Ecole Nationale des Sciences Applique - Khouribga

CIMENT de l’ATLAS- Usine de Ben Ahmed

Sous le cadre d’une formation cycle d’ingénieur en

Génie des Procédés, de l’Energie et de l’Environnement

Durée de stage : Aout 2013

Encadré par : Réalisé par :

Mr. Itchimouh Badi Hakima
Bhihi fatima ezahra
1
 Remerciements

Avant d’entamer la rédaction de notre rapport, il nous est agréable de présenter une
dette de reconnaissance à toutes les personnes qui, par leur intervention ont favorisé
l’aboutissement de ce stage.

On remercie en premier lieu nos familles qui nous ont soutenu et encouragé tout au long
de notre vie.

Nos profonds remerciements vont à Mr.Itchimouh pour avoir été toujours à l’écoute
ainsi que pour sa collaboration, ses explications et ses conseils.

Nos remerciements s’adressent également à tous les chefs d’équipes pour leurs accueils
et leurs conseils. Merci aussi pour tous les ouvriers qui nous ont aidé et nous ont donné de
nombreuses informations.

On ne manquera pas de remercier l’ensemble de la direction de CIMAT pour avoir mis

tous les moyens qui ont facilité notre intégration.

Et pour terminer, on remercie toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin
à notre bonne intégration dans l’usine et tous ceux qui, par leurs aides, conseils et
compréhensions nous ont permis d’avancer dans notre stage.

2
 Sommaire

Introduction Générale…………………………………………………………………………………………………….4

Partie I: Contexte Générale ...................................................................................5

I .Présentation du groupe CIMAT .....................................................................................6

1. Principaux site de production du groupe CIMAT ..........................................................6

2. Les de Grands projets de CIMAT ...................................................................................6

II. Présentation de l’usine de BEN AHMED ........................................................................7

1. Ateliers de l’usine BEN AHMED......................................................................................8

Partie II: Procédé de fabrication ........................................................................9

I. Généralité sur le ciment ..................................................................................................9
1. Fabrication du ciment par voie humide .........................................................................10
2. Fabrication du ciment par voie sèche .............................................................................10
II. Procédé de fabrication du ciment ...................................................................................10
1. Préparation de la matière première ...............................................................................11
2. Préparation de la farine crue ..........................................................................................13
3. Le clinker .........................................................................................................................14
4. Préparation du ciment (produit fini)……………………………………………………………………………..15

Conclusion…………………………………………………………………………………………………………………………17

3
 Introduction Générale

Hier, comme aujourd’hui, le ciment est le produit qui a accompagné

l’homme depuis la nuit des temps, besoin de s’abriter, du soleil comme de la
pluie, l’homme a toujours voulu construire son logement, après les cavernes,
les pierres et l’argile ont devenu des matériaux de construction par excellence.
De nos jours la population est en perpétuelle expansion, ainsi les
constructions en béton sont devenues de plus en plus envahissantes, mais sans
ciment, plus d’aéroports, plus de ponts, plus de routes…plus rien !
Le ciment est le matériau le plus utilisé dans la vie quotidienne, cependant
son emploi exige des contraintes de sécurité, de fiabilité et surtout de qualité.
La production de ciment est de plus en plus complexe, parce qu'elle n'est
plus seulement aujourd'hui du clinker, ce résultat de la cuisson à 1450°C d'un
mélange composé de calcaires et d'argiles. La demande s'est affinée, les
produits se sont diversifiés : les ciments doivent présenter des caractéristiques
strictes, des teneurs spécifiques en chaux, en silice, en alumine, en oxyde de
fer, en magnésie, etc.
Afin d'améliorer la production, l’optimisation de l’exploitation des
carrières à ciel ouvert, s’avère importante, notamment par l’augmentation du
rendement du circuit de concassage, la chose qui permettra une alimentation
plus efficace du circuit de cuisson et par suite, une amélioration de la
production journalière en clinker.
Ce rapport de stage traite l’ensemble des procédés de fabrication du
ciment de manière générale, tout en mettant le point sur le circuit de l’usine
CIMAT de BEN AHMED, au sein de laquelle on a effectué notre stage.
Le sujet proposé : étudier et améliorer l’efficacité du séparateur
dynamique du broyeur ciment pour augmenter le rendement de la production.

4
 Partie I : Présentation de l’entreprise

Créée en juin 2007, CIMAT est spécialisée dans la production et la commercialisation

de tous les liants hydrauliques employés dans la construction et les travaux publics,
notamment le clinker, le ciment, le béton et les granulats.
A fin 2011, les principales activités de CIMAT se concentrent autour de la production et
la vente de ciment et du Béton Prêt à l’Emploi (à travers sa filiale Bétons et Granulats du
Maroc).
A ce jour, CIMAT détient et exploite deux cimenteries d’une capacité globale de 3,2
millions de tonnes situées à Ben Ahmed et Béni Mellal et respectivement mises en service en
avril 2010 et janvier 2011.
• Historique de CIMAT :
Les événements clés ayant caractérisé l’activité de CIMAT depuis sa création se
résument comme suit :
Tableau 1. Historique de CIMAT
2007
Juin : Création de CIMAT par M. Anas Sefrioui avec un capital social de 300 KDh.
Juillet : Signature par CIMAT d’une convention d’investissement avec l’Etat.
2008
Avril : Signature par CIMAT du contrat de construction de deux cimenteries avec
le maître d’oeuvre allemand Polysius.
2009
Février et Octobre : Réalisation de deux augmentations de capital par
compensation de créances par Anas Sefrioui et portant le capital de CIMAT à 50
MDh puis 600 MDh.
2010
Avril :
- Démarrage du 1er broyeur à ciment à Ben Ahmed ;
- Vente du 1er sac de ciment de l’usine de Ben Ahmed ;
- Démarrage du logiciel SAP ;
Juin: Réalisation d’une augmentation de capital par apport en numéraire
réservée à l’actionnaire Omnium des Industries et de la Promotion (OIP) portant
le capital de CIMAT à 800 MDh ;
Décembre :
- Démarrage du four et du 2ème broyeur à ciment de l’usine de Ben
Ahmed ;
- Démarrage de la production de clinker à Ben Ahmed ;
- Démarrage des ventes de ciment à partir de l’usine de Béni Mellal ;
- Création de la filiale Bétons et Granulats du Maroc (BGM) détenue à
hauteur de 51% par CIMAT.
2011
Janvier : Démarrage des ateliers Ensachage et Expédition de l’usine de Béni
Mellal.
Juin :

5
- Démarrage du 1er broyeur à ciment à Béni Mellal ;
- Création de la filiale Ciments de l’Atlas Granulats (CIMAT Granulats)
détenue à hauteur de 100% par CIMAT ;
Décembre :
- Démarrage du four de l’usine de Béni Mellal ;
- Démarrage de la production de clinker à Béni Mellal.
- Entrée de CIMAT dans le capital de la société Real Fly (créée en novembre
2010) à travers des augmentations de capital réservées à CIMAT.
2012
Avril : Réalisation d’une augmentation de capital par incorporation des comptes
courants d’associés portant le capital de CIMAT à 1 100 MDh.
I. présentation du groupe CIMAT
1. Principaux sites de production du groupe CIMAT
La carte ci-après présente les principaux sites de production du groupe CIMAT:
Figure 1. Principaux sites de production du groupe CIMAT

2. Les Grands projets de CIMAT :

Suite à la réussite des projets de construction de
deux cimenteries au Maroc et dans le cadre du
développement du Groupe, Monsieur Anas Sefrioui a
décidé d’élargir ses activités au niveau de l’Afrique. C’est
dans ce contexte que Ciments de l’Afrique (CIMAF) a été
créée en 2011.
CIMAF est aujourd’hui présente dans 2 pays d’Afrique de l’Ouest : Côte d’Ivoire et Guinée
Conakry. Dans chaque pays, CIMAF a lancé la réalisation d’un centre de broyage d’une
capacité de 500,000 tonnes par an.

6
CIMAF a désormais pour objectif de se positionner dans au moins 2 autres pays. Afin de
l’accompagner dans ces projets, CIMAF a opté pour un fournisseur européen de renommée
internationale constituant ainsi un gage de respect des délais et de qualité des installations.
L’ambition de CIMAF est d’être un opérateur reconnu dans un secteur stratégique pour le
développement de l’Afrique et un acteur professionnel et compétitif, contribuant à la
diversification de l’offre et au renforcement du tissu industriel continental.
II. Présentation de l’usine de Ben Ahmed :
La cimenterie de Ben Ahmed se situe dans la province de Settat, à 95 Km au sud de la
ville de Casablanca. Le choix de la région résulte de sa proximité (i) du marché du Grand
Casablanca (qui représente à lui seul 15% de la consommation nationale) et (ii) de la région
de Rabat-Salé-Zemmour-Zaer. Mise en service en avril 2010, l’usine de Ben Ahmed assure la
production et la commercialisation de différentes qualités de ciment et alimente les marchés
à proximité de la région Chaouia-Ouardigha. Elle a débuté la production de clinker en
décembre 2010. L’usine de Ben Ahmed emploie 81 personnes en 2011.
Ce choix s’explique aussi par la volonté d’alimenter les marchés de la région Chaouia-
Ouardigha, dont le potentiel de développement demeure important. L’unité de Ben Ahmed
qui est située sur des terrains de la commune Lahlaf M’Zab, a nécessité des investissements
de 2,5 milliards DH, avec une capacité de production de 1,6 million de tonnes par an. La
production a démarré dans ce site en avril 2010. Il assure actuellement 250 emplois, dont
100 directs. La qualité des installations industrielles est certifiée, puisque la réalisation de
l’usine Ciments de l’Atlas a été réalisée clés en mains par l’Allemand «Polysius». Ce dernier
est leader mondial de la construction de cimenteries. CIMAT est conçue conformément aux
dernières avancées technologiques en matière de production de ciment. Son organigramme
se présente comme suit :
Figure.2 Organisation de l’usine de Ben Ahmed à fin mai 2012

7
1. Ateliers de l’usine de Ben Ahmed

a. Atelier de concassage :
L’atelier concassage de l’usine de Ben Ahmed se caractérise par un concasseur à marteaux à
deux arbres, de débit supérieur à 1 200 t/h, la granulométrie assuré arrive jusqu’à 90% (<
80mm), de consommation électrique ne dépasse pas 1,5 KWh/t et la matière première
utilisé est : calcaire, Marne, argile, schiste.
b. Atelier de broyage cru :
L’atelier broyage cru est caractérisé par le Broyeur vertical à 2 pairs de galets de débit
supérieur 300t/h, la granulométrie assuré est inférieur à 12% (Refus sur tamis 90μm <12%),
d’une consommation électrique ne dépasse pas 21 KWh/t ; cet atelier est équipé par un
Séparateur 3éme génération : Sepol RMR et Contrôle des vibrations : Système Dalog.
c. Atelier de broyage des combustibles
L’atelier de broyage des combustibles se caractérise par un Broyeur horizontal à boulets débit
dépasse le 21t/h, d’une consommation électrique ne dépasse pas 67 KWh/t, l’atelier est
équipé par Séparateur 3éme génération : Sepol LMK 170 et une Station d’inertie en cas de
température élevée ou d’incendie
d. Atelier de cuisson
Atelier de cuisson est caractérisé par un four rotatif sur 3 appuis son débit > 3 600 t/h. Parmi
les Combustibles utilisés on trouve Fuel léger et le Petcoke avec une Consommation
électrique < 23 KWh/t et une Consommation calorifique ne dépasse pas 730 Kcal/Kg ; cet
atelier contient un tour Dopol constitué d’une double colonne à 5 cyclones, Tuyère four et
un Refroidisseur de 3ème génération à 2 grilles.
e. Atelier de broyage du ciment
Atelier de broyage du ciment est constitué d’un broyeur horizontal à boulets avec 2
chambres d’une durée de vie de 20 ans, son débit dépasse 125 t/ h, une consommation
électrique qui ne dépasse pas 42 KWh/t. Parmi les matières premières utilisées on trouve
clinker, calcaire, gypse, et les ajouts: Cendres Volantes et Pouzzolane. Cet atelier est
caractérisé par la présence d’un séparateur dynamique de 3éme génération qui permet
d’améliorer l’opération de broyage.
f. Atelier ensachage et expéditions
Atelier ensachage et expéditions est de type ventomatic, le débit est > 2 400 sacs/h avec une
consommation électrique ne dépasse pas 7 KWh/t, il est équipé par trois ensacheuses
rotatives, Deux Caricamat pour le chargement automatique et un circuit de chargement
manuel.

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 Partie II : Procédé de fabrication
En leur temps, les romains furent les premiers à fabriquer un liant hydraulique capable
de faire prise sous l’eau en mélangeant de la chaux à des cendres volcaniques. Bien que
connues depuis l’antiquité, les propriétés d’hydraulicité de ce mélange sont restées
inexpliquées pendant des siècles.
Ce n’est qu’en 1817 que Louis Vicat en établit la théorie et révéla les principes de fabrication
du ciment artificiel que nous utilisons encore aujourd’hui. En 1824, l’écossais Aspidine,
augmente la température de cuisson du ciment jusqu’en début de fusion des matériaux de
base et donne au ciment le nom de Portland en référence à la pierre de cette région dont les
propriétés étaient comparables.

I. Généralité sur le ciment

Le ciment usuel est appelé liant hydraulique, car il a la propriété de s’hydrater et de
durcir en présence d’eau et par ce que cette hydratation transforme la pâte liante qui a une
consistance de départ plus ou moins fluide, en un solide pratiquement insoluble dans l’eau.
Ce durcissement est dû à l’hydratation de certains composés minéraux, notamment des
silicates et des aluminates de calcium.
Il existe deux grandes familles de ciment :
Les ciments Portland, constitues majoritairement de silice (SiO2) et de chaux (CaO) et
qui sont utilisés principalement dans les bétons de bâtiment et les ouvrages de génie
civil.
Les ciments alumineux qui se composent essentiellement d’alumine (Al2O3) et de
chaux. Ils ont été développés au début du 20éme siècle par Bied .En raison de leur
résistance aux attaques chimiques, de leur prise rapide ou de l’absence de chaux
libre, ils sont utilisés en génie civil pour la confection de sols industriels, d’ouvrages
d’assainissement ou des mises en service rapides, et dans la réalisation de
réfractaires monolithiques utilises dans l’industrie sidérurgique ou verrière.
Dans ce travail, nous avons focalisé notre point de vue sur le ciment Portland.

Figure. 3 Fiche descriptif du procédé de fabrication

Il existe quatre méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du

matériau :
9
• Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).
• Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide).
• Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).
• Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).
1. Fabrication du ciment par voie humide :
Cette voie est utilisée depuis longtemps. C’est le procédé le plus ancien, le plus simple
mais son inconvénient c’est qu’il demande plus d’énergie.
Dans ce procédé, le calcaire et l’argile sont mélangés et broyés finement avec l’eau de
façon à constituer une pâte assez liquide (28 à 42% d’eau). On brasse énergiquement cette
pâte dans de grands bassins de 8 à 10m de diamètre, dans lesquels tourne un manège de
herses.
La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de mètres
cubes, où elle est continuellement malaxée et donc homogénéisée, ce mélange est appelé le
cru qui subit des analyses chimiques permettent de contrôler la composition de cette pâte et
d’apporter les corrections nécessaires avant sa cuisson.
La pâte est ensuite envoyée à l’entrée d’un four tournant, chauffé à son extrémité par une
flamme intérieure.
2. Fabrication par voie sèche :
Les ciments usuels sont fabriqués à partir d’un mélange de calcaire (CaCO3) environ de
80% et d’argile (SiO2 – Al2O3) environ de 20%. Selon l’origine des matières premières, ce
mélange peut être corrigé par apport de bauxite, oxyde de fer ou autres matériaux
fournissant le complément d’alumine et de silice requis.
Après avoir été finement broyée, la poudre (farine) est transportée depuis le silo
d'homogénéisation jusqu’au four, soit par pompe, aéroglisseur puis par aérolite ou
élévateur.
Remarque :
Dans la voie semi-sèche, la farine mélangée à de l'eau forme des granules qui sont
introduits dans un préchauffeur à grilles situé en amont du four ou dans un four long équipé
de croisillons. Dans la voie semi-humide, la pâte est d'abord débarrassée de son eau dans
des filtres presses. Le gâteau de filtre-presse est ensuite extrudé sous forme de granules et
introduit dans un préchauffeur à grilles ou directement dans un sécheur pour la fabrication.
II. Procédé de fabrication du ciment :
L’usine de Cimat ben Ahmed utilise le procédé par voie sèche. C’est donc ce procédé
que nous allons décrire en détaillant chacune de ses étapes.
Avant d’obtenir le produit fini qui est le ciment, les matières premières subissent
diverses transformations physiques et chimiques et ce en plusieurs étapes, de l’extraction
jusqu’à l’expédition.
La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une
maîtrise des outils et des techniques de production, des contrôles rigoureux et continus de la
qualité.
Les gammes de ciment se diffèrent selon leurs types. Le tableau suivant exprime les
pourcentages des constituants de chaque type :

10
Le schéma ci-dessous résume le processus de production du ciment par CIMAT :
Figure.4 Processus de fabrication du ciment

1. Préparation de la matière première :

a. Carrière :
La carrière constitue la source en matières premières qui subissent des
transformations pour fabriquer le produit ciment. Les matières premières doivent contenir
certains éléments chimiques (Carbonate de calcium, Oxyde de fer, Alumine et Silice), où les
calcaires et les schistes sont généralement en grand pourcentage et qui sont extraites de la
carrière qui se situe à proximité de l’usine sous forme de blocs de dimensions très variées
par abattage en grande masse, au moyen d’explosifs. Les autres matières premières
considérées comme des matières correctives ; Sable et Minerai de Fer sont extraites d’autre

carrières et transportées jusqu’à l’usine pour être stockés.

b. Concassage:
Le transport des minerais de la carrière à l’atelier
concassage est assuré par des camions. L’opération du
concassage a pour but de réduire la granulométrie de la
matière première en fragments de faibles dimensions
assure également un certain mélange des matières
11
premières arrivant de la carrière (calcaire et schiste) et
contenant de fortes proportions des éléments suivants:
Caco traces d’autres éléments.
Le type du concasseur existant à CIMAT est celui à marteaux, ce dernier est composé
de 2 rotors équipés de marteaux articulés et tournant à grande vitesse, il permet d’optimiser
et de faciliter le stockage et la manutention des matières premières, le schiste et calcaires
sont dosés sur un convoyeur à chaînes qui alimente un concasseur à marteaux. Ce
concasseur d’une capacité de 1500 t/h fragmente les gros blocs de calcaire et le réduit
jusqu’à une taille de moins 100mm (95% de matière en sortie du concasseur a une taille
inférieure à 25mm: c’est la première étape de réduction de la matière première en farine
crue. Le concassage permet d’optimiser et de faciliter le stockage et la manutention des
matières premières, le schiste et calcaires sont dosés sur un convoyeur à chaînes qui
alimente un concasseur à marteaux. Ce concasseur d’une capacité de 1500 t/h fragmente les
gros blocs de calcaire et le réduit jusqu’à une taille de moins 100mm (95% de matière en
sortie du concasseur a une taille inférieure à 25mm: c’est la première étape de réduction de
la matière première en farine crue.
Ces concasseurs sont les plus employés en cimenterie car ils ont beaucoup d’avantages:
· Ils acceptent les gros blocs.
· Ils ont un débit important (pour les monorotators).

Figure.5 concasseur
Ils peuvent avoir un double sens de rotation du rotor
· Ils sont utilisés pour les roches mi-dures à dures.
· Ils permettent le traitement de produits humides…
Le produit concassé et criblé est manutentionné par des transporteurs pour finir soit à la
Pré-homogénéisation, soit au parc d’ajout de correction.
c. Pré-homogénéisation :
Les matières premières extraites de la carrière ont une hétérogénéité, une composition
chimiques différentes et se trouvent dans des proportions différentes.
Afin d’obtenir une texture et une composition parfaitement régulière du ciment fini, la
matière crue est introduite dans une tour d’échantillonnage puis stockée dans un parc de
pré-homogénéisation. Elle est disposée en couches successives selon la longueur ou la
circonférence du hall de stockage et est prélevée perpendiculairement à l’axe des couches.
Les matières premières concassées sont transportées dans le hangar de préhomogénéisation
et déposées par un charriot élévateur, en couches horizontales ou inclinées, d’épaisseur
variable, en formant des tas.CIMAT dispose d’un parc de pré-homogénéisation à chevron
d’une manière circulaire.

12
2. Préparation de la farine crue :
a. Dosage automatisé des matières premières :
Les halls de stockage sont équipés de système gratteurs qui extraient la matière
première stockée et alimentent respectivement les différents récupérateurs qui
transportent à leur tour le calcaire mixte et les additifs (Schistes, sables, fer) vers les trémies
d’alimentation respectives du broyeur cru.
La préparation du cru consiste donc à broyer le mélange des constituants suivants :
• Le calcaire mixte (calcaire pur et calcaire marneux : environ 84.1 %) ;
• Les Schistes (environ 11.7 %) ;
• Le sable (environ 3.2 %) ;
• Le fer (environ 1 %).

Figure.6 parc de pré-homogénéisation

Chaque matière est stockée dans une trémie doseuse indépendante, les matières
premières sortant de ces trémies sont mis sous contrôle d’un appareil doseur correcteur qui
analyse en temps réel le flux de la matière à fin d’avoir la composition recommandée par le
laboratoire de contrôle.
b. Le broyage cru :
Le broyage des matières premières est une opération qui consiste à préparer un mélange cru
homogène avec une bonne répartition granulométrique pour assurer les meilleures
conditions de cuisson.Le broyeur utilisé est un broyeur vertical à galet opérant à un débit qui
peut atteindre 360t/h, cette opération est accompagnée d’un séchage partiel de la
matière première assuré par un flux de gaz chauds provenant de la tour à cyclone.
La matière à broyer est saisie entre les galets de broyage et la table tournante, et elle est
broyée par les forces de pression et de cisaillement.
Les forces de pression nécessaires au broyage sont produites par un système à vérins
hydrauliques. La matière en repassant plusieurs fois sous les galets est de mieux en mieux
écrasée et devient farine. Les particules fines sortant du séparateur par le flux gazeux sont
séparées de l'air dans des cyclones puis dans un filtre à manches (le filtre cru). Quant aux
grosses particules, elles sont réintroduites dans le broyeur par un élévateur.

13
 Figure.7 broyeur à galets
3. Le clinker :
a. Tour de pré-calcination :
La cuisson du clinker se faisant par voie sèche : la
farine (alimentation four) est donc introduite tout d’abord
dans un préchauffeur se compose de dix cyclones empilés les uns au-dessus des autres et
formant une tour de 50 à 120 m de hauteur pour subir un préchauffage ou bien une pré-
calcination cette étape incontournable dans les installations de cuisson moderne, permet
essentiellement de préparer la farine du point de vue chimique et thermique.

Figure.8 tour de pré calcination

Cette préparation consiste à sécher, déshydrater et décarbonater partiellement la

matière crue en réutilisant une partie de l’énergie calorifique évacuée par les gaz d’exhaure
du four, les préchauffeurs améliorent donc le rendement thermique global de l’installation
de cuisson par l’échauffement de la farine avant son entrée dans le four à des températures
avoisinantes les 850°C. en résumé CaCO3 CaO +CO2
b. Cuisson :
Le four est un tube cylindrique longs de 60 à 90m de diamètre de 4 à 5m tourne
autour son axe de1 à 4 tours/min, il est incliné de 5%. La rotation et la pente du four font
avancer la matière vers la zone de combustion.
Il est constitué par une virole en acier, protégée par un revêtement intérieur en

14
matériaux réfractaires pour assurer une bonne isolation (réduire les pertes calorifiques par
les parois) et une protection thermique (éviter les déformations trop importantes et la
destruction de la virole, dues aux températures élevées), et l’extrémité de la virole est le
nose-ring qui sert à la protection thermique pour éviter la déformation de l’extrémité du
four.
Le four est composé de trois zones :
• Zone de décarbonatation :
Elle occupe la partie amont du four. Dans cette zone, la farine partiellement
décarbonaté se débarrasse des dernières molécules de gaz carbonique qu’elle contient et la
chaux amorce le processus des différentes combinaisons avec les autres éléments.
• Zone de clinkérisation :
Sous l'effet de la chaleur, les silicates d'alumine et d'oxyde de fer, se combinent avec la
chaux provenant du calcaire pour donner des silicates et aluminates de chaux. Dans cette
zone s’achève la formation du clinker. Au-delà de cette zone, la qualité du clinker ne peut
plus être améliorée.
• Zone de début de refroidissement :
Zone plus au moins longue selon la position de la tuyère dans le four. Le clinker
rencontre l’air servant à la combinaison, il lui abandonne une partie de sa chaleur. Le clinker
commence donc à se refroidir et sa teinte ternit sensiblement.

Figure.9 Four rotatif

c. Refroidissement :
A sa sortie de cette zone, le clinker quitte, le four tombe dans le refroidisseur pour subir une
trempe de 1450°C à 100°C.
L’air de refroidissement est produit par des ventilateurs. Le refroidissement se fait en
fonction de la couche de clinker par la régulation entre la pression sous grille et la vitesse des
grilles. Ainsi, le clinker refroidi est acheminé par un des élévateurs et des bandes
transporteuses vers un silo de stockage.
4. Préparation du ciment (produit fini) :
a. Broyage ciment :
Le clinker, le gypse et les ajouts, dont la taille est plus importante que celle du ciment,
sont introduits au niveau d’un broyeur horizontal à boulets, dans des proportions
prédéfinies pour subir des efforts mécaniques du broyage et produire ainsi le ciment dont la
finesse évolue de 2 800 à 4 000 cm²/g. Le dosage du clinker, du gypse et des ajouts se fait à
l’entrée du broyeur par un système de dosage automatique.

15
Les caractéristiques des différentes lignes de gamme de ciment obtenues sont
conformes aux normes marocaines de production du ciment. Cette conformité est assurée
grâce à des dosages mesurés et des tests de laboratoire effectués via un échantillonnage
automatique et régulier tout au long du processus de production.
La répartition granulométrique du produit à la sortie du broyeur est déterminante
pour la qualité du ciment. La régulation de la vitesse rotative du séparateur permet de
produire la qualité de ciment désirée.
Le ciment sortant du séparateur est transporté par un convoyeur à bande vers des
élévateurs à godets alimentant trois silos (12000 tonnes chacun) via un système de soufflage
pneumatique.

Figure. 10 Broyeur ciment

b. Ensachage et expéditions du ciment :

Le ciment produit est ensuite stocké dans des silos pour alimenter les ateliers
d’ensachage pour les livraisons en sacs, ou les dispositifs de chargement et livraisons en
vrac. Pour les livraisons en sacs, le chargement des camions se fait par des chargeurs
automatiques répondant aux normes environnementales. Les sacs sont en papier kraft ou du
papier poreux permettant le seul passage de l’air. Les sacs en Kraft sont perforés pour
permettre la sortie d'air lors de leur remplissage en ciment. Pour les livraisons en vrac, le
ciment est chargé directement et mécaniquement à partir des silos de stockage de ciment.
La distribution s’opère par des camions appartenant à des sous-traitants.

16
 Conclusion
L’industrie Marocaine du ciment se caractérise par la modernité de ses
centres de production dont le ciment de l’Atlas (CIMAT) fait partie avec un
équipement moderne issu de la dernière technologie, il s’est mise parmi
ses principaux objectifs répondre aux attentes de ses clients, de s’adapter
facilement à la complexité et la rapidité des exigences d’un environnement
turbulent tout en préservant la qualité du produit et en diminuant les couts.
Afin de réussir cet équilibre, la cimenterie CIMAT est amenée à éliminer
tout disfonctionnement ou mauvaise gestion qui peut survenir lors de la
production et de réduire les interruptions de l’outil de service et d’assurer en
même temps, la fiabilité, la disponibilité de ses installations.
Dans une optique d’amélioration de sa stratégie le service de production
de la cimenterie Ciments De L’Atlas de Ben Ahmed se lance dans une quête
accouplant l’amélioration de l’atelier broyage ciment et plus précisément
l’augmentation de la performance du séparateur dynamique du 3éme génération
SEPOL.

17