuvre ............................................................................................... 19
Figure 12 : Histogramme .......................................................................................................... 23
Figure 13 : schéma vis sans fin ............................................................................................... 25
Figure 16 : Transporteur a bande ............................................................................................. 30
Figure 17 : schéma cinématique ............................................................................................... 31
Figure 18 : Principaux composant d’un convoyeur a bande ................................................... 33
Figure 19 : schéma convoyeur à bande incliné ........................................................................ 34
Figure 20 : bande transporteuse ............................................................................................... 34
Figure 21 : longueur de tapie.................................................................................................... 35
Figure 22 : écartement entre les rouleaux ................................................................................ 36
Figure 23 : Schéma des efforts sur le rouleauporteur ............................................................... 37
Figure 24 : effort tangentiel total.............................................................................................. 38
Figure 25 :distance support /flasque......................................................................................... 44
Figure 27 : poutre semi au flambage ........................................................................................ 48
Figure 29 : palier à semelle UCP210 ....................................................................................... 53
Figure 30 : système poulie-courroie ......................................................................................... 57
Figure 29 : convoyeur a bande ................................................................................................. 63
Figure 30 : châssis de convoyeur ............................................................................................. 64
Figure 31 : Tambour de renvoie ............................................................................................... 65
Figure 32 : Axe tambour de renvoie ......................................................................................... 65
Figure 35 : Rouleaux porteur.................................................................................................... 67
Figure 36 : Axe rouleaux porteur ............................................................................................. 67
Figure 37 : Bande a tasseaux .................................................................................................... 68
Liste des tableaux
Tableau 1 : Cahier de charge fonctionnel ................................................................................. 21
Tableau 3 : note des intérêts des solutions ............................................................................... 28
Tableau 4 : Evaluation primaire des solutions ......................................................................... 28
Tableau 5 : Importance de chaque critère ................................................................................ 29
Tableau 6 : Evaluation final des solutions ............................................................................... 29
Tableau 7 : critère de résistance ............................................................................................... 49
Tableau 8 : de mesure de palier ................................................................................................ 54
Tableau 9 : choix de système de transmission ......................................................................... 55
Tableau 10 : critère de choix .................................................................................................... 55
Tableau 11 : valorisation des notes .......................................................................................... 56
Tableau 12 : importance de chaque critère ............................................................................... 56
Tableau 13 : Evaluation final des solutions.............................................................................. 56
ISET JENDOUBA 2016/2017
Introduction générale
Le développement économique mondial actuel a créé un environnement très dynamique, où
les technologies dans tous les domaines sont devenues de plus en plus avancées, par rapport à
quelques années seulement auparavant. Cet environnement impose, donc, à toutes les
industries, toutes activités confondues, d'être toujours au diapason de ce développement, et
d'avoir des yeux vigilants sur la rude concurrence entre les industriels du même secteur. Devant
ce fait, et, ayant à faire face aussi à un client qui devient de plus en plus exigeant, les industriels
ne cessent de veiller à pousser leur productivité tout en gardant un haut niveau de qualité.
Le secteur agroalimentaire est l’un des secteurs les plus sollicités par les contraintes de la
concurrence. La Centrale Laitière du Nord "LAINO", étant une des industries les plus
importantes de ce secteur, cherche à être toujours à la hauteur de sa réputation. En effet, l’un
des facteurs déterminants de la capacité concurrentielle d’une entreprise est le processus de
production utilisé dans l’usine.
Dans le cadre d’une politique de qualité totale suivie par la Centrale Laitière du Nord, le
groupe de travail cherche toujours à maîtriser au maximum le processus en s’intéressant à
chaque élément de production. Dans ce contexte, cette centrale a proposé comme projet de fin
d’études de concevoir un système de convoyage à palettes qui permet de transporter le selvers
le silo de traitement d’eau dans le but d’améliorer la cadence de la ligne, de limiter les pertes
de temps, limiter les accédants sur l’operateurs de diminuer les rebuts, de faciliter le travail des
opérateurs et par la suite améliorer le prix de revient.
Nous présentons à travers les différents chapitres de ce rapport la démarche qu’on a suivie
pour élaborer le travail demandé :
• Le premier chapitre s’intéresse la présentation de la société.
• Le deuxième chapitre portera sur une étude bibliographique sur les convoyeurs en
présentant ces différents types et leurs caractéristiques de fonctionnement.
• Le troisième chapitre, traitera l’analyse fonctionnelle, ainsi que le choix des solutions
technologiques.
• Dans le quatrième chapitre on fera dans une première étape l'étude et le dimensionnement
des éléments technologiques et par la suite on réalisera le dessin de définition.
Mehrez Mekni & Zied Hasni 1

Chapitre 1:Présentation
de la société
I. Introduction :
Dans cette partie nous présentons d’une manière générale le centre laitier du nord.
II. Présentation de la Laitière Centrale :
1. Désignation de l’organisme :
Raison sociale : Laitière Centrale du nord est une entreprise industrielle créée pour la
production du lait et ses dérivés.
Forme juridique : Société Anonyme
Secteur d’activité : agroalimentaire
Effectif : 365
Capital : 9 500 000 DT
Création : 1985
Coordonnées :
Adresse : Route de Beja km 4. BOUSSALEM. CP : 8170
Fax : 78644211
2. Description de l’organisme :
La société LAINO exploite une centrale laitière située à BOUSSALEM et produit du lait
stérilisé en bouteille, lait UHT, jus petit format et du produit frais (Beurre, crème fraîche,
Fromage).
Le lait frais provient des centres de collecte.
La capacité nominale de production est de 28000 l/h pour le lait UHT, et de 500 kg/h pour la
beurre.
Les sources d’énergie utilisées pour la fabrication du lait est le vapeur, l’air comprimé, l’eau de
processus, l’eau glacée et l’énergie électrique.
3. L’organisation interne de LAINO :
L’usine de fabrication du lait et ses dérivés est composée de plusieurs ateliers qui sont :
o Atelier de réception de lait cru
o Atelier de traitement et de standardisation
o Atelier de production de beurre
o Atelier de stérilisation et conditionnement du lait

o Atelier de l’UHT
o Atelier du jus
4. Les objectifs de Laitière Centrale LAINO :
 Assurer un taux minimal de non-conformité au niveau des produits, du processus et du

système.
 Garantir un rendement optimal de matière primaire sur le produit fini.

5. L’organigramme de l’entreprise :
Direction générale
Direction Direction des

ressources Direction Direction
Direction
Commercial technique logistiques
humaine financières
Laboratoires
Service de Services comptabilité
facturation
Service de Service Hygiène et Services

pais juridique sécurité informatiques
Parc auto
Production Bureau de Service Service

Méthodes électriques Mécaniques
et Service Magasin
automations d’entretien pièces de
rechanges
Figure 1 : L’organigramme de CLN

6. Chaine cycle de production du lait :
Réception du lait
Dégazage
Refroidissement par échangeur

à plaque
Pasteurisation
Standardisation
Figure 2 : Cycle de production
7. Description deChaine cycle de production du lait :

Avant qu’il soit traité, le lait doit passer par un processus de réception stockage lait Cru
« Réception du lait à son état d’origine ».
Contrôler la qualité du lait au laboratoire en effectuant des testes. Si les testes sont positifs, le
lait sera pompé à l’aide d’un tuyau et une pompe montée dans la cuve de lait cru.
Puis, le lait cru passe dans un dégazeur pour dégager le gaz existant dans le lait.
Une fois tout le gaz est dégagé, le lait est pompé avec une autre pompe en passant à travers un
tube relié directement à un compteur numérique pour mesurer la quantité du lait absorbée.
La quantité mesurée du lait passe dans un échangeur à plaque « Refroidisseur » pour le faire
refroidir.
Ensuite le lait refroidi arrive à des tanks de volume 40000 litres chacun.
Ce lait stocké est utilisé dans le processus de production du lait stérilisé ou UHT, beurre, crème,
fromage.
La pasteurisation s’effectue en deux étapes.

Etape 1 : c’est la phase du chauffage du lait à 45°C, qui sera traité par l’écrémeuse pour extraire
la crème.
Etape 2 : le lait dépourvu de sa crème passe au chambreur pour maintenir sa température à
76°C puis il passe par l’échangeur où il sera refroidi avec l’eau glacée à une température de
4°C.
Grâce au récupérateur la température montera lentement au retour via le tube articulé (45 à 60
mn) jusqu'à ce qu’elle atteigne 75 à 90°C. Dés que la température dépasse 75°C on peut passer
à la production.
Une fois le lait est pasteurisé il sera stocké séparément selon la destination de production.
III. Système de traitement d’eaux :
1. Introduction :
C’est le contexte de notre projet,
Chaque traitement commence par une analyse de l’effluent concerné, pour découvrir les
caractéristiques et les polluants, de façon à adapter le traitement à ses spécificités Le
principe général est toutefois basé sur l’enchainement
de plusieurs étapes au cours desquelles l’eau retrouve sa limpidité
sa pureté, de façon plus ou moins poussée, en fonction du choix de la destination de cette
eau traité. Rejet à l’égout, au milieu naturel, réutilisation agricole, tertiaire, humaine etc.
2. Schéma de l’adoucisseur :
Figure 3 : adoucisseur d’eau

TH :La quantité de calcaire détermine la dureté de l’eau dont la mesure sefait par le titre
hydrotimétrique (TH), exprimé en "degrés français" (°f).
TAC : exprime la teneur en bicarbonate et carbonate en (°f)
Na : sodium
3. Principe de fonctionnement d’un adoucisseur d’eau :

Le principe de base de l’adoucisseur d’eau est l’échange d’ions permettant de remplacer les
ions Calcium (Ca2+) et magnésium (Mg2+) du calcaire par des ions sodium (Na+), non
incrustant.
Pour cela, l’adoucisseur contient des billes en résine, dont les charges négatives sont
Neutralisées par des ions sodium. Lorsque l’eau dure, chargée en ions calcium et magnésium
passe sur les billes, les ions Na+ sont échangés avec les ions Ca2+ et Mg2+ (c’est pourquoi on
parle de Résine échangeuse d’ions). Ce phénomène est possible car naturellement les billes
chargées négativement ont plus d’affinité avec les ions possédant 2 charges positives
(divalentes)
Lorsque tous les ions Na+ sont remplacés, l’adoucissement ne peut plus se faire. Il faut donc
régénérer les billes en les nettoyant avec une solution de chlorure de sodium (NaCl)
permettant de libérer les ions Ca2+ et Mg2+ qui partent à l’égout. Pour que cet échange est
lieu, on utilise des solutions à forte concentration en chlorure de sodium.
Figure 4 : réaction chimique des sels

4. Problématique :
Au sein de la société Laitière Centrale du Nord,un problème dans la partie du traitement
de l’eau.
Le problème c’est le déplacement de sel au niveau de cuve.
Le transfert des matières premières est assuré par des transpalettes, Le dosage est assuré par
des sacs .D‘autre part, le dosage et assuré par un système de remplissage convoyeur a bande
qui nous produise de bon qualité.
En effet, Dans ces conditions, la situation est assez grave surtout dans le cadre de
mondialisation et la présence de différentes entreprises concurrentes, la production est très
grande, de bonnes qualités, la sécurité des mains d’œuvre n’est pas assurée et la production est
dépendante du rendement et des efforts des ouvriers.
Pour augmenter la quantité et améliorer la qualité des produits, on a pris la charge
d’améliorer le cycle de production et le transformer à un cycle semi-automatique dans le cadre
d’un projet de fin d’étude.
Sac de sel
Cuve
(sel+eau)
Figure 5 : banc du sel
Le système existant pour le chargement de sel se fait manuellement, qui provoque un effort de
plus de la part de l’ouvrier avec une perte du temps ainsi une mauvaise qualité du sel
(mélange)

Alors que dans la cadre de la collaboration technique avec l’ISET, la société Laitière
Centrale du Nord, nous à charge de faire une étude et conception d’un système transporteur
de sel industriel.
5. Cahier de charge :
 Étude de principe de fonctionnement.
 Etude sur les choix des systèmes.
 Calcul RDM.
 Choix des pièces selon des catalogues
 Dessin d’ensemble et de définition de
système.

Chapitre 2 :Etude
bibliographique
I. Introduction :
La concurrence dans le secteur de convoyage est mondiale, les fabricants des convoyeurs sont
connus par leur compétences dans la fabrication des matériels destinés à des chaînes lentes ou
moyennement rapides et dans la conception des matériels souples pouvant être adaptés à une
maintenance a méliorative en fonction de divers produits.
Dans ce chapitre on commence par une présentation suivie d'une recherche

bibliographique et net graphique relative aux différents types de convoyeurs.
II. Type des systèmes transporteurs :
1. Système convoyeur à vis :
Le convoyeur à vis ou transporteur à vis est conçu pour le transfert de produits solides,
pâteux ou boueux. La technologie utilisée pour ce transfert repose sur l’utilisation d’une vis
sans âme (ou spire). Celle-ci permet un convoyage efficace sur de nombreux produits, avec des
débits pouvant atteindre 200 m3/h. La spire utilisée est un élément important dans la conception
du convoyeur, elle permettra de remplir un certain nombre de fonctions associées au simple
convoyage.
Les avantages :
 Transfert rapide des matières

 Dosages précis
Les inconvénients :
 Encombrement maximale
 Oxydation

Figure 6 : convoyeur à vis
2. Convoyeur à bande :
Les convoyeurs à bande modulaire permettent, grâce à leur bande rigide en acétal,
d'accumuler des charges (avec frottement entre la bande et les objets transportés). La bande
est en fait une chaîne en plastique qui vient s'engrener dans des pignons également en
plastique. En termes de maintenance, l'avantage est de ne pas avoir de centrage et de tension
de bande à effectuer, contrairement à un convoyeur à bande classique.
Dans tous les cas, un convoyeur à bande se compose:
 d'un tambour de commande et de son moto réducteur

 d'un rouleau d'extrémité
 d'un châssis porteur avec une sole de glissement qui assure le soutien de la bande
 d'une bande transporteuse.
Les avantages :
 Dosages précis
 Encombrement minimale
 Transfert lent des matières premières

Figure 7 : convoyeur à bande
3. Pompe à vide :
Une pompe à vide et pression est un type de pompe qui utilise un vide pour tirer une matière
liquide ou solide (poudre), vers un récipient intermédiaire ; par la suite cette matière est forcée
par pression vers sa destination finale, elle est différent type des pompe à vide utilisent aux
plusieurs technologie suivant le type de produit à transporter.
Les avantages :
 Dosages précis
 Encombrement minimale
 risques de collage sur certains procédés

 températures internes élevées,

Figure 8 : pompe à vide
III. Conclusion :
L'étude bibliographique nous donne une idée générale concernant l'existant dans le
marché mondial, ainsi que les caractéristiques de chaque type de systèmes de transporteur.
Cette étude nous ramène a bien choisir la solution qui répond au cahier de charge fonctionnel
demandé par la société et qui s’adapte avec son environnement.

Chapitre 3 :
Analyse Fonctionnelle
I. Introduction :
L’analyse fonctionnelle consiste à identifier, caractériser, ordonner, hiérarchiser et valoriser

toutes les fonctions d’un produit pendant tout son cycle de vie.
Pour un produit donné, l’analyse fonctionnelle utilise deux points de vue interdépendants :
Le point de vue externe est celui de l’utilisateur qui attend du produit des services, ou des
fonctions des services.
Le point de vue interne est celui des concepteurs qui réalise des fonctions techniques capable
d’assurer les fonctions des services
II. Analyse fonctionnelle du système :
1. Fonction globale :
énergie électrique réglage operateur
Commande
Transporter le sel
Sel non transporter Sel transporter
Pour le traitement d’eau
A-0
Système de transporteur de sel industrie
Figure 9 : Schéma fonctionnel du système

2. Analyse de besoin :
c’est une démarche qui consiste a analyser un produit en l’examinant aussi bien de l’intérieur
que de l’extérieur afin de porter une attention particulière aux interactions entre les différents
éléments et son environnement .
Il s’agit d’exprimer avec précision l’objet et les limites de l’étude en posant les trois
questions suivantes :
Question1 : A qui (à quoi) le produit rend-il-service ?
Réponse : L’operateur
Question2 : sur quoi (sur qui) agit-il ?
Réponse :sel
Question3 : dans quel but ?
Réponse : transporter le sel Industriel
Pour cet effet, on place ces données dans un graphe appelé bête à corne.
Operateur Sel
Système transporteur
du sel industriel
Permettre de
transporter le sel
Industriel
Figure10 : Bête à corne

3. Les éléments d’environnement du produit :

 Operateur.
 Sel industriel.
 Sécurité.
 Environnement.
 Maintenance.
4. Diagramme pieuvre :
Le diagramme pieuvre a pour tout de recenser les fonctions de services d’un produit. Ce
diagramme est constitué du produit au centre et autour les éléments de son environnement. Le
milieu environnant d’un produit est l’ensemble des composantes physiques, humaines,
économiques…en relation avec le produit pendant son cycle de vie (matière d’œuvre, énergie,
utilisateur, dépanneur, atmosphère…retrait du service
Sel industriel
Fc1 Maintenance
Opérateur
Fc1
Fc2
Système transporteur de
sel industriel
Fc5
Sécurité
Fc4
Fc4 Fc3 Environnement
Énergie
Figure 11 : Diagramme pieuvre
5. Les fonctions de services :

FP1 : permettre à l’opérateur de remplier le sel dans le système de dosage.

Fc1 : permettre de transporter le sel.
Fc2 : permettre une maintenance facile.
Fc3 : s’adapter aux conditions de l’environnement.
Fc4 : s’adapter à l’énergie de commande.
Fc5 : Assurer la sécurité d’opérateur.
6. Caractérisation des fonctions de service :

Il s’agit de caractériser les fonctions de service par des critères qui permettent de déterminer les
exigences qualitatives et quantitatives de chaque fonction ; ces critères sont appelés critères
d’appréciation. Cette caractérisation permet de préciser le niveau de chaque critère et de donner
ses degrés de flexibilité.
La prise en compte de la flexibilité et des niveaux constitue une caractéristique fondamentale

du cahier de charges, l’indication de cette flexibilité sera par commodité exprimée par des
classes de flexibilité plutôt que les limites d’acceptation.
 Classe de flexibilité et niveaux :

1. Classe F0 : Flexibilité nulle, niveau impératif.
2. Classe F1 : Flexibilité faible, niveau peu négociable.
3. Classe F2 : Flexibilité bonne, niveau négociable.
4. Classe F3 : Flexibilité forte, niveau très négociable

7. Cahier de charge fonctionnel :

FONCTION DE CRITERE NIVEAU FLEXBILITE
SERVICE
PF1 : permettre à  Masse de sel  1500 kg  2kg
l’operateur de  Hauteur  2,5  0,05 m
remplier le sel dans  Débit  100%  0,5%
le système de
dosage
Fc1 : permettre de
transporter le sel.
Fc2 : permettre une  Pièces de  Disponibilité  F0

maintenance facile. rechange  coût de la  F0
 Maniabilité maintenance
Fc3 : s’adapter aux  Température  30  F1

conditions de  Humidité  4%  F2
l’environnement.
Fc4 : s’adapter à  Energie  220V 380V  F1

l’énergie de électrique
commande.
Fc5 : Assurer la  Niveau  F1

sécurité acoustique
d’operateur.
Tableau 1 : Cahier de charge fonctionnel

8. Hiérarchisation des fonctions de service:
Bien que les fonctions de service doivent être satisfaites, une analyse de leurs importances
relatives est nécessaire : pour définir le poids à affecter à chaque fonction lors de l’évaluation
du niveau de satisfaction du besoin par les fonctions en analyse fonctionnel technique(AFT).

Hiérarchisation des fonctions de service:
FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 SOMME %
Fp1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 15 37,5
3 3 3 3 3
FC1 FC1 FC3 FC4 FC5 1 2,5
1 3 3 2
FC3 FC2 FC5 2 5

FC2
1 2 2
FC3 FC3 FC5 7 17,5
3 2
FC4 FC5 3 7,5
12 30
FC5
40 100
TOTALE
Tableau 2 : Tableau d’hiérarchisation

9. Histogramme des souhaits :
40
%
35
30
25
20
15 %
10
0
Fp1 Fc5 Fc3 Fc4 Fc2 Fc1
Figure 12 : Histogramme
III. Diagramme FAST créatif :
1. Décomposition des fonctions de service en fonctions techniques :
FP1 Permettre a l’operateur de remplir le sel dans

L’unité de traitements d’eaux
FT1 Charger la cuve par le sel

1
FT1 Décharger le sel
2
FC1 Permette de transporter le sel
FT2 Transporter le sel

1

FC4 S’adapter à l’énergie de commande
FT3 Respecter l’énergie de commande

1
2. Représentation de diagramme FAST créatif :
U1: Interposer une trémie

FT11 : Charger le cuve par Utiliser la gravité d’attente
le sel
U2: Utiliser un skip
FT12 : Décharger le Utiliser une lame W1 : Interposer un système

Sel manuel
Système d’entrainement X1 : Moteur asynchrone
X2 : Moteur réducteur
FT21 : Transférer le sel
Système de transmission
X3 : poulies courroies
X4 : pompe à vide
X5 : vis sans fin

Système de déplacement
X6 : Bande transporteuse
Y1 : Interposer un réseau
triphasé
FT31 : adapter à l’énergie Utiliser une énergie électrique
Du secteur Y2 : Interposer un réseau
monophasé.

3. Critiques des solutions :
3.1 Solution 1convoyeur vis sans fin :
 Schéma principe :
Vis Archimède
Cuvette
Salle de traitement d’eau
Figure 13 : schéma vis sans fin
 Fonctionnement :
Le convoyeur à vis sans fin transfère le produits solides dans la cuvette jusqu’à salle de
traitement d’eau à travers vis d’Archimède.

3.2 Solution 2 tapi roulant :
Tapis transporteur
Tasseaux
Cuvette
Salle de traitement d’eau
Figure 13: schéma tapi roulant

Le convoyeur à tapie roulent transfère le produit solide dans la cuvette jusqu’à salle
de traitement d’eau à travers de tapie roulent à l’aide tasseaux.

3.3 Solution 3 Pompe à vide :
Salle de traitement d’eaux
Tube
Flexible
Cuve de sel Pompe à vide Moteur
Figure14 : schéma Pompe à vide
La pompe à vide transfère le produits solides dans la cuve de sel jusqu’à salle de
traitement d’eau à traverse de tube à l’aide une force de pression.
IV. Évaluation des solutions :
1. Valorisation des fonctions de service :
 Valorisation par critère :
Pour sélectionner l’une des trois solutions pour la fonction de service FP1, il faut voir les
critères fixés dans le cahier de charge.

Ces critères sont les suivant :
 C1 : cout minimale.
 C2 : encombrement minimale.
 C3 : sécurité d’utilisation
 C4: simplicité d’utilisation et d’entretien.
 C5 : rapidité d’exécution.
On attribue une note n qui varie de 1 à 3 pour valoriser la solution selon les critères
choisies. On adopte le tableau suivant :
Note n Intérêt de la solution
1 Douteuse
2 Moyenne
3 Bien adapté
Tableau 3 : note des intérêts des solutions

On fait l’évaluation des trois solutions selon les critères choisies dans le cahier de charge en
utilisant le tableau ci-dessus :
Solutions S1 S2 S3
Critères
C1 1 1 1
C2 2 3 1
C3 2 2 2
C4 2 3 2
C5 2 2 2
Tableau 4 : Evaluation primaire des solutions

 Importance de chaque critère :
Les critères n’ont pas tous la même importance aux yeux des utilisateurs, pour cette raison, on
associe à chacun un coefficient de pondération K.la formule générale s’écrit :
NSI = ∑𝑝𝑗=1 𝑛𝑗 𝑘𝑗 avec ; NSI est la note par solution et j est le nombre de critères.
Note k Importance de critère
1 Utile
2 Nécessaire
3 Importante
4 Très importante
5 Vitale
Tableau 5:Importance de chaque critère
 Valorisation de la solution :
On réalise un tableau final qui nous permet de choisir la solution la plus intéressante afin de
l’étudier et puis la réaliser
Solution1 Solution2 Solution3

Critéres K Note n Total Note n Total Note n Total
C1 4 1 4 1 4 1 4
C2 2 24 36 1 2
C3 4 2 8 28 2 8
C4 4 2 8 312 2 8
C5 3 26 26 2 6
Total pondéré 30 36 28
Tableau 6 : Evaluation final des solutions

2. Solution retenue :
Figure 16 : Transporteur a bande

3. Schéma cinématique de solution choisie :

1 y
M
x
3 2
7 8
Figure 17 : schéma cinématique
 1 : moteur
 2 : polie motrice
 3 : courroie
 4 : polie réceptrice
 5 : tambour motrice
 6 : tapie roulent
 7 : rouleau
 8 :tambour derenvoie
V. Conclusion :
La solution S2 posséde le total pondéré le plus élevé dons on adoptera la 2 eme solution.

Chapitre 4 : Etude et
conception du convoyeur
à bande
I. Introduction :
L’objectif de ce chapitre est de déterminer les dimensions des principaux composants du

convoyeur à bonde incliné, en tenant compte l'encombrement disponible et des autres
contraintes de exigées par l'entreprise.
Dans cette partie on va modéliser l’un des trois rouleaux avec :
 Détermination de choix de la bande transporteuse.

 Détermination du dimensionnement du tambour de commande (motrice).
 Dimensionnement des axes de guidage de tambour.
 Choix de motoréducteur.
Figure 18 : Principaux composant d’un convoyeur a bande

II. Paramètres de conception :
1. Les donnés relatives de produit transporte :

 Produit :
Tambour
-Sel (annexe1) Tapie
-Masse volumique : 0.8 t/m3.
-Granulométrie : dimension maximal jusqu’à 75 mm.
-Abrasivité : (B) moyenne abrasif.
-Angle d’éboulement : 25°.H=2.5m Support
 Caractéristique de L’installation :
-Hauteur : 2.5m. α=35°
-Pente : 35°.
Figure 19 : schéma
-Utilisation : 10 à12heure par jour. convoyeur à bande incliné
A partir des donnes fournies, on peut déterminer la vitesse, la largeur de la bande, le modèle
et type de l’écartement des stations supports. Ainsi on peut montrer la puissance absorbée et
le choix de moteur.
2. Choix de La bandetransporteuse :
On va choisi une bande a armature textile de model a tasseaux (voir l’annexe2).
Figure 20 : bande transporteuse
Dimension des tasseaux :

b = 40 mm : Largeur des tasseaux

h = 40 mm : hauteur des tasseaux
Bm = 400 mm : distance entre les deux tasseaux
A partir de l’annexe 3 on détermine :

Vitesse : V=2.3 m/s
Largeur de la bande : 500 mm
Longueur de la bande :
d1 = 250d2 =200
v
Figure 21 : longueur de tapie
𝛑 (𝐝𝟏 − 𝐝𝟐)
𝐋 = 𝟐𝐀 + × (𝐝𝟏 + 𝐝𝟐) +
𝟐 𝟒𝐀
AN :
π (250 − 200)
L = 2 × 3500 + × (250 + 200) + = 𝟕𝟕𝟎𝟔. 𝟖𝟔 𝐦𝐦 ≈ 𝟕. 𝟕𝟐 𝐦
2 4 × 3500
Avec
A : entraxe
d1 et d2 : diamètres des tambours menant et menée
Calculer de poids de la bande en mètre linéaire :
Soit
qb = qbn + Pprs +Ppri +1.15
Avec :

- qb : poids de la bande en mètre linéaire

- qbn : poids de l’armature de la bande. (annexe10)
- Pprs : poids des rouleaux supérieurs est égale 5.1 Kg. (annexe11)
- Ppri = 0 car dans notre système on n’utilise pas des rouleaux inférieures.
- 1.15 Kg : épaisseur des revêtements.
AN :
Qb = 2.4 + 5.1 + 1.15 = 8.65Kg/m
3. Ecartement des stations-supports :
L’écartement maximal des stations supports en fonction de largeur de la bandetde la masse

volumique du produit transporté (voir l’annexe 4).
Figure 22 : écartement entre les rouleaux
L’écartement recommandé : a0 = 1.65 m
4. Choix des rouleaux :
Pour une bande de 500 mm et de 2.3 m/s on peut choisir des rouleaux de 89 mm de diamètre
(voir l’annexe 5).

5. Calculer des sollicitations sur les rouleaux porteurs :
Figure 23 : Schéma des efforts sur le rouleauporteur
5.1 Calcule d’effort statique :
Soit
𝐪𝐛. 𝐈𝐯
𝐂𝐚 = 𝐚𝟎 ( ) 𝟗. 𝟖𝟏
𝟑. 𝟔 × 𝐕
Or
- Ca : effort statique
- a0 :Ecartement des stations-supports (a0=1.65 m).
- qb : poids de la bande par mètre linéaire (qb=8.65 Kg/m).
- Iv : débit massique (Iv=83Kg/h).
- V : vitesse de la bande (v=2.3m/s).
AN :
8.65×83
Ca = 1.65 ( 3.6×2.3 ) 9.81 = 0.14 daN
5.2 Calcule d’effort dynamique
𝐂𝐚𝟏 = 𝐂𝐚 × 𝐅𝐝 × 𝐅𝐦 × 𝐅𝐬
Avec :

- Fd = 1 : coefficient de choc (annexe 6).

- Fm = 1 : coefficient de l’environnement (annexe 7).
- FS =1.1 : coefficient d’utilisation (annexe 8)
AN :
Ca1 = 0.154daN
5.3 Calculer de l’effort sur les rouleaux porteurs :
𝐂 = 𝐂𝐚 × 𝐅𝐩
Avec :
Fp = 1 : coefficient de participation (annexe 9)
AN :
C = 0.154 daN
III. Calculer des efforts tangentiels et puissance d’entrainement :
On peut déterminer l’effort tangentiel total Fu sur le pourtour du tambour en déterminer les
valeurs qRO et qG
BandeFu
Tambour
Figure 24 : effort tangentiel total
Fu : effort tangentiel
6. Calculer du poids des pièces tournantes supérieures (qRO) :

𝐏𝐩𝐫𝐬
qRO=
𝐚𝟎
Avec :

qRO: poids des pièces tournantes supérieures
a0=1.65 m : l’écartement des rouleaux porteuse.
Pprs=5.1 Kg : poids des pièces tournantes supérieures (voir l’annexe11).
AN :
qRO=9.27 Kg/m
7. Calcul de masse de produit par mètre linéaire (qG) :
𝑰𝒗
qG=
𝟑.𝟔𝑽
Avec :
qG: masse de produit par mètre linéaire
Iv : débit massique (Iv=83Kg/h).
V : vitesse de la bande (v=2.3m/s).
AN:
𝟖𝟑
qG= = 10.08 Kg/m
𝟑.𝟔×𝟐.𝟑
8. Calcul d’effort tangentiel total Fu :
𝐅𝐮 = [𝐋 × 𝐂𝐪 × 𝐂𝐭 × 𝐟(𝟐. 𝐪𝐛 + 𝐪𝐠 + 𝐪𝐑𝐔 + 𝐪𝐑𝐎) + (𝐪𝐆 + 𝐇)]𝟗. 𝟖𝟏
Avec:
Fu =effort tangentiel total
L = 3.5 : entraxe de convoyeur.
Cq = 6 : coefficient de résistance fixe(annexe 12).
Ct = 1 : coefficient de résistance passive(annexe 13).

f = 0.01675 : coefficient de frottement de frottement des pièces tournante (annexe 14).
qb = 6.6 5 Kg /m: poids de la bande par mètre linéaire
qG= 10.08 Kg/m:poids de produit transportépar mètre linéaire
qRO= 9.27 Kg/m : poids de partie tournants supérieurs
H : 2.5 m
AN :
Fu= 25.478 daN
9. Calcul de puissance d’entrainement :
Etant donne l effort tangentiel total Fu sur le pourtour de tambour d’entrainement, la vitesse
de la bande V la puissance minimale d’entrainement est de :
𝐅𝐮 × 𝐕
𝐩𝐦 =
𝟕𝟓
Pm : puissance minimal d’entrainement
AN :
pm = 781.35 W
D’ après la bague du choix des motoréducteurs on choisit un moteur de puissance
p > 𝑝𝑚(voir l’annexe 29)
Puissance : P= 1100 w
Couple : Cm = 33.1 N.m
Vitesse de rotation : Nm =280 tr/min
IV. Calcul de tension d’entrainement :
Il est nécessaire de prendre en considération les différentes tentions qui doivent être vérifiées
dans un convoyeur ayant système d’entraimant de bande motorisé.

Tentions T1 et T2 l’effort tangentiel total Fu sur la concurrence du tambour correspondant à

la différence entre les tensions T1 (coté entrée) et T2 (coté sortie. On en déduit le couple
nécessaire pour mettre en mouvement la bande et à transmettre la puissance.
En ce déplaçant du point A au point B (figure24) la tension de la bande passe

exponentiellement d’une valeur T1 à une valeur T2.
Figure 24 : tension de la bande
1. Calcul de tension d’entrainement de tambour :

𝐓𝟐 = 𝐅𝐮 × 𝐂𝐰
Avec :
Cw =1.2 : coefficient d enroulement (annexe 16)
AN :
T2=30.57 daN
2. Calcul de tension en aval de tambour :

𝐓𝟏 = 𝐅𝐮 + 𝐓𝟐
AN :
T1 =56.048 daN
V. Les tambours :
On a choisi le diamètre de tambour de commande Ø =250 mm donc d’après l annexe 17 on

trouve les diamètres des autres tambours :
 Diamètre de tambour moteur Dm =250 mm.

 Diamètre de tambour de renvoie Dr =200mm.
1. Calcul de vitessede rotation, couple et puissance de tambour :
1.1 Calcul de vitesse de rotation du tambour moteur nt :
On a
Dt= 250mm
Vitesse de la bande est de 2.3 m/s
𝐕 = 𝐑𝐭 × 𝛚𝐭
𝐕
𝛚𝐭 = = 18.4 rad/s
𝐑𝐭
Donc :
𝟔𝟎 × 𝛚𝐭
𝐍𝐭 =
𝟐𝛑
AN :
Nt=175.796 tr/min
1.2 Calcul de couple de tambour :
𝐂𝐭 = 𝐅𝐮 × 𝐑𝐭
AN:
Ct= 31.847 N.m
1.3 Calcul de puissance de tambour :
𝐏𝐭 = 𝐂𝐭 × 𝛚𝐭
AN:

Pt= 585.984 W
2. Calcul de volume, masse et poids de tambour :
2.1 Choix du tambour :
L : langueur du tambour L=550 mm
D : diamètreextérieure de tambour D=250mm
d: diamètre intérieure de tambour d=200 mm
𝜌: Masse volumique de l’acier 𝜌=8000
m :masse de sel 25 kg
Alors on doit déterminer les efforts totaux appliqués sur le tambour.
2.2 Calcul volume de tambour de commande VT :
𝛑(𝐃𝟐 − 𝐝𝟐 )
𝐕𝐓 =
𝟒𝐋
AN:
VT =0.0097 m3 ≈ 0.01 m3
2.3 Calcul de la masse de tambour de commande mt :
𝐦𝐭 = 𝛒 × 𝐕𝐓
AN:
mt=80 kg
2.4 Calcul de poids de tambour :

qt= 𝐦 × ‖𝐆‖
qt = 80×10 = 800 N = 80 daN
3. Caractéristiques du tambour de commande :

D =250 mm : diamètre du tambour.
qt=80 daN : poids de tambour.
NT=175.79 tr/min : nombre de tour de tambour moteur
ag=0.1025m : distance entre les supports et les flasques du tambour
Figure 25 :distance support /flasque
VI. Dimensionnement de tambour de commande :
L’axe des tambours de commande sont soumis en alternance à des flexions et à des torsions,
entrainant des rupteurs et de fatigue.
Pour calculer correctement le diamètre de l’axe, il est nécessaire de déterminer le moment

fléchissant MF et le moment de torsion MT.
Le moment fléchissant de l’axe est le résultat de la somme de vecteurs des tensions T1 et T2

et de poids du tambour qt.

T1
T2
T1 T2
Pour déterminer le diamètre de l’axe de tambour, il faut déterminer les valeurs suivantes :
 La résultante des tensions Cp.

 Le moment fléchissant MF.
 Le moment de torsion MT.
 Le moment fléchissant idéal Mif.
 Le module de résistance W.
1. Calcul de la résultante des tensions Cp :

Cp =√(𝑻𝟏 + 𝑻𝟐)𝟐 + 𝒒𝒕𝟐
Avec
Cp :résultante des tensions
T1 : tension en aval de tambour
T2 : tension d’entrainement de tambour
qt : poids de tambour daN.

AN :
Cp=117.909 daN
2. Calcul de moment fléchissant Mf :

L’axe du tambour est soumis à une flexion simple soit :
𝐂𝐩
𝐌𝐟 = ( ) × 𝐚𝐠
𝟐
AN:
Mf =59.057 daN.m
3. Calcul moment de torsion Mt :

L’axe du tambour est soumis une torsion soit :
𝐏
𝐌𝐭 = × 𝟗𝟓𝟒. 𝟗
𝐍
P : puissance de moteur avec P= 0.781 kW
AN :
Mt=4.24 daNm
4. Déterminer le moment fléchissant idéal Mif :
𝐌𝐢𝐟 = √(𝐌𝐅)𝟐 + 𝐌𝐭 𝟐 × 𝟎. 𝟕𝟓
AN:
Mif =59.215 daN m
5. Calcul de module de résistance W :

𝟏𝟎𝟎𝟎 × 𝐌𝐢𝐟
𝐖=
𝛔𝐚𝐦𝐦
Avec :
σamm : 7.82 daN /mm2 :contrainte admissible de l’acier C40.

AN :
W = 7168.8 mm3
6. Calcul le diamètre de tambour moteur(d) :
𝟑 𝑾∗𝟑𝟐
d=√
𝝅
AN:
d=42.56 mm
D’après le calcul précédant, nous avons obtenue comme résultat de diamètre de tambour (d >
42.56), mais d’après l’annexe les guides standard des tambours SGT annexe on a le diamètre
le plus proche de cette valeur est 50 mm pour ce la on doit prendre cette valeur (d = 50 mm)
comme diamètre de rouleaux.
VII. Calcule de flambage de pied support :
1. Définition :
Lorsqu’une pièce en forme rectiligne suffisamment longue subit un effort axial croisant
tendant à la raccourcir on observe successivement deux types de sollicitations.
Pour une charge axiale F inférieure à une limite notée Fc(charge critique), la poutre est
comprimée, elle reste rectiligne et raccourcit.
Lorsque la charge axiale F atteint Fc, la poutre fléchit brusquement et se rompt très vite. On
observe que la flexion se produit suivant la direction (y ), I (G, Z) étant les plus faibles
moments quadratiques de la section droite de la poutre.

Figure 27 : poutre semi au flambage
Principe : la charge critique (Fc) ne doit jamais être atteinte.
2. Donnée et paramètre :
y
Choix de la poutre :
Forme :rectangulaire creux

x
Matériaux choisie :acier E300
Limite élastique : Re = 295 MPaFigure 28 : poutre choisie
Module de Young : E =2.105 Pa
Contrainte pratique de compression : 𝜎𝑝𝑒 =100 MPa
Charge admissible :déterminer par le tableau de critère de résistance
𝜋 2 .𝐸.𝐼𝐺𝑧
Charge critique d’Euler :Fc =
λ2
Longueur de flambage (mm) lorsque La poutre est encastrée par rapport à les deux cotés:
l
L = Avec l : la longueur de la poutre
2
L
Elancement de la poutre(sans unité) : λ =
ρ

π2 ×E
Elancement critique(ne dépend que de la nature du matériau) :λc = √ Re
S : air de la section droite (mm2) (poutre rectangulaire creux) : S = A2-a2
A4 −a4
Le moment quadratique(mm4) :IGz =
12
IGz
Le rayon giration 𝝆 de la section droite (mm):ρ = √
S
Critère de résistance :
Selon la valeur de l’élancement de la poutre, la charge limite Fadm est donnée par l’une
destrois relations (poutre, acier).
Poutres courtes λ < 20 Poutres moyennes 20 <λ <100 Poutres élancées λ >
100
Compression simple Formule expérimentale de Formule d’Euler
Rankine
𝐹𝑎𝑑𝑚 = 𝜎𝑝𝑒 × 𝑆 𝜎𝑝𝑒 × 𝑆
𝜎𝑝𝑒 × 𝑆 𝐹𝑎𝑑𝑚 = λ1
𝐹𝑎𝑑𝑚 = 2( λc)2
λ2
1+ ( λc)2
Tableau 7 : critère de résistance

3. Donnée de système :
Longueur des poutres :
Poutre 1 = 2250 mm
Poutre 2 = 1496 mm
Poutre 3 =742.5 mm
𝐿
La poutre est encastrée de deux extrémités, la longueur libre de flambage 𝑙1 =
2
4. Dimensionnement des poutres sollicitées au flambement :

Calcul :
Élancement critique :

𝛑𝟐 × 𝐄
𝛌𝐜 = √
𝐑𝐞
𝛑𝟐 ×𝟐×𝟏𝟎𝟓
𝛌𝐜 = √ = 81.8(Sans unité)
𝟐𝟗𝟓
Le moment quadratique :
𝐀𝟒 − 𝐚𝟒
𝐈𝐆𝐳 =
𝟏𝟐
IGz = 37888 mm4
Air de la section droite (poutre rectangulaire creux):S = A2 – a2
S = 384 mm2
Le rayon giration 𝝆de la section droite :
𝐈𝐆𝐳
𝛒=√
𝐒
37888
ρ=√ = 9.93 mm
384
Calculflambage de la poutre 1 : F
𝐿1
Longueur de flambage est 𝑙1 = = 1125 mm.
2
Elancement de la poutre 1 : Modélisation

𝑙1
𝒍𝟏
𝛌𝟏 =
𝝆
AN :
λ1 =113.29
Alors: λ1 > 100 la poutre sera calculer au flambage en utilisant la formule d’Euler.
Calcul force admissible :

𝝈𝒑𝒆 × 𝑺
𝑭𝟏 = 𝛌𝟏
𝟐( 𝛌𝐜 )𝟐
AN :
F1 = 10 .103 N
Calculflambage de la poutre 2 :
F
L2
Longueur de flambage est 𝑙2 = = 748 mm
2
Elancement de la poutre 2 :
Modélisation
𝒍𝟐 𝑙2
𝛌𝟐 =
𝝆
AN :
λ2 = 75.32
Alors : 20 ≤ λ2 ≤ 100 la poutre sera calculer au flambage en utilisant la formule de Rankine.
Calcul force admissible :
𝑭𝟐 = 𝛌𝟐
𝟏 + ( 𝛌𝐜 )𝟐
F2 = 20,78 .103 N
Calculflambage de la poutre 3 :
L3
Longueur de flambage estl3 = = 371.25 mm
2 F
Elancement de la poutre 3 :
𝒍𝟑 Modélisation 𝑙3
𝛌𝟑 =
𝝆
AN :
λ3 = 37.38

Alors :20 ≤ λ3 ≤ 100la poutre sera calculer au flambage en utilisant la formule de Rankine.
Calcul de forceadmissible :
AN :
𝑭𝟑 = 𝛌𝟑
𝟏 + ( )𝟐
𝛌𝐜
F3 =31,76 .103 N
La charge critique d’Euler FCne doit jamais être atteinte. Il faut donc chercher une charge
Admissible Fadmsur la poutre pour qu’elle reste stableen toute sécurité (Fc> Fadm ).
Pour la stabilité de la poutre en toute sécurité, on acalculé la charge critique Fc1, Fc2, Fc3
correspondant aux poutres 1, poutre 2 et poutre 3 avec leurs conditions :
𝝅 × 𝑬 × 𝑰𝑮𝒛
𝑭𝒄𝟏 =
(𝛌𝟏)𝟐
AN:
Fc1 = 59.103 N
Fc1> F1 : la poutre reste stable pas de flambage.
𝛑 × 𝐄 × 𝐈𝐆𝐳
𝐅𝐜𝟐 =
(𝛌𝟐)𝟐
AN :
Fc2 = 134,75.103 N
Fc2> F2: la poutre reste stable pas de flambage.
𝛑 × 𝐄 × 𝐈𝐆𝐳
𝐅𝐜𝟑 =
(𝛌𝟑)𝟐
AN :
Fc3 =542,47.103 N

Fc3 > F3: la poutre reste stable pas de flambage.
VIII. Guidage en rotation des tambours :
Figure 29 : palier à semelle UCP210
On a comme diamètre de l’axe du tambour (d =50 mm) ; d’après le catalogue de construction

SKF (voir l’annexe) , on choisit pour chacun des tambours :
Deux paliersà semelle UCP210 pour roulements type BC avec manchon de serrage.
1. Caractéristique de palier UCP210 :

Diamètre de palier : 50 mm
Durée de vie d’un palier auto-aligneur UCP210 dans les conditions suivantes :
Fr =2 KN: charge axial
Fa = 1.7 KN: charge radial
Nt =175.79 tr/min
C =35.1 KN : charge dynamique de base.
C0 =23.2 KN : charge statique de base radiale
Charge de palier équivalent dynamique :
𝐏 = 𝐗 × 𝐅𝐫 + 𝐘 × 𝐅𝐚
Avec
P :Charge de palier équivalent dynamique
X : facteur radial

Y : facteur axial
𝐅𝐚 1.7
= = 0.073
𝐂𝟎 23.2
𝐅𝐚 1.7
= = 0.85
𝐅𝐫 2
A partir de tableau 𝐅𝐚 𝐅𝐚 𝐅𝐚
e
≤𝐞 >𝐞
𝐅𝐚 𝐂𝟎 𝐅𝐫 𝐅𝐫
=0.073, e ≈ 0.28 est déterminé X Y X Y
𝐂𝟎
0.014 0.19 2.30
𝐅𝐚 0.028 0.22 1.99
et = 0.85> e
𝐅𝐫 0.056 0.26 1.77
0.084 0.28 1.55
X = 0.56 , Y = 1.55
0.110 0.30 1 0 0.56 1.44
P = 0.56 × 2 + 1.55 × 1.7 = 3.76 KN 0.170 0.34 1.31
0.280 0.38 1.15
2. Calcul de durée de vie de roulement par tour : 0.420 0.42 1.04
𝐊
0.560 0.44 1.00
𝐂
𝐋𝟏𝟎 = ( )
𝐏
Tableau 8 : de mesure de palier
𝟑𝟓.𝟏 𝟑
𝐋𝟏𝟎 = (𝟑.𝟕𝟔) = 𝟖𝟏𝟑 𝐦𝐢𝐥𝐢𝐨𝐧 𝐭𝐨𝐮𝐫 e : valeur limite.
Avec C : charge dynamique de base. C0 : charge statique de base radiale
K : coiffions pour les roulements à billes.
3. Calcul de durée de vie de roulement par heures :

𝐂 𝐊 𝟏𝟎𝟔
𝐋𝟏𝟎𝐡 = ( ) ×
𝐏 𝟔𝟎.𝐍𝐭
35.1 3 106
L10h = ( ) × = 76644 h
3.76 60 × 176.79
La durée de vie la vie théorique du palier UCP210 est de 76644 heures dans des conditions de
service normales.

IX. Calcul de transmission de mouvement :
1. Choix de système de transmission :
N° Système Avantage Inconvénient

Moteur et système poulie courroie - Transmission - Duré de vie
silencieuse. limitée
1 - Cout réduit - Glissement
- Montage et
démontage
facile
Motoréducteur et système pignon- - Longe durée - Vitesse de

2 chaine de vie rotation plus
- Grande faible
entraxe entre - Cassure des
les pignons dents
- Entrainement - Risque de
de plusieurs coupure de
arbres en chaine
même temps - Lubrification
nécessaire
3 Motoréducteur et engrenage - Système - Durant
simple l’engrènement,
- Plus sécurité les dents en
- Faible usure prise
- Cout réduit fléchissent
4 Motoréducteur et accouplement - Moins - Risque de
couteux rupture des vis
- Facile à de fixation de
réparer et l’arbre
déviation des
deux arbres
Tableau 9 : choix de système de transmission

2. Évaluation des solutions
Pour sélectionner l’une des 4 solutions en suivre le démarche de sélectionnée le système de
transporteur.
Référence Critère et désignation

C1 Cout
C2 Stabilité
C3 Maintenance
Tableau 10 : critère de choix

Notre Intérêt de la solution

1 Douteuse
2 Moyenne
3 Bien adopté
Tableau 11 : valorisation des notes
K Importance de critère
1 Utile
2 Nécessaire
3 Important
4 Très important
5 Vitale
Tableau 12 : importance de chaque critère
Valorisation global :
K S1 S2 S3 S4
Note Total Note Total Note Total Note Total
C1 4 3 12 2 8 1 4 2 8
C2 3 2 6 2 6 3 9 2 6
C3 3 3 9 2 6 1 3 3 9
Total pondéré 27 20 16 23
Tableau 13: Evaluation final des solutions
On fait la comparaison entre les solutions selon les différents critères (cout, stabilité et
maintenance) on a trouvé que la solution S1 a plus de point total pondéré.
3. Calcul associes a la courroie transmission :

Pour la transmission de mouvement en rotation entre le moteur électrique el la polie
réceptrice, on a choisi un système par courroie trapézoïdale pour les raison suivants :

 Une possibilité de glissement (corroie/poulie) dans le cas de forte charge transmise.

 Le non nécessite de lubrification.
 Un entretien limite ou réglage périodique de la tension initiale.
 Un fonctionnement silencieux.
 Un bon rendement.
 Montage et de montage facile.
Calcul :
Figure 30 : système poulie-courroie
P = 1.1 KW
Nm = N1=280 tr/min
Nt = N2=175.79 tr/min
3.1 Détermination de puissance de service :
Facteur de service Ks (voir l’annexe19)
Ks = 1.2
Puissance de service : 𝐏𝐬 = 𝐏𝐦 × 𝐊𝐬
On a Pm = 1.1 kw
AN:
Ps = 1.1 * 1.2=1.32 KW
Ps = 1.1 × 1.2 = 1.32 KW

3.2 Choix de section de courroie :
D après l’annexe 20 renseigne sur la valeur de S en fonction de Pc et N.
N=N1 si N1>N2
N=N2 si N2 >N1
Donc d’aprèsl annexe la section de courroie a retenir est de type : XPA
3.3 Calcule de rapport de transmission K* :
K* permet le choix d’un couple de polies normalisées.
K*=N2/N1 si N2 >N1
K*=N1/N2 si N1>N2
On a N1>N2 donc
K*= N1/N2
AN :
K*=280/175.79 =1.59
3.4 Choix des poulies normalisées d1 et d2 :
L’annexe 21 propose un couple de poulies normalisées offrant un rapport K* proche de 1.59.
d1=95 mm
d2=150mm
3.5 Calcul vitesse linéaire de la corroie v :
V=d1*N1/175.79 ou V=d2*N2/175.79
AN :
V= 280*/175.79 =1.51 m/s
3.6 Calcul langueur approximative de la corroie en (mm) :
𝛑 (𝐝𝟐 − 𝐝𝟏)𝟐
𝐋 = 𝟐𝐞𝐫 + × (𝐝𝟏 + 𝐝𝟐) +
𝟐 𝟒𝐞𝐫
Avec er :entraxe

AN :
π (150 − 95)2
L = 2 × 550 + × (95 + 150) + = 1484.87 mm
2 4A
L’annexe 22 propose une gamme de langueurs normalisées dont l’une se rapproche de La.
Donc La =1500 mm
3.7 Calcul entraxe réel :
𝟏
𝐞𝐫 = [𝐊 − 𝐟𝟏 × |𝐝𝟏 − 𝐝𝟐|]
𝟐
𝛑
Avec :𝐊 = 𝐋 − (𝟐 × (𝐝𝟏 + 𝐝𝟐))
|𝑑1−𝑑2|
L’annexe 23 renseigne sur la valeur de l’entraxe f1, fonction de rapport 𝐊
k=1500 – 1.57 × (95 +150)
k=1500
|𝑑1−𝑑2|
=0.036 ≈ 0.04
𝐊
f1= 0.02
er =1/2[1500-0.02×|95 − 150|]= 749.45
3.8 Calcul de puissance nette Pn :
La puissance nette Pn et calculée par la relation suivant :
Pn= (Pb+Pa1+Pa2) ×f2×f3
Avec
Pb =1.21 KW : la puissance de basse en fonction de d (d1 ou d2)et N (N1 ou N2) (voir

l’annexe 24)
Pa1 =0.06 KW : est une puissance additionnelle enfonction du rapport de transmission K*

(voir l’annexe 25)
Pa2=0.13 KW : est la puissance additionnelle en fonction de la durée de vie (voir l’annexe26)
Soit :
𝐍𝟏. 𝐝𝟏
𝐏𝐚𝟐 =
𝟐𝟎𝟐𝟗𝟐𝟐

Pa2 = 0.13 KW
|𝑑1−𝑑2|
f2=0.99 : est le facteur d’enroulement fonction de Q = (voir l’annexe 27)
er
f3= 0.93 : est le facteur de correction de langueur (voir l’annexe 28)
AN :
Pn = (1.21 +0.06 +0.13) ×0.99×0.93
Pn = 1.28 kW
3.9 Nombre de corroie
b= Ps/Pn
1.32/1.28 =1.03 soit un brin (b =1)
X. Conclusion :
A travers de ce chapitre on à déterminé les démentions pour faire la conception de convoyeur

à bande incliné.

Conclusion général
Notre sujet à été proposé dans le but de réaliser l’étude et la conception d’un convoyeur
à bande incliné qui pourrait être installé dans la Centrale Laitière du Nord.
L'étude bibliographique nous a permis d'avoir une idée générale sur les convoyeurs existants
dans le marché mondial, ainsi que les caractéristiques de chaque type de convoyeur. Elle nous a
orientés pour le choix de type de convoyeur qui répond au cahier de charge fonctionnel demandé
par la société et qui s’adapte avec son environnement.
Les visites effectuées à l'entreprise nous ont permis de nous rapprocher de la réalité du monde
industriel et d'analyser la situation actuelle de transport utilisée dans l'entreprise.
A travers l'analyse fonctionnelle que nous avons effectuée nous avons pu choisir le convoyeur
qui répond aux exigences de cahier de charge fonctionnelle proposé par la société. Celui-ci est à
chaines.
Une étude mécanique relative aux différents composants de notre système à été réalisée. Le
choix des composants standards d'une part et la vérification à la résistance mécanique de la
structure d'autre part, ont été faites à partir d'un calcul analytique.
Une conception complète de notre système a été faite (élaboration de dessin d'ensemble et des
dessins de définition) en utilisant le logiciel SolidWorks.
Enfin, nous pouvons confirmer que le déroulement de ce projet nous a offert une réelle
opportunité afin de nous familiariser avec l’environnement de travail de technicien supérieur et
de relever les contraintes et les exigences du milieu industriel. Ce projet constitue aussi, une
expérience professionnelle riche et fructueuse aussi bien sur le plan technique que sur le plan
relationnel.

Chapitre 5 :
Dossier technique

Figure 29 : convoyeur a bande

Figure 30 : châssis de convoyeur

Figure 31 : Tambour de renvoie
Figure 32 : Axe tambour de renvoie

Figure 33 : Tambour de commande
Figure 34 : Axe tambour de commande

Figure 35 : Rouleaux porteur
Figure 36 : Axe rouleaux porteur

Figure 37 : Bande a tasseaux

Bibliographique
 Cours mécanique d’isetJendouba:
- Cours RDM : sollicitation composé.
- Construction mécanique : transmission mécanique, système polie courroie, variateur
de vitesse, type de roulement…
 Guide dessinateur industriel : Auteur Chevalier
 Catalogue BLOCS PALIERS AUTO_ALIGNEURS des paliers SKF
 Ancien rapport au bibliothèque d’isetJendouba.
 [PDF] travaux-dirigees-de-resistance-des-materiaux-corrige
 [PDF] Etude-et-dimensionnement-dun-Raji-Sakina_522-1
 https://fr.slideshare.net/khawkhitajellouli/dimensionnement-dun-convoyeur-a-bande-
kj
 http://docplayer.fr
 www.somefie.com
 www.wikipedia.com
 http://www.icontacts.fr/convoyeur-transporteur-a-rouleaux-calcul-ft.awp
 http://www.conveyors.it/fr/mom/prodotti/frtarulli.html
 http://www.icontacts.fr/convoyeur-transporteur-a-rouleaux-calcul-ft.awp
 Logiciel solidworks

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Nous tenons à exprimer nos sincères remerciements à chaque

personne qui a contribué de près ou de loin et qui a participé au

Introduction générale .................................................................................................................. 1

• Le premier chapitre s’intéresse la présentation de la société.

Mehrez Mekni & Zied Hasni 1

II. Présentation de la Laitière Centrale :

3. L’organisation interne de LAINO :

Mehrez Mekni & Zied Hasni 3

4. Les objectifs de Laitière Centrale LAINO :

 Assurer un taux minimal de non-conformité au niveau des produits, du processus et du

Mehrez Mekni & Zied Hasni 4

Direction Direction des

Service de Service Hygiène et Services

Production Bureau de Service Service

Figure 1 : L’organigramme de CLN

Mehrez Mekni & Zied Hasni 5

6. Chaine cycle de production du lait :

Refroidissement par échangeur

7. Description deChaine cycle de production du lait :

Mehrez Mekni & Zied Hasni 6

III. Système de traitement d’eaux :

Figure 3 : adoucisseur d’eau

Mehrez Mekni & Zied Hasni 7

3. Principe de fonctionnement d’un adoucisseur d’eau :

Figure 4 : réaction chimique des sels

Mehrez Mekni & Zied Hasni 8

Mehrez Mekni & Zied Hasni 9

Mehrez Mekni & Zied Hasni 10

Dans ce chapitre on commence par une présentation suivie d'une recherche

II. Type des systèmes transporteurs :

1. Système convoyeur à vis :

 Transfert rapide des matières

Mehrez Mekni & Zied Hasni 12

Figure 6 : convoyeur à vis

 d'un tambour de commande et de son moto réducteur

 Transfert lent des matières premières

Mehrez Mekni & Zied Hasni 13

Figure 7 : convoyeur à bande

 risques de collage sur certains procédés

Mehrez Mekni & Zied Hasni 14

Figure 8 : pompe à vide

Mehrez Mekni & Zied Hasni 15

L’analyse fonctionnelle consiste à identifier, caractériser, ordonner, hiérarchiser et valoriser

II. Analyse fonctionnelle du système :

Système de transporteur de sel industrie

Figure 9 : Schéma fonctionnel du système

Mehrez Mekni & Zied Hasni 17

Question1 : A qui (à quoi) le produit rend-il-service ?

Question2 : sur quoi (sur qui) agit-il ?

Question3 : dans quel but ?

Réponse : transporter le sel Industriel

Figure10 : Bête à corne

Mehrez Mekni & Zied Hasni 18

3. Les éléments d’environnement du produit :

Fc4 Fc3 Environnement

Figure 11 : Diagramme pieuvre

5. Les fonctions de services :

Mehrez Mekni & Zied Hasni 19

Fc1 : permettre de transporter le sel.

Fc2 : permettre une maintenance facile.

Fc3 : s’adapter aux conditions de l’environnement.

Fc4 : s’adapter à l’énergie de commande.

Fc5 : Assurer la sécurité d’opérateur.