Royaume Du Maroc Université Mohammed V de Rabat: Mémoire de Projet de Fin D'etudes

Royaume du Maroc
Université Mohammed V de Rabat
ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Département Génie des Procédés Industriels
Mémoire de Projet de Fin d’Etudes
Mise en place de la norme ISO 50001 et optimisation du rendement

énergétique du four chez RIVA Industrie
Pour l’Obtention du Diplôme d’Ingénieur d’Etat
Réalisé par :
BENAYAHA Ichrak & BEN HAMMADI Zineb
Devant le jury :
Pr. M. SALOUHI Président

Pr. A. SOUISSI Examinateur
Pr. A. TOUZANI Encadrant (EMI)

Mr. M. EL KAIDI Encadrant(RIVA Industrie)
Année universitaire : 2020/2021

Remerciements :
On tient à remercier avant tout, DIEU, qui a allégé notre expérience de projet de fin
d’études, et qui l’a rendue plus aisée que ce que l’on ne croyait.
Puis, on remercie vivement nos parents qui ont toujours été là pour nous.
On remercie notre école, l’Ecole Mohammadia d’Ingénieurs, qui est la base de toute notre
réussite.
Ensuite, on remercie spécialement Mr TOUZANI qui a suivi de près et constamment

notre avancement, qui a assuré une facilité de communication et qui a fait preuve d’obligeance à
notre égard. Ainsi que nos deux encadrants industriels, Mr EL KAIDI, le directeur de
maintenance et Mr BOUGRIEN, le responsable QSE, qui nous ont très bien accueilli, qui nous
ont accompagné tout au long de notre projet et qui ont assuré notre approvisionnement en toute
information nécessaire à la réalisation de notre projet. Sans oublier Mr EL MALIKI, le directeur
d’exploitation, qui a accordé à nos solutions proposées une attention distinguée et qui a veillé à
leur application. On remercie également Mr BLAL, le responsable four, de ne pas avoir manqué
de nous fournir des documents ou des explications, Mr SALOUHI, pour avoir pris de nos
nouvelles et s’être assuré du bon déroulement de notre stage de fin d’études, Mr FILALI, le
directeur des ressources humaines qui nous a donné cette opportunité de passer le stage au sein
de l’entreprise RIVA Industrie.
On témoigne de la reconnaissance aussi à tous les intervenants qui nous ont aidés, en
particulier : Mr MRIJ, Mme FALIL ainsi que tous les opérateurs qui ont eu l’amabilité de
répondre à nos questions.
i
Dédicaces :
Je dédie ce travail accompagné d’un profond amour :
A mes chers parents,

A mes frères Akram et Anas,
A toute ma famille,
A mon binôme Zineb,
A ma sœur Imane,
A mes chers amis Lamiaa, Chaimae etYassir,
Et à tous ceux qui ont participé à ma réussite.
BENAYAHA Ichrak
ii
Je dédie ce travail:
A mes chers parents,

A ma grande sœur Khaoula et à mon petit frère Zakaria,
A mon binôme Ichrak,
A mes chers amis Hasnae El Assri, LamiaaBouzidi, Chaimae Chokri
etYassir El Khomsi,
Et à toutes les personnes qui veulent me voir réussir.
BEN HAMMADI Zineb
iii
Résumé :
On a pu, à travers ce travail, scruter le four de réchauffage des billettes à laminer, mener un
diagnostic énergétique afin de schématiser toutes ses entrées et ses sorties, répartir la chaleur
apportée au four, représenter les différentes déperditions thermiques et en identifier les sources
pour améliorer son efficacité énergétique dans le cadre la planification de la mise en œuvre de la
norme énergétique ISO 50001 ; offrant un système fonctionnel de management d’énergie.
On s’est appuyées sur les consommations des années précédentes et on les a analysées pour
identifier les usages énergétiques significatifs et distinguer leurs facteurs influents après avoir
élaboré la politique énergie et fixé les objectifs à atteindre. Subséquemment, on a défini des
indicateurs de performance énergétique garantissant le suivi pour éviter tout déclin de
performance.
On a aussi présenté une piste d’amélioration continue traduite par un plan d’actions visant
la réduction de la consommation énergétique et procurant d’une part un gain économique
considérable, et d’autre part un gain environnemental assuré par le contrôle des émissions
atmosphériques polluantes. Suite à cette revue énergétique, on a fourni un cadre favorisant
l’efficacité énergétique et pérennisant la performance énergétique en augmentant le rendement
énergétique et le rendement de combustion du four.
Mots clés :Four, système de management d’énergie, revue énergétique, planification, usage
énergétique significatif, indicateur de performance énergétique, performance énergétique,
consommation, efficacité énergétique, déperditions thermiques.
iv
Abstract :
Throughout this paper, we were able to scrutinize the reheating furnace for laminating
billets, carried out an energy diagnosis so as to schematize all its inputs and outputs, distribute
the heat supplied to the furnace, represent the various heat losses and identify the sources to
improve its energy efficiency as part of the planning for the implementation of the ISO 50001
standard; offering a functional energy management system.
We relied on the consumption of previous years and analysed them to identify significant
energy uses and distinguish their influencing factors after developing the energy policy and
setting the goals to be attained. Subsequently, energy performance indicators were well-defined
to ensure monitoring to avoid any decline in performance.
We also presented a line of continuous improvement reflected in an action plan aimed at

reducing energy consumption and providing on the one hand a considerable economic gain, and
on the other hand an environmental gain ensured by the control of highly polluting atmospheric
emission. Following this energy review, a framework was provided that promotes energy
efficiency and sustains energy performance by increasing the energy and combustion efficiency
of the furnace.
Key words: Furnace, energy management system, energetic review, planning, significant energy
use, energy performance indicator, energy performance, consumption, energy efficiency, energy
losses.
v
‫ملخص‪:‬‬
‫لقد استطعنا من خالل هذا العمل‪ ،‬فحص فرن إعادة تسخين قضبان الترقق‪ ،‬و إجراء تشخيص الطاقة من أجل‬
‫تخطيط جميع مدخالته و مخرجاته‪ ،‬و توزيع الحرارة المقدمة للفرن‪ ،‬و تمثيل مختلف الخسائر الحرارية و تحديد‬
‫مصادرها لتحسين نجاعتها الطاقية‪ ،‬و تقديم نظام و ظيفي لتدبير الطاقة كجزء من مخطط تنفيذ معيار‬
‫‪. ISO50001‬‬
‫وقد اعتمدنا لذلك على استهالك السنوات السابقة وقمنا بتحليلها لتحديد استخدامات الطاقة المهمة‪،‬وتمييز العوامل‬
‫المؤثرة عليها بعد تطوير سياسة الطاقة وتحديد األهداف التي يتعين تحقيقها بعد ذلك‪ ،‬ثم تحديد مؤشرات أداء‬
‫الطاقة لضمان المراقبة تالفيا ألي انخفاض في األداء‪.‬‬
‫كما قدمنا أيضا مقترحا للتحسين المستمر تجسد في خطة عمل تهدف إلى تقليل استهالك الطاقة وتوفير مكاسب‬
‫اقتصادية كبيرة من جهة‪ ،‬ومكسب بيئي يضمنه التحكم فياالنبعاثات الملوثة للغالفالجويمن جهة أخرى‪ .‬وتبعا لهذه‬
‫الرؤية‪ ،‬تم توفير إطار عمل يعزز جودة أداء الطاقة‪ ،‬ويحافظ عليه بزيادة كفاءة الطاقة واالحتراق للفرن‪.‬‬
‫‪vi‬‬
Sommaire :
Introduction générale : .............................................................................................................................................. 1
Chapitre1 : Présentation de l’organisme d’accueil : ................................................................................................. 3
1 Introduction :....................................................................................................................................................... 4
2 Entité d’accueil : ................................................................................................................................................. 4
3 Fiche signalétique : .............................................................................................................................................. 4
4 Organigramme et départements :.......................................................................................................................... 5
4.1 Organigramme RIVA Industrie :.................................................................................................................. 5
4.2 Présentation des départements : ................................................................................................................... 5
5 Processus de fabrication des barres de ronds à béton : .......................................................................................... 6
5.1 Introduction ................................................................................................................................................ 6
5.2 Zone four : .................................................................................................................................................. 7
5.2.1 Stockage matière première : ................................................................................................................ 7
5.2.2 Contrôle qualité de la billette :............................................................................................................. 7
5.2.2.1 L’écart de poids : ............................................................................................................................ 7
5.2.2.2 La composition chimique : .............................................................................................................. 7
5.2.2.3 La géométrie : ................................................................................................................................ 8
5.2.2.4 Etat de surface ................................................................................................................................ 9
5.2.3 Chauffage de la matière première : ...................................................................................................... 9
5.2.3.1 Four RIVA1 : ................................................................................................................................. 9
5.2.3.2 Enfournement des billettes ............................................................................................................ 10
5.2.3.3 Chauffage de la billette : ............................................................................................................... 10
5.2.3.4 Défournement des billettes : .......................................................................................................... 10
5.3 Zone laminage : ........................................................................................................................................ 12
5.3.1 Cage : ............................................................................................................................................... 13
5.3.2 Train dégrossisseur : ......................................................................................................................... 13
5.3.3 Train intermédiaire : ......................................................................................................................... 14
5.3.3.1 Boucleur :..................................................................................................................................... 14
5.3.3.2 Cobble : ........................................................................................................................................ 15
5.3.4 Train finisseur :................................................................................................................................. 16
5.3.5 Thermex : (trempage) ....................................................................................................................... 17
5.3.6 TWIN CHANNEL et lit de refroidissement COOLING BED ............................................................ 17
5.3.7 Cisaille à froid : ................................................................................................................................ 18
5.4 Zone de fardelage : .................................................................................................................................... 19
5.4.1 Zone de stockage : ............................................................................................................................ 20
5.4.2 Produit fini : ..................................................................................................................................... 20
6 Conclusion : ...................................................................................................................................................... 21
Chapitre 2 : Mise en contexte du projet : ................................................................................................................ 22
1 Contexte et objectifs du projet :.......................................................................................................................... 23
2 Problématique : ................................................................................................................................................. 23
vii
3 Méthodologie de travail : ................................................................................................................................... 23
Chapitre 3 : Four de réchauffage RIVA1 ................................................................................................................ 25
1 Introduction :..................................................................................................................................................... 26
2 Description du four de réchauffage : .................................................................................................................. 26
2.1 Constituants du four : ................................................................................................................................ 26
2.2 Plan du four : ............................................................................................................................................ 28
2.3 Zones du four : .......................................................................................................................................... 28
2.3.1 Zone de préchauffage : ...................................................................................................................... 28
2.3.2 Zone de chauffage :........................................................................................................................... 28
2.3.3 Zone de maintien : ............................................................................................................................ 29
3 Transfert de chaleur au sein du four : ................................................................................................................. 29
4 Isolation du four : .............................................................................................................................................. 29
5 Combustion : ..................................................................................................................................................... 31
5.1 Brûleurs : .................................................................................................................................................. 31
5.2 Fuel lourd n°2 : ......................................................................................................................................... 32
5.2.1 Stockage et circuit du fuel : ............................................................................................................... 32
5.2.2 Pulvérisation du fuel : ....................................................................................................................... 34
5.2.2.1 Viscosité du fuel : ......................................................................................................................... 34
5.2.2.2 Influence de la viscosité sur le débit du fuel :................................................................................. 34
5.2.2.3 Influence de la viscosité sur la qualité de la combustion :............................................................... 34
5.3 L’air d’atomisation : .................................................................................................................................. 34
5.4 L’air de combustion : ................................................................................................................................ 36
5.4.1 Aspiration d’air ambiant : ................................................................................................................. 36
5.4.2 Récupération de la chaleur des gaz d’échappement sortant du four : ................................................... 36
6 Conclusion : ...................................................................................................................................................... 37
Chapitre 4 : Bilan thermique du four et rendement énergétique............................................................................ 38
1 Introduction :..................................................................................................................................................... 39
2 Réaction de combustion du fuel : ....................................................................................................................... 39
3 Bilan enthalpique :............................................................................................................................................. 41
3.1 Schéma-bloc: ............................................................................................................................................ 41
3.2 Puissance de l’air de combustion : ............................................................................................................. 42
3.3 Puissance apportée par l’air d’atomisation : ............................................................................................... 45
3.4 Puissance dégagée par la réaction : ............................................................................................................ 46
3.5 Puissance du fuel :..................................................................................................................................... 47
3.6 Puissance emportée par le produit : ............................................................................................................ 48
3.7 Déperditions thermiques : .......................................................................................................................... 48
3.7.1 Pertes par fumées : ............................................................................................................................ 49
3.7.2 Pertes par ouvertures : ....................................................................................................................... 53
3.7.2.1 Portes d’enfournement et de défournement .................................................................................... 53
3.7.2.1.1 Pertes par rayonnement : ........................................................................................................ 53
3.7.2.1.2 Pertes par convection : ........................................................................................................... 55
viii
3.7.2.2 Portes de décalaminage : ............................................................................................................... 58
3.7.2.2.1 Pertes par rayonnement : ........................................................................................................ 58
3.7.2.2.2 Pertes par convection : ........................................................................................................... 59
3.7.3 Pertes par parois : ............................................................................................................................. 62
3.7.4 Puissance emportée par l’eau de refroidissement : ............................................................................. 64
3.8 Rendement de combustion:........................................................................................................................ 65
3.9 Rendement énergétique global : ................................................................................................................. 65
3.10 Répartition énergétique du four : ............................................................................................................... 66
3.10.1 Pourcentages des déperditions thermiques ......................................................................................... 66
3.10.2 Diagramme de Sankey : .................................................................................................................... 69
Récupérateur : ......................................................................................................................................................... 70
1 Introduction....................................................................................................................................................... 70
2 Bilan enthalpique autour du récupérateur : ......................................................................................................... 70
2.1 Puissance de l’air ambiant aspiré : ............................................................................................................. 71
2.2 Puissance de la fumée entrante : ................................................................................................................ 72
2.3 Puissance de l’air chaud : .......................................................................................................................... 74
2.4 Puissance de la fumée sortante :................................................................................................................. 76
Conclusion : .............................................................................................................................................................. 77
Chapitre 5 : Mise en place de la norme énergétique ISO 50001 : ........................................................................... 79
1 Introduction :..................................................................................................................................................... 80
2 Descriptif de la démarche : ................................................................................................................................ 81
2.1 Cycle PDCA ............................................................................................................................................. 81
2.1.1 Planifier : .......................................................................................................................................... 81
2.1.2 Faire : ............................................................................................................................................... 82
2.1.3 Vérifier : ........................................................................................................................................... 82
2.1.4 Agir : ................................................................................................................................................ 83
3 Planification énergétique : ................................................................................................................................. 84
3.1 Informations préliminaires :....................................................................................................................... 84
3.2 Périmètre et définitions du SME : .............................................................................................................. 84
3.3 Revue énergétique : ................................................................................................................................... 84
3.3.1 Visualisation des données : ............................................................................................................... 84
3.3.2 Indicateur de performance global : .................................................................................................... 91
3.3.2.1 Année de référence et modèle énergétique : ................................................................................... 91
3.3.2.2 Consommations prédites par le modèle : ....................................................................................... 92
3.3.3 Usages énergétiques : ........................................................................................................................ 97
3.3.4 Usages énergétiques significatifs : (UES) : ........................................................................................ 99
3.3.5 Veille réglementaire : ........................................................................................................................ 99
3.3.5.1 Audit énergétique obligatoire : .................................................................................................... 100
3.3.5.1.1 Consommation finale totale d’énergie ................................................................................... 100
3.3.5.1.2 Décret relatif à l’audit énergétique obligatoire :..................................................................... 100
3.3.5.1.3 Décret relatif à la norme ISO 50 001 et ses outils ISO 50006 et ISO 50015 : ......................... 100
ix
3.3.5.1.4 Décret relatif aux ESCO : ..................................................................................................... 101
3.3.5.1.5 Décret relatif à la loi 47-09 : ................................................................................................. 101
3.3.5.1.6 Décret relatif à la MEPS : ..................................................................................................... 101
3.3.6 Indicateurs de performances des UES :IPE : .................................................................................... 102
3.3.7 Cibles et objectifs énergétiques : ..................................................................................................... 102
3.3.8 Plan d’actions : ............................................................................................................................... 103
3.3.8.1 Tableau d’actions :...................................................................................................................... 103
3.3.8.2 Descriptif des actions amélioratives : .......................................................................................... 104
3.3.8.2.1 Obturation trappes du four : .................................................................................................. 104
3.3.8.2.1.1 Gain énergétique : ......................................................................................................... 105
3.3.8.2.1.2 Gain financier : ............................................................................................................. 105
3.3.8.2.2 Augmentation de l’épaisseur du soubassement : .................................................................... 106
3.3.8.2.2.2 Gain financier : ............................................................................................................. 108
3.3.8.2.3 Application d’une peinture à base de silicone : ...................................................................... 109
3.3.8.2.3.1 Gain énergétique ........................................................................................................... 111
3.3.8.2.3.2 Gain financier : ............................................................................................................. 112
3.3.8.2.4 Enfournement à chaud : ........................................................................................................ 112
3.3.8.2.4.2 Gain financier : ............................................................................................................. 114
3.3.8.3 Actions d’entretien et de maintenance : ....................................................................................... 115
3.3.8.3.1 Tableau d’actions d’entretien et de maintenance : ................................................................. 115
3.3.8.3.2 Descriptif des actions d’entretien et de maintien :.................................................................. 117
3.3.8.4 Autres actions d’amélioration :.................................................................................................... 126
3.3.8.5 Réduire la production de la calamine : ......................................................................................... 127
3.3.8.5.1 Introduction : ....................................................................................................................... 127
3.3.8.5.2 Facteurs influent la formation de la calamine ........................................................................ 127
3.3.8.5.2.1 La température au sein du four : .................................................................................... 128
3.3.8.5.2.2 La durée de réchauffage des billettes ............................................................................. 128
3.3.8.5.2.3 L’excès d’air à l’intérieur du four : ................................................................................ 128
3.3.8.5.2.4 Qualité de la billette : .................................................................................................... 129
3.3.8.5.3 Indicateur de performance sur la quantité de calamine :......................................................... 129
3.3.8.5.4 Décalaminage et action d’amélioration : ............................................................................... 129
4 Conclusion : .................................................................................................................................................... 130
Chapitre 6 : Veille technologique : ........................................................................................................................ 132
1 Introduction :................................................................................................................................................... 133
2 Bruleurs régénératifs :...................................................................................................................................... 133
2.1 Introduction : .......................................................................................................................................... 133
2.2 Principe de fonctionnement : ................................................................................................................... 134
2.3 Mise en œuvre et maintenance : ............................................................................................................... 134
2.4 Puissance du bruleur :.............................................................................................................................. 135
x
3 Poudre de fer : ................................................................................................................................................. 135
3.1 Introduction : .......................................................................................................................................... 135
3.2 Principe de fonctionnement ..................................................................................................................... 135
3.3 La poudre de fer : une nouvelle source d’énergie : ................................................................................... 136
4 Conclusion : .................................................................................................................................................... 137
Conclusion générale : ............................................................................................................................................. 138
xi
Liste des figures :
Figure 1: Organigramme RIVA Industrie ..................................................................................................... 5
Figure 2: Parc de stockage des billettes ........................................................................................................ 7
Figure 3: Four RIVA1 .................................................................................................................................. 9
Figure 4: Table de chargement du four ....................................................................................................... 10
Figure 5: Glissières au sein du four ............................................................................................................ 10
Figure 6: Toucher ...................................................................................................................................... 11
Figure 7: Barre pousseuse .......................................................................................................................... 11
Figure 8: Porte de défournement ................................................................................................................ 12
Figure 9: Zone de ramassage et cisaille à arracher ...................................................................................... 13
Figure 10: Cylindres d'une cage ................................................................................................................. 13
Figure 11: Cages horizontales et verticales ................................................................................................. 14
Figure 12: Boucleur ................................................................................................................................... 15
Figure 13: Cisaille...................................................................................................................................... 15
Figure 14: Cobble ...................................................................................................................................... 16
Figure 15: Cylindre cage finisseuse ............................................................................................................ 16
Figure 16: Thermex ................................................................................................................................... 17
Figure 17: Coolingbed ............................................................................................................................... 18
Figure 18: Chaine de transfert .................................................................................................................... 18
Figure 19: Cisaille à froid........................................................................................................................... 19
Figure 20: Système d'abaissement .............................................................................................................. 19
Figure 21: Zone de stockage des fardeaux .................................................................................................. 20
Figure 22: Diagramme de GANTT ............................................................................................................. 24
Figure 23: Plan du four(Vue latérale) ......................................................................................................... 28
Figure 24: Couches des briques réfractaires et isolants thermiques ............................................................. 30
Figure 25: Brûleur...................................................................................................................................... 31
Figure 26: Porte visite à proximité de la porte de déchargement ................................................................. 32
Figure 27: Cuves de stockage du fuel ......................................................................................................... 32
Figure 28:Réservoir journalier.................................................................................................................... 33
Figure 29:Image agrandie du préchauffeur situé au-dessous des bruleurs des zones .................................... 33
Figure 30: Circuit du fuel .............................................................................. Error! Bookmark not defined.
Figure 31: Stockage d’air comprimé et salle des compresseurs ................................................................... 35
Figure 32: Circuit d'air comprimé.................................................................. Error! Bookmark not defined.
Figure 33: Circuit d'air de combustion ........................................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 34: Toit du four ............................................................................................................................... 63
Figure 35:Diagramme Camembert du four ................................................................................................. 66
Figure 36: Paroi interne altérée du four ...................................................................................................... 67
Figure 37:Evolution du pourcentage des pertes parois en fonction de la température de la paroi externe (zone
de préchauffage) ........................................................................................................................................ 67
de chauffage) ............................................................................................................................................. 68
de maintien) ............................................................................................................................................... 68
Figure 40: Entrées et sorties de l'ensemble four et récupérateurs ................................................................. 69
Figure 41: Récupérateur ............................................................................................................................. 70
Figure 42: Schéma bloc du récupérateur ..................................................................................................... 71
Figure 43: Capacités thermiques à 993°K ................................................................................................... 73
Figure 44: Capacités thermiques à 678°K ................................................................................................... 76
xii
Figure 45: Tubes encrassés et couverts de dépôts de soufre ........................................................................ 77
Figure 46: Evolution de la consommation et la facture fuel en 2018 ........................................................... 85
Figure 47:Evolution de la consommation et la facture fuel en 2019 ............................................................ 86
Figure 48:Evolution de la consommation et la facture fuel en 2020 ............................................................ 88
Figure 49:Evolution de la consommation annuelle fuel de 2018 à 2020 ...................................................... 88
Figure 50:Evolution de la consommation Fuel annuelle, la production et le ratio de 2018 à 2020 ................ 89
Figure 51:Evolution du ratio consommation/production mensuellement de 2018 à 2020 ............................. 90
Figure 52:Evolution de la facture fuel annuelle de 2018 à 2020 .................................................................. 90
Figure 53:Consommation fuel en fonction de la production en 2018 ........................................................... 92
Figure 54:Consommations réelles et prédites des années 2019 et 2020 ....................................................... 94
Figure 55: Evolution mensuelle des cumulés en Kg fuel pour l’année 2019 ................................................ 96
Figure 56: Evolution mensuelle des cumulés en Kg fuel pour l'année 2020 ................................................. 97
Figure 57:Diagramme Camembert du four ................................................................................................. 98
Figure 58:Répartition des consommations fuel ........................................................................................... 99
Figure 59: Trappe bouchée ........................................................................................................................105
Figure 60: Soubassement four ...................................................................................................................106
Figure 61:Chambre de combustion soubassement ......................................................................................107
Figure 62: Peinture haute température .......................................................................................................109
Figure 63: Paroi externe du four ................................................................................................................111
Figure 64: Plan du projet de l’enfournement à chaud .................................................................................112
Figure 65: Blocs démolis ..........................................................................................................................117
Figure 66: Préparation du GIBRAM ..........................................................................................................118
Figure 67:Tiges céramiques mises en place ...............................................................................................118
Figure 68:Laine de verre mise en place .....................................................................................................118
Figure 69:Blocs de calorifugeage en construction ......................................................................................118
Figure 70:Toit du four ...............................................................................................................................119
Figure 71: Porte de visite réparée ..............................................................................................................119
Figure 72:Joints du four réparés ................................................................................................................119
Figure 73:Sole zone maintien ....................................................................................................................120
Figure 74:Brique de magmalox .................................................................................................................120
Figure 75:Calamine évacuée du four .........................................................................................................120
Figure 76:Tubes détériorés du récupérateur ...............................................................................................121
Figure 77:Tubes du récupérateur d’air d’atomisation .................................................................................122
Figure 78:Glissières du four ......................................................................................................................122
Figure 79:Chambre de combustion améliorée ............................................................................................123
Figure 80:chambre de combustion non améliorée ......................................................................................123
Figure 81:Soudage des glissières du four ...................................................................................................124
Figure 82:Rails de la table de chargement .................................................................................................124
Figure 83:PT100 .......................................................................................................................................125
Figure 84: Principe de fonctionnement bruleurs régénératifs......................................................................134
Figure 85: Principe de réduction par CO ...................................................................................................136
Figure 86:Cycle de vie de la poudre de fer ................................................................................................137
xiii
Liste des tableaux :
Tableau 1: Fiche signalétique ....................................................................................................................... 5
Tableau 2: Exigences d'analyse de la coulée ................................................................................................. 8
Tableau 3: Dimensions de la billette ............................................................................................................. 8
Tableau 4: Caractéristiques du fardeau selon le produit fini ........................................................................ 19
Tableau 5: Tableau des taches .................................................................................................................... 24
Tableau 6: Composition GIBRAM ............................................................................................................. 30
Tableau 7: Caractéristiques du fuel............................................................................................................. 34
Tableau 8: Propriétés d'O2 et N2 ................................................................................................................ 45
Tableau 9: Composition chimique des fumées ............................................................................................ 49
Tableau 10: Masses molaires des composants des fumées .......................................................................... 50
Tableau 11: Capacités thermiques des composants des fumées ................................................................... 51
Tableau 12:Coefficients d'Antoine pour eau (Ps en bars) ............................................................................ 52
Tableau 13: Récapitulatif des pertes par rayonnement ................................................................................ 55
Tableau 14:Pertes par convection des 3 portes d'enfournement et de défournement..................................... 58
Tableau 15: Pertes portes de décalaminage ................................................................................................. 61
Tableau 16: Récapitulatif des pertes par ouverture du four.......................................................................... 61
Tableau 17: Paramètres des zones de préchauffage et de maintien .............................................................. 62
Tableau 18: Pertes parois dans chaque zone ............................................................................................... 64
Tableau 19: Production, consommation et facture fuel 2018 ....................................................................... 85
Tableau 20: Production, consommation et facture fuel 2019 ....................................................................... 86
Tableau 21:Production, consommation et facture fuel 2020 ........................................................................ 87
Tableau 22:Production, consommation et facture fuel 2018 ........................................................................ 91
Tableau 23:Consommations réelles et prédites par le modèle pour 2019 ..................................................... 93
Tableau 24:Consommations réelles et prédites par le modèle pour 2020 ..................................................... 93
Tableau 25: Cumulés de consommation 2019 ............................................................................................. 95
Tableau 26:Cumulés de consommation 2020 .............................................................................................. 97
Tableau 27: Usages énergétiques ................................................................................................................ 98
Tableau 28: Tableau d'actions ...................................................................................................................104
Tableau 29: Pertes parois totales ...............................................................................................................110
Tableau 30: Pertes parois par convection ...................................................................................................110
Tableau 31:Gain enfournement à chaud......................................................... Error! Bookmark not defined.
Tableau 32: Récapitulatif des actions d'amélioration .................................................................................115
Tableau 33: Température des zones du four...............................................................................................128
Tableau 34 : Composition de la billette .....................................................................................................129
xiv
Nomenclature :
𝐻𝑆 : Energie spécifique
𝑐ℎ : Chaleur humide
TG : Température sèche
Th : Température humide
T0 : Température de référence
𝜆0 : Chaleur latente de la vapeur d’eau à 0°C
𝜑𝑎 : Humidité absolue
𝜑𝑟 : Humidité relative
𝑉ℎ: Volume humide
𝑚̇ : Débit massique
𝐶𝑝 : Capacité thermique
𝑇𝑒 : Température d’entrée
𝑇𝑆 : Température de sortie
̇ : Débit volumique moyen
𝑉𝑚
𝑃: Pression
𝑀 : Masse molaire
𝑅 : Constante des gaz parfaits
𝛥𝐻𝑟 : Enthalpie spécifique de réaction
𝜌 ∶ Masse volumique
𝑃𝐶𝑆 : Pouvoir calorifique supérieur
a : Coefficient d’absorption du rayonnement par le milieu extérieur
σ : Constante de Stefan-Boltzmann
S : Surface d’échange thermique correspondante à la surface des portes d’ouverture
Tint : Températureintérieure
Text : Température extérieure
W : Largeur de la porte concernée
H : Hauteur de la porte concernée
µ0 : Coefficient d’écoulement
g : Coefficient de gravitation
xv
Introduction générale :
L’industrie sidérurgique est une industrie hautement technologique, elle s’est démarquée
au Maroc au 20ème siècle.
Aujourd’hui le Maroc connait cinq grandes entreprises sidérurgistes formant l’ASM

(Association des Sidérurgistes au Maroc), dont fait partie Riva Industries qui a réussi à créer de
la valeur ajoutée et à devenir de renommée nationale. Son activité industrielle réside en la
production du fer à béton à travers un process dont l’essence est le laminage à chaud.
Le principe du laminage à chaud se résume à la déformation plastique de la matière

première faite en acier après avoir été chauffée à une température consigne. Ceci révèle
l’importance de l’équipement four assurant l’opération de chauffage thermique.
Le four industriel de RIVA1 a pour fonction d’élever la température de la billette qui est
la matière première de la production du fer à béton. Par la nature de sa fonction, le four est un
grand consommateur énergétique, et il peut représenter des problèmes d’entretien et de
maintenance complexes nécessitant une bonne gestion et régulation de ses paramètres de
fonctionnement et des paramètres de la combustion qu’il assure.
D’ailleurs le secteur sidérurgique est un secteur énergivore, il renforce le problème de

surcharges en consommation énergétique. C’est dans ce contexte que le Maroc a imposé des
audits énergétiques obligatoires et a établi une réglementation à cet effet. Cette imposition va
aider à accroitre l’efficacité énergétique au sein des usines de production et va les encourager à
s’approprier un système de management de l’énergie.
A cette occasion, RIVA1 a considéré la certification en ISO 50001, une norme

énergétique assurant pleins d’aspects bénéfiques au profit de deux partis, l’entreprise et
l’environnement.
L’entreprise va voir sa performance énergétique s’améliorer et l’environnement va

pouvoir garder la continuité et la vivacité de ses ressources énergétiques et la minimisation de sa
pollution.
Cette norme cadre le système de management de l’entreprise et l’oriente de la façon la

plus optimisée. De plus, elle va exempter l’entreprise des audits énergétiques obligatoires pour
une durée de trois ans.
Tous ces éléments précités ont permis la formulation de la problématique de notre sujet.
Pour soulever cette problématique, on a entamé l’étude par une présentation de l’équipement
1
four et de ses composants puis on a établi un bilan énergétique sur le four afin de rendre compte
de la puissance de toutes les entrées et sorties du système et de leurs importances relatives, on a
décelé un point de faiblesse affilié à l’équipement four, qui est le récupérateur de fumées, on a
mené l’étude sur ce dernier à travers le chiffrage de ses pertes thermiques. Ensuite, on a réalisé la
planification de la mise en place de la norme énergétique ISO 50001, à partir de laquelle on a pu
faire naitre un plan d’actions qui vont assurer une économie énergétique considérable. On a
finalisé notre traitement du sujet par une veille technologique qui va éclairer sur de nouvelles
technologies envisageables et en relation direct avec la problématique du sujet.
2
Chapitre1 : Présentation de l’organisme d’accueil :
3
1 Introduction :
Ce chapitre fera l’objet d’une présentation de l’entité d’accueil : RIVA Industrie ; une société
appartenant au groupe MESKI HOLDING opérant dans le domaine sidérurgique. Cette dernière a
pu se faire un nom dans l’industrie sidérurgique et subsister aujourd’hui en tant que premier
distributeur des matériaux utilisés dans le domaine de la construction au MAROC.
2 Entité d’accueil :
RIVA Industrie est un complexe sidérurgique qui s’étale sur 35 Hectares dans la deuxième
tranche de la zone industrielle de MEDZ à Jorf Lasfar à El Jadida, il est détenu par le groupe
MESKI HOLDING présidé par BELMEKKI Abdelmajid.
En effet, RIVA Industrie est une société à responsabilité limitée qui a couté un milliard de
dirhams à ses fondateurs, représentant un investissement d’environ 800 millions de dirhams et un
chiffre d’affaires de 500 000 000 Dhs.
RIVA Industrie a commencé tout d’abord par la production des ronds à béton par un laminage
à chaud au sein de RIVA1 ; dont la fabrication, la conception et l’accompagnement technique sont
assurés par le partenaire italien NCO (Nueva CarpenteriaOdolese). Par la suite, une deuxième unité
de production a été mise en marche : RIVA2 ; qui a étéconçue par SIDER, cette dernière spécialisée
dans la production des ronds à béton en couronne. Un autre projet d’extension de Riva Industrie est
celui d’une aciérie électrique ; RIVA3; qui est actuellement en cours de construction après être
conçue par la société italienne DANIELI. Cette aciérie sera destinée à la production des billettes
dans l’intention de fournir la matière première nécessaire à la production de RIVA1 et de RIVA2.
3 Fiche signalétique :
On présente ci-dessous un tableau regroupant différents renseignements concernant
l’entreprise :
Secteur d’activité Sidérurgie

Localisation Parc Industriel Jorf Lasfer
Date de création 2015
Riva1 : Barres de ronds à béton
Produits Riva2 : Ronds à béton en couronnes
Riva3 : Matières premières de Riva1 et Riva2 (billettes)
4
Superficie 35 Hectares
Chiffre d’affaires De 500.000.000 à 1000.000.000 DH
Nombre d’employés 1200 emplois directs
Tableau 1: Fiche signalétique
4 Organigramme et départements :
4.1 Organigramme RIVA Industrie :
L’organigramme de RIVA Industrie se présente selon la manière suivante :
Figure 1: Organigramme RIVA Industrie
4.2 Présentation des départements :

 Département production : Il veille sur l’évolution et la planification de la production tout
en respectant les délais fixés, et sur l’assurance de la conformité et la qualité du produit
fini. Il vise l’amélioration du taux de rendement.
 Département animation SMQ : Il avise à ce que les processus nécessaires au système de

management de la qualité soient établis, mis en œuvre et améliorés à tous les niveaux de
l’organisation et conformes aux exigences applicables.
 Département achat : Il met à la disposition des processus de RIVA Industries les matières
premières, les biens et les services conformes à la demande tout en respectant les délais et
visant le meilleur rapport qualité prix.
5
 Département contrôle qualité : Il s’assure d’une part de la conformité de la matière
première, le produit en cours de fabrication et du produit fini par rapport aux
spécifications internes et normes en vigueur, et d’autre part la vérification métrologique
des équipements de mesure de contrôle.
 Département direction : il assure le pilotage des activités de l’entreprise en vue de

réaliser les objectifs de performance de l’entreprise, la réalisation et le suivi des projets
stratégiques.
 Département finance : Il permet d’établir les états financiers et sociaux internes et

externes dans le respect des exigences réglementaires marocaines en vigueur.
 Département maintenance : Il garantit la disponibilité des moyens de production et des

équipements utilitaires.
 Département ressources humaines : il met à disposition des compétences adéquates dans

les délais et s’assure de l’efficacité des actions de formation réalisées.
 Département système d’information : il assure la disponibilité des systèmes

d’information, la sauvegarde et la protection des données.
 Département vente et logistique : il veille sur la satisfaction du client et la livraison des

produits finis conformes à l’exigence applicable en respectant les délais convenus
5 Processus de fabrication des barres de ronds à béton :

5.1 Introduction
Après avoir planifié la production et déterminé la quantité de matière première nécessaire
qui dépend essentiellement de la commande du client, cette matière première est reçue et
exploitée selon une série d’opérations qui font l’objet de trois zones principales :
 Zone de four
 Zone de laminage
 Zone de fardelage
Les billettes sont chauffées au sein d’un four à une température élevée pour qu’elles puissent
se laminer à chaud par la suite afin d’obtenir des fardeaux ligaturés de barres de ronds à béton.
6
5.2 Zone four :
5.2.1 Stockage matière première :
La matière première est stockée dans un parc interne à l’usine ayant une capacité de 20000T.
Cette matière première est sous forme de billettes parallélépipédique en FeE500, de longueur
12m et qui existe en trois différentes sections : 120x120mm2, 130x130mm2, 140x140mm2 avec
des poids respectifs 1.2T, 1.5 T, 1.8T.
Le parc de stockage est situé près de la table de chargement où un pont roulant avec une
capacité de levage de 20 T assure la manutention des billettes.
Figure 2: Parc de stockage des billettes
5.2.2 Contrôle qualité de la billette :

A la réception des billettes, un contrôle qualité est effectué afin de vérifier la conformité de
la matière première à la spécification exigée par le service QSE.
Ce contrôle qualité concerne :
5.2.2.1 L’écart de poids :

Une vérification est effectuée concernant le poids de la matière première. En effet on pèse
des échantillons de billettes pour comparer leurs poids avec celui donné par le fournisseur.
5.2.2.2 La composition chimique :

Les billettes destinées au laminage à chaud à haute adhérence doivent répondre aux
exigences suivantes :
Elément Composition
Carbone (C) 0,18 – 0,22%
Manganèse (Mn) 0,6 – 0,9%
Silicium (Si) 0,15 – 0,3%
Soufre (S) 0,045% Max
7
Phosphore (P) 0,045% Max
Azote (N2) 0,012% Max
Chrome (Cr) 0,30% Max
Nickel (Ni) 0,30% Max
Cuivre (Cu) 0,50% Max
Molybdène (Mo) 0,080% Max
Etain (Sn) 0,050% Max
Vanadium (V) 0,080% Max
Tableau 2: Exigences d'analyse de la coulée
5.2.2.3 La géométrie :
Les extrémités des billettes doivent être saines et pleines et ne doivent pas présenter
d’ébarbures et d’arêtes coupantes.
La mesure des longueurs de la billette représente un contrôle essentiel à effectuer. En effet,

les résultats de ces mesures doivent être dans un intervalle de tolérance de + /-3mm après avoir
vérifié les 2 cotés, afin de s’assurer qu’on a une section de :
Section nominale et tolérance Longueur nominale et tolérance

130 x 130 mm2 +/-3mm 12m +/- 100mm
125 x 125 mm2 +/-3mm 12m +/- 100mm
Tableau 3: Dimensions de la billette
Les billettes ne doivent pas présenter des défauts liés à leur géométrie. On en présente quelques
exemples :
- Gonflement : Déformation convexe des grandes faces des produits en cours de solidification
- Bavure de coupe à la cisaille : Il s’agit d’un endommagement de la section du produit apparaissant

sur la billette à la fin de la coupe.
- Cintrage des produits : Flèche sur le produit dans le sens de la longueur ou de la largeur pouvant
atteindre plusieurs centimètres.
- Percée à la coupe : Porosité ouverte au centre du produit, à la coupe causée par une solidification
non achevée à cœur entrainant un écoulement de métal liquide ou pâteux au moment de la coupe.
- Equerrage : Il se produit sur la longueur de la billette ; elle prend alors une forme rhomboïde dont
la section n’est pas rectangulaire
8
5.2.2.4 Etat de surface
Les billettes doivent être exemptes des défauts internes ou de surface pouvant nuire à leur laminage
ou à la qualité du fil qui en sera produit. Parmi les défauts de surface on trouve :
- Empreinte mécanique : Déformation locale de la surface du produit. La forme varie selon la nature
de la sollicitation subie des incrustations de corps étrangers.
- Reprise de coulée : Discontinuité du métal, visible sur la peau et affectant tout ou une partie de la
périphérie du produit de coulée continue
- Incrustation métallique : Surépaisseur de métal à la surface du produit et qui se forme en lingotière

ou métal déjà solidifié. Ce défaut s’appelle aussi double peau ou métal plaqué ou goutte froide.
5.2.3 Chauffage de la matière première :

5.2.3.1 Four RIVA1 :
Le four de RIVA1 est un four poussant utilisant le fuel lourd n°2 comme combustible,
autrement dit c’est un four continu de point de vue manutention et circulation du produit, car la
charge entre à l’une des extrémités et en ressort à l’autre. Ce type de manutention implique qu’un
point du four gardera toujours la même température.
Le four a été conçu pour un chauffage direct de la charge, il est réparti en 3 zones : La
première zone est celle du préchauffage où sa température atteint 1050°C, elle est munie de 8
brûleurs, la deuxième zone est celle du chauffage possédant 3 brûleurs à gauche et 3 brûleurs à
droite, avec une température de 1100°C, puis la dernière zone est celle du maintien où la
température atteint 1200°C. Le nombre total des brûleurs est alors 22.
Figure 3: Four RIVA1
Au sein du four, la mesure de la température est assurée par deux thermocouples placés dans
chaque zone, afin de ne pas perdre le contrôle en cas d’endommagement de l’un d’eux.
9
5.2.3.2 Enfournement des billettes
L’opération de chauffage débute par un enfournement des billettes, mais avant de les
enfourner, ces dernières sont manipulées par un pont roulant qui les dispose sur une table de
chargement liée au four. Cette dernière fait avancer les billettes disposées sur des rails, jusqu’à leur
enfournement.
Figure 4: Table de chargement du four
5.2.3.3 Chauffage de la billette :

Les billettes déposées sur la table de chargement sont après introduites au four moyennant
une pousseuse puis elles commencent à traverser les trois zones du four. Les glissières sur
lesquelles sont entreposées les billettes au sein du four sont refroidies par des conduites d’eau, une
eau qui sera récupérée par la suite dans un bassin de nettoyage pour pouvoir être réutilisée.
Figure 5: Glissières au sein du four
5.2.3.4 Défournement des billettes :

Arrivées à la zone de maintien, deux portes s’ouvrent pour défourner les billettes si ces
dernières sont bien positionnées et atteignent la température consigne 1200°C.
Il existe une barre de positionnement appelée Toucher, munie d’un vérin pneumatique au
sein du four qui vérifie la distance inter-billettes. Ce capteur de position entre dans le four pour
10
chercher l’emplacement de la billette, si cette dernière est en bonne position, le Toucher notifie la
barre pousseuse qui va assurer l’éjection de la billette et si elle ne l’est pas, il va commander aux
vérins de la table de chargement de continuer à pousser les billettes jusqu’à ce que la billette
atteigne la bonne position.
La porte d’arrière s’ouvre afin d’introduire la barre pousseuse, cette dernière avance et
pousse la billette pour qu’elle puisse arriver au rouleau pinceur et être évacuée par l’autre porte. La
barre pousseuse recule et la porte se ferme. Apres avoir détecté à l’aide d’un capteur de température
que la billette a quitté le four, l’autre porte se ferme et la billette est entrainée par un convoyeur à
rouleaux à la première cage de laminage.
Figure 6: Toucher
Figure 7: Barre pousseuse
11
Figure 8: Porte de défournement
5.3 Zone laminage :

Riva Industrie procède par un laminage à chaud dans l’intention de transformer la matière
première sous forme de billettes en fer à béton. Directement après le défournement de la billette, un
rouleau pinceur entraine la billette le long du convoyeur de sortie.
Ces convoyeurs entrainés par des moteurs électriques sont munis d’un calorifuge, qui n’est
qu’un moyen de protection métallique ayant pour objectif d’abriter la billette pour qu’elle ne puisse
dévier le long de son chemin.
Au cas où la ligne subit un arrêt inopiné ou momentané, ou lorsque la température de la billette

sortante du four est insuffisante au laminage, un système de levage lié au convoyeur intervient,
avant l’arrivée au laminoir, pour déplacer la billette hors la ligne de production.
La billette entame la phase du laminage où elle subit une réduction de section par déformation
plastique, tel que l’épaisseur de la billette diminue progressivement en s’écrasant lors du passage
entre chaque deux cylindres qui la compriment. Cette zone de laminage est composée de 18 cages et
constituée de trois trains : train dégrossisseur, train intermédiaire et train finisseur.
Train Train Train

dégrossisseur intermédiaire finisseur
 Une cisaille à arracher se situe avant d’entamer le laminage ; et comme son nom l’indique, elle
permet de cisailler la billette dans le cas d’occurrence d’un problème au niveau de la chaine de
production, la billette est ensuite déposée sur une zone de ramassage où elle est récupérée par la
suite.
 Un thermocouple est mis en place pour vérifier si la température de la billette n’est pas
inférieure à 1100°C, sinon des rouleaux sont déclenchés pour arrêter la ligne.
12
Figure 9: Zone de ramassage et cisaille à arracher
5.3.1 Cage :
Une cage pouvant être horizontale ou verticale, se caractérise par une vitesse, un débit et une
section. Elle se compose essentiellement d’un moteur à courant continu, un réducteur, des supports,
des cylindres avec plusieurs passes dans lesquelles passe la billette en alternance après un certain
tonnage, des roulements inférieurs et supérieurs permettant le guidage en rotation, des guides
d’entrée et de sortie, et un tendeur qui permet d’afficher le gap entre les deux cylindres pour en
déduire la section ; ce tendeur se situe au-dessus des cylindres. Les roulements sont lubrifiés
moyennant un circuit de graissage ; et un système de refroidissement permet de refroidir les passes
des cylindres et les rouleaux à la fois.
Figure 10: Cylindres d'une cage
5.3.2 Train dégrossisseur :
13
Figure 11: Cages horizontales et verticales
Ce premier train reçoit la billette chaude issue du four et doit la presser pour obtenir la forme
souhaitée. Autrement dit, la billette est d’abord injectée dans les cages du train dégrossisseur
permettant une compression horizontale et verticale en alternance et ce à l’aide des cylindres qui
sont contrarotatifs dans 6 cages dont 3 horizontales et 3 verticales numérotées de 1 à 6 pour assurer
à la fois la compression et la tension de la billette.
Les cylindres permettent de modifier alors la dimension de la billette étant en contact direct
avec cette dernière mais à une basse vitesse prenant en considération que la billette est de grande
dimension. Les cylindres de ce train sont conçus en fonte car sa conductivité thermique est
relativement faible et résiste plus aux chocs. Le produit semi fini est aligné par des guidesqui
peuvent être statiques ou dynamiques.
5.3.3 Train intermédiaire :
Après avoir traversé le train dégrossisseur, la billette parcoure le train intermédiaire qui
comporte aussi trois cages horizontales et trois autres verticales numérotées de 7 à 12, des guides
d’entrée et de sortie et des circuits de refroidissement. La particularité du train intermédiaire c’est
qu’il possède 6 boucleurs, chacun situé avant chaque cage de ce train.
5.3.3.1 Boucleur :
Le boucleur n’est qu’un régulateur de vitesse permettant d’éviter la tension ou la

compression du produit pouvant engendrer des problèmes dans la ligne. Ces derniers nous
garantissent la conservation du débit et de la vitesse qui varient à la fois, et ceci en soulevant
délicatement le produit dans l’intention d’éviter la déformation du produit au cours du laminage.
L’épaisseur de la matière qui traverse le boucleur est mesurée régulièrement et comparée à la
consigne pour modifier ou non la vitesse dans chaque cage pour éviter que des cobbles surviennent
14
par la suite. Ces dispositifs assurent ceci à l’aide des galets permettant d’acheminer et de stabiliser
le produit lors de son passage pour éviter qu’il ne soit tiré.
Figure 12: Boucleur
 Les bouts avant et arrière de chaque billette se caractérisent par une température inférieure à
celle de la billette et sont généralement déformés. D’où l’existence d’une cisaille 1 située entre
les trains dégrossisseur et intermédiaire pour la découpe du bout avant. Cette cisaille intervient
aussi dans le cas de formation d’un cobble.
Figure 13: Cisaille
5.3.3.2 Cobble :
Le cobble est une déformation du fil traversant le laminoir, pouvant être causé par :
- La compression du produit due à une vitesse des cages qui n’est pas précise ;
- La qualité de la billette car l’existence d’une fissure par exemple donne naissance à un
cobble par la suite ;
- Un mauvais fonctionnement du boucleur ou l’endommagement des guides.
15
Figure 14: Cobble
Dans le cas d’existence d’un cobble, et après l’intervention de la cisaille à arracher, les
autres cisailles permettent de découper et donc d’évacuer les autres parties de la billette qui existent
dans le train de laminage. Ces étapes se déroulent lors d’un arrêt de production jusqu’à résolution
du problème.
5.3.4 Train finisseur :

La billette est éboutée avant d’entrer dans le train finisseur. La cisaille 2 découpe les deux
bouts avant et arrière du produit. La billette est entrainée par la suite dans le train finisseur dans
lequel la vitesse est plus grande puisque les dimensions du produit sont devenues plus petites. Ce
train va nous garantir la géométrie appropriée et voulue du fil. Il est constitué aussi de six cages
horizontales numérotées de 13 à 18 et de 3 boucleurs, des guides et des circuits d‘eau pour le
refroidissement de ces guides et des cylindres. On n’a pas de cages verticales à cause des petites
dimensions du produit ; le rôle de ces cages est en effet remplacé par des guides dits guides torsion
assurant à la fois le guidage et la rotation du produit.
La désignation du produit et la forme des verrous sont tracées au niveau de la dernière cage
finisseuse. Notons bien que le nombre de cages utilisées varie selon le diamètre souhaité du produit
fini. Les deux dernières cages ne sont utilisées que durant le laminage des diamètres 8 et 10mm. Le
nombre de cages augmente lorsque la section finale souhaitée est plus petite.
Figure 15: Cylindre cage finisseuse
16
5.3.5 Thermex : (trempage)
Un système de refroidissement d’une longueur valant 60m assure l’opération de
refroidissementdudemi-produit après sa sortie de la dernière cage finisseuse du laminoir à une
température qui peut atteignant 650°C.
Afin que la barre puisse obtenir les propriétés et les caractéristiques techniques et
mécaniques souhaitées et exigées par la norme ; en termes de résistance et d’élasticité, on procède
dans cette opération de refroidissement continu par des jets d’eau sous vide ayant un débit et une
pression bien précis pour chaque diamètre.
Des rouleaux pinceurs sont mis en place avant le Thermex afin de fixer et centrer le produit.
Figure 16: Thermex
5.3.6 TWIN CHANNEL et lit de refroidissement COOLING BED

Après le refroidissement dans la station du THERMEX, des cisailles 3 et 4 assurent la mise
en longueur des billettes par le biais d’un découpage du produit afin d’avoir des barres de 60m ; tel
que la cisaille 3 est destinée pour les grands diamètres(20-32mm) et la cisaille 4 est destinée pour
les autres diamètres.
Le produit est porté dans un canal fermé appelé twin-channel ; ce canal est divisé par deux,
il s’ouvre avec alternat pour évacuer la barre cisaillée chaque 60m et déposer ses divisions sur le lit
de refroidissement. Des rouleaux pinceurs se situent avant ces cisailles pour pincer le produit pour
qu’il ne puisse dévier lors de son découpage ; et des rouleaux freineurs assurent le freinage des
billettes découpées avant leur évacuation.
17
Figure 17: Coolingbed
Les barres sont transférées le long du lit de refroidissement par l’intermédiaire de

crémaillères qui servent à les déplacer de pas à pas et l’une après l’autre.
Arrivées à la fin du lit de refroidissement, un chariot de transfert déplace les barres au

moyen des convoyeurs pour être cisaillées à froid par la suite selon le diamètre de production
planifié.
Figure 18: Chaine de transfert
5.3.7 Cisaille à froid :

Le produit refroidi doit passer par la suite par une cisaille à froid au moyen d’un chariot de
transfert, cette cisaillemet en longueur les barres courtes commercialisées en 12m.
Un contrôle s’effectue régulièrement pour s’assurer de la longueur du produit fini.
18
Figure 19: Cisaille à froid
5.4 Zone de fardelage :

Les barres de 12 mètres sont évacuées par la suite vers la zone de formation des fardeaux au
moyen d’un chariot de transfert de barres. En effet, les barres arrivent à un système d’abaissement
moyennant un mouvement de vérins. Les fardeaux sont ligaturés grâce à trois machines
ligatureuses, ils sont formés et constitués par un nombre de couche de barres qui diffère selon le
diamètre du produit fini, seule la masse du fardeau qui compte ; d’environ 2 Tonnes, elle est pesée
au moyen d’un système de pesage constitué de 8 pesons. Les barres sont sous fourme de fer à béton
ou aussi appelé rond béton.
8 mm 12 mm 14 mm 16mm 20 mm 25 mm 32 mm
Nombre de
106 90 70 53 34 21 13
barres
Nombre de
4 3 2 2 2 2 2
couches
Nombre de
7
ligatures
Tableau 4: Caractéristiques du fardeau selon le produit fini
Figure 20: Système d'abaissement

19
5.4.1 Zone de stockage :
Ces fardeaux ligaturés sont labellisés par des étiquettes imprimées, mentionnant plusieurs
caractéristiques y compris le diamètre et la date de production pour faciliter leur classification dans
la zone de stockage, ainsi qu’ils sont enregistrés dans des fiches d’enregistrement. Les fardeaux
formés sont ensuite transférés vers une zone de stockage qui s’étale sur une superficie d’environ
4000 m2, par l’intermédiaire d’un pont roulant qui déplace quatre fardeaux par quatre.
Figure 21: Zone de stockage des fardeaux
5.4.2 Produit fini :

Afin de subvenir aux besoins des clients et de leur livrer un produit fini certifié d’une qualité
qui répond aux exigences des normes internationales, RIVA1 dispose d’un laboratoire d’essais qui
est chargé du contrôle des caractéristiques du produit fini. Les inspections et les vérifications
réalisées sont effectuées chaque début de production et après la production de chaque 30 Tonnes
pour assurer la conformité du produit à la norme marocaine NM 01.4.097
Les opérations du contrôle qualité du fer à béton rond concernent :
 L’aspect : la vérification du marquage, de la forme ronde…

 La masse linéique : Le rapport du poids du produit sur sa longueur doit respecter certaines
valeurs.
 Les caractéristiques mécaniques : La détermination de la limite d’élasticité et la résistance à
la rupture par la machine de traction.
 Les paramètres de formes : Hauteur des nervures, hauteur des verrous, espacement des
verrous.
 La non-fragilité : Contrôlée par des essais de non fragilité de pliage et de dépliage.
20
6 Conclusion :
On a pu d’après ce chapitre présenter le process de fabrication des ronds à béton. Issues de la
zone de stockage située à proximité du four, les billettes déposées sur la table de chargement sont
enfournées dans le four de RIVA1 afin de subir un chauffage dans l’intention d’atteindre une
température uniforme de 1200°C, passant par trois zones : celle de préchauffage, de chauffage, et de
maintien. Les billettes défournées moyennant la barre pousseuse subissent des opérations de
réduction de section dans un laminoir à chaud constitué de trois trains. Les billettes passent ensuite
par le THERMEX afin d’obtenir les caractéristiques mécaniques exigées par la norme. Les barres
cisaillées sont fardelées et ligaturées selon le diamètre à laminer avant d’être stockées dans la zone
de stockage.
21
Chapitre 2 : Mise en contexte du projet :
22
Introduction :
Nous allons présenter, dans ce chapitre, le contexte du projet ainsi que la méthodologiede
travail.
1 Contexte et objectifs du projet :

Ce travail a comme objectif l’établissement d’une planification de la mise en place de la
norme énergétique ISO 50001 et l’optimisation du rendement énergétique du four industriel de la
ligne de production de RIVA1.
Nous avons adopté une démarche qui consiste à déterminer les déperditions thermiques du
four, son rendement de combustion et son rendement énergétique global, puis suite à une revue
énergétique établie au niveau du four étudié, on a proposé un plan d’actions visant à la fois
l’optimisation des rendements et l’estimation des attentes et exigences de la norme énergétique.
2 Problématique :
Le four industriel de RIVA1 rencontre des problèmes d’efficience, ceci est reflété sur son
rendement énergétique qui est inférieur à celui prédit par le constructeur et sur sa consommation
fuel qui est bien élevée. D’autant plus qu’il gêne l’obtention de la certification énergétique
ambitionnée.
Afin de remédier à cela, une méthodologie de travail doit être adoptée.
3 Méthodologie de travail :
Dans l’optique de soulever la problématique, on a procédé selon la méthodologie suivante où on a
eu recours au diagramme GANTT :
Nom de la tâche Durée Début Fin

Visite de la ligne de production et
15 jours Lun 08/02/21 Ven 26/02/21
familiarisation avec le procédé
Collecte de la documentation, des

données et informations 40 jours Lun 01/03/21 Ven 23/04/21
nécessaires
Bilan enthalpique et analyse de la
7 jours Jeu 11/03/21 Ven 19/03/21
performance actuelle
Revue énergétique 11 jours Lun 22/03/21 Lun 05/04/21
Elaboration du plan d'actions 35 jours Mar 06/04/21 Lun 24/05/21
23
Etablissement d'une veille
5 jours Mar 25/05/21 Sam 29/05/21
technologique
Tableau 5: Tableau des taches
Voici les taches précitées représentées sur le diagramme GANTT suivant :
Figure 22: Diagramme de GANTT
24
Chapitre 3 : Four de réchauffage RIVA1
25
1 Introduction :
Le four de réchauffage constitue le cœur de chaque procédé de laminage à chaud. En effet le
chauffage de la billette à une température nécessaire au laminage, influence directement le bon
fonctionnement des équipements du process, ainsi qu’il est un facteur impactant considérablement
le potentiel d’économie du laminoir d’où vient la nécessité de bien maitriser cette opération.
Le chapitre présent va constituer une partie descriptive détaillée du four de réchauffage des
billettes, dans laquelle on va scruter la constitution du four poussant de RIVA1en décortiquant ses
différentes zones de préchauffage, de chauffage et de maintien, y compris les différents modes de
transfert de chaleur régnant dans l’enceinte interne du four ; la chaleur dégagée par la réaction de
combustion sera aussi détaillée par la suite.
2 Description du four de réchauffage :

Afin de réchauffer la billette et élever sa température à la températureconsignée permettant
leurpassage au laminoir, RIVA 1 dispose d’un four poussant à récupération, d’une capacité qui
dépend généralement de celle du laminoir et qui est exprimée en tonne/heure, et qui vaut 100T/h
dans notre cas. Ce four a une longueur de 21036mm, une largeur de 14250mm, une hauteur sous-sol
de 1775 mm et une hauteur sursol de 3166mm.
Cette partie a pour but de décrire tous les constituants du four sidérurgique concerné.
2.1 Constituants du four :

Cet équipement se compose essentiellement d’une partie supérieure appelée la voûte, des
parois sous forme de murs verticaux permettant de lier la voute à la partie inférieure du four appelée
la sole, et d’un ensemble de brûleurs assurant la combustion :
 Une chambre construite en isolants thermiques et matériaux réfractaires dans le but de

résister aux températures élevées au sein du four :
 La sole :Appelée aussi la base du four ; cette superficie inférieure est présente pour
supporter et transporter l'acier. Ses dimensions ainsi que sa forme dépendent essentiellement
de l’utilisation du four. La sole est toujours plate dans les fours destinés au réchauffage des
produits semi finis.
 La voûte :La voûte représente la superficie supérieure à l’intérieur du four. Elle participe au
transfert thermique étant en contact direct avec la flamme et les gaz générés par la réaction
26
de combustion. En effet cette voûte reçoitl’énergie et la renvoie aux billettes par
rayonnement.
 Des murs qui sontconstitués de différentes épaisseurschacuned’unenature. Les parois du

four sont conçues de façon àminimiser les déperditions thermiques à l’extérieur. Les
couches constituant les parois se caractérisentpar de faibles conductivités thermiques et par
une grande teneur en alumine permettant la résistance aux très hautes températures.
 L’isolation su four traduite parl’utilisation d’une enceinte revêtue de matériaux réfractaires

et d’isolants est incontournable dans un tel processus fonctionnant à haute température. Ces
réfractaires assurent les fonctions suivantes :
- Réductiondes pertes thermiques.
- Protection du personnel et installations situées entre la billette

chaude et les parois extérieures du four de la température élevée.
 Une cheminée appartenant au système de récupération des gaz de combustion dans

l’enceinte du four, située à l’entrée de ce dernier au niveau de la première zone de
préchauffage.
 Des brûleurs situés aux extrémités du four et sur ses côtés, de manière à obtenir une chaleur
répartie uniformément au sein du four à partir d’un combustible qui est dans notre cas un
combustible liquide : Fuel lourd N°2. Ces brûleurs permettent de distribuer l’énergie etles
flux thermiques libérés par la combustion dans les trois zones du four, après avoir assuré un
bon mélange entre le fuel et l’air à l’entrée du four.
 Des systèmes pour introduire et évacuer la billette de la chambre du four
 Les supports : L’espacement de ces supports est défini en fonction du produit traité. Ces
derniers doivent être disposés de manière à avoir ; le long de leur passage dans le four, des
billettes reposées en équilibre. L’existence de ces supports est cruciale, mais ils causent des
traces noires sur la surface de la billette, aussi appelées marques de dérapage ; une perte de
chaleur due au contact entre le support relativement froid et la billette chaude ; la partie
concernée n’est plus soumise au rayonnement d’où l’obtention d’une température non
homogénéisée à la surface de la billette
27
2.2 Plan du four :
On a ci-dessous le plan du four :
Figure 23: Plan du four(Vue latérale)
2.3 Zones du four :

Le four RIVA1 est subdivisé en trois zones dans le but de contrôler la courbe de réchauffage
ainsi que les profils de température du produit. Un tel contrôle est d’autant plus aisé que le nombre
de zones du four augmente.
2.3.1 Zone de préchauffage :

Appelée aussi zone de récupération, la zone de préchauffage est une zone de chargement qui
n’est pas soumise à la flamme. En effet, les gaz chauds de combustion à l’intérieur du four se
déplacent à contre-courant vers le sens des billettes froides à l’entrée du four, ces dernières
exploitent la chaleur de ces gaz pour être préchauffées.
Le principe du chauffage dans cette zone est expliqué par le fait que la température de la
billette doit augmenter progressivement ; ce chauffage initial lent de sa surface permet de contrôler
les contraintes thermiques dans ce demi produit. Cette zone réduit d’une manière considérable la
consommation énergétique par la récupération par convection de la chaleur perdue du four dans les
gaz de combustion.
2.3.2 Zone de chauffage :

La partie majeure du chauffage de la billette dans un four de réchauffage a lieu dans cette
zone dite de chauffage. Contrairement à la zone de préchauffage, la température de surface de la
billette est élevée rapidement dans cette zone en absorbant la chaleur le maximum possible.
28
2.3.3 Zone de maintien :
La température de la zone de trempage ou de maintien est en quelque sorte plus élevée que
celle du chauffage pour atteindre la température souhaitée pour la billette. Le rôle de cette zone est
d’homogénéiser la température de la billette de manière à avoir une température interne uniforme
sur toute sa section transversale et entre cette dernière et le noyau de la billette. La différence de
température entre la surface et le cœur de la billette ne doit pas dépasser 15 à 20°C.
3 Transfert de chaleur au sein du four :

L’élévation de température de la charge, est régie par les phénomènes de transfert d’énergie.
Une zone de radiation est créée par les flammes des brûleurs et la partie majoritaire de la chaleur est
fournie directement par le rayonnement de la flamme. On considère, avec approximation, que le
four se comporte comme un corps noir par rapport à la charge, et que la charge se comporte comme
un corps gris par rapport à ce dernier, or un corps noir et un corps gris ont les mêmes
caractéristiques d’émission énergétique mais celles du corps gris restent minorées par rapport à
celle du corps noir.
Autrement dit, les dimensions de la billette sont considérées relativement faibles, du coup
seul le transfert de chaleur par rayonnement est considéré important et responsable de la majorité ou
même de la totalité du transfert. Ce rayonnement a lieu entre la charge, la flamme, les parois, le toit
tous chauffés au sein du four ainsi que les gaz de combustion.
Le transfert de chaleur négligeable par convection est dû au fait que la flamme a aussi une
surface relativement faible et donc seul le rayonnement des gaz brulés en contact direct avec la
billette traversant le four qui va dominer ; sans oublier l’existence du transfert de chaleur par
conduction dans la billette et entre les billettes entreposées l’une à côté de l’autre au sein du four.
L’existence des particules solides dans la chambre de combustion rend la flamme éclairante
et son rayonnement visible. Notons bien que plus la flamme est invisible plus la combustion est de
meilleure qualité. Le transfert de l’énergie thermique par rayonnement reste le moyen le plus
efficace du transfert de chaleur.
 L’inconvénient du four poussant est que les billettes sont collées l’une à l’autre et donc les
surfaces latérales des billettes ne profitent pas du rayonnement de la chaleur mais seulement
de la conduction.
4 Isolation du four :
29
La paroi du four est constituée de 4 couches, chacune d’elles a une capacité de résistance à
une température donnée. Le but principal de l’isolation est de minimiser les déperditions thermiques
et donc d’optimiser la consommation du fuel. La couche en contact direct avec l’ambiance du four
est une couche de béton de GIBRAM 2CP qui résiste aux températures élevées allant jusqu’à 1600-
1700°C grâce à sa grande teneur en alumine.
Le GIBRAM doit être mélangé à une quantité précise d’eau ; sinon il ne va pas du tout
sécher et on pourrait par la suite s’attendre à son explosion au sein du four. Ce dernier a besoin de
temps pour libérer l’eau qu’il contient et sécher complètement après sa mise en place. On représente
la composition du GIBRAM dans le tableau suivant :
Elément Teneurs
Al2O3 82,5 %
SiO2 12,4%
Fe2O3 1,5%
CaO 1,2%
Tableau 6: Composition GIBRAM
Cette couche de GIBRAM est maintenue à l’aide des pièces céramiques qui assurent en
même temps une résistance à la température élevée du four en contenant 60% d’alumine.
Des tiges d’encrage en céramique sont placées et fixées avant la coulée du béton, leur rôle
est de maintenir ce dernier, ainsi qu’un coffrage est effectué temporairement jusqu’à ce que le béton
sèche complètement, un joint de dilatation qui se situe entre chaque deux blocs pour éviter
l’explosion du béton après sa dilatation au fur et à mesure que sa température augmente.
Figure 24: Couches des briques réfractaires et isolants thermiques
Après la couche du GIBRAM se situent deux couches de briques isolantes : une première
couche faite de briques légères (par référence à leur poids) de nom technique ISOM 23, ces
30
dernières sont accolées entre elles à l’aide d’une coulée de mortier, ellespeuvent résister à des
températures allant jusqu’à 800°C et puis une deuxième couche de briques appelées ISOPORT
(DIATO) qui supportent des températuresd’environ 400°C. Toute partie creuse entre les briques est
remplie par du fibre céramique étant aussi un isolant thermique.
Par la suite on trouve une couche de CERA BLOCK ou calcine avec une résistance à une
température de 200°C.
5 Combustion :
Quel que soit le type des combustibles utilisés, leur point commun est de contenir des
hydrocarbures qui ; comme leur nom l’indique, ne sont autre qu’une combinaison d’hydrogène et de
carbone. La combustion est une réaction exothermique nécessitant l’existence du dioxygène, la
chaleur dégagée par la réaction est véhiculée par les gaz de combustion produits. Les produits de la
combustion sont principalement du dioxyde de carbone et de l’eau si la combustion est complète,
sinon d’autres produits plus ou moins agressifs interviennent, voire des imbrulés et des oxydes
d’azote indésirables suite à la réaction de l’azote contenu dans l’air au sein d’une atmosphère
oxydante du four.
5.1 Brûleurs :
Afin que la combustion puisse avoir lieu, les brûleurs assurent un mélange entre le
combustible et l’air comburant dans des proportions bien précises pour maintenir la flamme et son
allumage de telle sorte que sa stabilité soit garantie et qu’une meilleure combustion se réalise dans
les conditions les plus voisines de la stœchiométrie.
Figure 25: Brûleur
La combustion se réalise dans ces brûleurs avec un combustible qui est le fuel lourd n°2. Le
fuel est atomisé avec de l’air comprimé afin de faciliter son transport et d’assurer sa combustion
31
complète puis il est mélangé à de l’air préchauffé, pour initier la réaction de combustion il y a un
apport initial d’énergie à l’aide d’un chalumeau.
Au sein de chaque zone du four, le réglage des paramètres des brûleurs à savoir la
température ainsi que le débit du fuel introduit se fait en parallèle, dans le but de maintenir un écart
de température entre le produit et la température du rayonnement des parois.
Des petites portes sont placées dans le four pour que l’opérateur puisse surveiller la flamme
livrée par les brûleurs, vérifier sa forme et sa couleur afin de la contrôler en rajoutant un
pourcentage d’excès d’air.
Figure 26: Porte visite à proximité de la porte de déchargement
5.2 Fuel lourd n°2 :
5.2.1 Stockage et circuit du fuel :

Le fuel est livré par des camions de capacité de 30 tonnes puis il est pompé vers les cuves de
stockage. Il y a 4 cuves de stockagedu fuel dont 3 ont une capacité de 100T chacune, tandis que la
quatrième a une capacité de 200T, chacune des cuves est munie d’une pompe.
Figure 27: Cuves de stockage du fuel
32
Ces réservoirs de stockage sont équipés par des résistances électriques permettant de
chauffer et maintenir le fuel à des températures de 35°C à 45°C ; car au-dessous de ces
températures, le fuel devient pâteux, inutilisable et difficile à exploiter ou transporter.
Ce fuel chauffé envahit les pompes de transfert au niveau de chaque réservoir, chacune de
ces dernières débite le combustible vers le réservoir journalier.
Figure 28:Réservoir journalier
Ce réservoir de service se situe à proximité du four avec une capacité de 5 tonnes, il est aussi
muni d’une résistance électrique qui chauffe le fuel jusqu’à ce qu’il atteigne une température de
60°C. Le fuel passe par la suite à l’étape de filtration durant laquelle le débit du fuel se divise en
deux et passeà travers deux filtres situés au-dessous du réservoir, deux filtres de sécurité identiques
sont placés en face du préchauffeur. Le fuel est ensuite refoulé par une pompe vers un préchauffeur
qui se situe sous le réservoir journalier et qui augmente la température du fuel jusqu’à 75°C. Par la
suite le fuel est conduit puis divergé vers les préchauffeurs des différentes zones du four, afin d’être
préchauffé à une température finale de 100 à 120°C avant d’entamer la combustion.
Figure 29:Image agrandie du préchauffeur situé au-dessous des bruleurs des zones
 Caractéristiques du fuel :
Pouvoir calorifique inférieur(kcal/Kg) 9484

Pouvoir calorifique supérieur(kcal/Kg) 10005,62
Masse volumique (Kg/L) à 100°C 1,02
33
Taux de conversion 1,055
Capacité thermique à 100°C (kJ/kg.°K) 1,8
Viscosité à 100°C (cSt) 30
Tableau 7: Caractéristiques du fuel
5.2.2 Pulvérisation du fuel :

La pulvérisation du fuel s’effectue dans l’intention d’augmenter la surface d’échange entre
l’air comburant et le combustible, entrainant une meilleure évaporation du fuel à sa surface suivie
d’une obtention d’un meilleur mélange air-fuel.
5.2.2.1 Viscosité du fuel :

Le fuel lourd N°2 se caractérise par sa viscosité élevée. La viscosité du fuel diminue en
augmentant sa température, c’est la raison pour laquelle son préchauffage avant de se pulvériser, est
une étape primordiale dans chaque unité industrielle, permettant d’une part d’alléger les variations
de la viscosité du fuel à cause de la température de stockage, et d’autre part d’améliorer la
pulvérisation du fuel et ainsi sa combustion.
5.2.2.2 Influence de la viscosité sur le débit du fuel :

A la sortie du gicleur, le débit du fuel pulvérisé est plus important lorsque le combustible est
plus visqueux. Plus précisément, le fuel ayant une viscosité élevée occupe la totalité de la
circonférence de l’orifice du gicleur et implique une réduction de l’angle de pulvérisation.
5.2.2.3 Influence de la viscosité sur la qualité de la combustion :

Pour un fuel caractérisé par une viscosité élevée, une diminution de la vitesse du fuel se
manifeste dans la chambre de rotation entre l’obus et l’orifice de pulvérisation. En effet, plus le fuel
est visqueux, plus il sera pulvérisé sous fourme de grosses gouttelettes, chose qui gêne le
mélangeage entre le combustible et l’air.
On peut en déduire qu’avec une viscosité élevée du fuel, il sera très difficile d’aboutir à une
combustion complète, affectant à la fois le rendement de la combustion et le rendement énergétique.
5.3 L’air d’atomisation :

L’air d’atomisation est obtenu à partir de la salle des compresseurs située au sein de l’usine.
La salle des compresseurs contient trois compresseurs alimentés par des moteurs à courant continu.
L’air injecté dans les compresseurs, ressort avec une pression de 7bar. Il est ensuite regroupé
dans un collecteur et conduit vers un sécheur, où il est déshumidifié complètement, H 2O est évacuée
34
par la purge du sécheur. L’air comprimé est finalement conduit vers un réservoir contenant une
purge pour décharger l’huile contenue dans l’air comprimé suite à l’opération de compression, cette
purge évacue également la quantité résiduelle d’H2O, ainsi on obtient un air comprimé sec.
Figure 30: Stockage d’air comprimé et salle des compresseurs
 Remarque : La purge est manuelle, ce qui n’est pas très fonctionnel, car la quantité d’eau
résiduelle dans l’air comprimé doit être constamment surveillée, contrôlée et ouverte manuellement,
mais à partir du mois d’avril une purge automatique va être installée tel que cette dernière va
s’activer et s’ouvrir une fois la détection d’H2O dans l’air comprimé.
Un appareil séquenceur est responsable du début de fonctionnement des trois compresseurs,

en temps normal deux devraient être en marche tandis que le troisième devrait être maintenu
comme compresseur de secours, mais vu que l’air comprimé est utilisé souvent pour d’autres fins
comme les travaux de maintenance du train de laminage et la quantité d’air comprimé utilisée dans
la combustion doit absolument rester intacte sinon il va y avoir un arrêt de production, alors le
séquenceur a été désactivé et c’est le responsable de la salle des compresseurs qui gère le début et la
durée de fonctionnement des compresseurs, tel que les trois compresseurs sont mis en marche
actuellement afin de garantir la disponibilité de l’air comprimé en tout temps. Ceci présente un
risque car il n’existe pas de compresseur de secours et en cas de panne de deux ou trois
compresseurs en même temps, il va y avoir un arrêt de production.
35
5.4 L’air de combustion :
5.4.1 Aspiration d’air ambiant :
L’air ambiant est aspiré par un ventilateur pour ensuite subir un échange de chaleur dans un
récupérateur. Cet air aspiré profite de la chaleur des fumées évacuées par le four pour se réchauffer
et atteindre une température d’environ 270°C avant d’être distribué sur les différentes zones du
four.
5.4.2 Récupération de la chaleur des gaz d’échappement sortant du four :

Après avoir récupéré une quantité de chaleur importante des gaz de combustion dans la zone
de préchauffage par la charge, ces gaz s’orientent vers la cheminée pour s’évacuer, emportant avec
eux, à une température assez élevée qui vaut environ 700°C, une énergie considérable qui ne peut
être perdue. La source de perte de chaleur la plus importante du four découle alors de ces gaz
dégagés à cette température qui augmente au fur et à mesure avec l’élévation de la température à
l’intérieur du four.
En effet, en sortant du four, l’énergie entrainée par les gaz d’échappement constitue environ
30 à 50% de l’apport de chaleur au four. Cette chaleur dégagée augmente progressivement avec la
température de sortie des gaz d’échappement, et avec la quantité d’air supplémentaire à l’intérieur
du four. Ainsi, le rendement énergétique du four de réchauffage sera significativement amélioré en
recyclant l’enthalpie sortante des fumées.
C’est à ce stade là où se présente donc le rôle du récupérateur, un équipement situé à la

sortie du four, qui, comme son nom l’indique récupère les gaz d’échappement pour préchauffer l’air
de combustion aspiré par le ventilateur à une température ambiante, jusqu’à une température cible
de 400°C avant d’être distribué aux brûleurs de toutes les zones.
La récupération de cette chaleur résiduelle a des avantages indéniables :
Augmenter la température de la flamme grâce à l’air préchauffé,
Améliorer le rendement énergétique du four,
Diminuer la température des gaz d’échappement,
Augmenter la température des gaz de combustion au sein du four,
Réduire de la consommation du combustible,
Diminuer le temps de séjour des billettes.
36
6 Conclusion :
Cette description détaillée du four, équipement clé de la ligne de production du fer à béton,
nous a laissé songeuses.Cette étude approfondie du four a constitué une prémisse sur laquelle on
s’est basées pour établir notre bilan énergétique, dans le but de calculer le rendement de la
combustion ainsi que celui global du four.
37
Chapitre 4 : Bilan thermique du four et rendement énergétique
38
1 Introduction :
L’équipement four est un équipement clé du process de laminage de RIVA1, ce qui rend à
l’évidence la nécessité du contrôle et maitrise des paramètres assurant son bon fonctionnement. Un
arrêt de production du four entrainerait l’immobilisation de toute la ligne de production.
Le four est caractérisé par une combustion, qui, grâce à un transfert thermique est
responsable de l’élévation de température de la charge introduite dans ce dernier, par conséquent la
bonne gestion du four revient à la bonne gestion de la combustion.
La combustion étant une réaction exothermique, génère un flux de chaleur important qui se
transmet à la charge par des modes de transfert de chaleur. Cette réaction est soumise à des
paramètres physiques qui gèrent sa puissance. Ainsi le four est assujetti aux paramètres de la
combustion à l’addition de ses aspects spécifiques et des impératifs techniques, partant de ce fait, le
bilan énergétique sur le four permettrait de déchiffrer tout cela. En complément au bilan
énergétique, le rendement énergétique du four chiffre l’état de fonctionnement de ce dernier
A cet effet, on va établir dans ce chapitre le bilan énergétique du four de RIVA1, dans lequel
on va quantifier les déperditions thermiques et enfin on va évaluer le rendement de combustion
suivi par le rendement global du four et une répartition énergétique qui va notifier sur l’importance
de l’énergie monopolisée par chacune des déperditions thermiques.
2 Réaction de combustion du fuel :

On a les compositions massiques des éléments constituants le fuel :
Composé
Teneurs massiques Teneurs molaires Masse molaire (g/mol)
chimique
C 85,1% 70,37 % 12
H 12,29% 25,8 % 1
S 2,6% 3,81 % 32
H2O + sédiments 0,025% 0,013 % 18
Et on a la réaction de combustion du fuel avec l’air :
CxHySz + O2 aCO2 + bH2O + cSO2
Donc:
12𝑥 𝑦 32𝑧
= =
0,851 0,1229 0,026
12𝑥 𝑦
Pour z = 1 on a : 0,851 = = 1230,769
0,1229
39
1230,769 ×0,851
D’où 𝑥 = = 87,28
12
Alors : 𝒙 = 𝟖𝟕
𝑦 = 0,1229 × 1226,79 = 150
Alors : 𝒚 = 𝟏𝟓𝟎
On obtient alors la réaction de combustion du fuel :
𝟐𝟓𝟏
C87H150S + O2 87CO2 + 75H2O + SO2
𝟐
En fournissant de l’oxygène, on fournit aussi un volume d’azote N2, ne participant pas à la réaction,
mais formant quelques ppm d’oxyde d’azote NOx.
On a le rapport : 79/21 = 3.76 m3 N2/m3d’O2
Alors la réaction devient :
𝟐𝟓𝟏
C87H150S + (O2+3,76 N2)  87CO2 + 75H2O + SO2+ 471,88 N2
𝟐
On a un excès d’air réel moyen de 15% (valeur prise des analyses récentes des émissions
atmosphériques)
On obtientalors:
251 251 251

C87H150S + ( + e) O2 +( +e)× 3,76 N2  87 CO2 + 75 H2O + SO2 + e×O2+( +e)× 3,76 N2
2 2 2
𝟐𝟓𝟏𝟑
C87H150S + O2+𝟒𝟕𝟑 𝑵𝟐 87 CO2 + 75 H2O + SO2+ 0,15 O2 + 𝟒𝟕𝟑 𝑵𝟐
𝟐𝟎
Pour trouver le rapport Air/gaz on doit trouver la quantité d’O2 nécessaire à la combustion du
carbone C, du dihydrogène H2 et du soufre. On a la réaction de combustion du carbone :
87 C + 87 O2 87 CO2
Et la réaction d’oxydation de H2 :
150 75 𝟏𝟓𝟎
H2 + O2 H2O
2 2 𝟐
Et celle de l’oxydation du soufre :
S+O2 SO2
Alors:
40
87 C + 87 (O2 + 3,76 N2)87 CO2+327,12 N2
150 75 𝟏𝟓𝟎
H2 + (O2 + 3,76 N2) H2O + 141 N2
2 2 𝟐
S+(O2 + 3,76 N2) SO2+ 3,76 N2
Donc:
 Pour bruler le carbone C on a besoin de : 87 × (1 + 3,76) = 414,12 moles d’air.
75
 Pour bruler le dihydrogène H2on a besoin de : 2 × (1 + 3,76) = 178,5molesd’air.
 Pour bruler le soufre on a besoin de :1 × (1 + 3,76) = 4,76moles d’air.
Donc : Air total nécessaire = 𝟒𝟏𝟒, 𝟏𝟐 + 𝟏𝟕𝟖, 𝟓 + 𝟒, 𝟕𝟔 = 𝟓𝟗𝟖moles air
𝑨𝒊𝒓 𝟓𝟗𝟖 𝒎𝒐𝒍𝒆𝒔 𝒂𝒊𝒓

On a alors le rapport : 𝑭𝒖𝒆𝒍 = 𝟏 𝒎𝒐𝒍 𝒇𝒖𝒆𝒍
On déduit que pour 1mole de fuel, on a besoin de 598 moles d’air pour assurer une
combustion stœchiométrique.
Dans le cas réel, la combustion stœchiométrique n’est pas réalisable, on se doit alors de
rajouter une quantité d’air supplémentaire et de travailler avec une combustion avec excès d’air.
Pour ce faire, on se base sur le rapport Air/Fuel.
En pratique, on adapte le rapport Air/Fuel constamment, selon le cas échéant (forme de

flamme déformée, quantité de fumées et suies inhabituelle…).
Remarque : La quantité d’excès d’air à adopter est contrainte et limitée par le taux de
calamine produit acceptable. Un compromis entre l’excès d’air et le taux de calamine est opté au
sein du four.
3 Bilan enthalpique :
3.1 Schéma-bloc:
On représente les entrées et sorties de l’ensemble : Four + Récupérateur + Petit
récupérateur sur le schéma-bloc suivant :
41
On effectue un bilan enthalpique autour de l’ensemble Four+ Récupérateur+Petit
récupérateur dans un régime stationnaire:
𝐻 (𝑓𝑢𝑒𝑙 ) + 𝐻 (𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛) + 𝐻 (𝑎𝑖𝑟 𝑑′𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛) + 𝑛1 𝛥𝐻𝑟 – 𝐻(𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡)

− 𝐻(𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠) – 𝐻(𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠) – 𝐻(𝑟𝑒𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡) − 𝐻(𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒𝑠) = 0
3.2 Puissance de l’air de combustion :

L’air de combustion est un air ambiant aspiré, cet air contient de l’humidité ; donc il va
libérer une quantité de chaleur latente et une quantité de chaleur sensible selon la relation suivante :
𝐻𝑆 (𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛) = 𝐻𝑆 (𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐) + 𝐻𝑆 (𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑑’𝑒𝑎𝑢)
Avec :
 𝐻𝑆 (𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐 ): Energie spécifique apportée par l’air sec
 𝐻𝑆 (𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑑’𝑒𝑎𝑢): Energie spécifique apportée par la vapeur d’eau contenue dans l’air
42
Alors :
𝐻𝑆 (𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 ) = 𝑐ℎ × (𝑇𝐺 − 𝑇0 ) + 𝜆0 × 𝜑𝑎
Avec :𝑐ℎ = 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐 + 𝜑𝑎 × 𝑐 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑑′𝑒𝑎𝑢
Notations :
 𝑐ℎ : Chaleur humide
 TG : Température sèche de l’air de combustion
 Th : Température humide de l’air de combustion
 T0 : Température de référence
 𝜆0 : Chaleur latente de la vapeur d’eau à 0°C
 𝜑𝑎 : Humidité absolue de l’air
 𝜑𝑟 : Humidité relative de l’air

Données :
On prend pour l’air ambiant : TG= 25°C ;Th= 21°C
Et l’humidité relative moyenne de l’emplacement du site (Jorf Lasfer) est : 𝜑𝑟 = 70%
A partir du diagramme psychrométrique, on retrouve l’humidité absolue :
𝜑𝑎 = 0,014 𝑘𝑔𝑒𝑎𝑢 /𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐
On a la chaleur latente de l’eau à la température de référence 0°C : 𝜆0 = 2500 𝑘𝐽/𝑘𝑔𝑒𝑎𝑢

La chaleur spécifique de l’air sec à TG est :
𝐶𝑝𝑂2 𝐶𝑝𝑁2
𝐶𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐 (𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔. °𝐾) = 𝑥𝑂2 × + 𝑥𝑁2 ×
𝑀𝑂2 𝑀𝑁2
1 0,232
𝐶𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐 = (8,27 + 0,000233 × 298 – 187700 × ) × + (6,50 + 0,001
2982 32 × 10−3
0,768
× 298) ×
28 × 10−3
Alors:
𝑪𝒂𝒊𝒓 𝒔𝒆𝒄 = 𝟐𝟑𝟏, 𝟔 𝒄𝒂𝒍/𝒌𝒈𝒂𝒊𝒓 𝒔𝒆𝒄 . °𝑲 = 𝟎, 𝟗𝟕 𝒄𝒂𝒍/𝒌𝒈. °𝑲
Et on a la chaleur de la vapeur d’eau contenue dans l’air :
𝐶𝑝 𝐻2𝑂 = 8.22 + 0.00015𝑇 + 0.00000134𝑇 2
𝐶𝑝 𝐻2𝑂 = 8.22 + 0.00015 × 298 + 0.00000134 × 2982

43
𝑪𝒑 𝑯𝟐𝑶 = 𝟖, 𝟑𝟖 𝒄𝒂𝒍/𝒎𝒐𝒍. °𝑲
La masse molaire de H2O est : 𝑀𝐻2𝑂 = 18 𝑔/𝑚𝑜𝑙

Donc :
8,38
𝐶𝑝 𝐻2𝑂 = = 465,5𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔𝑒𝑎𝑢 . °𝐾
18 × 10−3
𝑪𝒑 𝑯𝟐𝑶 = 𝟒𝟔𝟓, 𝟓𝒄𝒂𝒍/𝒌𝒈𝒆𝒂𝒖 . °𝑲 = 𝟏, 𝟗𝟓𝒌𝑱/𝒌𝒈𝒆𝒂𝒖 . °𝑲
Alors :
𝑐ℎ = 0,97 + 0,014 × 1,95
𝒄𝒉 = 𝟏 𝒌𝑱/𝒌𝒈. °𝑲
Donc :
𝐻𝑆 (𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 ) = 𝑐ℎ × (𝑇𝐺 − 𝑇0 ) + 𝜆0 × 𝜑𝑎
𝐻𝑆 (𝑎𝑖𝑟 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛) = 1 × (25 − 0) + 2500 × 0,014
On a alors l’énergie spécifique apportée par l’air de combustion :
𝑯𝑺 (𝒂𝒊𝒓 𝒄𝒐𝒎𝒃𝒖𝒔𝒕𝒊𝒐𝒏) = 𝟔𝟎 𝑲𝑱/ 𝒌𝒈𝒂𝒊𝒓 𝒔𝒆𝒄
Pour obtenir la puissance d’air de combustion, on a :
La formule générale du volume humide d’un mélange gaz+ vapeur d’eau :
𝑅𝑇 1 𝜑𝑎
𝑉ℎ = ×( + )
𝑃 𝑀𝑎𝑖𝑟𝑠𝑒𝑐 𝑀𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟𝑑′ 𝑒𝑎𝑢
Et puisque qu’on travaille avec un mélange Air + Vapeur d’eau, alors on peut travailler avec la
formule suivante :
461,5 ×𝑇
𝑉ℎ = × (0,622 + 𝜑𝑎 )
𝑃
Alors:
461,5 × 298
𝑉ℎ = × (0,622 + 0,014)
101325
Alors le volume humide de l’air de combustion est:
𝑽𝒉 = 𝟎, 𝟖𝟔𝟑 𝒎𝟑 /𝒌𝒈𝒂𝒊𝒓 𝒔𝒆𝒄

Et on a le débit volumique moyen de l’air de combustion:
̇ = 24113 𝑚3 /ℎ ; (A partir de l’historique de production)
𝑉𝑚
On obtient alors la puissance apportée par l’air de combustion:
44
̇
𝐻𝑆 ×𝑉̇𝑚 60×24113
𝐻(𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛) = = = 1676454,23 𝑘𝐽/ℎ
𝑉ℎ 0,863
𝑯(𝒂𝒊𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒎𝒃𝒖𝒔𝒕𝒊𝒐𝒏) = 𝟏𝟔𝟕𝟔𝟒𝟓𝟒, 𝟐𝟑 𝒌𝑱/𝒉
3.3 Puissance apportée par l’air d’atomisation :
L’air d’atomisation est un air sec alors la puissance qu’il apporte est:
𝑯(𝒂𝒊𝒓 𝒂𝒕𝒐𝒎𝒊𝒔𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏) = 𝒎̇𝒂𝒊𝒓 𝒂𝒕𝒎 × 𝑪𝒑 𝒂𝒊𝒓 𝒂𝒕𝒎 × (𝑻𝒆 𝒂𝒊𝒓 𝒂𝒕𝒎 − 𝑻𝟎 )
Notations :
 𝑚̇𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 : Débit moyen d’air d’atomisation entrant au four
 𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 : Capacité thermique de l’air d’atomisation
 𝑇𝑒 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 : Température d’entrée de l’air d’atomisation
Données:
 𝑚̇𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 = 1690 𝑚3 ⁄ℎ
 𝑇𝑒 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 = 25°𝐶 = 298°𝐾
 𝑇0 = 0°𝐶 = 273°𝐾
Pour la capacité thermique𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 à la température 𝑇𝑒 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 , on l’obtient par la formule :
𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 (𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙. °𝐾) = 𝑥𝑂2 × 𝐶𝑝𝑂2 + 𝑥𝑁2 × 𝐶𝑝𝑁2
𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 (𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔. °𝐾) = 𝑥𝑂2 × + 𝑥𝑁2 ×
𝑀𝑂2 𝑀𝑁2
Teneur massique𝒙 Masse molaire Capacité thermique massique

(%) (𝑲𝒈/𝒎𝒐𝒍) (𝒄𝒂𝒍⁄𝐦𝐨𝐥. °𝑲)
1
O2 23,2 32 × 10−3 8,27 + 0,000233 𝑇 – 187700 ×
𝑇2
N2 76,8 28 × 10−3 6,50 + 0,001 × 𝑇
Tableau 8: Propriétés d'O2 et N2
 A la température 𝑇𝑒 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 = 25°𝐶 = 298°𝐾 ; on obtient :
45
1 0,232
𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 = (8,27 + 0,000233 × 298 – 187700 × 2
)× + (6,50 + 0,001
298 32 × 10−3
0,768
× 298) ×
28 × 10−3
𝑪𝒑 𝒂𝒊𝒓 𝒂𝒕𝒎 = 𝟐𝟑𝟏, 𝟔 𝒄𝒂𝒍/𝒌𝒈. °𝑲
Calcul masse volumique de l’air d’atomisation :
𝑃 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚×𝑀𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚

On a à partir de la loi des gaz parfait : 𝜌𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 = 𝑅×𝑇𝑒 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚
Notations :
 𝑃 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 : Pression d’entrée de l’air d’atomisation
 𝑀𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 : Masse molaire de l’air d’atomisation
 𝑅 : Constante des gaz parfaits
Données :
 𝑃 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 = 6,9 𝑏𝑎𝑟 = 6,8 𝑎𝑡𝑚
 𝑀 = 0,029 𝑘𝑔/𝑚𝑜𝑙
 𝑇𝑒 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 = 298°𝐾
 𝑅 = 0,082 × 10−3 𝑎𝑡𝑚. 𝑚3 ⁄𝑚𝑜𝑙. °𝐾
𝑃 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚×𝑀𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 0,029×6,8

Alors : 𝜌𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚 = = 0,082×10−3 ×298 = 8,07 𝑘𝑔/𝑚3
𝑅×𝑇𝑒 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑚
Donc : 𝐻 (𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛) = 1690 × (25 − 0) × 231,6 × 8,07
𝑯 (𝒂𝒊𝒓 𝒂𝒕𝒐𝒎𝒊𝒔𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏) = 𝟕𝟖𝟗𝟔𝟓𝟕𝟓𝟕𝒄𝒂𝒍/𝒉 = 𝟑𝟑𝟎𝟑𝟗𝟐, 𝟕𝟐 𝑲𝒋/𝒉
3.4 Puissance dégagée par la réaction :

On calcule la puissance dégagée par la réaction de combustion de fuel par la relation :
𝒎̇𝒇𝒖𝒆𝒍 × 𝜟𝑯𝒓 = 𝒗̇ 𝒇𝒖𝒆𝒍 × 𝝆𝒇𝒖𝒆𝒍 × 𝑷𝑪𝑺
Notations :
 𝑚̇𝑓𝑢𝑒𝑙 : Débit massique du fuel
 𝛥𝐻𝑟 : Enthalpie spécifique de réaction
 𝑣̇𝑓𝑢𝑒𝑙 : Débit volumique moyen du fuel
46
 𝜌𝑓𝑢𝑒𝑙 : Masse volumique du fuel à 100°C
 𝑃𝐶𝑆 : Pouvoir calorifique supérieur
Données :
 𝑣̇𝑓𝑢𝑒𝑙 = 2264 l/h (Valeur prise de l’historique de production)
 𝜌𝑓𝑢𝑒𝑙 = 1,02 𝑘𝑔/𝑙
Pour le pouvoir calorifique inférieur du fuel lourd n°2 utilisé, on a :
 𝑃𝐶𝐼 = 9484 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔𝑓𝑢𝑒𝑙 (Valeur prise des analyses effectuées sur le fuel
utiliséactuellement)
𝑃𝐶𝑆
 Le taux de conversion du fuel lourd : = 1,055
𝑃𝐶𝐼
Alors le pouvoir calorifique supérieur du fuel est :
𝑃𝐶𝑆 = 1,055 × 9484 = 10005,62 𝑘𝑐𝑎𝑙/ 𝑘𝑔𝑓𝑢𝑒𝑙
𝑃𝐶𝑆 = 41863,51 𝑘𝐽/ 𝑘𝑔𝑓𝑢𝑒𝑙
On obtient alors la puissance dégagée par la réaction de combustion du fuel:
𝑚̇𝑓𝑢𝑒𝑙 × 𝛥𝐻𝑟 = 1,02 × 2264 × 41863,51
𝒎̇𝒇𝒖𝒆𝒍 × 𝜟𝑯𝒓 = 𝟗𝟔𝟔𝟓𝟑𝟐𝟏𝟔 𝒌𝑱/𝒉
3.5 Puissance du fuel :

On a la puissance dégagée par le fuel préchauffé à 100°C:
𝑯(𝒇𝒖𝒆𝒍) = 𝒗̇ 𝒇𝒖𝒆𝒍 × 𝝆𝒇𝒖𝒆𝒍 × 𝑪𝒑 𝒇𝒖𝒆𝒍 × (𝑻𝒆 𝒇𝒖𝒆𝒍 − 𝑻𝟎 )
Notations :
 𝑣̇𝑓𝑢𝑒𝑙 : Débit volumique moyen du fuel
 𝜌𝑓𝑢𝑒𝑙 : Masse volumique du fuel à 100°C
 𝐶𝑝 𝑓𝑢𝑒𝑙 : Capacité thermique du fuel à 100°C
 𝑇𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑙 : Température d’entrée du fuel
Données :
47
 𝑣̇𝑓𝑢𝑒𝑙 = 2264 𝑙/ℎ
 ρfuel= 1,02 𝑘𝑔/𝑙
 𝐶𝑝 𝑓𝑢𝑒𝑙 = 1,8 𝑘𝐽/𝑘𝑔. °𝐾
 𝑇𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑙 − 𝑇0 = 100 − 0
Alors la puissance dégagée par le fuel entrant est:
𝐻(𝑓𝑢𝑒𝑙) = 1,8 × 2264 × 1,02 × (100 − 0)
𝑯(𝒇𝒖𝒆𝒍) = 𝟒𝟏𝟓𝟓𝟕𝟖, 𝟔 𝒌𝑱/𝒉
3.6 Puissance emportée par le produit :

On a la puissance emportée par le produitsortant:
𝑯(𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕) = 𝒎̇𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕 × 𝑪𝒑 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕 × (𝑻𝑺 𝒑𝒓𝒐𝒅 − 𝑻𝑬 𝒑𝒓𝒐𝒅 )
Notations :
 𝑚̇𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 : Cadence moyenne du produit
 𝐶𝑝 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 : Capacité thermique de la billette à 1090°C
 𝑇𝑆 𝑝𝑟𝑜𝑑 : Température moyenne de sortie du produit
 𝑇𝐸 𝑝𝑟𝑜𝑑 : Température d’entrée du produit
Données :
 𝑚̇𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 = 100 𝑇/ℎ
 𝐶𝑝 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 = 157,4 𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔. °𝐾
 𝑇𝑆 𝑝𝑟𝑜𝑑 − 𝑇𝐸 𝑝𝑟𝑜𝑑 = 1090 − 25
Alors la puissance emportée par le produitsortantest:
𝐻 (𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 ) = 100 × 103 × 157,4 × (1090 − 25)
𝑯(𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕) = 𝟏𝟔𝟕𝟕𝟏𝟎𝟖𝟖𝟔𝟕𝟏 𝒄𝒂𝒍⁄𝒉 = 𝟕𝟎𝟏𝟕𝟎𝟐𝟑𝟓 𝒌𝑱⁄𝒉
3.7 Déperditions thermiques :
48
L’énergie perdue lors de l’échappement des fumées n’est pas l’unique déperdition, mais une
grande quantité de chaleur s’emmagasine dans les structures internes du four, dans les parois et
aussi dans la structure extérieure de ce dernier. De plus, une part de la chaleur est perdue au
refroidissement des glissières sur lesquelles reposent les produits en cours de chauffage. En outre,
l’ouverture des portes d’entrée de la barre pousseuse et de sortie de la billette conduit à une
infiltration d’air froid à l’intérieur du four, d’où l’indispensabilité de compenser la chaleur perdue à
l’infiltration de cet air. L’excès d’air nécessaire à la combustion transporte de même une quantité de
chaleur en sortant du four.
3.7.1 Pertes par fumées :

La puissance thermique dégagée par les fumées est donnée par :
𝑯(𝒇𝒖𝒎é𝒆𝒔) = 𝒎̇𝒇 × 𝑪𝒑 𝒇𝒖𝒎é𝒆𝒔 × (𝑻𝒔𝒇 − 𝑻𝟎 )
Notations :
 𝑚̇𝑓 : Débit moyen des fumées sortantes
 𝑇𝑠𝑓 : Température de sortie des fumées
 𝐶𝑝 𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 : Capacité thermique des fumées à 𝑇𝑠𝑓
Données :
 𝑚̇𝑓 = 58897𝑚3 ⁄ℎ (Valeur prise des analyses de fumées effectuées récemment)
 Tsf = 558°K
 Composition chimique des fumées :
Une analyse environnementale a été effectuée sur les émissions atmosphériques de la cheminée du
four-laminoir. On en a relevé les teneurs suivantes :
Composé chimique Teneurs massiques Teneurs molaires

CO2 19,03 % 12,6 %
O2 1,97 % 1,79 %
H2 O 6,28 % 10,17 %
On a négligé
SO2 0,47 % 0,20 %
la quantité
de CO NO 0,07 % 0,068 % dans les
fumées en se
basant N2 72,18 % 75,15 % sur
Tableau 9: Composition chimique des fumées
49
l’indice de BACHARACH.
 Indice de BACHARACH :
Le noircissement des fumées est un indice de présence des particules de carbone qui sont des
produits de la combustion des hydrocarbures. La combustion non complète provoque la formation
des suies et de CO constituants les imbrulés dans les fumées. La couleur ou le degré de
noircissement des fumées dépend principalement de la teneur en imbrûlés ; autrementdit, la
production de suie du brûleur. Ce noircissement est contrôlé par un indice dit de Bacharach qui ne
doit dépasser le deuxième degré.
L’indice de Bacharach peut s’identifier à partir de la quantité d’oxyde de carbon C0 qui

existe dans les fumées. Chaque 75ppm de CO dans ls fumées représente un indice de Bacharach.
Notons bien que la formation des imbrulés et des produits partiellement oxydés est due à un manque
d’air de combustion conduisant à un déficit de C02 produit.
D’après l’analyse des émissions atmosphériques effectuées, la quantité de CO mesurée

est 6ppm. On peut conclure alors que les imbrulés produits de la combustion sont
négligeables.
 Calcul de la masse molaire des fumées :
En tenant compte de la composition des fumées, on a la formulesuivante de la masse molaire:
𝑀𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 = 𝑥𝐶𝑂2 × 𝑀𝐶𝑂2 + 𝑥𝑁𝑂 × 𝑀𝑁𝑂 + 𝑥𝑁2 × 𝑀𝑁2 + 𝑥𝑂2 × 𝑀𝑂2 + 𝑥𝐻2𝑂 × 𝑀𝐻2𝑂 + 𝑥𝑆𝑂2
× 𝑀𝑆𝑂2
On a les masses molaires suivantes:
Masse molaire
Composé chimique
(g/mol)
CO2 44
O2 32
NO 30
SO2 64
N2 28
H2 O 18
Tableau 10: Masses molaires des composants des fumées
Alors en prenant compte des teneurs :
50
𝑀𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 = 0,126 × 44 + 0,00068 × 30 + 0,7515 × 28 + 0,0179 × 32 + 0,1017 × 18 + 0,002
× 64
Donc la masse molaire des fumées est :
𝑴𝒇𝒖𝒎é𝒆𝒔 = 𝟐𝟗, 𝟏𝟒 𝒈/𝒎𝒐𝒍 = 𝟐𝟗, 𝟏𝟒 × 𝟏𝟎−𝟑 𝒌𝒈/𝒎𝒐𝒍
 Calcul de la capacité thermique des fumées dégagées :
On a selon la composition des fumées, la formulesuivante de la capacitéthermique des fumées:
𝐶𝑝 𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 = 𝑥𝐶𝑂2 × 𝐶𝑝𝐶𝑂2 + 𝑥𝑁𝑂 × 𝐶𝑝𝑁𝑂 + 𝑥𝑁2 × 𝐶𝑝𝑁2 + 𝑥𝑂2 2× 𝐶𝑝𝑂2 + 𝑥𝐻2𝑂 × 𝐶𝑝𝐻2𝑂 + 𝑥𝑆𝑂2 ×
𝐶𝑝 𝑆𝑂2
On obtient les capacités thermiques massiquesà la température𝑇𝑠𝑓 en divisant les capacités

thermiques molaires par les masses molaires:
Composé Capacité thermique Capacité thermique à 𝑻𝒔𝒇

chimique (𝒄𝒂𝒍/𝒎𝒐𝒍. °𝑲) (𝒄𝒂𝒍/𝑲𝒈. °𝑲)
1
CO2 CpCO2 = 10,34 + 0,00274 𝑇 – 195500 × 255,45
𝑇2
1
O2 CpO2= 8,27 + 0,000233 𝑇 – 187700 × 243,66
𝑇2
N2 CpN2= 6,50 + 0,001 × 𝑇 252,07

1
NO CpNO = 8,05 + 0 ,000233 𝑇 – 156300 × 𝑇 2 255,93
SO2 CpSO2 = 7,7 + 0,0053 𝑇 – 0,00000083 × 𝑇 2 162,48
Tableau 11: Capacités thermiques des composants des fumées
Pour la capacité thermique de H2O, on a :
On vérifie d’abord l’état d’H2O dans les fumées dégagées.
- L'équation d'Antoine nous donne la pression de vapeur saturante d'une substance pour un intervalle
de température donné qui est dans notre cas T= 285°C :
𝑃 𝐵
𝐿𝑜𝑔(𝑃𝑠0 ) = 𝐴 − 𝑇+𝐶
51
Tableau 12:Coefficients d'Antoine pour eau (Ps en bars)
On a la température 𝑇𝑠𝑓 : = 558°K, alors les valeurs des coefficients sont :
𝐴 = 3,55959 ; 𝐵 = 643,748 ; 𝐶 = 198,043
𝑃 643,748
Alors : Log ( 𝑠 ) = 3,55959 − = 2,7
1 (558+198,043)
Alors la pression de vapeur saturante de l’eau à 𝑇𝑠𝑓 est :
𝑃𝑠 = 102,7 𝑏𝑎𝑟
𝑃𝑠 = 501,18 𝑏𝑎𝑟 = 50118 𝑘𝑃𝑎 = 50,118 𝑀𝑃𝑎
Et on a la pression des fumées : 𝑃𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 = 102,2 𝑘𝑃𝑎
Donc :𝑃𝑠 > 𝑃𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠
On déduit alors que la vapeur d’eau contenue dans les fumées n’est pas saturée.
Alors d’après les tables thermodynamiques de la vapeur d’eau :
𝑪𝒑 𝑯 ( 𝟓𝟓𝟖 °𝑲) = 𝟏, 𝟗𝟖 𝒌𝑱/𝒌𝒈. °𝑲 = 𝟒𝟕𝟎 𝒄𝒂𝒍/𝒌𝒈. °𝑲

𝟐𝟎
On obtient alors la capacité thermique des fumées :
𝐶𝑝𝑓 = 0,1903 × 255,45 + 0,0197 × 243,66 + 0,0628 × 470 + 0,0047 × 162,48 + 0,0007
× 255,93 + 0,7218 × 252,07
𝑪𝒑𝒇 = 𝟐𝟔𝟓, 𝟖𝟏 𝒄𝒂𝒍/𝒌𝒈. °𝑲
Alors :
 𝑀𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 = 29,14 g/mol
 𝐶𝑝𝑓 = 265,81 𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔. °𝐾
Et on a la masse volumique des fumées :
52
𝑃𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 × 𝑀𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠
𝜌𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 =
𝑅 × 𝑇𝑠𝑓
Avec :
 Tsf = 558°𝐾
 𝑃𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 = 102 200 Pa
 𝑅 = 8,31 𝐽/𝑚𝑜𝑙. 𝐾
 𝑀𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 = 29,14 g/mol=29,14× 10−3 kg/mol
102 200×29,14×10−3
Alors : 𝜌𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 = = 0,642 kg/𝑚3
8,31 ×558
Donc la puissance des fumées dégagées est:
𝐻 (𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠) = 58897 × 265,81 × (558 − 273) × 0,642
𝑯(𝒇𝒖𝒎é𝒆𝒔) = 2864470655cal/h =11984945,22kJ/h
3.7.2 Pertes par ouvertures :

Lors de l’enfournement et du défournement de la billette les portes suivantes s’ouvrent :
 Porte de chargement par laquelle la billette entre au four
 Porte de déchargement par laquelle la billette quitte le four
 Porte d’entrée de la barre pousseuse pour faire sortir la billette, qu’on va aussi nommer porte
de déchargement.
 Portes de décalaminage
L’ouverture de ces portes en pleine production engendre de la chaleur perdue et des entrées d’air
parasite. Cette chaleur est perdue par rayonnement et par convection :
3.7.2.1 Portes d’enfournement et de défournement

3.7.2.1.1 Pertes par rayonnement :
On a la formule de transfert de chaleur par rayonnement selon la loi de Stefan-Boltzman:
𝑯𝒓𝒂𝒚 = 𝒂 × 𝝈 × 𝑺 × (𝑻𝟒 𝒊𝒏𝒕 – 𝑻𝟒 𝒆𝒙𝒕 )
Notations:
 a : Coefficient d’absorption du rayonnement par le milieu extérieur

53
 σ : Constante de Stefan-Boltzmann
 S : Surface d’échange thermique correspondante à la surface des portes d’ouverture
 Tint : Température au sein de la zone concernée
 Text : Température de l’ambianceexterne du four
Données :
 σ = 5,67 x 10-8 W.m-2.K-4
 On prend : a = 0,9 ; puisque les dimensions du four sont grandes.
Remarque : Les deux portes de déchargement ont une surface identique.
On a :
Porte de Portes de déchargement

chargement Porte 1 Porte 2
Hauteur [m] 0,18 0,25 0,25
Largeur [m] 13,2 0,70 0,70
Pour les portes de déchargement on a :
 S = 2 x 0,70 x 0,25 m2 = 0,35 m2
 Tint= 1197°C = 1470°K
 Text= 25°C = 298°K
Alors la puissance perdue par rayonnement aux ouvertures des deux portes de déchargement est :
𝐻𝑅1 = 0,9 × 5,67 × 10−8 × 0,35 × (14704 − 2984 )
𝐻𝑅1 = 𝟖𝟑𝟐𝟓𝟖, 𝟓𝟓 𝑾 = 𝟐𝟗𝟗𝟕𝟐𝟖. 𝟖 𝒌𝑱/𝒉
Pour la porte de chargement on a :
 S = 13,2 x (0,18-0,12) = 0,792 m2 ; (0,12m constitue la hauteur de la billette enfournée)
 Tint= 720°C = 993°K
 Text= 25°C = 298°K
Alors la puissance perdue par rayonnement aux ouvertures de la porte de chargement est : 𝐻𝑅2 =
0,9 × 5,67 × 10−8 × 0,792 × (9934 − 2984 )
54
𝐻𝑅2 = 𝟑𝟖𝟗𝟕𝟕, 𝟐𝟐 𝑾 = 𝟏𝟒𝟎𝟑𝟏𝟕, 𝟗 𝒌𝑱⁄𝒉
Récapitulatif des pertes par rayonnement des 3 portes :
Porte de chargement Portes de déchargement

Pertes (𝒌𝑱⁄𝒉) 140317,9 299728.8
Total (𝒌𝑱⁄𝒉) 440046,7
Tableau 13: Récapitulatif des pertes par rayonnement
3.7.2.1.2 Pertes par convection :

La différence de densité entre l’air chaud et froid, étant donné que l’air chaud interne est
moins dense et plus léger que l’air froid externe, crée une différence de pression et implique des
pertes par flux d’air, dûes aux différences de températures. On peut expliquer ce phénomène aussi
appelé respiration de l’ouverture par le fait que l’air froid externe s’échappe dans le bas de
l’ouverture et est compensé par une entrée d’air chaud par la partie supérieure, tel que l’ampleur du
débit d’air varie en fonction de la différence de température entre l’air chaud et l’air froid.
Le débit d’air peut se calculer en se basant sur les dimensions de l’ouverture, les
températures interne et externe du four et moyennant les densités de masse d’air et ainsi la
différence de pression créée par la relation suivante :
𝑊 ∆𝜌
𝑄𝑇 = × 𝐻1,5 × μ0 × √𝑔 ×
3 𝜌𝑚
Notations :
 W : Largeur de la porte concernée[m]
 H : Hauteur de la porte concernée[m]
 µ0 : Coefficient d’écoulement allant de 0,1 à 1,0
 g : Coefficient de gravitation (9,81 m/s2)
 ∆ρ : Différence de densités entre les masses d’air
 ρm : Densité moyenne des masses de l’air
 𝜌𝑔𝑒𝑥𝑡 : Masse volumique de l’air ambiant à 25°C
 𝜌𝑔𝑖𝑛𝑡 : Masse volumique de l’air à Tint= 1197°C
Pour la porte de chargement:
55
Données :
 W = 13,2m
 H = (0,18 - 0,12) m
 µ0 = 1
 g = 9,81 m/ s2
 ∆ρ = 1,183-1
1,183+1
 ρm = 2
 𝜌𝑔𝑒𝑥𝑡 = 1,183 𝑘𝑔/𝑚3
 On prend la masse volumique de l’air à l’intérieur du four : 𝜌𝑔𝑖𝑛𝑡 = 1 𝑘𝑔/𝑚3
Alors le débit d’air échangé à travers la porte de chargement est:
13,2 1,183 − 1
𝑄𝑇1 = × (0,18 − 0,12)1,5 × 1 × √9,81 × 1,183+1
3 ( )
2
𝟑
𝑸𝑻𝟏 = 𝟎, 𝟎𝟖𝟐 𝒎 ⁄𝒔
Et on a la formule de la puissance :
𝑯𝒄𝟏 = 𝑸𝑻𝟏 × 𝑪𝒑𝒂𝒊𝒓 (𝑻𝒊𝒏𝒕 ) × (𝑻𝒊𝒏𝒕 − 𝑻𝒆𝒙𝒕 ) × 𝝆𝒂𝒊𝒓 (𝑻𝒊𝒏𝒕 )
Notations :
 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟 (𝑇𝑖𝑛𝑡 ) : Capacité thermique de l’air à 𝑇𝑖𝑛𝑡
 𝜌𝑎𝑖𝑟 (𝑇𝑖𝑛𝑡 ) : Masse volumique de l’air à 𝑇𝑖𝑛𝑡
 𝑇𝑖𝑛𝑡 : Tint : Température au sein de la zone concernée
 Text : Température de l’ambiance externe du four
Calcul de la capacité thermique de l’air à Tint :

On a la formule de la capacité thermique en (𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔. °𝐾) :
𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟 (𝑇𝑖𝑛𝑡 ) = 𝑥𝑂2 × + 𝑥𝑁2 ×
𝑀𝑂2 𝑀𝑁2
1 𝑥𝑂2 𝑥𝑁2
𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟 (𝑇𝑖𝑛𝑡 ) = (8,27 + 0,000233 𝑇 – 187700 × ) × + (6,50 + 0,001 × 𝑇) ×
𝑇2 𝑀𝑂2 𝑀𝑁2
56
Notations :
 𝑥𝑂2 : Teneur massique de O2
 𝑥𝑁2 : Teneur massique de N2
 𝑀𝑂2 :Masse molaire de O2
 𝑀𝑁2 :Masse molaire de N2
Données :
 𝑥𝑂2 = 23,2%
 𝑥𝑁2 = 76,8%
 𝑀𝑂2 = 32 × 10−3 kg/mol
 𝑀𝑁2 = 28 × 10−3 kg/mol
A la température 𝑇𝑖𝑛𝑡 = 720°𝐶 = 993°𝐾 ; on obtient :
1 0,232
𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟 (𝑇𝑖𝑛𝑡 ) = (8,27 + 0,000233 × 993 – 187700 × 2
)× + (6,50 + 0,001
993 32 × 10−3
0,768
× 993) ×
28 × 10−3
𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟 (𝑇𝑖𝑛𝑡 ) = 241,1 𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔. °𝐾
Alors la puissance perdue par convection à l’ouverture de la porte de chargement est:
𝐻𝑐1 = 0,082 × 241,1 × ( 720 − 25) × 1
𝑯𝒄𝟏 = 𝟏𝟑𝟖𝟐𝟕 𝒄𝒂𝒍⁄𝒔 = 𝟐𝟎𝟖𝟒𝟎𝟔 𝐤𝐉/𝐡
Pour les portes de déchargement on a :

Données :
 W = 0,70 m
 H = 0,25 m
 µ0 = 1
 g = 9,81 m/ s2
 ∆ρ = 1,183-1
1,183+1
 ρm = 2
 𝜌𝑔𝑒𝑥𝑡 = 1,183 𝐾𝑔/𝑚3

57
 𝜌𝑔𝑖𝑛𝑡 = 1 𝐾𝑔/𝑚3
Alors le débit d’air échangé à l’ouverture des deux portes de déchargement est:
0,70 1,183 − 1
𝑄𝑇2 = 2 × × 0,251,5 × 1 × √9,81 × 1,183+1
3 ( ) 2
𝟑
𝑸𝑻𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟕𝟓 𝒎 ⁄𝒔
Et avec la formule de la puissance :
𝐻𝑐2 = 𝑄𝑇2 × 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟 (𝑇𝑖𝑛𝑡 ) × (𝑇𝑖𝑛𝑡 − 𝑇𝑒𝑥𝑡 ) × 𝜌𝑎𝑖𝑟 (𝑇𝑖𝑛𝑡 )
Calcul de la capacité thermique de l’air à Tint :
 A la température Tint = 1197°C = 1470°K; on obtient :
1 0,232
𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟 (𝑇𝑖𝑛𝑡 ) = (8,27 + 0,000233 × 1470 – 187700 × 2
)× + (6,50 + 0,001
1470 32 × 10−3
0,768
× 1470) ×
28 × 10−3
𝑪𝒑𝒂𝒊𝒓 (𝑻𝒊𝒏𝒕 ) = 𝟐𝟖𝟎, 𝟒 𝒄𝒂𝒍/𝒌𝒈. °𝑲
Alors la puissance perdue par convection à l’ouverture des deux portes de déchargement est:
𝐻𝑐2 = 0,075 × 280,4 × ( 1197 − 25) × 1
𝑯𝒄𝟐 = 𝟐𝟐𝟏𝟗𝟕 𝒄𝒂𝒍⁄𝒔 = 𝟑𝟑𝟒𝟓𝟓𝟔, 𝟒𝟐 𝑲𝒋/𝒉
Récapitulatif des pertes par convection des 3 portes:
Porte de chargement Portes de déchargement

Pertes (𝒌𝑱⁄𝒉) 208405,88 334556,42
Total (𝒌𝑱⁄𝒉) 542962,3
Tableau 14:Pertes par convection des 3 portes d'enfournement et de défournement
 En adition aux portes de chargement et de déchargement, on a cinq portes de décalaminage

de surfaces identiques, situées dans la zone de maintien.
Identiquement aux pertes à travers les portes de chargement et de déchargement, on calcule celles
des portes de décalaminage :
3.7.2.2 Portes de décalaminage :

3.7.2.2.1 Pertes par rayonnement :
On a:
58
𝑯𝒓𝒂𝒚 = 𝒂 × 𝝈 × 𝑺 × (𝑻𝟒 𝒊𝒏𝒕 – 𝑻𝟒 𝒆𝒙𝒕 )
Notations
 S : surface d’échange thermique correspondant à la surface des portes d’ouverture
 a : Coefficient d’absorption du rayonnement par le milieu extérieur
 σ : Constante de Stefan-Boltzmann
 S : Surface d’échange thermique correspondante à la surface des portes d’ouverture
 Tint : Température au sein de la zone concernée
 Text : Température de l’ambianceexterne du four
Données :
 σ = 5,67 x 10-8 W.m-2.K-4
 On prend : a = 0,9 ; puisque les dimensions du four sont grandes.
 𝑆 = 50𝑐𝑚 × 50𝑐𝑚
 𝑇𝑖𝑛𝑡 = 1197°𝐶 = 1470°𝐾
 𝑇𝑒 = 25°𝐶 = 298°K
On a alors la puissance perdue par rayonnement aux ouvertures des 5 portes de décalaminage:
Pour une des portes:
𝐻′ 𝑟𝑎𝑦 = 𝑎 × 𝜎 × 𝑆 × (𝑇 4 𝑖𝑛𝑡 – 𝑇 4 𝑒𝑥𝑡 )
𝐻′ 𝑟𝑎𝑦 = 0,9 × 5,67 x 10 −8 × 0,25 × (14704 – 2984 )
𝑯′ 𝒓𝒂𝒚 = 𝟓𝟗𝟒𝟕𝟎, 𝟒 𝑾 = 𝟐𝟏𝟒𝟎𝟗𝟐 𝒌𝑱/𝒉
Pour les cinq portes:
𝐻𝑟3 = 5 × 𝐻′ 𝑟𝑎𝑦 = 5 × 214092
𝑯𝒓𝟑 = 𝟏𝟎𝟕𝟎𝟒𝟔𝟎 𝐤𝐉/𝐡
3.7.2.2.2 Pertes par convection :
On a le débit d’air échangé à l’ouverture d’une des portes de décalaminage:
59
𝑊 ∆𝜌
𝑄𝑇3 = × 𝐻1,5 × μ0 × √𝑔 ×
3 𝜌𝑚
Notations :
 W = Largeur de la porte concernée[m]
 H = Hauteur de la porte concernée[m]
 µ0 = Coefficient d’écoulement allant de 0,1 à 1,0
 g = Coefficient de gravitation (9,81 m/s2)
 ∆ρ = Différence de densités entre les masses d’air
 ρm= Densité moyenne des masses de l’air
 Pour une porte de décalaminage, on a :
Données :
 W = 0,5 m
 H = 0,5 m
 µ0 = 1
 g = 9,81 m/s2
 ∆ρ = 1,183 - 1
1,183+1
 ρm = 2
 𝜌𝑔𝑒𝑥𝑡 = 1,183 𝐾𝑔/𝑚3
𝐾𝑔
 𝜌𝑔𝑖𝑛𝑡 = 1 𝑚3
Alors le débit d’air est :
0,5 1,183 − 1
𝑄𝑇3 = × 0,51,5 × 1 × √9,81 × 1,183+1
3
2
𝑸𝑻𝟑 = 𝟎, 𝟎𝟕𝟓 𝒎𝟑 ⁄𝒔
Et on a : 𝐻′ 𝑐 = 𝑄𝑇3 × 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟 (𝑇𝑖𝑛𝑡 ) × (𝑇𝑖𝑛𝑡 − 𝑇𝑒𝑥𝑡 ) × 𝜌𝑎𝑖𝑟 (𝑇𝑖𝑛𝑡 )

60
Données :
 𝑇𝑖𝑛𝑡 = 1197°𝐶 = 1470°𝐾
 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟 (1470°𝐾) = 280,4 𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔. °𝐾
 𝜌𝑎𝑖𝑟 (𝑇𝑖𝑛𝑡 ) = 1 𝑘𝑔/𝑚3
Alors la puissance perdue par convection à l’ouverture d’une des portes de décalaminage est :
𝐻′ 𝑐 = 0,075 × 280,4 × 1 × (1470 − 298)
𝑯′ 𝒄 = 𝟐𝟐𝟏𝟗𝟔, 𝟓 𝒄𝒂𝒍/𝒔 = 𝟑𝟑𝟒𝟑𝟑𝟐 𝒌𝑱/𝒉
Et la puissance perdue par convection à l’ouverture des 5 portes de décalaminage est:
𝐻𝑐3 = 5 × 𝐻′ 𝑐 = 5 × 334332
𝑯𝒄𝟑 = 𝟏𝟔𝟕𝟏𝟔𝟔𝟎 𝒌𝑱/𝒉
Récapitulatif des pertes par portes de décalaminage:
Convection Rayonnement
Pertes (𝒌𝑱⁄𝒉) 1671660 1070460
Total (𝒌𝑱⁄𝒉) 2742120
Tableau 15: Pertes portes de décalaminage
On obtient alors la puissance totale perdue par les ouvertures de toutes les portes du four (porte de
chargement + 2portes de déchargement + 5portes de décalaminage) :
𝐻(𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒) = 𝐻𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 ,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 + 𝐻𝑟𝑎𝑦𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 ,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
Avec :
Rayonnement Convection
Porte de chargement 140318 𝑘𝐽⁄ℎ 208406 𝑘𝐽⁄ℎ
2 Portes de déchargement 299729 𝑘𝐽⁄ℎ 334556 𝑘𝐽⁄ℎ
5 portes de décalaminage 1070460 𝑘𝐽⁄ℎ 1671660 𝑘𝐽⁄ℎ
Total 3725129 𝑘𝐽⁄ℎ
Tableau 16: Récapitulatif des pertes par ouverture du four
Donc la puissance totale perdue par les ouvertures du four est:
𝑯(𝒐𝒖𝒗𝒆𝒓𝒕𝒖𝒓𝒆) = 𝟑𝟕𝟐𝟓𝟏𝟐𝟗 𝒌𝑱⁄𝒉
61
3.7.3 Pertes par parois :
On a la formule des pertes par parois des surfaces chaudes, par rayonnement et convection:
𝐻(𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠) = 𝑆𝑧𝑜𝑛𝑒 × (0,0409× (𝑇𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑒𝑥𝑡 − 𝑇𝑒 )2 + 10,348 × (𝑇𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑒𝑥𝑡 − 𝑇𝑒 ) − 17,083)
Notations :
 𝑆𝑧𝑜𝑛𝑒 : Surface de la zone concernée
 𝑇𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑒𝑥𝑡 : Température de la paroi externe de la zone concernée
 𝑇𝑒 : Température ambiante
 Les trois zones du four ont des températures différentes, ainsi que l’état de leur
calorifugeage n’est pas du tout le même, ce qui engendre des températures de parois
externes différentes d’une zone à l’autre.
 Pour la zone de préchauffage et celle de maintien, on a le tableau suivant:
Température Température Surface

H(parois) H (parois)
paroi externe externe d’échange
(W) (kJ/h)
(°C) ambiante (°C) (m2)
Zone de
82 25 206 146 279 526604
préchauffage
Zone de
186 25 210 570 214 2052770
maintien
Tableau 17: Paramètres des zones de préchauffage et de maintien
Remarque :
La température de la paroi externe de la zone de maintien est la plus élevée car cette zone
contient 8 bruleurs, et vu que la flamme se déforme des fois, alors elle brule le réfractaire
thermique, causant une dégradation et une diminution de son épaisseur.
62
Figure 31: Toit du four
 Pour la zone de chauffage :
Avec une caméra infrarouge, on a mesuré deux températures différentes, une température de 125°C
pour la surface supérieure et la surface latérale, et une température de 195°C pour la surface
inférieure du four.
Donc :
Pour la surface latérale + surface supérieure de la zone de chauffage, on a :
 𝑆𝑧𝑜𝑛𝑒 = 136 + 2 × 40 = 216 𝑚2 ;
 𝑇𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑒𝑥𝑡 =125°C ;
Et avec la formule :
𝐻1 (𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠)= 𝑆𝑧𝑜𝑛𝑒 × (0,0409× (𝑇𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑒𝑥𝑡 − 𝑇𝑒 )2 + 10,348 × (𝑇𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑒𝑥𝑡 − 𝑇𝑒 ) − 17,083)
On a :
𝐻1 (𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠)= 216 × (0,0409× (125 − 25)2 + 10,348 × (125 − 25) − 17,083)
Alors :
𝑯𝟏 (𝒑𝒂𝒓𝒐𝒊𝒔)= 308170,9 W= 𝟏𝟏𝟎𝟗𝟒𝟏𝟓, 𝟐𝟒 𝒌𝑱/𝒉
Pour la surface inférieure, on a :
 𝑆𝑧𝑜𝑛𝑒 = 144𝑚2 ;
 𝑇𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑒𝑥𝑡 = 195°𝐶 ;
𝐻2 (𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠)= 144 × (0,0409× (195 − 25)2 + 10,348 × (195 − 25) − 17,083)
63
𝑯𝟐 (𝒑𝒂𝒓𝒐𝒊𝒔) = 𝟒𝟐𝟏𝟎𝟔𝟖, 𝟓𝟐 𝑾 = 𝟏𝟓𝟏𝟓𝟖𝟒𝟔, 𝟕 𝒌𝑱/𝒉
Alors les pertes par parois de la zone de chauffage sont :
𝐻 (𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠, 𝑍𝐶 ) = 𝐻1 (𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠) + 𝐻2 (𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠)
𝐻 (𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠, 𝑍𝐶 ) = 1109415,24 + 1515846,7 = 2625262 kJ/h
𝑯(𝒑𝒂𝒓𝒐𝒊𝒔, 𝒁𝑪) = 𝟐𝟔𝟐𝟓𝟐𝟔𝟐 𝒌𝑱/𝒉
Récapitulatif des résultats :
Zone de préchauffage Zone de chauffage Zone de maintien

Pertes (𝒌𝑱⁄𝒉) 526604 2625262 2052770
Tableau 18: Pertes parois dans chaque zone
On obtient alors les pertes par parois de la totalité du four:
𝐻 (𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠) = 2625262 + 526604 + 2052770
𝑯(𝒑𝒂𝒓𝒐𝒊𝒔) = 𝟓 𝟐𝟎𝟒 𝟔𝟑𝟕 𝒌𝑱/𝒉
3.7.4 Puissance emportée par l’eau de refroidissement :

L’eau traversant les conduites pour refroidir les glissières emporte avec lui de la chaleur selon la
formule suivante :
𝐻(𝑟𝑒𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡) = ṁ𝑒𝑎𝑢 × 𝐶𝑝𝑒𝑎𝑢 × (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒)
Notations :
 ṁeau : débit moyen d’eau total
 Cpeau : Capacité thermique de l’eau
 Te eau : Température d’entrée de l’eau
 Ts eau : Température de sortie de l’eau
 de : Densité volumique de l’eau à Ts eau
Données :
 ṁeau =190 m3/h
 Cpeau= 0,075315 kJ/mol.°K à 32°C
 Te eau= 27°C
64
 Ts eau= 32°C
 de= 55,31 mol/dm3
Alors la puissance emportée par l’eau de refroidissement est:
55,31
𝐻(𝑟𝑒𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡) = 190 × 0,075315 × × (32 − 27)
10−3
𝑯(𝒓𝒆𝒇𝒓𝒐𝒊𝒅𝒊𝒔𝒔𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕) = 𝟑𝟗𝟓𝟕𝟑𝟖𝟗, 𝟎𝟏𝟖 𝒌𝑱/𝒉
3.8 Rendement de combustion:

On a le rendement de combustion:
𝑚̇𝑓𝑢𝑒𝑙 × 𝛥𝐻𝑟 − 𝐻 (𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠)

𝜂𝐶 =
𝑚̇𝑓𝑢𝑒𝑙 × 𝛥𝐻𝑟
96653216 − 11984945,22
𝜂𝐶 =
96653216
Alors :
𝜼𝑪 = 𝟖𝟕, 𝟔 %
3.9 Rendement énergétique global :

On a le rendement énergétique global :
𝑷𝑼
𝜼=
𝑷𝑪
Tel que :
 𝑃𝑈 : La puissance utile correspondant à la puissance emportée par le produit
 𝑃𝐶 : La puissance fournie par le combustible
Alors :
100 × 𝐻(𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡)
𝜂=
𝑚̇𝑓𝑢𝑒𝑙 × 𝛥𝐻𝑟
(100 × 70170235)
𝜂=
96653216
Donc :
𝜼 = 𝟕𝟐, 𝟔%
65
3.10 Répartition énergétique du four :
3.10.1 Pourcentages des déperditions thermiques
On a alors les pourcentages des pertes du four :
(100×11984945,22)
Pertes par fumées : = 12,4%
96653216
(100×5204636,8)
Pertes par parois : = 5,38%
96653216
(100×3957389,018)
Puissance emportée par le refroidissement : = 4,09%
96653216
(100×3725129)
Pertes par ouverture : = 3,85%
96653216
(100×70170235)
Puissance emportée par la charge : = 72,6%
96653216
On représente ces pourcentages sur le graphique suivant :
Répartition des déperditions thermiques du four

1,57% Pertes par fumées
013% Pertes par parois

5,38%
Pertes par
4,10%
refroidissement
3,85% Pertes par ouverture
72,60%
Puissance emportée par la
charge
Autres
Figure 32:Diagramme Camembert du four
Remarque : Les pertes par parois sont relativement élevées (5,38%), ceci indique que le
calorifugeage du four rencontre des problèmes.
Lors de l’arrêt annuel de production, on a pu examiner les parois internes du four, et on a constaté
qu’effectivement, elles s’étaient altérées.
66
Figure 33: Paroi interne altérée du four
La température des parois externes du four notifie sur l’état du calorifugeage de ce dernier.
En améliorant le calorifugeage du four, on arrive à diminuer les déperditions à travers les parois, et
donc à diminuer la consommation en fuel. On va montrer alors l’évolution des pertes par parois
avec la variation de la température de la paroi externe :
Zone de préchauffage :
- Température de paroi externe réelle : 82°C
Evolution du pourcentage des pertes par parois en fonction de la température

0.6
de la paroi externe (Zone de préchauffage)
0.5
% pertes par parois
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Température paroi externe
Figure 34:Evolution du pourcentage des pertes parois en fonction de la température de la paroi externe (zone de préchauffage)
Zone de chauffage :
67
Evolution du pourcentage des pertes par parois en fonction
de la température de la paroi externe (Zone de chauffage)
2
1.8
1.6
1.4
1.2
%Pertes parois
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Température paroi externe(°C)
Figure 35:Evolution du pourcentage des pertes parois en fonction de la température de la paroi externe (zone de chauffage)
Zone de maintien :
Evolution du pourcentage des pertes par parois en fonction de la

température de la paroi externe (zone de maintien)
2.5
1.5
%Pertes parois
0.5
0
0 50 100 150 200
Tepérature paroi externe (°C)
Figure 36:Evolution du pourcentage des pertes parois en fonction de la température de la paroi externe (zone de maintien)
On constate alors d’après les graphes, que pour les trois zones, plus on fait diminuer la
température de la paroi externe, plus les pertes par parois diminuent et plus la consommation en fuel
est réduite.
68
Il faut alors trouver un compromis entre l’investissement en calorifugeage et la
consommation en fuel.
3.10.2 Diagramme de Sankey :

A partir du logiciel eSankey on a pu schématiser la répartition des énergies autour du
système four + récupérateurs :
Figure 37: Entrées et sorties de l'ensemble four et récupérateurs
Remarque : L’épaisseur des flèches rouges est proportionnelle à la valeur de l’énergie

correspondante.
69
Récupérateur :
1 Introduction
Le préchauffage de l’air de combustion est une opération révolutionnaire en termes
d’économie de la chaleur perdue par les fumées, cette opération aide à faire augmenter le rendement
de combustion. Sauf que pour la ligne de production de RIVA1, le récupérateur assurant le
préchauffage de l’air a rencontré des problèmes de fonctionnement constamment.
Pour cela, on va s’attarder sur l’équipement récupérateur en chiffrant ses pertes thermiques.
2 Bilan enthalpique autour du récupérateur :
Le récupérateur est un échangeur de chaleur constitué d’un grand nombre de tubes

garantissant une surface d’échange importante, fonctionnant à contre-courant et assurant le transfert
de chaleur à l’air de combustion aspiré par un ventilateur, en vue d’obtenir un air chaud qui va
augmenter la température de la flamme et donc améliorer le rendement global du four.
Figure 38: Récupérateur
On schématise les entrées et sorties du récupérateur selon le schéma-bloc suivant :
70
Figure 39: Schéma bloc du récupérateur
On a alors le bilan enthalpique suivant :
𝐻 (𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒) + 𝐻(𝐴𝑖𝑟𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑛𝑡) – 𝐻 (𝐴𝑖𝑟𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑) – 𝐻(𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒)

= 𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠𝑑𝑢𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟
2.1 Puissance de l’air ambiant aspiré :

On a la puissance de l’air ambiant :
𝐇(𝐚𝒊𝒓 𝒂𝒔𝒑𝒊𝒓é) = ṁ𝒂𝒊𝒓 𝒄𝒉𝒂𝒖𝒅 × (𝑪𝒉 × (𝑻𝒔è𝒄𝒉𝒆 𝒂𝒊𝒓 𝒂𝒔𝒑𝒊𝒓é − 𝑻𝟎 ) + 𝝀𝟎 × 𝝋𝒂 )
Avec :
𝐶ℎ = 𝐶𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐 + 𝜑𝑎 × 𝐶𝑝 𝐻2𝑂
Notations :
 𝐶ℎ : Chaleur humide
 𝑇𝑠è𝑐ℎ𝑒 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟é : Température sèche de l’air
 𝑇ℎ𝑢𝑚𝑖𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟é : Température humide de l’air aspiré
 T0 : Température de référence
 𝜆0 : Chaleur latente de la vapeur d’eau à 0°C
 𝜑𝑎 : Humidité absolue de l’air
 𝜑𝑟 : Humidité relative de l’air
 𝐶𝑝 𝐻2𝑂 : Chaleur de la vapeur d’eau à 𝑇𝑠è𝑐ℎ𝑒 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟é
 𝐶𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐 : Chaleur de l’air sec à 𝑇𝑠è𝑐ℎ𝑒 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟é
 𝑣̇ (𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟é) : Débit volumique moyen de l’air aspiré
71
- L’humidité absolue de l’air ambiant après aspiration par le ventilateur reste la même que celle de
l’air ambiant avant aspiration (on n’a pas introduction d’air parasite) : 𝜑𝑎 = 0,014 𝑘𝑔𝑒𝑎𝑢 /
𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐
Données :
 𝜑𝑟 = 70%
 𝑇𝑠è𝑐ℎ𝑒 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟é = 25°𝐶 = 298°𝐾
 𝑇ℎ𝑢𝑚𝑖𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟é = 21°𝐶 = 294°𝐾
 𝑣̇ (𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟é) = 24113 𝑚3 /ℎ
 𝑇0 = 0°𝐶
 𝑃𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟é = 600 𝑚𝑚𝐻2𝑂 = 0,006 𝑀𝑃𝑎
L’air aspiré représente l’air ambiant après passage dans le ventilateur, donc ses paramètres sont les
mêmes que ceux considérés pour l’air de combustion dans le calcul préalable :
 Chaleur humide : 𝒄𝒉 = 𝟏 𝒌𝑱/𝒌𝒈. °𝑲
 Enthalpie spécifique : 𝑯𝑺 (𝒂𝒊𝒓 𝒂𝒔𝒑𝒊𝒓é) = 𝟔𝟎𝒌𝑱/ 𝒌𝒈𝒂𝒊𝒓 𝒔𝒆𝒄
Pour obtenir la puissance d’air aspiré, on a le volume humide pour un mélange Air + Vapeur d’eau:
461,5 ×𝑇
Vh= × (0,622 + 𝜑𝑎 )
𝑃
Alors:
461,5 ×298
Vh= × (0,622 + 0,014)
6000
𝑽𝒉 = 𝟏𝟒, 𝟓𝟕𝒎𝟑 /𝒌𝒈𝒂𝒊𝒓 𝒔𝒆𝒄
Donc la puissance de l’air aspiré est:
1
𝐻(𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟é) = 24113 × × (1 × (25 − 0) + 2500 × 0,014)
14,57
𝑯(𝒂𝒊𝒓 𝒂𝒔𝒑𝒊𝒓é) = 𝟗𝟗𝟐𝟗𝟖, 𝟓 𝒌𝑱/𝒉
2.2 Puissance de la fumée entrante :
On a la puissance des fumées entrantes :
72
H(𝐹𝑢𝑚é𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒) = ṁ𝑓 𝑒𝑛𝑡 × 𝐶𝑝𝑓 × (𝑇𝑓 𝑒𝑛𝑡 − 𝑇0 )
Notations :
 𝑇𝑓 𝑒𝑛𝑡 : Température des fumées à l’entrée du récupérateur
 ṁ𝑓 𝑒𝑛𝑡 : Débit des fumées à l’entrée du récupérateur
 𝐶𝑝𝑓 (993°𝐾 ): Capacité thermique des fumées à 993°K
Données :
 ṁ𝑓 𝑒𝑛𝑡 = 58897𝑚3 /ℎ
 𝑇𝑓 𝑒𝑛𝑡 = 720 °𝐶 = 993°𝐾
 𝑇0 = 0°𝐶
 𝐶𝑝𝑓 (993°𝐾 ) ∶
Calcul de la capacité thermique des fumées, 𝑪𝒑𝒇 :
On a :
𝐶𝑝𝑓 = 𝑥𝐶𝑂2 × 𝐶𝑝 𝐶𝑂2 + 𝑥𝑁𝑂 × 𝐶𝑝 𝑁𝑂 + 𝑥𝑁2 × 𝐶𝑝 𝑁2 + 𝑥𝑂2 2× 𝐶𝑝 𝑂2 + 𝑥𝐻2𝑂 × 𝐶𝑝 𝐻2𝑂 + 𝑥𝑆𝑂2 ×

𝐶𝑝 𝑆𝑂2
Et on a :
Capacité thermique
Elément chimique
(cal/Kg.°K) à 993°K
CO2 292,27
NO 270,6
N2 267,85
O2 259,68
H2 O 538
SO2 189,68
Figure 40: Capacités thermiques à 993°K
Donc :
𝐶𝑝𝑓 = 0,126 × 292 + 259 × 0,0197 + 267,8 × 0,7515 + 270,7 × 0,0007 + 189,7 × 0,002 + 538
× 0,1017
𝑪𝒑𝒇 (𝟗𝟗𝟑°𝑲) = 𝟐𝟗𝟖, 𝟓 𝒄𝒂𝒍/𝑲𝒈. °𝑲
73
Calcul masse volumique des fumées:
102 200×29,14×10−3
On a : 𝜌𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 = = 0,361 kg/𝑚3
8,31 ×993
On obtient alors la puissance des fumées entrantes au récupérateur :
H(𝐹𝑢𝑚é𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 ) = 58897 × 298,5 × (720 − 0) ×0,361
𝐇(𝑭𝒖𝒎é𝒆 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒏𝒕𝒆) = 𝟒𝟓𝟔𝟗𝟓𝟖𝟗𝟕𝟏𝟎𝐜𝐚𝐥/𝐡 = 𝟏𝟗𝟏𝟏𝟗𝟏𝟔𝟑, 𝟑 𝐤𝐉/𝐡
2.3 Puissance de l’air chaud :

On a la puissance de l’air préchauffé :
𝐇(𝐚𝒊𝒓 𝒄𝒉𝒂𝒖𝒅) = ṁ𝒂𝒊𝒓 𝒄𝒉𝒂𝒖𝒅 × (𝑪𝒉 × (𝑻𝒂𝒊𝒓 𝒄𝒉𝒂𝒖𝒅 − 𝑻𝟎 ) + 𝝀𝟎 × 𝝋𝒂 )
Avec :
𝐶ℎ = 𝐶𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐 + 𝜑𝑎 × 𝐶𝑝 𝐻2𝑂
- Après passage dans le récupérateur, l’air préchauffé garde la même humidité absolue :
𝜑𝑎 = 0,014 𝑘𝑔𝑒𝑎𝑢 /𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐
Données :
 𝑇𝑎𝑖𝑟 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑 = 270°𝐶 = 543°𝐾 (Température sèche)
 𝑣̇ (𝑎𝑖𝑟 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑) = 24113 𝑚3 /ℎ
 𝑇0 = 0°𝐶
 𝑃 = 530 𝑚𝑚𝐻2𝑂 = 0,0053 𝑀𝑃𝑎
Calcul de la capacitéthermique de l’air sec à 543°K:
On a :
𝐶𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐 (𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔. °𝐾) = 𝑥𝑂2 × + 𝑥𝑁2 ×
𝑀𝑂2 𝑀𝑁2
𝐶𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐 = 𝑥𝑂2 × + 𝑥𝑁2 ×
𝑀𝑂2 𝑀𝑁2
Alors:
74
1 0,232
𝐶𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐 = (8,27 + 0,000233 × 543 – 187700 × 2
)× + (6,50 + 0,001 × 543)
543 32 × 10−3
0,768
×
28 × 10−3
Alors:
𝑪𝒂𝒊𝒓 𝒔𝒆𝒄 = 𝟐𝟓𝟎 𝒄𝒂𝒍/𝒌𝒈𝒂𝒊𝒓 𝒔𝒆𝒄 . °𝑲
Et on a :
𝐶𝑝 𝐻2𝑂 = 8.22 + 0.00015𝑇 + 0.00000134𝑇 2
𝐶𝑝 𝐻2𝑂 = 8.22 + 0.00015 × 543 + 0.00000134 × 5432
𝐶𝑝 𝐻2𝑂 = 8,3 𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙. °𝐾
On a : 𝑀𝐻2𝑂 = 18 𝑔/𝑚𝑜𝑙
Alors :
8,3
𝐶𝑝 𝐻2𝑂 = = 461,11𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔. °𝐾
18 × 10−3
𝑪𝒑 𝑯𝟐𝑶 = 𝟒𝟔𝟏, 𝟏𝟏 𝒄𝒂𝒍/𝒌𝒈. °𝑲
Alors : 𝐶ℎ = 250 + 0,014 × 461,11
𝑪𝒉 = 𝟐𝟓𝟔, 𝟒 𝒄𝒂𝒍/𝒌𝒈. °𝑲
Et on a le volume humide de l’air chaud à 543°𝐾 et 530 𝑚𝑚𝐻2𝑂 :
461,5 × 543
𝑉ℎ = × (0,622 + 0,014)
5300
𝑉ℎ = 30 𝑚3 /𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐
Donc :
1
𝐻(𝑎𝑖𝑟 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑) = 24113 × × (256,4 × (270 − 0) + 2500 × 0,014)
30
On obtient alors la puissance de l’air préchauffé :
𝑯(𝒂𝒊𝒓 𝒄𝒉𝒂𝒖𝒅) = 𝟓𝟓𝟔𝟕𝟏𝟐𝟗𝟎, 𝟕 𝒄𝒂𝒍/𝒉 = 𝟐𝟑𝟐𝟗𝟐𝟖, 𝟕 𝒌𝑱/𝒉
75
2.4 Puissance de la fumée sortante :
On a la puissance des fumées sortantes du récupérateur :
𝐇(𝑭𝒖𝒎é𝒆 𝒔𝒐𝒓𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆) = ṁ𝒇 𝒔𝒐𝒓 × 𝑪𝒑𝒇 × (𝑻𝒇 𝒔𝒐𝒓 − 𝑻𝟎 )
Notations :
 ṁ𝑓 𝑠𝑜𝑟 : Débit moyen des fumées
 𝑇𝑓 𝑠𝑜𝑟 : Température de sortie des fumées du récupérateur
 𝑇0 : Température de référence
 𝑃𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 :Pression des fumées
 𝐶𝑝𝑓 : Capacité thermique des fumées à 𝑇𝑓 𝑠𝑜𝑟
Données :
 ṁ𝑓 𝑠𝑜𝑟 = 58897 𝑚3 /ℎ
 𝑇𝑓 𝑠𝑜𝑟 = 405 °𝐶 = 678°𝐾
 𝑇0 = 0°𝐶
 𝑃𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 = 102 200 𝑃𝑎
Calcul de𝑪𝒑𝒇 à la température 𝑻𝒇 𝒔𝒐𝒓 :
On a : 𝐶𝑝𝑓 = 𝑥𝐶𝑂2 × 𝐶𝑝 𝐶𝑂2 + 𝑥𝑁𝑂 × 𝐶𝑝 𝑁𝑂 + 𝑥𝑁2 × 𝐶𝑝 𝑁2 + 𝑥𝑂2 2× 𝐶𝑝 𝑂2 + 𝑥𝐻2𝑂 × 𝐶𝑝 𝐻2𝑂 + 𝑥𝑆𝑂2 ×

𝐶𝑝 𝑆𝑂2
Et on a les capacités thermiques:

Capacité thermique
Elément chimique
(cal/Kg.°K) à 678°K
CO2 267,5
NO 262
N2 256,07
O2 250,62
H2 O 496
SO2 170,46
Figure 41: Capacités thermiques à 678°K

76
Alors la capacité thermique des fumées à 678°K est:
𝐶𝑝𝑓 (678°𝐾) = 0,126 × 267,5 + 0,0179 × 250,6 + 0,1017 × 493 + 0,002 × 170,46 + 0,7515
× 256,07 + 0,0007 × 262
𝑪𝒑𝒇 (𝟔𝟕𝟖°𝑲) = 𝟐𝟖𝟏, 𝟓𝟗 𝒄𝒂𝒍⁄𝒌𝒈. °𝑲
Masse volumique des fumées à 𝑷𝒇𝒖𝒎é𝒆𝒔 et 𝑻𝒇 𝒔𝒐𝒓 :
102 200×29,14×10−3
𝜌𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 = =0,528 kg/𝑚3
8,31 ×678
On obtientalors la puissance des fuméessortantes:
H(𝐹𝑢𝑚é𝑒 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 ) = 58897 × 281,59 × (405 − 0) ×0,528
𝐇(𝑭𝒖𝒎é𝒆 𝒔𝒐𝒓𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆) = 𝟑𝟓𝟒𝟔𝟒𝟗𝟒𝟗𝟔𝟒 𝒄𝒂𝒍⁄𝒉 = 𝟏𝟒𝟖𝟑𝟖𝟓𝟑𝟒, 𝟗 𝒌𝑱/𝒉
Alors :
𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠 = 𝐻(𝑓𝑢𝑚é𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒) + 𝐻(𝐴𝑖𝑟 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟é) – 𝐻(𝐴𝑖𝑟 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑 ) – 𝐻(𝑓𝑢𝑚é𝑒 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒)
= 19119163,3 + 99298,5 – 232928,7– 14838534,9
𝑷𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔 = 𝟒𝟏𝟒𝟔𝟗𝟗𝟖, 𝟐 𝒌𝑱/𝒉
On constate alors que les pertes au niveau du récupérateur sont énormes et ceci est dû à plusieurs
facteurs :
 Le soufre déposé sur les tubes du récupérateur, ce qui engendre un encrassement et diminue
la surface d’échange entre les fumées et l’air à préchauffer.
 La formation d’acide sulfureux suite au contact du soufre avec H2O, ce qui cause le
perforage des tubes du récupérateur.
Figure 42: Tubes encrassés et couverts de dépôts de soufre
Conclusion :
77
A travers ce chapitre, on a pu évaluer le rendement énergétique du four industriel de RIVA1,
ainsi qu’on a pu estimer ses déperditions thermiques et les répartir selon un diagramme camembert
afin d’illustrer la proportion énergétique consommée par chacune des déperditions.
On s’est aussi attardées sur l’équipement récupérateur servant à préchauffer l’air nécessaire
à la combustion du fuel, on a chiffré ses pertes énergétiques et on les a justifiées.
Le rendement énergétique du four, sa productivité ainsi que la consommation du fuel

peuvent être énormément améliorés par les bonnes pratiques et les manières d’exploitation.
Partant de ce fait, RIVA1 a envisagé de se certifier avec la norme énergétique ISO 50001.
78
Chapitre 5 : Mise en place de la norme énergétique ISO 50001 :
79
1 Introduction :
A compter de l’année 2019, les audits énergétiques au Maroc sont devenus obligatoires pour
les entreprises de consommations énergétiques dépassant un seuil spécifique fixé par voie
réglementaire correspondant au secteur d’activité de l’entreprise.
Ces audits visent à contrôler le comportement des entreprises vis-à-vis des ressources
énergétiques, à établir un état des lieux des consommations, à en déchiffrer les causes et à les
rationnaliser par la suite grâce à des conseils et à des recommandations.
Faisant partie des entreprises concernées par l’audit obligatoire, Riva Industries s’est
engagée dans une démarche à caractère efficacité énergétique pour l’année 2021. Elle envisage la
certification en ISO 50001.L’implémentation du système normatif ISO 50001 va munir l’entreprise
d’un système de management d’énergie, ce système permettra d’intégrer de manière durable les
techniques d’efficacité énergétique au niveau de toutes les activités de l’entreprise. Cette initiative
va l’exempter des audits énergétiques obligatoires pendant 3ans.
La mise en place de cette norme sera bénéfique en termes d’optimisation énergétique, elle va
permettre l’amélioration de la performance énergétique, la réduction de la facture énergétique et la
protection de l’environnement.
Elle va refléter une bonne image de marque de l’entreprise RIVA1, et elle pourrait être
motivatrice de futurs investissements ou financements externes et du coup améliorer la
compétitivité de l’entreprise.
Dans ce chapitre, on va réaliser la planification de la mise en place de la norme ISO 50001.
80
2 Descriptif de la démarche :
La mise en place de la norme énergétique ISO 50001 est soumise à une ligne directrice, celle
de la démarche d’amélioration continue PDCA : PLAN-DO-CHECK-ACT.
2.1 Cycle PDCA

Pour RIVA1, le cycle PDCA soumis aux exigences de la norme ISO50001 se manifeste comme
suit :
2.1.1 Planifier :
Les phases du volet planification se résument à :
•L’engagement du top management à l’implémentation du système normatif, par le biais d’un

document écrit et signé assurant l’approvisionnement en moyens humains et matériels
1 nécessaires selon les moyens de l’entreprise,
•La désignation de l’Energy Manager: Le responsable QSE ,

2
•La planification d’un budget de 150 000 MAD et d’un délai de certification de 8mois à compter du
3 mois de février 2021 jusqu’au mois de septembre2021,
•La constitution d’une équipe de travail : un responsable électrique, un directeur maintenance, un

4 responsable énergétique et un responsable achat chargé de l’approvisionnement des factures.
•L’élaboration d’une politique énergétique validée et signée par le top management.

•Remarque : Cette politique n’a toujours pas été établie, alors on s’est chargées de la rédiger. Pour ce faire, on
5 s’est assurées de définir le périmètre d’application du SME, d’inclure la notion d’amélioration continue, de
manifester l’engagement et le respect de la réglementation de la part de l’entreprise.
•La collecte de données et d’informations nécessaires à l’audit énergétique, pour les trois années
6 successives :2018, 2019 et 2020.
•Le traitement et l’analyse des données collectées,

7
•La collecte de la documentation réglementaire propre à l’entreprise,

8
•L’établissement de la veille réglementaire,

9
•La fixation des objectifs et des cibles énergétiques,

9
•La proposition d’un plan d’actions amélioratives.

10
81
2.1.2 Faire :
Les points clés de cette phase du cycle d’amélioration sont :
•L’accord du top management à fournir les ressources humaines et financières

indispensables à l’accomplissement des actions amélioratives proposées,
•La formation du personnel concerné par la mise en place de la norme à travers une
présentation effectuée.
•La sensibilisation de tous les fonctionnaires de l’entreprise à l’instauration du système

management d’énergie, par voie verbale avec une adaptation aux spécificités linguistiques
des employés.
•La fluidité de la communication interne et externe à travers des emails et des appels
téléphoniques. Le contenu de la communication est approuvé par le top management et
gardé confidentiel et accessible qu’aux concernés par le travail.
•La documentation exigée par la norme à savoir : la revue de management, la politique

énergétique, les procédures opérationnelles, la lettre de désignation du responsable
d’énergie, les fiches processus. Cette documentation est codifiée et numérisée.
•Remarque : La codification a pour but de faciliter l’accès à la documentation.
•Le contrôle opérationnel qui consiste à établir des procédures d’entretien et de

maintenance.
2.1.3 Vérifier :
Les points essentiels de la vérifications’écourtent à:
82
•Déterminer les mesures à effectuer dans le but d’assurer que :
•La cible est atteinte
•La consommation est contrôlée
•Le suivi dans le temps est accoutumé
•Pour matérialiser ceci, on a proposé l’installation de différents instruments de mesure qui pourront
suivre l’évolution temporelle des indicateurs de performance de chaque usage énergétique
significatif.
•Examiner la conformité à la réglementation, pour mettre en place des actions correctives aux non-
conformités.
•Planifier et structurer la documentation et les enregistrements et y assurer un accès facile.
•Réaliser des audits internes afin de vérifier le bon fonctionnement du SMEn implémenté, de déceler
ses points de faiblesses potentiels et d'analyser les obstacles et les contraintes genant l'atteinte des
cibles.
2.1.4 Agir :
Une revue de management concrétise cette phase du cycle. Cette revue est annuelle, elle
permet à la direction de passer en revue le SMEn pour s’assurer qu’il est toujours pertinent, adéquat
et efficace.
Cette revue est planifiée et préparée par l’Energy Manager qui s’assure de la bonne
présentation des données d’entrés prévues par la norme à la Direction, de l’enregistrement de ses
données de sortie et de l’intégration de ses résultats soit dans les plans d’action, soit en non-
conformités.
 Puis le cycle PDCA est repris du début.
Remarque : La certification va demeurer valable pour les trois années 2021 ,2022 et 2023, mais
chaque année l’auditeur de la certificationva vérifier l’occurrence de problèmes ou de failles dans le
SMEn et va faire en sorte d’y remédier avec des conseils et des propositions.
Pour plus de détails, se référer au Manuel du Système de Management de l’Energie RIVA1 qu’on a
établi. (Voir annexe)
 On a été chargées de réaliser la planification de cette démarche pour l’énergie thermique du

four.
83
3 Planification énergétique :
3.1 Informations préliminaires :
- Avantd’entamer l’audit énergétique du four, on précise que l’entreprise n’a jamais réalisé
d’audits énergétiques auparavant.
- On fait connaitre aussi que l’entreprise est en cours de travaux d’extension, ce qui veut dire
que l’audit doit être mis à jour une fois les travaux à terme.
- La certification va se faire par l’institut IMANOR.
3.2 Périmètre et définitions du SME :

- Le périmètre de notre SME se limite à l’équipement four de RIVA1.
- Le management d’énergie sera impliqué à l’énergie thermique du four.
3.3 Revue énergétique :

3.3.1 Visualisation des données:
 Les tableaux suivants regroupent les données requises à notre revue énergétique.
Ces données s’écourtent à la consommation mensuelle du fuel, la production du four et la facture du

fuel mensuelle des trois dernières années 2018,2019 et 2020 :
Fuel
Année 2018
Consommation fuel Facture fuel

Mois Production (T)
(Kg) (MAD)
Janvier 21 260,26 768 339,48 2 949 581,61

Février Arrêt annuel
Mars 16 408,89 606 804,12 2 809 431,31
Avril 10 682,93 410 768,28 2 076 827,79
Mai 22 703,37 847 956,60 4 104 635,18
Juin 9 284,77 300 019,74 1 713 807,98
Juillet 23 416,44 811 747,62 4 556 255,72
Aout 25 102,60 883 950,36 4 503 865,87
Septembre 24 636,51 872 091,84 4 760 619,55
Octobre 11 117,15 424 046,64 1 525 701,59
Novembre 23 320,82 856 870,38 4 914 869,53
Décembre 26 030,13 940 685,82 4 179 768,90
Total 213 964 T 7 723 281 Kg 38 095 365 MAD
84
Tableau 19: Production, consommation et facture fuel 2018
On représente ces données de consommations et de factures sur le graphe suivant :
Evolution de la consommation et de la facture du

fuel 2018
6,0 00,000
5,0 00,000
4,0 00,000
3,0 00,000
2,0 00,000
1,0 00,000
-
Mai
Juillet
Octobre
Juin
Aout
Avril
Mars
Novembre
Septembre
Décembre
Janvier
Consommation fuel (Kg) Cout fuel (MAD)
Figure 43: Evolution de la consommation et la facture fuel en 2018
Remarques :
- La consommation du fuel pendant l’année 2018 est en phase avec la facture du fuel.
- La facture mensuelle du fuel a eu une variation sévère entre les mois successifs mai/juin,
septembre/octobre et octobre/novembre, ceci n’est pas dû qu’à la variation de production,
mais aussi à l’instabilité du prix unitaire du fuel.
Tableau des données de consommations, productions et factures fuel de l’année 2019 :

Fuel
Année 2019
Consommation Facture fuel

Mois Production (T)
fuel (Kg) (MAD)
Janvier 39 516,97 1 395 835,32 5 690 077,41
Février 17 035,57 620 485,38 3 370 880,72
Mars 43 990,13 1 505 163,00 7 940 169,43
Avril 46 774,31 1 629 505,08 6 733 076,53
Mai 24 837,38 923 102,04 5 367 069,06
85
Juin 3 529,73 128 574,06 747 600,00
Juillet 5 293,78 209 593,68 1 177 923,96
Aout 35 827,31 1 220 624,82 5 405 051,99
Septembre 41 869,33 1 373 199,48 4 503 672,10
Octobre 29 547,18 997 620,18 4 680 225,80
Novembre 33 208,78 1 064 691,30 3 636 939,59
Décembre 34 064,77 1 176 761,76 3 643 768,75
Total 355 496 T 12 245 156 Kg 12 245 156 MAD
Tableau 20: Production, consommation et facture fuel 2019
Courbes de consommations mensuelles fuel et factures pour l’année 2019 :
Evolution de la consommation et de la facture

du fuel 2019
9,0 00,000
8,0 00,000
7,0 00,000
6,0 00,000
5,0 00,000
4,0 00,000
3,0 00,000
2,0 00,000
1,0 00,000
-
Février
Mai
Octobre
Juin
Juillet
Décembre
Aout
Avril
Mars
Novembre
Septembre
Janvier
Figure 44:Evolution de la consommation et la facture fuel en 2019
Remarques :
La consommation du fuel a baissé considérablement pendant les mois de juin et juillet.
86
Fuel
Année 2020
Consommation Facture fuel

Mois Production (T)
fuel (Kg) (MAD)
Janvier 39 768,15 1 367 623,14 5 917 672,34

Février 49 837,59 1 613 434,98 6 626 386,73
Mars 20 604,44 717 903,54 2 251 086,96
Avril Arrêt COVID-19
Mai Arrêt COVID-19
Juin 23 318,57 807 489,12 2 345 338,42
Juillet 44 963,04 1 383 832,98 5 770 561,64
Aout 48 365,68 1 565 085,96 5 478 384,74
Septembre 44 249,20 1 426 963,68 5 932 427,65
Octobre 51 723,08 1 675 327,56 5 917 672,34
Novembre 44 327,00 1 482 957,60 4 732 588,66
Décembre 48 188,87 1 595 382,00 6 339 128,99

Année 415 345 T 13 636 000 Kg 51 311 300 MAD
Tableau 21:Production, consommation et facture fuel 2020
Courbes de consommation mensuelle fuel et de la facture fuel de l’année 2020:
87
Evolution de la consommation et de la facture du fuel
2020
7,0 00,000
6,0 00,000
5,0 00,000
4,0 00,000
3,0 00,000
2,0 00,000
1,0 00,000
-
Septembre
Octobre
Février
Juillet
Juin
Aout
Mars
Novembre
Janvier
Décembre
Figure 45:Evolution de la consommation et la facture fuel en 2020
Remarque :
- L’année 2020 a connu une hausse de consommation fuel par rapport aux années
précédentes.
- La facture fuel a considérablement baissé en mars et juin, cette baisse est justifiée par la
baisse de production et le prix unitaire du fuel du mois concerné.
On représente les consommations annuelles en fuel:
Consommation annuelle FUEL

16,0 00,000
13,6 36,000
14,0 00,000
12,2 45,156
12,0 00,000
10,0 00,000
10,2 %
Kg FUEL
7,7 23,281
8,0 00,000
6,0 00,000
37%
4,0 00,000
2,0 00,000
-
2018 2019 2020
Figure 46:Evolution de la consommation annuelle fuel de 2018 à 2020

88
Remarque :
La consommation fuel a augmenté de 37% de l’année 2018 à 2019 et de 10,2% de
l’année 2019 à 2020, ceci est justifié par une augmentation de production en tonnage de 141 532
de l’année 2018 à 2019 et de seulement 59 849 de l’année 2019 à 2020.
Cette courbe représente le ratio énergétique annuel :
16000000 037
13636000
14000000
036 12245156 036
12000000
035
10000000
034
7723281
8000000 034
6000000
033
033
4000000
032
2000000
0 031
2018 2019 2020
Consommation Fuel (kg) Production (T) Ratio kg/T
Figure 47:Evolution de la consommation Fuel annuelle, la production et le ratio de 2018 à 2020
Remarques :
- La consommation a augmenté considérablement de l’année 2018 à l’année 2020, par
contre le ratio Consommationfuel/Production a diminué ; autrement dit même si la
consommation de l’année 2020est élevée, elle reste conforme au ratio fixé à 33
Kgfuel/Tonne par le responsable du four, ceci permet de constater qu’il faut se fier au
ratio pour la comparaison, car ce dernier prend en considération la production
correspondante à chaque consommation.
- La diminution du ratio révèle la mise en œuvre d’améliorations au niveau du four.
On représente alors l’évolution mensuelle du ratio pour les trois années :
89
Ratio (Kg Fuel/Tonnes)
45
40
35
30
25
20
IPÉ
15 (Kg/
10 ton
ne)
05
00
Figure 48:Evolution du ratio consommation/production mensuellement de 2018 à 2020
Remarques :
Pour l’année 2020, le ratio fixé à 33kgFuel/Tonnes a été respecté 7 mois, tandis que pour
l’année 2019 il a été respecté 3 fois, et pour l’année 2019, une fois seulement. Ce qui indique que des
améliorations de performance énergétiques ont été réalisées de l’année 2018 à l’année 2020.
On représente les factures annuelles en fuel:
Facture annuelle FUEL

60000000
52896500
51311300
50000000
40000000 38095365
3%
28%
30000000
20000000
10000000
0
2018 2019 2020
Figure 49:Evolution de la facture fuel annuelle de 2018 à 2020
Remarques :
La facture a augmenté de 28% de l’année 2018 à l’année 2019, puis elle a chuté de 3%
pour l’année 2020, cette chute ne peut être justifiée que par le prix du fuel, vu que la
90
consommation et la production de l’année 2020 sont nettement supérieurs à celles de l’année
2019.
3.3.2 Indicateur de performance global :
L’IPE sur lequel se base le responsable four pour le suivi de la consommation en fonction
de la production est le ratio Kgfuel/Tonnes sauf que la norme ISO 50001 exige l’établissement
d’un indicateur de performance selon une régression linéaire et non un ratio.
Pour ce faire, on commence par choisir une année de référence.
3.3.2.1 Année de référence et modèle énergétique :

On choisit l’année 2018 comme année de référence ; on a les données suivantes :
Année 2018
Consommation fuel
Mois Production (T) Consommation fuel (Kg)
(MAD)
Janvier 21 260,26 768 339,48 2 949 581,61

Février Arrêt annuel
Mars 16 408,89 606 804,12 2 809 431,31
Avril 10 682,93 410 768,28 2 076 827,79
Mai 22 703,37 847 956,60 4 104 635,18
Juin 9 284,77 300 019,74 1 713 807,98
Juillet 23 416,44 811 747,62 4 556 255,72
Aout 25 102,60 883 950,36 4 503 865,87
Septembre 24 636,51 872 091,84 4 760 619,55
Octobre 11 117,15 424 046,64 1 525 701,59
Novembre 23 320,82 856 870,38 4 914 869,53
Décembre 26 030,13 940 685,82 4 179 768,90
Total 213 964 T 7 723 281 Kg 38 095 365 MAD
Tableau 22:Production, consommation et facture fuel 2018
On obtient alors par régression linéaire, le modèle énergétique suivant:
91
Consommation fuel en fonction de la production 2018
1000000
y = 35.373x + 14151
900000 R² = 0.9897
800000
Consommation fuel en Kg
700000
600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Production en tonne
Figure 50:Consommation fuel en fonction de la production en 2018
Remarque :
On a le coefficient de corrélation R2=98,9%, dépassant 80%, ce qui prouve la fiabilité du modèle
énergétique choisi.
Interprétation :
On a le modèle énergétique qui représente une référence globale du four :
𝑪𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏𝒇𝒖𝒆𝒍 = 𝟑𝟓, 𝟑𝟕 × 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏 + 𝟏𝟒𝟏𝟓𝟏
Tel que 14151 représente une charge fixe, autrement dit la consommation du fuel par
mois lorsqu’il n’y a pas de production, elle inclut les pertes par parois et celles par fumées.
On va procéder par la suite à l’amélioration de cette charge.
3.3.2.2 Consommations prédites par le modèle :
On applique ce modèle énergétique de référence aux années 2019 et 2020 :

Ceci va nous permettre de visualiser et comparer la consommation prédite par le modèle
de référence à la consommation réelle, et par conséquent déduire si des actions d’amélioration
ont été élaborées durant les années 2019 et 2020.
92
Année 2019
Consommation
Consommation prédite par le modèle
Mois Production (T) réelle
de référence (kgfuel)
(kgfuel)
Janvier 39 516,97 1 411 984,60 1 395 835,32
Février 17 035,57 616 750,08 620 485,38
Mars 43 990,13 1 570 213,73 1 505 163,00
Avril 46 774,31 1 668 698,53 1 629 505,08
Mai 24 837,38 892 723,54 923 102,04
Juin 3 529,73 139 008,25 128 574,06
Juillet 5 293,78 201 407,74 209 593,68
Aout 35 827,31 1 281 470,44 1 220 624,82
Septembre 41 869,33 1 495 194,81 1 373 199,48
Octobre 29 547,18 1 059 323,26 997 620,18
Novembre 33 208,78 1 188 845,03 1 064 691,30
Décembre 34 064,77 1 219 124,04 1 176 761,76
Tableau 23:Consommations réelles et prédites par le modèle pour 2019
Année 2020
Consommation prédite par le modèle Consommation réelle

Mois Production (T)
de référence (kgfuel) (kgfuel)
Janvier 39 768,15 1 420 869,63 1 367 623,14
Février 49 837,59 1 777 055,93 1 613 434,98
Mars 20 604,44 742 991,93 717 903,54
Avril Arrêt COVID-19
Mai Arrêt COVID-19
Juin 23 318,57 838 998,67 807 489,12
Juillet 44 963,04 1 604 628,61 1 383 832,98
Aout 48 365,68 1 724 990,13 1 565 085,96
Septembre 44 249,20 1 579 378,09 1 426 963,68
Octobre 51 723,08 1 843 751,61 1 675 327,56
Novembre 44 327,00 1 582 129,86 1 482 957,60
Décembre 48 188,87 1 718 736,04 1 595 382,00
Tableau 24:Consommations réelles et prédites par le modèle pour 2020
 On trace les courbes de prédiction et de consommation des deux années :
93
2,0 00,000
1,8 00,000
1,6 00,000
1,4 00,000
Consommation fuel (kg)
1,2 00,000 Consommati

on prédite
1,0 00,000 2019
Consommati
8 00,000 on réelle
2019
6 00,000 Consommati
on prédite
4 00,000
2020
2 00,000 Consommati
on réelle
- 2020
Février
Mai
Octobre
Juin
Juillet
Mars
Aout
Avril
Novembre
Janvier
Septembre
Décembre
Figure 51:Consommations réelles et prédites des années 2019 et 2020
Interprétation :
 Pour l’année 2019 : La consommation réelle du fuel est inférieure à celle prédite par le
modèle énergétique de référence (sauf pour les mois de février, mai et juillet), ce qui indique que
des améliorations énergétiques ont été effectuées.
Le mois de novembre a connu la meilleure réduction de consommation en fuel, et le mois de mai
la plus haute consommation en fuel.
 Justification de la consommation du mois de mai:
- Il y avait production de la barre à béton de diamètre 8mm pendant deux périodes du

même mois. La production de ce diamètre implique une cadence de la billette au sein du four
plus basse et un temps de séjour plus élevé par rapport aux autres diamètres.
- Il y a eu changement des diamètres des barres à béton 4 fois, ces changements entrainent
un arrêt de production de 8h environ(nécessaire aux réglages d’adaptation de la ligne), avec
maintien du four en marche, donc le fuel est consommé sans aucune production, ainsi que lors du
démarrage la cadence de la billette est inférieure à la cadence nominale car les paramètres
doivent être ajustés par rapport au nouveau diamètre choisi, et ceci pendant 2h environ.
- Il y a eu arrêt de production de 10jours au total durant le mois entier, causé par le manque
de la matière première.
94
 Donc les causes majeures de l’augmentation de la consommation de fuelpar rapport à
laproduction du mois sont les arrêts de production et le changement de diamètre du produit fini.
 Justification de la consommation du mois de novembre:
- La consommation du fuel par rapport à la production est basse relativement aux autres
mois de l’année car il n’y a pas eu production des barres de 8mm.
 Pour l’année 2020 : La consommation en fuel est restée inférieure à celle prédite par le
modèle énergétique de référence pour tous les mois, avec une meilleure réduction de
consommation en juillet.
 Justification de la consommation du mois de juillet :
- La consommation du fuel par rapport à la production est basse car il y a eu un arrêt de

production de 2h25min durant tout le mois.
Pour chiffrer l’économie en fuel réalisée par rapport à l’année de référence 2018, on trace
la courbe d’évolution mensuelle des cumulés :
Pour l’année 2019:
Différence consommation
Mois réelle et consommation Cumulés
prédite
Janvier 16 149,28 16 149,28

Février - 3 735,30 12 413,98
Mars 65 050,73 77 464,71
Avril 39 193,45 116 658,15
Mai - 30 378,50 86 279,65
Juin 10 434,19 96 713,83
Juillet - 8 185,94 88 527,89
Aout 60 845,62 149 373,51
Septembre 121 995,33 271 368,84
Octobre 61 703,08 333 071,92
Novembre 124 153,73 457 225,65
Décembre 42 362,28 499 587,93
Total 499 587,93 2 204 835,34
Tableau 25: Cumulés de consommation 2019
 Pour l’année 2019, il y a eu une économie de fuel d’environ 500Tonnes par rapport à l’année
2018.
 Les valeurs négatives du tableau représentent des surconsommations de fuel.
95
Evolution mensuelle des cumulés 2019
6 00,000
5 00,000
4 00,000
Cumulés en Kg fuel
3 00,000
2 00,000
1 00,000
Figure 52: Evolution mensuelle des cumulés en Kg fuel pour l’année 2019
 La courbe représente les économies de fuel cumulées mensuellement. Les sous-

consommations dépassent les surconsommations.
 Le changement de la pente indique qu’une détérioration a eu lieu enjanvier et en avril suite à

des actions qui ont baissé la performance.
 Desaméliorationsde performance ont eu lieu en mars, et à partir de juillet.
 Une légère détérioration de performance a eu lieu en septembre et en décembre.
Pour l’année 2020 :
Différence consommation
Mois réelle et consommation Cumulés (Kgfuel)
prédite (Kgfuel)
Janvier 53 246,49 53 246,49

Février 163 620,95 216 867,44
Mars 25 088,39 241 955,82
Avril - 241 955,82
Mai - 241 955,82
Juin 31 509,55 273 465,38
Juillet 220 795,63 494 261,01
Aout 159 904,17 654 165,18
Septembre 152 414,41 806 579,59
96
Octobre 168 424,05 975 003,65
Novembre 99 172,26 1 074 175,91
Décembre 123 354,04 1 197 529,95
Total 1 197 529,95 2 395 059,90
Tableau 26:Cumulés de consommation 2020
 Pour l’année 2020, l’économie de fuel est de 1 197 530 kg. On a fait plus d’économies
fuel par rapport à l’année 2019, les surconsommations ont été évitées.
Evolution mensuelle des cumulés 2020

1,4 00,000
1,2 00,000
1,0 00,000
Cumulés en Kg fuel
8 00,000
6 00,000
4 00,000
2 00,000
Figure 53: Evolution mensuelle des cumulés en Kg fuel pour l'année 2020
 Des détériorations de performance ont eu lieu en février, mars et avril ; alors qu’à partir
de juin, des actions d’amélioration ont été mises en œuvre.
3.3.3 Usages énergétiques :

A partir du bilan thermique établi dans le chapitre précèdent, on a pu déterminer les
usages énergétiques du four :
 Chauffage de la charge
 Pertes par parois
 Pertes par fumées
 Puissance emportée par refroidissement
 Pertes par ouverture
97
On effectue une répartition des consommations énergétiques afin de déterminer le
pourcentage d’énergie consommée par chaque usage énergétique, pour ensuite repérer ceux qui
sont significatifs.
Dans notre cas, la répartition énergétique se rapporte au diagramme camembert qu’on a
établi précédemment :
Répartition des déperditions thermiques du four
1,57% Pertes par fumées
013% Pertes par parois

5,38%
Pertes par
4,10%
refroidissement
3,85% Pertes par ouverture
72,60%
Puissance emportée par la
charge
Autres
Figure 54:Diagramme Camembert du four
En se basant sur ce diagramme, on représente dans le tableau suivant les usages énergétiques du
four, la quantité de fuel consommée en kg fuel, le pourcentage d’énergie consommée et les
facteurs influents pour chaque usage :
Usage % Total Facteurs Source de

Energie kg fuel/an Equipements
énergétique Chaleur influents données
Chauffage de la
Fuel 9899736 73% Four Tonnage Production+Bilan
charge
Calorifugeage -
Fuel Pertes par fumées 1704500 13% Four Qualité et état des Production+Bilan
briques
Fuel Pertes par parois 733617 5% Four Excès d'air Production+Bilan
Pertes par Encrassement des

Fuel 559076 4% Four Production+Bilan
refroidissement conduites
Pression du four-
Pertes par
Fuel 524986 4% Four Dimensions des Production+Bilan
ouverture
ouvertures
Fuel Autres 214085 2% Four - Bilan

Fuel Total 13636001 100,0% Four - -
Tableau 27: Usages énergétiques
98
On représente les répartitions de consommations sur les graphiques suivants:
Répartition des consommations fuel Répartition des consommations Kg

fuel/an
Autres 2%
Autres 214 085
Pertes par ouverture 4%
Pertes par ouverture 524 986
Pertes par refroidissement 4%
Pertes par refroidissement 559 076
Pertes par parois 5%
Pertes par parois 733 617
Pertes par fumées 13%
Pertes par fumées 1704 500
Chauffage de la charge 73% Chauffage de la charge 9899 736
0% 50% 100% 0 5000000 10000000 15000000
Figure 55:Répartition des consommations fuel
Les usages énergétiques : Chauffage charge - Pertes par fumées - Pertes par parois, sont les plus
consommateurs de fuel par an.
3.3.4 Usages énergétiques significatifs : (UES) :

On montre sur le tableau suivant, les usages énergétiques significatifs :
Consommation en
Usage Energétique % UES Cumuls
kg/an
Chauffage charge 10 008 824 73% oui 73%
Pertes par fumées 1 690 864 13% oui 85%
Pertes par parois 623 165 5% oui 90%
Puissance emportée par
557 712 4% non 95%
refroidissement
Pertes par ouvertures 139 087 4% non 98%
Total 13 636 001 100% - -
On déclare 3 usages énergétiques significatifs même si le pourcentage de cumuls dépasse 80%

de la consommation globale du fuel. Notre déclaration est justifiée par le potentiel
d’améliorations énergétiques sur ces 3 UES.
Après l’identification des UES, on se référencie à la veille réglementaire dans le but de
nous assurer que ces UES sont concernés par la réglementation en vigueur.
3.3.5 Veille réglementaire :
99
3.3.5.1 Audit énergétique obligatoire :
3.3.5.1.1 Consommation finale totale d’énergie
La consommation annuelle de RIVA Industrie en fuel est :𝑚̇𝑓𝑢𝑒𝑙 =
𝐾𝑔𝑓𝑢𝑒𝑙⁄
13 636 000 𝑎𝑛, avec une puissance calorifique du fuel de :
𝐾𝑗
𝑃𝐶𝑆 = 41864 ⁄𝐾𝑔
𝑓𝑢𝑒𝑙
La consommation énergétique du fuel est alors :
𝐾𝑗⁄ 𝑇𝐸𝑃⁄
𝐸𝑐 = 𝑚̇𝑓𝑢𝑒𝑙 × 𝑃𝐶𝑆 = 5,7 𝑎𝑛 = 13 634 𝑎𝑛
Etant une entreprise dont la consommation finale totale d’énergie dépasse le seuil de la
consommation énergétique précisé à 1500 TEP (tonne équivalent pétrole) par an ; sans même
prendre en considération la consommation électrique, la réalisation d’un audit énergétique
demeure alors obligatoire pour RIVA Industrie.
3.3.5.1.2 Décret relatif à l’audit énergétique obligatoire :

Après avoir déclaré le dépassement du seuil de consommation précisé par l’AMEE
(l’Agence Marocaine pour Efficacité Energétique), cette dernière précise le secteur objet de
l’audit. L’entreprise commence la réalisation de son audit en déposant annuellement un
questionnaire rempli par ses données énergétiques, moyennant un energy manager ou
responsable de l’énergie qui sera chargé non seulement du remplissage du questionnaire mais
aussi le suivi, le contrôle, et la mise en œuvre du plan d’efficacité énergétique qui sera transmis
périodiquement à l’autorité gouvernementale d’énergie.
L’audit énergétique obligatoire se réalise en se basant sur les exigences de la norme

énergétique ISO 50002.
3.3.5.1.3 Décret relatif à la norme ISO 50 001 et ses outils ISO 50006
et ISO 50015 :
La norme ISO 50001 permet d’instaurer un SMEn (Système de Management d’Energie),
tout en se basant sur le modèle d’amélioration PDCA, dans l’intention de réaliser des économies
sur les consommations énergétiques et ainsi réduire les couts d’énergie et améliorer la rentabilité.
Après avoir calculé ses consommations, l’entreprise doit déclarer ses UES (Usages
Energétiques Significatifs) et, en se basant sur une SER (Situation Energétique de Référence),
doit établir un plan d’action contenant les cibles attribuées à chaque objectif, dont le suivi de leur
performance énergétique est assuré par les IPE (Indicateur de Performance Energétique)
100
moyennant un programme qui gère l’énergie. ISO 50006 et ISO 50015 sont des normes non
certifiables constituant des outils de la norme ISO 50001, dont la première permet d’identifier les
IPEs et les SER, tandis que la deuxième assure le suivi et la vérification de la performance.
Tout consommateur exerçant une activité régie par un système de management de

l’énergie certifié selon une norme marocaine, est exempté de l’audit énergétique pendant la
durée de validité de la certification. Dans ce cadre, RIVA Industrie est en cours de certification
de la norme ISO 50001.
3.3.5.1.4 Décret relatif aux ESCO :

Les ESCO (Energy Service Companies) ; sont des entreprises qui ; dans le but de réaliser
des économies d’énergie toute la durée du contrat qui les lie à leurs clients, proposent des
solutions énergétiques présentées par des professionnels après une étude approfondie du système
faisant objet de l’étude. Le remboursement dans ce cas est le gain en coûts d'énergie s’étalant sur une
période qui peut aller à 20 ans. Les étapes suivies par les ESCO sont les suivantes :
 Réaliser une étude préliminaire,
 Réaliser une étude technique et économique de qualité investissement,
 Procéder à la négociation et à la signature du CPE (Contrat de Performance énergétique),
 Mettre en application un programme d’action.
3.3.5.1.5 Décret relatif à la loi 47-09 :

La loi 47-09 stipule que les consommateurs des gaz pétroliers doivent respecter des
performances énergétiques minimales, et sont habilités à effectuer des études visant l’économie
sur la consommation énergétique afin de mettre en œuvre les travaux d’amélioration des
installations concernées en se basant sur les résultats de ces études. La non réalisation de l’audit
obligatoire, ou le non-respect des performances énergétiques provoque des pénalités imposées
par la loi 47-09.
3.3.5.1.6 Décret relatif à la MEPS :
La MEPS (Minimale Energie de Performance Standard) est un outil d’efficacité

énergétique qui a pour but de développer des normes qui précisent ; pour les équipements
énergivores de l’industrie, les performances d’énergie minimales.
101
3.3.6 Indicateurs de performances des UES :IPE :
On détermine les indicateurs de performance de chacun des usages énergétiques significatifs
déclarés :
UES IPE
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡é𝑒 𝑝𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒

Chauffage charge
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑓𝑜𝑢𝑟𝑛𝑖𝑒 𝑝𝑎𝑟 𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡é𝑒 𝑝𝑎𝑟 𝑙𝑒𝑠 𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠

Pertes par fumées
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡é𝑒 𝑝𝑎𝑟 𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠

Pertes par parois
Les IPE vont permettre d’assurer le suivi des UES.
On tient aussi à préciser dans le cadre du diagnostic de l’équipement four que

lesopérateurs de ce derniersont des acteurs influençant la consommation, vu qu’ils gèrent des
paramètres comme la valeur d’excès d’air ou l’ouverture du registre de pression du four.
3.3.7 Cibles et objectifs énergétiques :

On fixe deux objectifs :
 Un objectif quantifiable qui est la réduction de consommation de 4/5%
 Un objectif non quantifiable qui est la réduction des gaz à effet de serre
Et on les traduit par des cibles quantifiables, on obtient le tableau suivant:
102
Objectifs
Axe de la énergétiques Indicateur de Formule de Seuil de
Responsable Fréquence Cible
politique échéance performance calcul dérive
2021
Consommation
réelle du mois
en Kg
fuel/Consomma
tion attendue
Calculé par
selon modèle en
le
Kg fuel
responsable Ratio Dépassemen
Réduire la Réduire la Ratio de Source des
production de t du ratio de
consommation consommation performance données: Mensuelle
et à valider 33kg 4/5% 3 mois
énergétique de 4/5% selon modèle - Consommation
par le Fuel/T consécutifs
réelle :
responsable
Historique de
énergie
production
- Modèle : Kg
fuel = 35,37 x
Production en
Tonnes + 14151
Calculé par
le
Réduire les Suivre les Consommation responsable
émissions des émissions de fuel * Facteur production
_ Mensuelle _ Surveillance
gaz à effet de gaz à effet de d'émission et à valider
serre serre du fuel (3,12) par le
responsable
énergie
A partir de la relation : Facteur d’émission * kg Fuel, on peut déterminer les Tonnes CO2 qu’on a
évité.
Remarque : On utilise un facteur d’émission du fuel par défaut, car au Maroc, il n’y a toujours pas
de facteurs d’émission spécifiques à la technologie pour les combustibles.
3.3.8 Plan d’actions :

On a bâti notre plan d’actions sur les efforts d’amélioration déjà accomplies par l’entreprise à
l’addition de nos propositions.
3.3.8.1 Tableau d’actions :

On dresse le tableau d’actions suivant, les actions sont hiérarchisées selon le temps de retour sur
investissement ROI et l’économie annuelle en kg fuel.
103
Cibl Economie Economie
Objectifs Energie Usages Symbole Action es/u fuel en annuelle Budget ROI an
sage kg fuel/an en MAD
Réduction
Obturation -
de la 326 1 632 Immédi
Fuel Four trappes du 2,83 3 500
consommati 400 000 at
four %
on en fuel
Augmentati
Réduction on de
-
de la l’épaisseur 433 Immédi
Fuel Four 0,75 86 700 77 000
consommati du 500 at
%
on en fuel soubasseme
nt
Application
Réduction
d'une -
de la 229
Fuel Four peinture à 0,39 45 900 138 123 0,6
consommati 500
base de %
on en fuel
silicone
Réduction
de la Enfournem - 4 526 22 630 Non
Fuel Four -
consommati ent à chaud 40% 189 944 évalué
on en fuel
Tableau 28: Tableau d'actions
Le plan d’actions proposé doit absolument être validé et approuvé par le top
management, pour pouvoir procéder à sa mise en œuvre.
Remarque : La norme exige que l’Energy Manager consigne un rapport déterminant si les
cibles énergétiques des actions proposées ont été atteintes ou non, dans le cas où elles ne le sont
pas, une analyse d’obstacles et de contraintes doit être effectuée.
3.3.8.2 Descriptif des actions amélioratives :

3.3.8.2.1 Obturation trappes du four :
Lors de notre évaluation des pertes thermiques du four, on a repéré 5 trappes de
dimensions 50cm x 50cm dans le soubassement de la zone de maintien destinées à un
décalaminage manuel, sauf que le décalaminage ne se faisait effectivement que pendant l’arrêt
annuel de production. On a déduit alors que ces trappes ne remplissaient pas leurs fonctions et
bien plus, elles étaient sources de pertes de chaleur très considérables.Le transfert de chaleur à
travers ces ouvertures se fait par rayonnement et par convection.
Pour remédier à ces pertes, on a proposé, en collaboration avec le directeur d'exploitation,

de boucher ces ouvertures avec du réfractaire.L’obturation de ces ouvertures va se faire avec du
béton de Gibram, résistant à une température de 1600°C.
104
Figure 56: Trappe bouchée
3.3.8.2.1.1 Gain énergétique :

On calcule les nouvelles pertes par ouverture après bouchage des 5 portes de décalaminage :
On a les pertes par ouverture du four (à partir du bilan enthalpique chapitre 3) :
𝑯(𝒐𝒖𝒗𝒆𝒓𝒕𝒖𝒓𝒆) = 𝟑𝟕𝟐𝟓𝟏𝟐𝟗 𝒌𝑱⁄𝒉
Et on a les pertes par ouverture des cinq portes (à partir du bilan enthalpique chapitre 3) :
𝑯𝟓𝑷 = 𝟐𝟕𝟒𝟐𝟏𝟐𝟎 𝒌𝑱⁄𝒉
Les pertes par ouverture des cinq portes vont être éliminées, donc on aura :
𝐻′ (𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒 ) = 3725129 − 2742120
𝑯′ (𝒐𝒖𝒗𝒆𝒓𝒕𝒖𝒓𝒆) = 𝟗𝟖𝟑𝟎𝟎𝟗 𝐤𝐉/𝐡
 On a alors réduit la puissance des pertes par ouverture du four de 2742120 kJ/h.
Cette puissance économisée représente un pourcentage de :
100×2742120
Δ% = = 2,83%
96653216
On obtient alors le gain énergétique :

𝐺𝐸 = 𝛥% × 𝑣̇𝑓𝑢𝑒𝑙
𝐺𝐸 = 0,028 × 2264 = 64 𝑙 𝑓𝑢𝑒𝑙⁄ℎ

𝑮𝑬 = 𝟑𝟐𝟎 𝟎𝟎𝟎 𝒍 𝒇𝒖𝒆𝒍/𝒂𝒏
 On a alors économisé 320 000 litres de fuel/an.
3.3.8.2.1.2 Gain financier:

- Le prix du fuel est 5 MAD/kg fuel
- Sa masse volumique est : 1,02 kg/l
105
- Et le débit de fuel économisé est : 320 000 × 1,02 = 𝟑𝟐𝟔 𝟒𝟎𝟎 𝒌𝒈 𝒇𝒖𝒆𝒍/an
Alors :
𝐺𝐹 = 𝑃𝑟𝑖𝑥𝑓𝑢𝑒𝑙 × 𝑚̇𝑓𝑢𝑒𝑙
𝐺𝐹 = 326 400 × 5
𝑮𝑭 = 𝟏 𝟔𝟑𝟐 𝟎𝟎𝟎 𝑴𝑨𝑫/𝒂𝒏
3.3.8.2.2 Augmentation de l’épaisseur du soubassement :

A l’intention de quantifier les pertes thermiques par parois, on a mesuré à l’aide d’une
caméra infrarouge la température de chacune des parois du four, et on a remarqué que la
température de la paroi inférieure de la zone de chauffage du four était spécialement élevée par
rapport aux autres. On a constaté que ceci découlait de l’absence d’un isolant thermique dans cette
partie du four.
Cette température élevée révèle un transfert de chaleur par rayonnement et par convection,
qui est radicalement indésirable.
La solution la plus pragmatique selon nous était de construire un soubassement de briques

isolantes.
Les briques qu’on a proposé, en collaboration avec le directeur d’exploitation, sont les
mêmes que celles utilisées pour les parois latérales du four, de référence ISOM 23, elles résistent à
des températures allant jusqu’à 800°C.
Figure 57: Soubassement four
106
Pour le nombre de couches des
briques, on est contraints par la
position des bruleurs, on ne peut pas
mettre en place plus de deux
couches, sinon la flamme des
bruleurs (de la zone de
préchauffage) atteindra les briques.
Figure 58:Chambre de combustion soubassement
3.3.8.2.2.1 Gain énergétique:

On a les pertes parois du four :
𝑯(𝒑𝒂𝒓𝒐𝒊𝒔) = 𝟓𝟐𝟎𝟒𝟔𝟑𝟔, 𝟖 𝒌𝑱/𝒉
Et les pertes parois de la zone de chauffage avant ajout des couches de briques :
𝑯(𝒑𝒂𝒓𝒐𝒊𝒔, 𝒁𝑪) = 𝟐𝟔𝟐𝟓𝟐𝟔𝟐 𝒌𝑱/𝒉

On calcule les pertes parois après ajout des briques isolantes :
La température de la paroi externe diminue jusqu’à 130°C, alors la nouvelle puissance des
pertes parois de la zone de chauffage est :
Pour la surface latérale + la surface supérieure :
On a d’après le bilan enthalpique :
𝑯𝟏 (𝒑𝒂𝒓𝒐𝒊𝒔) = 𝟏𝟏𝟎𝟗𝟒𝟏𝟓, 𝟐𝟒 𝒌𝑱/𝒉
Pour la surface inférieure :
On a :
 𝑆 = 144𝑚2
 𝑇𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑒𝑥𝑡 =130°C
Et on a la formule des pertes parois:
𝐻(𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠)= 𝑆𝑧𝑜𝑛𝑒 × (0,0409× (𝑇𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑒𝑥𝑡 − 𝑇𝑒 )2 + 10,348 × (𝑇𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑒𝑥𝑡 − 𝑇𝑒 ) − 17,083)
Alors :
107
𝐻′ 2 (𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠)= 144 × (0,0409× (130 − 25)2 + 10,348 × (130 − 25) − 17,083)
𝑯′ 𝟐 (𝒑𝒂𝒓𝒐𝒊𝒔) = 𝟐𝟏𝟖𝟗𝟑𝟒, 𝟔𝟒 𝑾 = 𝟕𝟖𝟖𝟏𝟔𝟒, 𝟕 𝒌𝑱/𝒉
Alors les pertes parois de la zone de chauffage sont :
𝐻′ 𝑍𝐶 = 𝐻1 (𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠) + 𝐻′ 2 (𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠)
𝐻′ 𝑍𝐶 = 1109415,24 + 788164,7 = 1897580 kJ/h
Donc :
𝑯′ 𝒁𝑪 = 𝟏𝟖𝟗𝟕𝟓𝟖𝟎𝒌𝑱/𝒉
On obtient alors les nouvelles pertes parois du four :
Avec respectivement les pertes parois des zones de préchauffage et de maintien :
𝑯𝒁𝑷 = 𝟓𝟐𝟔𝟔𝟎𝟒, 𝟒 𝐤𝐉/𝐡
𝑯𝒁𝑴 = 𝟐𝟎𝟓𝟐𝟕𝟕𝟎, 𝟒 𝐤𝐉/𝐡
𝑯′ (𝒑𝒂𝒓𝒐𝒊𝒔) = 𝑯′ 𝒁𝑪 + 𝑯𝒁𝑷 + 𝑯𝒁𝑴
𝐻′ (𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠) = 1897580 + 526604,4 + 2052770,4
𝑯′ (𝒑𝒂𝒓𝒐𝒊𝒔) = 𝟒𝟒𝟕𝟔𝟗𝟓𝟒, 𝟖𝒌𝑱/𝒉
 On a alors réduit la puissance des pertes parois du four de 727682 kJ/h.
Cette puissance économisée représente un pourcentage de :

100×727682
Δ% = = 0,75%
96653216
On obtient alors le gain énergétique :

𝐺𝐸 = 𝛥% × 𝑣̇𝑓𝑢𝑒𝑙
𝐺𝐸 = 0,0075 × 2264 = 17 𝑙 𝑓𝑢𝑒𝑙 ⁄ℎ

𝑮𝑬 = 𝟖𝟓 𝟎𝟎𝟎 𝒍 𝒇𝒖𝒆𝒍/𝒂𝒏 = 𝟖𝟔𝟕𝟎𝟎 𝒌𝒈 𝒇𝒖𝒆𝒍/an
 On a alors économisé 𝟖𝟔𝟕𝟎𝟎 𝒌𝒈 𝒇𝒖𝒆𝒍/an.
3.3.8.2.2.2 Gain financier:

- Le prix du fuel est 5 MAD/kg fuel
- Sa masse volumique est : 1,02 kg/l
- Le débit de fuel économisé est : 86700 𝑘𝑔 𝑓𝑢𝑒𝑙/an
108
Alors :
𝐺𝐹 = 86700 × 5
𝑮𝑭 = 𝟒𝟑𝟑 𝟓𝟎𝟎 𝑴𝑨𝑫/𝒂𝒏
3.3.8.2.3 Application d’une peinture à base de silicone :
Pour assurer une bonne isolation thermique et ainsi diminuer les pertes par parois, la
peinture haute température ou aussi appelée peinture thermique reste parmi les meilleures solutions
à adapter.
C’est une peinture thermorésistante à base de résine silicone, qui résiste à des températures très
élevées voire 800°C, à l’usure, et protège de la rouille.
Figure 59: Peinture haute température
Peinture Aérosol Thermorésistante 400ml– Couleur argentée –Prix : 10€
 Le temps de séchage dépend de la température ambiante, de l’humidité de l’air et de

l’épaisseur de la couche de peinture.
 Application :
La peinture thermique est appliquée sur une surface sèche, propre, à une température d’environ
25°C, et qui n’est pas exposée au soleil. La bombe doit être bien agitée avant et durant l’utilisation à
une distance de 30cm. La surface doit se poser 15min et durcira après une heure de cuisson à
160°C.
 Pour un rendement de : 1,5𝑚2 / 400 𝑚𝑙
On a une surface d’environ 800𝑚2 (775𝑚2 ) ; et on aura besoin d’appliquer 2 couches de peinture ;
une couche primaire et une couche de finalisation.
 Une somme de 440 litres près de peinture qui va couter 11 000€ ; donc 118 123
MAD.
 On a un cout de main d’œuvre d’environ 20 000 MAD.
Donc le cout d’investissement est:
109
Investissement = 138 123 MAD
Cette peinture va nous permettre de réduire le transfert de chaleur des parois par rayonnement de
20%.
On a les pertes parois totales données par :
𝐻𝑐𝑜𝑛𝑣+𝑟𝑎𝑦 = 𝑆𝑧𝑜𝑛𝑒 × (0,0409× (𝑇𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑒𝑥𝑡 − 𝑇𝑒 )2 + 10,348 × (𝑇𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑒𝑥𝑡 − 𝑇𝑒 ) − 17,083)
Préchauffage Chauffage Maintien
𝑻𝒑𝒂𝒓𝒐𝒊 𝒆𝒙𝒕 (°C) 82 125 186
𝑺𝒁𝒐𝒏𝒆 (𝒎𝟐 ) 206 216 210
𝑯𝒄𝒐𝒏𝒗+𝒓𝒂𝒚 (𝑾) 146279 308171 570214
𝑯𝒄𝒐𝒏𝒗+𝒓𝒂𝒚,𝑻𝒐𝒕 (𝑾) 1024664
𝑯𝒄𝒐𝒏𝒗+𝒓𝒂𝒚,𝑻𝒐𝒕 (𝒌𝑱/𝒉) 3688791
Tableau 29: Pertes parois totales
Pertes totales par parois : Le pourcentage des pertes par parois sans soubassement de la zone de chauffage
(100×3688791)
est alors : 96653216
= 3,82%
Les pertes parois par convection sont données par la loi de NEWTON:
𝐻𝑐𝑜𝑛𝑣 = ℎ × 𝑆𝑍𝑜𝑛𝑒 × 𝛥𝑇 = ℎ × 𝑆𝑍𝑜𝑛𝑒 × (𝑇𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑒𝑥𝑡 − 𝑇𝑒 )
Préchauffage Chauffage Maintien
𝑻𝒑𝒂𝒓𝒐𝒊 𝒆𝒙𝒕 (°C) 82 125 186
𝒉(𝑾/𝒎𝟐 . 𝑲) 6,2 7,3 8,5
𝑺𝒁𝒐𝒏𝒆 𝒎𝟐 206 216 210
𝑯𝒄𝒐𝒏𝒗 (𝑾) 72800 157680 287385
𝑯𝒄𝒐𝒏𝒗,𝒕𝒐𝒕 (𝑾) 517865
Tableau 30: Pertes parois par convection
Alors les pertes parois par convection seulement sont:
𝑯𝒄𝒐𝒏𝒗,𝒕𝒐𝒕 = 𝟓𝟏𝟕 𝟖𝟔𝟓 𝑾
On déduit alors les pertes parois par rayonnement seulement avant application de la nouvelle
peinture:
𝐻𝑟𝑎𝑦 = 𝐻𝑐𝑜𝑛𝑣+𝑟𝑎𝑦,𝑇𝑜𝑡 − 𝐻𝑐𝑜𝑛𝑣,𝑡𝑜𝑡 = 1024664 − 517865 = 506 799 𝑊
𝑯𝒓𝒂𝒚 = 𝟓𝟎𝟔 𝟕𝟗𝟗 𝑾
110
Figure 60: Paroi externe du four
Remarque : Comme on peut le voir sur l’image ci-dessus, la peinture utilisée habituellement pour
le four de RIVA1 rencontre des problèmes de résistance à la haute température.
Après application de la peinture :
Les nouvelles pertes parois par rayonnement sont :
𝐻′ 𝑟𝑎𝑦 = 𝐻𝑟𝑎𝑦 − 0,2 × 𝐻𝑟𝑎𝑦
𝑯′ 𝒓𝒂𝒚 = 𝟓𝟎𝟔 𝟕𝟗𝟗 − 𝟎, 𝟐 × 𝟓𝟎𝟔 𝟕𝟗𝟗 = 𝟒𝟎𝟓 𝟒𝟒𝟎 𝑾
On a alors les nouvelles pertes parois totales (Rayonnement + Convection) après application de la
peinture:
𝐻′ 𝑐𝑜𝑛𝑣+𝑟𝑎𝑦,𝑇𝑜𝑡 = 𝐻𝑐𝑜𝑛𝑣,𝑡𝑜𝑡 + 𝐻′ 𝑟𝑎𝑦
𝐻′ 𝑐𝑜𝑛𝑣+𝑟𝑎𝑦,𝑇𝑜𝑡 = 517 865 + 405 440 = 923 305 W
𝑯′ 𝒄𝒐𝒏𝒗+𝒓𝒂𝒚,𝑻𝒐𝒕 = 𝟗𝟐𝟑 𝟑𝟎𝟓 𝑾 = 𝟑 𝟑𝟐𝟑 𝟖𝟗𝟖 𝑲𝒋/𝒉
Le pourcentage des pertes parois après peinture est :
(100×3323898)
Pertes par parois : = 3,43 %
96653216
Donc :
𝛥% = 3,82 − 3,43 = 0,39 %
On constate alors qu’après l’application de cette peinture, les pertes parois du four vont chuter de
0,39%.

On calcule notre gain en litrage fuel qui est donné par :
𝐺𝐸 = 𝑣̇𝑓𝑢𝑒𝑙 × 𝛥%
Avec un debit volumique horaire moyen de fuel de:𝑣̇𝑓𝑢𝑒𝑙 = 2264 𝐿/ℎ
111
Alors:
𝐺𝐸 = 2264 × 0,0039 = 9 𝐿/ℎ
𝐺𝐸 = 45 000 𝑙𝑓𝑢𝑒𝑙/𝑎𝑛 = 45 900 𝑘𝑔𝑓𝑢𝑒𝑙/𝑎𝑛
 On économisera alors 45 900 kg fuel par an.
3.3.8.2.3.2 Gain financier :

Sachant qu’un litre de fuel coûte 5 MAD alors on va économiser :
𝑮𝑭 = 𝟓 × 45900 = 𝟐𝟐𝟗 𝟓𝟎𝟎 𝐌𝐀𝐃 / 𝐚𝐧

On calcule le retour sur investissement :
𝑰𝒏𝒗𝒆𝒔𝒕𝒊𝒔𝒔𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 𝟏𝟑𝟖𝟏𝟐𝟑
ROI = = 𝟐𝟐𝟗 𝟓𝟎𝟎 = 𝟎, 𝟔 𝒂𝒏 ≅ 𝟕𝒎𝒐𝒊𝒔
𝑮𝒂𝒊𝒏
3.3.8.2.4 Enfournement à chaud :

Riva Industrie est en cours d’extension de son site industriel, elle est en train de construire
une troisième usine RIVA3 ; qui va produire la billette.
Le principe du process de RIVA 3 est de faire fondre de la ferraille avec des arcs électriques
dans le but d’en faire une coulée continue qui va être ensuite moulue en forme parallélipédique,
celle de la billette. Ces billettes seront à la fin du process à une température d‘environ 800°C.
Ceci a permis d’envisager le projet d’enfournement à chaud de la matière première
alimentant RIVA1.
Figure 61: Plan du projet de l’enfournement à chaud
112
On a pu participer à l’élaboration du projet ; par effectuation des calculs énergétiques et
financiers et évaluation des avantages énergétiques.

D’après le bilan enthalpique, la puissance emportée par le produit est :
𝑯(𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕) = 𝟕𝟎 𝟏𝟕𝟎 𝟐𝟑𝟓 𝒌𝑱⁄𝒉 (72,6%)
En injectant des billettes chaudes dans le four du laminoir et en supposant que la billette
entre à une température d’environ 600°C, la puissance emportée par la charge devient alors :
𝐻′ (𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡) = 𝑚̇𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 × 𝐶𝑝 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 × 𝛥𝑇 ′
Notations :
 𝑚̇𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 : Cadence moyenne du produit
 𝐶𝑝 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 : Capacité thermique de la billette à 1090°C
 𝑇𝑆 𝑝𝑟𝑜𝑑 : Température moyenne de sortie du produit
 𝑇𝐸 𝑝𝑟𝑜𝑑 : Température d’entrée du produit
Données :
 𝑚̇𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 =100T/h
 𝐶𝑝 =157,5 Cal/kg.°K
 𝛥𝑇 ′ = 𝑇𝑆 𝑝𝑟𝑜𝑑 − 𝑇𝐸 𝑝𝑟𝑜𝑑 = 1090 − 600
Alors la nouvelle puissance emportée par le produit est:
𝐻′ (𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡) = 100 × 103 × 157,5 × (1090 − 600) = 7 717 500 000 𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑯′ (𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕) = 𝟑𝟐 𝟐𝟗𝟎 𝟎𝟐𝟎 𝒌𝑱⁄𝒉
(100×32290020)
Le nouveau pourcentage de la puissance de la charge est donc = = 33,4 %
96653216
On en déduit la différence entre les pourcentages avant et après l’enfournement à chaud :

𝜟% = 72,6 − 33,4 = 39,2%
On a alors le gain en litrage fuel donné par :
𝐺𝐸 = 𝑣̇𝑓𝑢𝑒𝑙 × 𝛥%
Avec un debit volumique horaire moyen de fuel de: 𝑣̇𝑓𝑢𝑒𝑙 = 2264 𝐿/ℎ
Alors:
113
𝐺𝐸 = 2264 × 0,392 = 888 𝑙𝑓𝑢𝑒𝑙/ℎ
𝐺𝐸 = 4437440 𝑙 𝑓𝑢𝑒𝑙/𝑎𝑛 = 4 526 189 𝑘𝑔𝑓𝑢𝑒𝑙/𝑎𝑛
 On économisera alors 4 526 189 kg fuel par an.
3.3.8.2.4.2 Gain financier :

Le coût de la consommation avant l’enfournement à chaud :
Pour un prix de 5000Dhs/Tonne de fuel; le cout de la consommation dans l’état actuel est :
Avec :
𝑃𝑟𝑖𝑥𝑓𝑢𝑒𝑙 = 5 𝑀𝐴𝐷/ 𝑘𝑔𝑓𝑢𝑒𝑙
𝑚̇𝑓𝑢𝑒𝑙 = 4 526 189 𝑘𝑔𝑓𝑢𝑒𝑙/𝑎𝑛
On aura alors une économie annuelle de :
𝑮𝑭 = 𝟓 × 4 526 189 = 𝟐𝟐 𝟔𝟑𝟎 𝟗𝟒𝟒 𝐌𝐀𝐃 / 𝐚𝐧
On constate que le chargement à chaud a permis de réduire la consommation de manière très
considérable valant à peu près la moitié de la consommation sans enfournement à chaud.
La conception du four de RIVA1 est élaborée de sorte que sa longueur soit assez importante
pour assurer à la billette un temps de séjour suffisant pour absorber l’énergie nécessaire à son
chauffage.
Grace au chargement à chaud, la billette n’aura plus besoin d’un grand temps de séjour pour
atteindre la température consigne, chose qui va permettre d’augmenter la capacité du four qui, pour
la même consommation, sera environ 400 T/h au lieu de 100 T/h.
Récapitulatif des résultats :
Gain énergétique Gain financier

Action Gain en %
( 𝑲𝒈𝒇𝒖𝒆𝒍 /𝒂𝒏) (𝑴𝑨𝑫/𝒂𝒏 )
Obturation trappes
2,83 571853 2859265
du four
Augmentation de
l’épaisseur du 0,75 151899 759492
soubassement
114
Application d’une
peinture à base de 0,39 80417 394 200
silicone
Enfournement à
39,2 10 032 000 32 340 000
chaud
Tableau 31: Récapitulatif des actions d'amélioration
A la faveur de ces actions, on a pu réaliser des économies énergétiques et financières

considérables et ainsi améliorer l’efficacité énergétique du four. L’étape de la vérification demeure
essentielle pour s’assurer de l’atteinte des cibles et objectifs fixés.
3.3.8.3 Actions d’entretien et de maintenance :

3.3.8.3.1 Tableau d’actions d’entretien et de maintenance :
Lors de l’arrêt annuel de production, des travaux d’entretien et de maintenance sont effectués au
niveau du four afin de minimiser ses pertes énergétiques, d’optimiser son rendement et de maintenir
un fonctionnement favorable et optimal.
Objectifs Energie Usages Action Type action Budget (MAD)

Réduction de la
consommation en Préventive
Fuel Four Décalaminage et nettoyage du four 0
fuel systématique
Réduction de la
consommation en Contrôle fonctionnement de la Préventive
Fuel Four 0
fuel vanne de dumper systématique
Réduction de la
consommation en Préventive
Fuel Four Changement des flexibles 3700
fuel systématique
Réduction de la
consommation en Changement des réfractaires dans
Fuel Four Corrective 700
fuel le collecteur
Réduction de la
consommation en Fuel Four Contrôle de l'état des magmalox Préventive 0
fuel
Réduction de la
Démontage Nettoyage et Préventive +
consommation en
Fuel Four remplacement du récupérateur d'air Préventive 700 000
fuel
de combustion conditionnelle
Réduction de la
consommation en Fuel Four Installation vanne de bypass Améliorative 70 000
fuel
Réduction de la
consommation en Démontage, Contrôle et Nettoyage
Préventive+
fuel Fuel Four du récupérateur d’air 27 000
Préventive corrective
d’atomisation
Réduction de la
consommation en Flushing des conduites de circuit
Fuel Four Préventive 20000
fuel de fuel
systématique
115
Réduction de la
consommation en Démontage et nettoyage des Préventive
Fuel Four 1000
fuel bruleurs + entretien systématique
Réduction de la
consommation en
fuel Démolition et Coulage béton de
Fuel Four Préventive 400 000
20% du toit du four
Réduction de la
consommation en Démolition des blocs dégradés et
fuel Fuel Four Corrective 100 000
évacuation manuelle des pierres
Réduction de la
consommation en Création des portes d'accès pour le
fuel Fuel Four nettoyage systématique du Améliorative 5000
récupérateur
Réduction de la
consommation en Nettoyage et réparation des joints
fuel Fuel Four Préventive 4000
des glissières de refroidissement
Réduction de la
consommation en Réparation des chambres de
fuel combustion
Réduction de la
consommation en Fuel Four Chargement des glissières du four Préventive 30 000
fuel
Réduction de la
consommation en Remplacement des rails de la table
fuel de chargement four
Réduction de la
consommation en Démolition et coulage de béton au
niveau de porte de visite
Réduction de la
consommation en Nettoyage et réparation des joints
Fuel Four Préventive 8000
fuel du four
Réduction de la
consommation en Contrôle d’état des conduites de
refroidissement du four
Réduction de la
consommation en Remplacement des joints dilatation
des ventilateurs zone four
Réduction de la
consommation en Remplacement des tôles inox 310
fuel Fuel Four Préventive 30 000
pour les portes déchargements
Réduction de la
consommation en Installation des PT100 (sortie
Fuel Four Améliorative 9200
fuel réchauffeur)
Réduction de la
consommation en Fuel Four Changement vannes purge en inox Corrective 9000
fuel
116
Réduction de la
consommation en Réparation des tubes de guidage
fuel bruleurs
Réduction de la
consommation en Remplacement vannes conduites
Fuel Four Améliorative 29 000
fuel refroidissement
Réduction de la
consommation en Remplacement de thermocouples
zone chauffage supérieure
Réduction de la
consommation en Changement conduites ventilateur
fuel Fuel Four Corrective 900
de dilution
3.3.8.3.2 Descriptif des actions d’entretien et de maintien :

Flushing des conduites de circuit de fuel :
Pendant l’arrêt annuel le fuel va séjourner dans les conduites avec une température ambiante
donc il va devenir pâteux et va boucher ces conduites.
Du coup, pour éviter cette contrainte lors du relancement de la production, les conduites sont
évacuées du fuel avec du mazout. La faible viscosité de ce dernier permet de le garder au sein des
conduites toute la durée de l’arrêt sans avoir de problèmes de bouchage.
De plus, le flushing des conduites va permettre d’éliminer tout encrassement occurrent à
l’intérieur de celle-ci, causé par les sédiments existants sans le fuel.
Démontage et nettoyage des bruleurs :
Les bruleurs sont démontés et mis dans des bacs remplis de mazout. Cette action va
permettre d’évacuer toute quantité de fuel piégée dans le bruleur.
Démolition et Coulage béton de 20% du toit du four :
Les blocs du réfractaire des chambres de combustion sont dégradés et perdent jusqu’à 2cm
de leur épaisseur, du fait de la déformation occasionnelle de la forme des flammes, et de l’excès de
pression au sein du four. Ces blocs sont alors suppléés selon les étapes suivantes :
1. Démolition des
blocs dégradés et
évacuation manuelle
des pierres.
Figure 62: Blocs démolis
117
2. Préparation du
béton : mélangeage
du GIBRAM 2CP
avec une quantité
d’eau précise.
Figure 63: Préparation du GIBRAM
3. Mise en place
des tiges de
céramique
Figure 64:Tiges céramiques mises en place
4. Mise en place de la
laine de verre
entourant le bloc
Figure 65:Laine de verre mise en place
5. Coulée du béton et
maintien avec coffrage à l’aide
d’un support de bois jusqu’à ce
qu’il sèche complètement.
Figure 66:Blocs de calorifugeage en construction

118
Remarques :
- Le GIBRAM a une courbe de montée de température, il doit sécher carrément et libérer l’eau qu’il
contient pour devenir fonctionnel.
- Entre les blocs de réfractaire se trouvent des joints remplis de laines de verre qui assurent la liberté
de dilatation des blocs de béton avec l’augmentation de température au sein du four.
- Voici l’état final du toit du four, avec 20% de reconstruction :
-
Figure 67:Toit du four
Démolition et coulage de béton au niveau de porte de visite :
Identiquement à l’action de démolition et coulage béton des chambres de combustion, se fait cette
action.
Figure 68: Porte de visite réparée
Nettoyage et réparation des joints du four :
Les joints du four sont nettoyés de la calamine piégée et des fumées et suies qui se sont introduites.
Figure 69:Joints du four réparés
Contrôle de l'état des MAGMALOX :
119
Les briques MAGMALOX sont assujettis à la dégradation suite au passage des billettes dans
la zone de maintien. Donc l’état de ces briques est contrôlé pendant l’arrêt.
D’après le constructeur, pour 1 million de tonnes de billettes chauffées les MAGMALOX

doivent être changées. Pour cet arrêt annuel les briques n’ont pas été changées, mais seulement
contrôlées et nettoyées.
Elles doivent être nettoyées car la calamine se pose sur le chanfrein des briques, et avec la
température élevée au sein du four, les couches de calamines se soudent et constituent petit à petit
des bosses qui vont gêner par la suite la circulation des billettes. Cette calamine est évacuée
manuellement avec des pelles.
Chanfrein des MAGMALOX rempli de

calamine :
Figure 70:Sole zone maintien
Chanfreins des MAGMALOX nettoyés de

la calamine :
Figure 71:Brique de magmalox
Décalaminage et nettoyage du four :
La calamine se dispose aussi sur les glissières de transport des billettes, elle est évacuée
manuellement.
Figure 72:Calamine évacuée du four
Démontage, nettoyage et remplacement du récupérateur d'air de combustion :

120
Le soufre contenu dans les fumées traversant le récupérateur se dépose sur les tubes de ce
dernier et les encrassent. La surface d’échange est alors réduite et la quantité de chaleur transmise
pour le préchauffage de l’air diminue. L’air de combustion qui devrait être préchauffé à 400°C n’est
alors préchauffé qu’aux environs de 270°C.
Ainsi que ce soufre en contact avec H2O ; et suite à une chaine de réactions, engendre de
l’acide sulfureux, coupable du perforage des tubes du récupérateur.
Figure 73:Tubes détériorés du récupérateur
D’autant plus la pression au sein du récupérateur s’élevait très souvent durant la période
préalable à l’arrêt annuel, ce qui amenait à faire passer les fumées à travers le by-pass,
conséquemment l’air n’est plus préchauffé avant son entrée au four.
Le récupérateur détérioré est alors remplacé par un nouveau récupérateur de technologie identique.
Installation vanne de bypass :

Lorsque le récupérateur a commencé à rencontrer des problèmes de fonctionnement, un
circuit bypass a été implémenté pour diminuer la pression de ce dernier en cas de surpression, en
évacuant une partie voire toutes les fumées.
Ce circuit bypass requiert une vanne pour assurer sa manipulation, du coup l’installation de
cette vanne a été prévue pour cet arrêt annuel.
Démontage, contrôle et nettoyage du récupérateur d’air d’atomisation :
Chaque trois ans, le récupérateur d’air d’atomisation nécessite un démontage et un
nettoyage, pour assurer son bon fonctionnement lors de la production.
Ce récupérateur rencontre les mêmes problèmes que le récupérateur de l’air de combustion mais à un
degré amoindri. Lors de cet arrêt, il s’est avéré que des tubes étaient en mauvais état, alors ils ont été
changés.
121
Figure 74:Tubes du récupérateur d’air d’atomisation
Nettoyage et réparation des joints des glissières de refroidissement :
Les conduites de l’eau de refroidissement des glissières sont entourées du réfractaire, ce

réfractaire est bâti en blocs, ces derniers sont séparés par des joints remplies de laine de verre. La
fonction de ces joints est de permettre la dilatation des blocs de béton, de plus ces joints sont en
forme zigzaguée pour des raisons d’adhérence.
Lors du passage de la billette sur les glissières, elle délaisse de la calamine qui réussit à
s’infiltrer dans les joints de dilatation et par la suite restreindre le degré de liberté des blocs
réfractaires, ce qui va causer leur fissure.
Alors ces joints sont nettoyés pendant l’arrêt annuel, et les blocs du réfractaire sont réparés.
Réfractairesdes glissières altérées : Glissières après réparation des réfractaires :
Figure 75:Glissières du four
Changement et réparation des chambres de combustion :
La réparation et le changement des chambres de combustion sont des actions systématiques

décidées par le responsable du four et son équipe de travail. Pour ce faire ils se basent sur
l’historique de production et sur leurs expériences dans le domaine pour définir et prédire ces
actions. Le remplacement des chambres prend en compte l’investissement des travaux d’entretien.
Généralement leurs prévisions concordent à 80% avec la situation réelle.
122
Remarque : Si le remplacement des chambres de combustion atteint 50% de la totalité du four,
l’état du four se trouve alors dans une zone verte (risques mineurs de futurs problèmes liés aux
chambres de combustion pendant la période de production).
Le four contient 22 chambres de combustion, certaines de ces chambres ont été remplacées pendant
cet arrêt annuel et d’autres ont juste été réparées.
 La réparation des chambres de combustion se fait avec la mise en place d’une couche de
béton spécial, servant à remplir les fissures et à les prévenir.
 Le changement se fait de manière identique au changement des blocs de réfractaire du four.
Chambre de combustion après Chambre de combustion après
amélioration : amélioration :
Figure 76:Chambre de combustion améliorée Figure 77:chambre de combustion non améliorée
Chargement des glissières du four :
Les glissières du four sont des pièces à usure. Chaque arrêt annuel elles doivent être ressoudées.
Glissière usée : Opération de soudage : Glissière soudée :
123
Figure 78:Soudage des glissières du four
Remplacement des rails de la table de chargement four :
Les rails de la table de chargement sont des pièces d’usure démontables, une fois leurs
durées de vie atteintes elles sont remplacées.
Figure 79:Rails de la table de chargement
Contrôle d’état des conduites de refroidissement du four
Les conduites d’eau de refroidissement sont contrôlées afin d’éviter le fait qu’elles soient
causes d’un arrêt pendant la production.
Remplacement des joints de dilatation des ventilateurs zone four :
Les ventilateurs de la zone four sont munis d’un joint ou un compensateur qui est sous
forme de tissu. Ce tissu se perce avec le temps et nécessite un remplacement par un nouveau.
Remplacement des tôles inox 310 pour les portes déchargements :
Les portes de déchargement possèdent des tôles d’Inox réfractaire 310 qui doivent être
remplacées pendant chaque arrêt annuel.
Installation des PT100 (sortie réchauffeur) fioul :
La température du fuel à la sortie du réchauffeur n’était pas mesurée auparavant, alors on a

proposé l’installation de la sonde de température de capteur PT100 suivante :
124
Figure 80:PT100
Les caractéristiques de la technologie de sonde proposée sont :

 Type : Résistance thermique platine étanche
 Plage de température: -20 ~ 250 ℃
 Taille du capteur: 4 x 30 mm / 0,15 x 0,18 "
 Longueur du câble: environ 50 cm / 19,68 "
 Isolation interne: Fibre de verre
 Quantité: 10 pièces
 Poids: 37g (environ)
 Prix unitaire: 85 MAD
Remplacement du thermocouple de la zone de chauffage (supérieur) :
La couche céramique du thermocouple de la zone de chauffage a été fissurée et donc il a été

planifié de le remplacer pendant l’arrêt annuel.
Changement de conduite ventilateur dilution :
La conduite du ventilateur de dilution a été percée par le passage des fumées qui sont de
nature agressive. La conduite a été alors changée.
Contrôle fonctionnement de la vanne de dumper :
Le Dumper est le registre de pression de la conduite des fumées, il est responsable de la

diminution de pression au sein du four. Il a été contrôlé pendant l’arrêt et il s’est avéré être toujours
en bon état.
Changement des flexibles :
Les flexibles sont des tuyaux mis à l’extrémité des conduites d’eau de refroidissement.
Ces flexibles ont le rôle d’un ressort permettant la dilatation des conduites lorsque la température du
four est élevée, puis le retour à leur forme initiale quand la température chute.
La durée de vie de ces flexibles est de 2 ans, cette dernière a été atteinte et donc les flexibles ont été
changés pendant l’arrêt.
Changement des réfractaires dans le collecteur :
Dans le collecteur des fumées, se trouvent des briques de réfractaires disposées à sa base à
des distances égales l’une de l’autre.
125
Le rôle de ces briques est d’uniformiser l’aspiration des fumées. Ces briques ont dû être
changées suite à leur fissuration.
Changement des vannes des conduites de refroidissement :
Au niveau des conduites d’eau de refroidissement des glissières, se trouvent des vannes
sphériques qui ont été remplacées par des vannes motrices à système de blocage de type KSB BOA-
H avec cône de réglage.
Cette action a pour but de réguler la température de l’eau de manière à diminuer la valeur de
l’échange thermique entre cette eau et les points de contact appartenant à la billette.
La régulation de température va se faire par la fermeture séquentielle de la vanne et donc la
diminution du débit d’eau et aussi l’augmentation de sa pression.
Changement vannes purge en inox :
Les vannes purge du four était en acier noir, elles ont été remplacées par des vannes purges en Inox.
 A l’addition de ces actions de maintenance, on a d’autres actions d’améliorations qui

sontpartie intégrante du plan d’actions :
3.3.8.4 Autres actions d’amélioration :

Former le personnel :
Cette action fait partie des actions d’améliorations du fait qu’elle est primordiale et
essentielle dans le cadre de la certification. Elle va permettre de fortifier le personnel en termes de
connaissances sur le SMEn qui va être instauré, ce qui va assurer une collaboration fructifiante de
leur part et ainsi la fluidité de la mise en place du système.
Placer une sonde pour la mesure d’O2 dans les fumées :

Mesurer la quantité d’O2 dans les fumées va permettre d’adapter le débit d’air de
combustion entrant au four, et régler le rapport Air/Fuel.
Installer un opacimètre pour mesurer les imbrulés à la sortie de la cheminée :

La mesure des quantités d’imbrulés permet d’avoir une idée sur la combustion au sein du
four et sur l’état des bruleurs.
Mettre à disposition un psychromètre :
126
Un psychromètre va permettre de mesurer l’humidité relative de l’air. Le rapport Air/Fuel doit être
adapté en tenant compte de l’humidité relative, car si la teneur en H 2O augmente dans l’air, celle
d’O2 diminue.
Suite aux actions d’entretien et de maintenance citées, on propose un indicateur qui est :
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑 ′ 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑝𝑟é𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑒𝑠
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟 =
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑 ′ 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑 ′ 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑝𝑟é𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑒𝑠

=
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑 ′ 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒𝑠 + 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑 ′ 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑝𝑟é𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑒𝑠
Cet indicateur touche indirectement à la consommation énergétique, autrement dit une valeur élevée
de cet indicateur indique qu’il y a beaucoup plus d’actions préventives que d’actions correctives et
donc il y a une bonne gestion de l’énergie.
 Application de l’indicateur proposé pour l’arrêt annuel 2021 :
On a d’après le tableau du plan d’actions de maintenance
 Actions préventives = 18
 Actions correctives = 7
 Actions totales = 25
Alors :
18
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟 = = 0,72
25
On déduit de la valeur du taux d’actions préventives que le système de maintenance est bien
cerné et plusieurs problèmes pouvant avoir lieu ultérieurement sont évitées.
3.3.8.5 Réduire la production de la calamine :

3.3.8.5.1 Introduction :
La formation de la calamine est l’un des problèmes majeurs rencontrés durant les opérations
de réchauffage et du laminage à chaud. La calamine est en fait un débris sidérurgique ferreux sous
forme d’oxyde de fer complexe ; qui ne peuvent exister à une température inférieure à 590°C, et qui
se dépose à la surface des billettes alors à cause de cette température élevée au sein du four.
3.3.8.5.2 Facteurs influent la formation de la calamine

L’épaisseur, la compacité de la calamine ainsi que la quantité déposée de cette dernière sur
la surface de la billette dépendent de multiples facteurs. L’oxydation du métal et donc la formation
de la calamine s’accélèrent en fonctionnant à des températures élevées dépendamment du temps de
127
réchauffage et selon la quantité d’oxygène introduite dans l’excès d’air, et varie selon la qualité de
la billette traitée.
3.3.8.5.2.1 La température au sein du four :

La nécessité de travailler dans les fours sidérurgiques à des températures très élevées, rend la
formation de la calamine imparable. En effet, l'épaisseur de la couche de calamine croît très vite
avec la température en favorisant la réaction d’oxydation. On rappelle les températures dans chaque
zone :
Zone Préchauffage Chauffage Maintien
Températurede
1050°C 1100°C 1200°C
fonctionnement
Tableau 32: Température des zones du four
L’existence des pics dans le profil de température justifie la formation de la calamine. On peut alors
l’éviter par la maitrise de la température et son uniformité dans chaque zone du four.
3.3.8.5.2.2 La durée de réchauffage des billettes
Le temps de séjour des billettes dans le four dépend à son tour de quelques facteurs dont on
cite la température qui régit le four et les dimensions de la matière première à laminer. Dans le cas
du four de RIVA 1, il est nécessaire que la billette en séjourne longtemps pour qu’elle puisse
atteindre la température consigne. Le diamètre du produit fini représente aussi un agent affectant le
temps de séjour de la billette. On en déduit alors que toutes ces causes qui permettent d’élever le
temps de séjour, permettent à la fois de favoriser la formation de la calamine et même augmenter
l’épaisseur de la couche formée.
3.3.8.5.2.3 L’excès d’air à l’intérieur du four:
Le phénomène de la respiration de l’ouverture introduit une quantité d’air lors du

défournement des billettes à la sortie du four. Afin d’assurer une combustion complète ; il s’avère
nécessaire d’introduire un excès d’air supplémentaire. Ce dernier est à double tranchant ; d’une part
il améliore la combustion, mais d’autre part, l’atmosphère du four devient très riche en 𝑂2 et le fer
est alors attaqué par son environnement oxydant.
En conséquence, après réchauffage de ce demi-produit dans cette atmosphère oxydante ; des
couches de calamine se déposent sur sa surface. C’est pour cette raison qu’on opte à travailler avec
un excès d’air qui n’est pas trop élevé, et diminuer alors les pertes de matière par formation de ces
oxydes de fer.
128
3.3.8.5.2.4 Qualité de la billette :
Le sercice QSE veille sur le contrôle des teneurs des compositions chimiques des billettes
issues des fournisseurs. Plus la teneur en ions alcalins est grande plus on favorise leur oxydation et
donc une plus grosse en Cette analyse chimique ait lieu en se référant à des teneurs minimales et
maximales présentes ci-dessous :
%C %Mn %Si %S %P %Cr %Ni %Mo %Cu %Sn %N %CEV

Min 0,18 0,63 0,13 0,015 0,013 0,07 0,1 0,017 0,3 0,011 0,006 0,34
Max 0,2 0,68 0,17 0,031 0,032 0,15 0,17 0,03 0,41 0,023 0,011 0,39
Tableau 33 : Composition de la billette
La couche déposée de la calamine après le réchauffage du produit résulte de l’attaque du métal par
l’ambiance oxydante et est composée d’une face interne ainsi qu’externe :
- La face externe : constituée de l’hématite 𝐹𝑒2 𝑂3
- La face interne : constituée du magnétite𝐹𝑒3 𝑂4 et du wustite 𝐹𝑒 𝑂
𝐹𝑒2 𝑂3
𝐹𝑒3 𝑂4
𝐹𝑒 𝑂
La calamine est formée aussi suite à l’oxydation des autres composants ou ions alcalins comme la
silice, selon la composition de la billette.
3.3.8.5.3 Indicateur de performance sur la quantité de calamine :

Une partie de la calamine est formée tout d’abord dans le four, l’autre partie est formée lors
du refroidissement de la billette à la sortie du laminoir, pour la simple raison qui est l’accélération
de l’oxydation à cause de l’humidité en présence de l’eau.
L’implémentation de la norme ISO 50001 présente un outil permettant de suivre la variation

formation de la calamine grâce à un indicateur de performance qui est dans ce cas la quantité de
calamine formée à la sortie du laminoir.
3.3.8.5.4 Décalaminage et action d’amélioration :

Avant de passer au laminage à chaud, la billette doit se débarrasser de cette couche
métallique déposée sur la surface. Ce procédé de décalaminage est indispensable afin d’obtenir et
assurer une haute qualité de surface du produit fini. Cette étape primordiale se fait par des
opérations mécaniques, qui peuvent être par frottement ou abrasion.
129
Vu que RIVA Industrie est en phase de construction d’une aciérie, futur fournisseur de
RIVA1, une solution envisageable aujourd’hui pour éviter la calamine est l’amélioration de la
qualité de la billette, par des ajouts pour enlever les ions alcalins lors de la formation d’acier dans
les hauts fourneaux.
4 Conclusion :
Au sein de chaque industrie, l‘énergie représente un poste de cout majeur dont on doit
contrôler et maitriser la gestion tout au long de la chaine d’approvisionnement. C’est dans ce cadre
où se manifeste la norme ISO 5OOO1 ; procurant un système fonctionnel de management
d’énergie. L’instauration de cette norme permet à l’entreprise d’améliorer, systématiquement et
d’une manière continue et durable sa performance énergétique, suite à une démarche PDCA.
On a pu participer activement à la mise en œuvre de la norme ISO 50001, plus précisément à

sa planification. On a tout d’abord élaboré la politique énergie qui hiérarchise les priorités qui
représente ; en définissant le périmètre du système de management d’énergie, l’engagement de la
direction à mettre à disposition toutes les ressources et informations nécessaires, en fixant les
objectifs et les cibles à atteindre tout en respectant la réglementation.
Après avoir mené un diagnostic énergétique du four basé sur les consommations
énergétiques en fuel des trois dernières années 2018, 2019 et 2020, on a pu établir une revue
énergétique constituant la clé de la planification. On a entamé la revue par une visualisation des
données de consommations, de production et de couts pour une fréquence mensuelle et annuelle
qu’on a illustré sur différents graphes dans le but de pouvoir déceler les anomalies de
fonctionnement.
Ensuite, on a cadré l’étude dans une situation énergétique de référence ; au moyen d’un
choix justifié de l’année 2018 ; où on a modélisé la consommation du fuel en fonction de la
production du four par une régression linéaire, puis on a projeté les données de
consommations/production des années 2019 et 2020 sur le modèle de référence établi pour pouvoir
comparer entre les consommations réelles et celles prédites par ce modèle. Cette approche répond à
l’une des exigences de la norme ISO 50001.
On a enchainé, ensuite, sur la détermination des usages énergétiques significatifs en se

basant sur la répartition énergétique établie préalablement, de plus on a cerné les facteurs influents
sur chacun d’eux. La fixation de ces usages énergétiques significatifs nous a permis de limiter le
champ d’analyse des actions amélioratives. De surcroit, on a spécifié des indicateurs de
130
performance à travers lesquels on va pouvoir suivre l’évolution temporelle de la consommation
fuel.
Cette démarche nous a permis de fixer les objectifs et de les quantifier par des cibles
atteignables en 2021.
On a finalisé notre planification par un plan d’actions amélioratives permettant l’atteinte des
cibles fixées. Ce plan d’actions intègre des propositions de notre part et des efforts fournis par
l’entreprise, tous deux avec l’unique vision de réduire la consommation fuel du four.
131
Chapitre 6 : Veille technologique :
132
1 Introduction :
Dans un contexte de réduction de la consommation énergétique du four selon un accord
d’application volontaire de la norme ISO 50001 par RIVA1, à l’addition des actions
d’améliorations, une veille technologique serait appréciable. Cette veille technologique a pour but
d’informer sur les nouvelles technologies en relation avec l’efficacité énergétique tout en étant
cadrée par les objectifs identifiés auparavant.
2 Bruleurs régénératifs :
2.1 Introduction :
Le préchauffage de l’air de combustion avant son introduction dans le four est une opération
révélatrice en termes d’optimisation énergétique. Cette opération permet de réduire la
consommation en fuel, ce qui justifie l’importance de sa mise en œuvre.
Pour RIVA1, cette opération se fait dans un récupérateur de fumées, qui par échange
thermique convectif, préchauffe l’air à température ambiante.
Cependant le récupérateur rencontre constamment des problèmes de fonctionnement, qu’on

précités auparavant, ce qui nous a amené à considérer une nouvelle technologie assurant l’opération
du préchauffage d’air.
Une alternative intéressante à considérer serait celle des bruleurs régénératifs.
Ces bruleurs travaillent en paire et alternativement, autrement dit un bruleur de la paire va

assurer la combustion tandis que l’autre sera en train d’assurer la récupération et après un temps
bien précis, les rôles s’intervertissent.
Cette technique de fonctionnement va permettre l’éradication de l’équipement récupérateur

mis en place par RIVA1, elle va permettre le préchauffage de l’air à une température allant jusqu’à
1200°C et elle va réduire les pertes par fumées. Et tout cela au profit de la réduction en
consommation fuel.
133
2.2 Principe de fonctionnement :
Figure 81: Principe de fonctionnement bruleurs régénératifs
Chacun des deux bruleurs de la paire est lié à une capacité thermique contenant un matériau
réfractaire sous forme de billes.
Le principe de fonctionnement des bruleurs régénératifs simplifié s’écourte aux étapes suivantes :
1. Le premier bruleur assure une combustion qui engendre des fumées
2. Ces fumées pénètrent le deuxième bruleur et traversent la capacité thermique liée à ce

dernier
3. Les billes réfractaires de la capacité thermique emmagasinent la chaleur reçue par les
fumées
4. Un inverseur de débit va modifier les écoulements de sorte que l’air de combustion va

traverser cette fois la capacité thermique ayant emmagasinée de la chaleur, ainsi l’air sera
préchauffé avant d’être mélangé au carburant. En parallèle, les fumées ayant cédé leurs
calories aux réfractaires vont quitter le système.
5. Le premier bruleur jouera le rôle de cheminée cette fois et le deuxième assurera la

combustion.
6. Le cycle est repris du début.
2.3 Mise en œuvre et maintenance :

La mise en œuvre de ces bruleurs doit être assurée par un professionnel, ce dernier tiendra
compte du choix de l’entreprise, soit de renforcer son système de combustion sans le modifier en
ajoutant les bruleurs régénératifs à ceux déjà existants, soit à modifier carrément son système de
combustion en remplaçant tous les bruleurs actuels par la technologie de bruleurs proposée. De
point de vue technique, ce dernier choix dépendra de la place disponible à proximité du four pour le
raccordement de la cheminée.
134
Un contrôle périodique devrait être établi sur les bruleurs et leurs capacités comme tout autre
équipement à combustion. Les billes des capacités thermiques doivent être lavées en ça de dépôt de
poussières.
2.4 Puissance du bruleur :

Les brûleurs régénératifs ont une plage de puissance de fonctionnement allant de 200 kW à
8MW. Et puisqu’on a pour un des bruleurs installés actuellement :
𝑃𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 96653216

𝑃𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑏𝑟𝑢𝑙𝑒𝑢𝑟 = = = 4393328 𝑘𝐽⁄ℎ = 1,22𝑀𝑊
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑏𝑟𝑢𝑙𝑒𝑢𝑟𝑠 22
Alors le brûleur régénératif peut remplacer le bruleur actuel sans devoir adopter une nouvelle
puissance de fonctionnement.
3 Poudre de fer :
3.1 Introduction :
La formation de la calamine dans les opérations de transformation à chaud dans l’industrie
du fer est inévitable. Ce déchet métallique est plutôt un coproduit extrêmement riche en fer qui doit
être valorisé. Non seulement elle est utilisée comme additif dans les cimenteries, mais aussi la
métallurgie de poudre s’est occupée du recyclage de la calamine.
3.2 Principe de fonctionnement
Le procédé métallurgique le plus répandu pour la valorisation de la calamine est sa réduction

afin de produire de la poudre de fer ; une matière pulvérulente qui va constituer une matière
première de la métallurgie de poudre. Ce procédé utilise un gaz réducteur qui peut être le monoxyde
de carbone CO, ou l’hydrogène H2, et la calamine qui va subir la réduction.
La réduction par le CO : La réduction de l’hématite et de la magnétite a lieu quand la

température atteint 690°C, et ce n’est qu’à partir d’une température de 830°C que la wustite
commence à se réduire.
La réduction par le H2 : L'hématite commence à se réduire à une température de 630 °C,

après vient la réduction de la magnétite à 1 050 °C, puis celle de la wustite au-delà de
1500°C.
En effet, après avoir récupéré la calamine, cette dernière est broyée facilement puis chauffée
à une température de 400°C afin de se débarrasser des huiles et de l’humidité contenues dans cet
oxyde de fer avant d’être réduit. La réduction en lit fixe se passe dans un four électrique qui
contient une cuve de réduction dans laquelle la calamine est introduite et est maintenue jusqu’à
135
atteindre la température consigne qui est déjà fixée, le débit du réducteur précisé est injecté par la
suite et le CO2 formé s’échappe avec le courant gazeux sortant du four. On obtient alors notre fer
suite à la réaction suivante :
𝐹𝑒𝑛 𝑂𝑚 + 𝑚 𝐶𝑂(𝑔) → 𝑛 𝐹𝑒 + 𝑚𝐶𝑂2 (𝑔)
Figure 82: Principe de réduction par CO
3.3 La poudre de fer : une nouvelle source d’énergie :

Une énergie verte à partir de la poudre métallique ; c’est une solution permettant de limiter
la détérioration atmosphérique causée par les combustibles fossiles utilisés, en les remplaçant par un
carburant industriel solide sans CO2.
Les poudres de fer peuvent être utilisées comme vecteur d’énergie qui ne produit aucune
émission de carbone. En fait la combustion de fer produit plus de chaleur que son équivalent
volumétrique d‘autre carburant, ayant une densité énergétique de 11 ,3 kWh/L, qui dépasse celle de
l’essence. Le seul inconvénient de ce carburant est son poids lourd, équivalent d’environ 10 fois
celui de l’essence, chose qui justifie que son énergie spécifique n’est pas beaucoup élevée : 1.4
kWh/kg. La poudre de fer sera alors exploitée surtout au niveau de l’industrie à cause de son poids.
En brulant le fer, le seul produit de la combustion lors de cette réaction est l’oxyde de fer
𝐹𝑒2 𝑂3 , qui n’est rien d’autre que de la rouille qui ne cause aucun dommage à l’environnement ; elle
peut aussi être collectée et recyclée de nouveau en fer. En effet, le fer n’est pas juste un carburant
destiné à la consommation, c’est plutôt une batterie qui stocke l’énergie ; pouvant être rechargée
après chaque utilisation. Même si la réduction ou l’élimination des O produits dans le 𝐹𝑒2 𝑂3 et sa
transformation en Fe nécessite une énergie importante, mais c’est une source d’énergie
renouvelable qui peut éternellement être rechargée et déchargée, qui vaut la peine. Pour ce faire, la
recharge de cette source ne doit pas émettre du carbone et ceci peut se réaliser par la transformation
de 𝐹𝑒𝑛 𝑂𝑚 et 𝐻2 en 𝐻2 𝑂 et 𝐹𝑒.
136
Figure 83:Cycle de vie de la poudre de fer
4 Conclusion :
L’amélioration consiste des fois à changer les pratiques au lieu de les arranger. Partant de ce
fait, le changement des bruleurs actuels pourrait avoir un impact supérieur sur la réduction
énergétique du four que les actions de corrections et de préventions.
A l’addition de la réduction de consommation, la prévention du changement climatique est

aussi d’une importance capitale, une solution réunissant ces deux finalités serait l’utilisation de la
poudre en fer comme source d’énergie. C’est une nouvelle source d’énergie verte vue comme
batterie rechargeable sans aucune émission de carbone.
137
Conclusion générale :
Le four industriel affilié à la chaine de production de RIVA1 est un équipement
d’importance capitale. La fonction qu’il assure est inestimable de point de vue laminage à chaud.
Pour cela, l’optimisation de son rendement énergétique est une nécessité persistante.
L’accomplissement de cette tâche d’optimisation a nécessité l’analyse de son rendement de
combustion, de ses déperditions énergétiques et de son rendement global. Cette analyse a donné une
idée primaire sur les problèmes que rencontre le four et sur sa consommation énergétique. Puis la
réalisation de la revue énergétique comprise dans la phase planification de la démarche
d’amélioration continue a consolidé le statut du four comme étant énergivore. La démarche
d’amélioration continue est la ligne directrice de la mise en place de la norme énergétique ISO
50001.
En effet, l’accord volontaire d’application de la norme ISO 50001 par RIVA Industrie va
être bénéfique et rentable en termes d’économies énergétiques et financières par suite logique.
Elle va connaitre une amélioration de sa performance énergétique et une montée en

compétences de ses employés. Elle sera consciente des points de faiblesses de sa ligne de
production en termes d’énergie, elle va limiter et focaliser ses champs d’analyse et d’étude sur ces
ponts bien précis.
Dans le cadre d’établissement de la planification de l’approche normative, pour un périmètre

bien déterminé qui se résume à l’équipement four de RIVA1, et à son énergie thermique. On a
établi un état des lieux des consommations fuel du four, suivi d’une identification des usages
énergétiques significatifs qui vont représenter par la suite les usages sur lesquelles RIVA1 va se
concentrer prioritairement. On a établi un indicateur de performance global du four, et en se basant
sur cet indicateur, on a pu comparer les consommations énergétiques réelles à celles prédites. On a
déclaré les indicateurs de performance correspondant à chacun des usages énergétiques significatifs.
On a donné fin à notre planification avec un recueil d’objectifs et de cibles fixées qui ont pour but la
réduction de la consommation énergétique et des gaz à effet de serre. Et pour clôturer, on a donné
naissance à un plan d’actions qui vise à atteindre les cibles fixées. Ce plan d’actions comprend deux
actions qui ont été approuvées et élaborées lors de l’arrêt annuel de production, une proposition bien
justifiée, et un grand projet qui est celui de l’enfournement à chaud et qui est toujours en cours
d’études. A l’addition de ces actions, on retrouve les actions d’entretien et de maintenance qui se
partagent entre des actions correctives et des actions préventives. Un indicateur a été proposé à cette
occasion, il représente un taux d’actions préventives, sa visée est de décider si la gestion de
138
l’énergie au niveau du four est convenable. Des instruments de mesure, ont aussi été mis en avant
autant que recommandations.
Lors du traitement de notre problématique, d’autres problèmes ont été repérés, citons comme
exemple le registre de pression placé dans la conduite des fumées qui est surdimensionné car il ne
fait baisser la pression effectivement qu’après une ouverture de 50%.
On serait ravies d’avoir l’opportunité de traiter ces problèmes dans les règles de l’art au sein
de votre organisme. Ainsi qu’on pourrait traiter le projet de remplacement des br ûleurs actuels par
une nouvelle technologie de brûleurs de façon plus précise et analytique.
139
Bibliographie et webographie :
1. [1]Mechachti, S., Benchiheub, O., Serrai, S., & Hadji, A. Development of ironpowder by
reducingrolling mil scale (Elaboration des poudres de fer par réduction des battitures de
laminage).
2. [2]REMERY, A. (1992). Laminage à chaud : Fours de réchauffage de demi-produits de
laminoirs. Techniques de l'ingénieur. Matériaux métalliques, 2(M7880), 1-9.
3. [3]Abdo, D. (2006). Dynamic modeling and supervision of
continuoussteelreheatingfurnaces (Doctoral dissertation, École Nationale Supérieure des
Mines de Paris).
4. [4]MILLA GRAVALOS, P. (1998). Fours de réchauffage de la sidérurgie. Techniques de
l'ingénieur. Génie énergétique, 6(BE8843), BE8843-1.
5. [5]Jacubowiez, I. (2009). Fours industriels. Ed. Techniques Ingénieur.
6. [6]Green, D. W., &Southard, M. Z. (2019). Perry'schemicalengineers' handbook. McGraw-
Hill Education.
7. [7]Projet de norme marocaine ISO 50001
8. [8]BELMIR, F., & CHRAMATE, I. (2016). ISO 50001 : Economie d’énergie et Réduction
des GES. REVUE DE L’ENTREPRENEURIAT ET DE L’INNOVATION, 1(1).
9. [9]« Cours d’efficacité énergétique », parMr. TOUZANI, EMI.
10. [10] Site sur les brûleurs régénératifs : https://cegibat.grdf.fr/solutions/industrie/bruleurs-
regeneratifs
11. [11] Site sur la poudre de fer :https://www.usinenouvelle.com/editorial/video-la-poudre-de-
fer-progresse-comme-carburant-industriel-sans-co2.N1037204
12. [12]Benchiheub, O., Mechachti, S., Serrai, S., Khalifa, M. G., &Shalabi, M. H. (2010).
Elaboration de poudre de fer par réduction de la calamine avec du monoxyde de
carbone. Synthèse : Revue des Sciences et de la Technologie, 22, 95-105.
140
Annexe1 : Plan du four de RIVA1
141
Annexe2 :
POLITIQUE ENERGIE RIVA1

En tant que grand consommateur d’énergie dans le secteur de l’industrie sidérurgique, RIVA
Industrie privilégie l’importance d’instaurer et pérenniser un système de management de l’énergie
visant le développement de ses activités, permettant la maitrise de leur fonctionnement, et parvenant
à l’amélioration continue de sa performance énergétique.
La mise en place d’un système de management d’énergie procure non seulement la gestion
efficace de la consommation d’énergie et la réduction de ses couts internes, mais aussi une bonne
gestion de l’environnement par la diminution de l’émission des GES (Gaz à Effet de Serre).
La protection de l’environnement permet une amélioration du système de management

environnemental, garantissant à son tour une image de marque vertueuse envers les clientset
subvenant à leurs besoins.
La direction du siteprocède parune démarche méthodique du management de son énergie

afin d’améliorer à la fois sa rentabilité et sa compétitivité, et garantir la durabilité des gisements
d’économie, de réduction, de fiabilité et de disponibilité de l’énergie RIVA1, s’est engagée pour la
certification ISO 50001, grâce à une équipe pluridisciplinaire qui assure le suivi et la mise en place
de cette démarche.
Une réduction significative des consommations énergétiques en fuel et en électricité au

niveau du site RIVA1 est assurée par :
 L’amélioration continue de la performance énergétique et du rendement des installations par

l’implémentation d’un système de management de l’énergie.
 La considération des réglementations et la réponse aux exigences légales applicables dédiées

à promouvoir l’efficacité énergétique
 La bonne gestion des consommations énergétiques
 L’optimisation des factures énergétiques et l’assurance d’une maintenance des équipements

et d’un développement durable en optant pour l’achat des produits plus économes en énergie
 L’intégration des critères énergétiques et environnementaux dès la conception et l’achat des

équipements
L’implication du personnel au sein de RIVA1 dans cette démarche est un pilier fondamental
permettant d’atteindre l’objectif souhaité.
Le Comité de Direction
142
Annexe3 :
MANUEL DU SYSTEME DE
MANAGEMENT DE L’ENERGIE DE
RIVA1
Rédaction :
Zineb BEN HAMMADI
Ichrak BENAYAHA
143
Sommaire :
1 Périmètre et domaine d’application du système management énergie : ..................................... 145
1.1 Site de RIVA1 : ............................................................................................................... 145
1.2 Système de management de l’énergie : ............................................................................. 145
2 Documents de référence : ........................................................................................................ 145
3 Définitions et abréviations : ..................................................................................................... 145
4 Exigences du système de management :................................................................................... 146
4.1 Exigences générales :....................................................................................................... 146
4.2 Responsabilités de la direction, du représentant de la direction et de l’équipe énergie : ..... 146
4.3 Politique Energie : ........................................................................................................... 147
4.4 Planification énergétique : ............................................................................................... 147
4.4.1 Processus : ............................................................................................................... 147
4.4.2 Exigences légales et autres exigences : ..................................................................... 148
4.4.3 Revue énergétique :.................................................................................................. 148
4.4.4 Consommation de référence : ................................................................................... 149
4.4.5 Indicateurs de performance énergétique : ................................................................. 149
4.4.6 Objectifs et cibles énergétiques, et plans d’actions de management de l’énergie : ..... 150
4.5 Mise en œuvre et fonctionnement : .................................................................................. 150
4.5.1 Généralités :............................................................................................................. 150
4.5.2 Compétences et formations : .................................................................................... 150
4.5.3 Sensibilisation et communication : ........................................................................... 151
4.5.4 Documentation : ...................................................................................................... 151
4.5.5 Maitrise des documents : .......................................................................................... 151
4.5.6 Maitrise opérationnelle :........................................................................................... 151
4.5.7 Achats d’énergie et de services énergétiques de produits et d’équipements : ............. 152
4.6 Vérification : ................................................................................................................... 153
4.6.1 Surveillance mesure et analyse : ............................................................................... 153
4.6.2 Evaluation de la conformité aux exigences légales et autres exigences : .................... 153
4.6.3 Audit interne du SMEn: ........................................................................................... 154
4.6.4 Non-conformités, corrections, actions correctives et actions préventives :................. 154
4.6.5 Maitrise des enregistrements : .................................................................................. 155
4.7 Revue demanagement : .................................................................................................... 155
144
1 Périmètre et domaine d’application du système management énergie:
1.1 Site de RIVA1 :
- Le site de RIVA1 opère dans le domaine sidérurgique, il est spécialisé dans la production du fer à
béton.
- Le nombre de salariés atteint 1200.
- La fréquence de fonctionnement du site est quotidienne.
1.2 Système de management de l’énergie :

Le but recherché du rapport ci-présent est l’implémentation et la maitrise d’un système de
management d’énergie destiné au four de RIVA1.
Le management de l’énergie sera impliqué à l’énergie thermique de l’équipement four.
2 Documents de référence :
- Norme ISO 50001 : version 2018- Management de l’énergie
- Politique Energie RIVA1
- Politique Qualité RIVA1
3 Définitions et abréviations :
SMÉ : Système de Management de l’Énergie
Système de Management de l’énergie : Ensemble d’éléments corrélés ou interactifs de la mise
en œuvre effective des activités du système de management de l’énergie et de l’obtention de
progrès en termes de performance énergétique.
Politique Energétique : Expression formelle par la direction d’un organisme des intentions et
orientations générales de celui-ci concernant sa performance énergétique.
Revue Energétique : Détermination de la performance énergétique de l’organisme à partir de
données et d’autres informations conduisant à l’identification d’opportunités d’amélioration.
Performance énergétique : Résultats mesurables liés à l’efficacité énergétique à l’usage
énergétique et à la consommation énergétique.
Objectif énergétique : Résultat ou réalisation spécifique fixé pour satisfaire la politique
énergétique de l’organisme en matière d’amélioration de la performance énergétique.
Cible énergétique : Exigence de performance énergétique précise et quantifiable, applicable à
tout ou partie de l’organisme, issue d’un objectif énergétique et qui doit être fixée et satisfaite
pour que cet objectif soit atteint.
Indicateur de performance (IPE) : Valeur quantitative ou mesure de la performance
énergétique, définie par l’organisme.
Usage Energétique Significatif (UES) : Usage énergétique représentant une part importante de
la consommation d'énergie et/ou offrant un potentiel considérable d'amélioration de
performance énergétique. Les critères définissant le caractère significatif sont déterminés par
l'organisme.
145
4 Exigences du système de management :
4.1 Exigences générales :
Le système management de l’énergie est cadré par les exigences et les attentes de la norme ISO
50001 corrélés aux aspects de la Politique Energie RIVA1. Son but principal est de parvenir à
atteindre l’amélioration continue de la performance énergétique.
Le présent rapport nécessite la signature du top management à l’effet d’approuver ; dans le cadre du
SMEn ; ses modes opérationnels.
Il doit être développé et actualisé de manière à considérer constamment les évolutions et
réglementations de la norme ISO 50001 ainsi que les modifications potentielles au niveau interne de
l’entreprise.
Le SMEn doit faire l’objet d’une base documentaire stockée et archivée sur un espace disque dur
réseau sécurisé et sauvegardé. La documentation permet la mise en œuvre, l’entretien et
l’amélioration du SMEn.
Documents :
- Manuel Qualité RIVA1
Outils utilisés :
- Disque dur réseau
4.2 Responsabilités de la direction, du représentant de la direction et de

l’équipe énergie :
Le top management décide de la mise en place du SMEn et désigne l’Energy Manager pour ce faire.
Ce dernier opère avec la contribution et la participation des autres services.
Rôles et responsabilités :
 Top Management :
Le Top Management est pleinement engagé dans le management de l’énergie en lien avec le
Système de management Qualité déjà en place.
A travers un plan d’actions et en accord avec la Politique Energie RIVA1, le Top Management
définit ses objectifs et ses cibles. De plus il suit de près le fonctionnement du système de
management d’énergie moyennant un outil de reporting et s’assure que la planification établie
considère l’énergie dans un contexte de développement durable.
Le Top Management s’engage à approvisionner les moyens humains et matériels nécessaires et
tâche à assister à la revue de management annuelle.
 L’Energy Manager :
Le responsable QSE du site a été désigné autant qu’Energy Manager.
Il est chargé de la réalisation de la revue énergétique et de sa mise à jour, de l’établissement du plan
d’actions et de la surveillance de l’évolution temporelle des IPE et par la suite des consommations
énergétiques.
146
Il veille à la bonne implication des membres de l’équipe de travail et du personnel concerné par la
démarche.
Il réalise la Veille Réglementaire Energie et assure son actualisation continue, il traite les non-
conformités, il effectue des audits internes, il rend compte par le biais d’un rapport si les cibles ont
été atteintes et prépare la revue de management.
 L’équipe énergie :
L’équipe de travail est constituée d’un directeur maintenance, d’un ingénieur énergétique et d’un
ingénieur électrique.
Cette équipe est chargée essentiellement de la mise en œuvre opérationnelle du SMEn, elle apporte
sa contribution à l’identification des améliorations possibles, elle veille au grain le suivi des actions
élues sur le terrain, elle organise et en mobilise les acteurs identifiés pour répondre aux exigences
de la norme ISO 50001 et assurer l’amélioration continue de la performance énergétique.
 La liste et les missions du personnel des différents services ainsi que leurs descriptions de fonctions
sont documentées et disponibles au service Ressources Humaines.
Documents :
- Lettre d’engagement du Top Management
- Lettre de désignation de l’Energy Manager
- Fiches de poste de l’Energy Manager et des membres de l’équipe énergie
4.3 Politique Energie :

La politique Energie de RIVA1 manifeste l’engagement du Top Management à réduire sa
consommation énergétique, garantir la durabilité du développement du SMEn et améliorer sa
performance énergétique.
De plus, elle s’inscrit dans une dimension environnementale en privilégiant une lutte contre les gaz
à effet de serre.
La politique Energie fera l’objet d’une revue annuelle lors de la revue de management.
Documents :
4.4 Planification énergétique :

4.4.1 Processus :
La planification énergétique est établie en se référant aux objectifs et cibles chiffrés par le Top
Management et en se basant sur la Politique Energie. Elle inclut un plan d’actions bien défini qui est
la clé d’une amélioration continue de la performance énergétique.
Un processus de planification est mis en œuvre et une revue énergétique est élaborée et présentée
dans le document ‘Revue énergétique FOUR’.
La réalisation de cette planification s’appuie sur les données présentées dans le logigramme ci-
dessous :
147
• GMAO
Données • Factures et consommations
d'entrée • Plan détaillé du four de RIVA1
• Fichier "Revue énergétique FOUR"

Revue
énergétique
• Fichier "Revue énergétique FOUR"

• Plan d'actions énergie
Données de
sortie • Suivi IPÉ
4.4.2 Exigences légales et autres exigences :

L’Energy Manager discerne les exigences légales applicables et celles auxquelles RIVA1 souscrit,
et il les met en œuvre au sujet de ses usages, sa consommation et son efficacité énergétique.
- Audit énergétique obligatoire
- Décret relatif à l’audit énergétique obligatoire
- Décret relatif à la norme ISO 50 001 et ses outils ISO 50006 et ISO 50015
- Décret relatif aux ESCO
- Décret relatif à la loi 47-09
- Décret relatif à la MEPS
4.4.3 Revue énergétique :

La méthodologie suivie dans l’élaboration de la revue énergétique, le traitement des données et
l’analyse des résultats sont présentés dans le fichier : ‘Revue énergétique FOUR’ et le chapitre 5 du
rapport PFE.
Ces documents permettent de :
- Réaliser le bilan et l’analyse des consommations sur les trois dernières années, pour
l’énergie thermique au niveau du four,
- Déterminer les Usages Energétiques Significatifs par le biais d’une cotation de critères de
priorisation
- Identifier et analyser les facteurs pertinents
- Recenser les potentiels d’amélioration et d’économies d’énergie
- de hiérarchiser les potentiels et d’enregistrer les potentiels à approfondir
148
- Recenser les personnels clés ayant un impact significatif sur la performance énergétique
La méthodologie de planification énergétique ainsi que le rapport de revue énergétique seront revus
tous les 3 ans et après toute modification majeure des installations, équipements, systèmes ou
procédés.
Les UES identifiés au terme de la revue énergétique sont au nombre de 3 :
 Chauffage de la charge
 Pertes par fumées
 Pertes par parois
Documents :
- GMAO
- Factures et consommations
- Plan détaillé du four de RIVA1
- Fichier "Revue énergétique FOUR"
- Plan d'actions énergie
- Suivi IPÉ
- Chapitre 5 du rapport PFE
4.4.4 Consommation de référence :

La détermination de la consommation de référence est précisée dans le document "Revue
énergétique FOUR".
La consommation de référence retenue est celle de l’année 2018.
Documents :
4.4.5 Indicateurs de performance énergétique :

Les 4 IPE identifiés sont les suivants :
IPE global du four :
 Modèle énergétique global en (kg Fuel/Tonnes acier)
IPE sur les UES :
 Ratio énergie emportée par la charge sur énergie fournie par le combustible
 Ratio énergie emportée par les fumées sur énergie fournie par le combustible
 Ratio énergie emportée par les parois sur énergie fournie par le combustible
Documents :
149
- "Revue énergétique FOUR"
4.4.6 Objectifs et cibles énergétiques, et plans d’actions de management de

l’énergie :
Les objectifs et cibles énergétiques et le plan reprenant les actions techniques et de management
sont déterminés en fonction :
- Des exigences réglementaires et autres
- Des capacités d’investissement de RIVA1
- Des potentiels identifiés par le site sur l’équipement four et son mode d’exploitation et de
maintenance
Le Plan d’Actions Energie est documenté et enregistré pour 3 ans dans le but de faire état d’un
prévisionnel à long terme de l’amélioration continue de la performance énergétique.
Documents :
- "Revue énergétique FOUR"
4.5 Mise en œuvre et fonctionnement :

4.5.1 Généralités :
Les plans d'actions et autres éléments de sortie issus du processus de planification seront mis en
œuvre et leur avancement sera suivi lors d’une réunion mensuelle de l’équipe Energie animée par
l’Energy Manager.
En fonction des besoins ou des thèmes abordés, les interlocuteurs pertinents d’autres services
participeront à cette réunion.
Documents :
- Planification mensuelle des réunions énergie
- Compte-rendu des réunions mensuelles énergie
4.5.2 Compétences et formations :
Une matrice des compétences définit les compétences attendues pour les personnels clés liés aux
Usages Energétiques Significatifs.
Cette matrice identifie l’atteinte de ces compétences attendues en fonction de la qualification, de la
formation, de l’expérience ou de l’aptitude. Si une compétence attendue n’est pas atteinte, elle
enclenche un besoin de formation ou tout autre moyen nécessaire qui sera communiqué par
l’Energy Manager au responsable hiérarchique de la personne concernée.
Le traitement de cette demande reposera sur la gestion des compétences menée par les Ressources
Humaines et par les responsables hiérarchiques lors des entretiens annuels de développement et
formation.
Documents :
- Fiche Processus RH
150
4.5.3 Sensibilisation et communication :
L’équipe Energie, est en charge de la sensibilisation à la politique et aux objectifs énergétiques
auprès du personnel RIVA1.
Elle doit s’assurer que l’information couvre bien les 4 axes exigés par la norme :
- L'importance du respect des exigences du SMÉ
- Le rôle, la responsabilité et l’autorité de l’équipe Energie
- Les effets bénéfiques du management de l’énergie
- Les écogestes du personnel sur les activités
Dans un premier temps, la direction du site a décidé de communiquer en externe uniquement sur la
mise en place initiale du SMEn. Elle actera par la suite chaque année en revue de management si
elle souhaite avoir une communication externe ciblée sur sa politique énergie, son SMEn ou sa
performance énergétique.
Pour ce qui est de la communication interne, son contenu est d’abord approuvé par le top
management pour ensuite être accessible aux concernés par le travail seulement.
4.5.4 Documentation :
4.5.4.1 Exigences relatives à la documentation :
Les documents ou enregistrements essentiels du Smé sont recensés dans une liste qui précise leur
intitulé, leur emplacement de conservation, leur version leur date de mise en application et leur
codification.
4.5.5 Maitrise des documents :
La gestion documentaire RIVA1 est décrite dans la procédure « Procédure maitrise des documents
et enregistrements ».
La documentation du SMEn de RIVA1 est donc élaborée, mise en œuvre et tenue à jour via le
système de gestion documentaire X3 via l’intranet RIVA1.
Les audits qualité périodiques intégreront la documentation du SMEn pour s’assurer qu’elle est bien
mise en œuvre et tenue à jour dans le respect de la procédure.
Documents :
- Procédure maitrise des documents et enregistrements
Outils utilisés :
- Système de gestion documentaire : X3
4.5.6 Maitrise opérationnelle :

La maintenance et l’exploitation des installations techniques du site sont sous la responsabilité du
service « Maintenance », qui s’appuie sur un prestataire externe.
Des actions d’exploitation et de réglages doivent régulièrement être menées par l’équipe Energie en
collaboration avec l’équipe Maintenance et le prestataire externe en vue des réductions de
consommations d’énergie.
Un fichier « suivi des actions menées » doit être créé.
151
Les actions d’exploitation sont recensées, leurs résultats sont estimés et font l’objet d’une
compilation des réductions d’énergie obtenues dans l’enregistrement « Fiche de suivi des actions
menées ».
Maintenance et Exploitation :
Les modalités de gestion, de réalisation et de traçabilité des travaux de maintenance sont décrites
dans « Fiche processus Maintenance ».
Les plannings de maintenance sont établis annuellement pour toutes les installations.
Le système de GMAO gère et trace l’ensemble des activités suivantes :
- Les interventions (Emission des Demandes de Travaux, Bons de Travaux) préventives ou
curatives
- Les contrats de prestation
- Les ressources
- La codification des installations
- Les stocks
- Le suivi des équipements
La gestion, l’administration et l’utilisation du système de GMAO sur le site de RIVA1 font l’objet
de la procédure « Gestion, administration et utilisation du système GMAO »
Optimisation des opérations et activités de maintenance associées aux UES
Un fichier «UES et maitrise opérationnelle» doit être édifié et enregistré, il comportera les
opérations et activités de maintenance associées aux UES.
L’évaluation de l’optimisation des enjeux énergétiques est opérée par l’équipe Energie.
Documents :
- UES et maitrise opérationnelle
Outils utilisés :
- Enregistrement UES et maitrise opérationnelle
4.5.7 Achats d’énergie et de services énergétiques de produits et

d’équipements :
Les fournisseurs et prestataires liés aux achats de services énergétiques, de produits et
d'équipements impactant les usages énergétiques significatifs doivent être recensés dans
l’enregistrement d’un fichier « Mise en œuvre et fonctionnement ».
Cet enregistrement permettra de tracer l’information annuelle au fournisseur que la performance
énergétique est prise en compte dans leur évaluation.
Les spécifications d’achat d’énergie négociées par le service Achats de RIVA sont
documentées.
Document :
152
- Contrat Fuel
Outils :
- Plateforme web pour suivi des consommations fuel
4.6 Vérification :
4.6.1 Surveillance mesure et analyse :
Une réunion mensuelle de l’Equipe est tenue selon un planning établi en début d’année précisant les
caractéristiques du SMÉ qui seront abordées lors de chaque réunion.
Ces réunions intégreront la surveillance, la mesure et l’analyse :
 des UES
 de leurs facteurs pertinents
 des IPÉ
 de l’avancement du plan d’actions
 de l’évolution réelle de la consommation comparée aux prévisions
Elles permettront de déterminer les enquêtes et les réactions à mettre en œuvre concernant les
dérives importantes de la performance énergétique.
Une enquête est réalisée et une réaction est fixée par IPÉ, après détection d’une dérive importante
pouvant être abordé en réunion Energie, sur la base de la connaissance des équipements et
installations, de l’analyse des performances passées, de la fiabilité de la mesure et de la bonne
compréhension des facteurs pertinents.
Document :
- Planning annuel
- Compte rendu de réunion de l’Equipe Energy
Outils :
- GMAO
- Logiciel de comptage énergétique
4.6.2 Evaluation de la conformité aux exigences légales et autres exigences :

L’évaluation de la conformité aux exigences légales et autres exigences fera l’objet d’un point
trimestriel prévu au planning annuel des réunions de l’Equipe Energie, et sera effectuée selon les
modalités décrites au chapitre 4.4.2
Document :
- Fichier Non-conformités
Outils :
- Enregistrement Non-conformités
153
4.6.3 Audit interne du SMEn:
L’Energy manager planifiera annuellement la tenue d’un audit interne en phasant les chapitres et
exigences de la norme sur un cycle de 3 ans. Pour la première année d’exploitation du système,
l’audit interne portera sur la totalité des points de la norme.
En cas de modifications des installations ou de dérives constatées, le phasage pourra être revu et
ajusté.
Le programme d'audit est élaboré en tenant compte de l'état et de l'importance des processus et des
domaines à auditer ainsi que des résultats des audits précédents.
Un audit partiel supplémentaire pourra être réalisé en cas de nécessité, de demande ou de
modification substantielle sur site.
Les audits seront réalisés par des Energy managers.
Les constats des audits internes sont traités dans un enregistrement « JAM (journal
d’amélioration) ». Cet enregistrement va permettre de déterminer le plan d’action, les délais et de
tirer un bilan.
Documents :
- Rapport d’audit interne
- Plan d’audit interne
- Procédure des non-conformités et actions correctives
Outils :
- Journal d’amélioration (JAM)
4.6.4 Non-conformités, corrections, actions correctives et actions préventives :

Les types de problèmes dont l’ampleur et les conséquences en matière de performance énergétique
peuvent justifier la création d’une non-conformité sont les suivants :
- Les écarts significatifs (non-conformités, observations et remarques) des audits qualités,
internes et de certification,
- Les écarts réglementaires ;
- 3 Dépassements des plages IPÉ sur 6 mois glissants ;
- 3 Actions hors délai soit dans le plan d’actions technique, soit dans le plan d’actions
management sur une année glissante ;
- Tout autre type de problème qui fera l'objet d'une décision en réunion de l'Equipe Energie ;
Documents :
- Fiche Procédure Non-Conformités
Outils :
- JAM
154
4.6.5 Maitrise des enregistrements :
Les enregistrements nécessaires au bon fonctionnement du SMÉ devraient être recensés dans un
fichier enregistré « Liste des documents essentiels SMEn».
Les utilisateurs sont informés que les seuls modèles d’enregistrements à utiliser sont ceux
référencés dans « Liste des documents essentiels SMEn» et disponibles sur le réseau.
Les audits documentaires qualité intégreront les enregistrements du SMEn pour s’assurer qu’ils
restent lisibles, identifiables et reliés à l'activité concernée.
Documents :
- Liste des documents essentiels SMEn
4.7 Revue de management :

Dans le but de s’assurer de la pertinence et de l’efficacité du SMEn, l’Energy Manager planifie et
prépare une revue de management annuelle.
L’Energy Manager doit garantir une bonne présentation des données d’entrées prévues par la norme
à la Direction, de l’enregistrement de ses données de sortie et de l’intégration de ses résultats soit
dans les plans d’actions, soit dans les fichiers de non-conformités.
Document :
- Compte rendu de la réunion de l’Equipe Energy
155

Royaume Du Maroc Université Mohammed V de Rabat: Mémoire de Projet de Fin D'etudes

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Royaume Du Maroc Université Mohammed V de Rabat: Mémoire de Projet de Fin D'etudes

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Université Mohammed V de Rabat

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Mise en place de la norme ISO 50001 et optimisation du rendement

Pour l’Obtention du Diplôme d’Ingénieur d’Etat

Pr. M. SALOUHI Président

Pr. A. TOUZANI Encadrant (EMI)

Année universitaire : 2020/2021

Ensuite, on remercie spécialement Mr TOUZANI qui a suivi de près et constamment

Je dédie ce travail accompagné d’un profond amour :

A mes chers parents,

A mes chers parents,

BEN HAMMADI Zineb

We also presented a line of continuous improvement reflected in an action plan aimed at

Aujourd’hui le Maroc connait cinq grandes entreprises sidérurgistes formant l’ASM

Le principe du laminage à chaud se résume à la déformation plastique de la matière

D’ailleurs le secteur sidérurgique est un secteur énergivore, il renforce le problème de

A cette occasion, RIVA1 a considéré la certification en ISO 50001, une norme

L’entreprise va voir sa performance énergétique s’améliorer et l’environnement va

Cette norme cadre le système de management de l’entreprise et l’oriente de la façon la

Secteur d’activité Sidérurgie

Figure 1: Organigramme RIVA Industrie

4.2 Présentation des départements :

 Département animation SMQ : Il avise à ce que les processus nécessaires au système de

 Département direction : il assure le pilotage des activités de l’entreprise en vue de

 Département finance : Il permet d’établir les états financiers et sociaux internes et

 Département maintenance : Il garantit la disponibilité des moyens de production et des

 Département ressources humaines : il met à disposition des compétences adéquates dans

 Département système d’information : il assure la disponibilité des systèmes

 Département vente et logistique : il veille sur la satisfaction du client et la livraison des

5 Processus de fabrication des barres de ronds à béton :

Figure 2: Parc de stockage des billettes

5.2.2 Contrôle qualité de la billette :

Ce contrôle qualité concerne :

5.2.2.1 L’écart de poids :

5.2.2.2 La composition chimique :

La mesure des longueurs de la billette représente un contrôle essentiel à effectuer. En effet,

Section nominale et tolérance Longueur nominale et tolérance

- Bavure de coupe à la cisaille : Il s’agit d’un endommagement de la section du produit apparaissant

- Incrustation métallique : Surépaisseur de métal à la surface du produit et qui se forme en lingotière

5.2.3 Chauffage de la matière première :

Figure 3: Four RIVA1

Figure 4: Table de chargement du four

5.2.3.3 Chauffage de la billette :

Figure 5: Glissières au sein du four

5.2.3.4 Défournement des billettes :

Figure 7: Barre pousseuse

5.3 Zone laminage :

Au cas où la ligne subit un arrêt inopiné ou momentané, ou lorsque la température de la billette

Train Train Train

Figure 10: Cylindres d'une cage

5.3.2 Train dégrossisseur :

5.3.3 Train intermédiaire :

Le boucleur n’est qu’un régulateur de vitesse permettant d’éviter la tension ou la

Figure 12: Boucleur

Figure 13: Cisaille

5.3.4 Train finisseur :

Figure 15: Cylindre cage finisseuse

Figure 16: Thermex

5.3.6 TWIN CHANNEL et lit de refroidissement COOLING BED

Les barres sont transférées le long du lit de refroidissement par l’intermédiaire de

Arrivées à la fin du lit de refroidissement, un chariot de transfert déplace les barres au