Université Abdelmalek Essaâdi

Faculté des Sciences

Tétouan
Département de Chimie

Filière Licence Professionnelle

Chimie Industrielle (LPCI)

Projet Fin d’Etudes (PFE)

Année Académique 2012/2013

Titre:

Etude de micro-homogénéité de cru

Présenté par :

Fouad ANAFLOUS

Soutenu le 19/06/2013
Devant les membres du jury:
Nom et Prénom Etablissement Qualité

Pr.  Abdeslam Barhoun F S Tétouan Président

Pr.  Khalid DRAOUI F S Tétouan Examinateur
Pr. El Hossain CHTOUN F S Tétouan Directeur

Remerciement
 Ce n’est pas par pure coutume que j’ajoute cette page à mon
rapport, mais parce que les gens auxquelles elle est destinée méritent
vraiment mes vifs remerciements.

Je tien à remercier en première place Mr. Kamal Rachid

directeur de l’usine d’AIT BAHA, pour tous les moyens mis en
disposition afin de passer mon stage dans de très bonnes conditions.
Mes profondes reconnaissances et mes extrêmes gratitudes à
Mr. Chater Abdelilah chef de service qualité et environnement qui m’a
accordé ce stage.

Il m’est agréable de remercier Mrs. les professeurs A.

BARHOUN et K. DRAOUI d’avoir bien voulu juger ce travail, qu’ils
trouvent ici l’expression de mes vifs remerciements, mon plus grand
respect et ma profonde reconnaissance.

Je tiens à exprimer ma profonde gratitude envers mon encadrant

Mr. E. CHTOUN, pour avoir dirigé ce travail et prodigué de
nombreux et judicieux conseils.

Mes sincère remerciements à Mr.CHAHROUR Jamal chef de

laboratoire qui m’a soutenu et aidé tout au long de ma période de
stage.

Mes remerciements s’adressent aussi à tous mes professeurs,

ainsi que tous ceux qui ont contribué de prés ou de loin au bon
déroulement de ce stage et à la réalisation de ce mémoire.

2
 Sommaire :

Chapitre I : La société Cimar et ses activités ……… ……..p4

1-Introduction générale …………...…………….…….………P5
2-Présentation de l’organigramme d’accueil……..… ….…..…p6

Chapitre II : Fabrication de Ciment…………..….…...…p12

1-Constituants …………………………………….....…...…..p13
2-Procédé de fabrication de ciment ………………………….p14
3-Produits fabriqués par la société ..........................................p21

Chapitre3 : Effet de l’homogénéité de cru sur la cuissonp23

1-Analyses ……………………………………………..…….p24
2-Définitions ……………………...……………………….....p27
3-Partie expérimentale ……………… ………………......p30
4-l’homogénéisation ……...………………………………….p32
5-la micro homogénéisation …............................................p37

3
 Chapitre I
La société Cimar et ses activités

4
I-INTRODUCTION GÉNÉRALE :
Le ciment est le produit qui a accompagné l’homme depuis la nuit des
temps, besoin de s’abriter, du soleil comme la pluie, l’homme a toujours voulu
construire son logement, après les cavernes, les pierres et l’argile ont devenu des
matériaux de construction par excellence.
Le ciment est le matériau le plus utilisé fans la vie quotidienne, cependant
son emploi exige des contraintes de sécurité, sa fiabilité et surtout de qualité.
Dans ce même contexte, l’objectif de ce travail s’inscrit dans l’optique de
l’amélioration de la qualité du produit cimentier en s’appuyant sur la préparation
de la farine cru comme étant une phase primordiale qui influence d’une manière
décisive la qualité de produit fini.
Ce rapport de stage traite l’ensemble des procédés de fabrication du
ciment de manière générale, tout en mettant le point sur le circuit de l’usine
d’AIT BAHA, au sein de laquelle j’ai effectué mon stage. L’usine m’a confié un
projet où le point suivant va être traité :

Déduire le degré d’homogénéité du cru et avoir une idée sur son aptitude
à la cuisson par la réalisation des essais et analyses chimiques
Je tiens à partir de cette étude expérimentale d’évaluer l’homogénéisation
qui est une opération très importante dans la préparation de cru. Pour cela il faut
je procéderai par la détermination de l’indice d’homogénéité et d’hétérogénéité
par des analyses complètes pour différents échantillons de la farine crue dans le
but de détecter les anomalies au niveau de déroulement du processus
d’élaboration du Clinker.

II. PRÉSENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL :

5
 1) La société mère ITALCEMENTI GROUP:
Avec une capacité de production annuelle d'environ 70 millions de tonnes de ciment,
Italcementi est le cinquième producteur mondial (après Lafarge, Holcim, Cemex et
HeidelbergCement) et le plus important dans le bassin méditerranéen.
Italcementi Group est né du rapprochement de deux sociétés dont l’expérience cimentière
remonte à plus d’un siècle : Italcementi, fondée en 1864 et Ciments Français en 1881. En
2009, le Groupe a enregistré des ventes s'élevant à plus de 5 milliards d'euros.
Italcementi Group est aujourd'hui présent dans 22 pays à travers le monde
(voir Fig.1) et emploie plus de 21 000 personnes et exerce son activité dans les
métiers suivants:
59 Cimenteries
15 Centres de broyage
5 Terminaux
373 Centrales à béton
92 Carrières de granulats

Fig 1 : Italcementi Group dans le monde :

6
 2) Ciments du Maroc :
Ciments du Maroc est le 2ème cimentier au Maroc et le premier opérateur
dans le Béton Prêt à l ’Emploi et les granulats à travers sa filiale Betomar. Le
dispositif industriel du ciment se constitue de 3 usines (Ait Baha, Safi et
Marrakech), un centre de broyage (Laâyoune) et un centre d’ensachage
(JorfLasfar).
La filiale Betomar dispose quant à elle de 3 carrières de granulats et de15
Centrales à béton implantées à travers les principales villes du pays.1070
Salariés travaillent dans le groupe, répartis entre 880 dans le ciment et 190 dans
les matériaux.

2.1 Usines et Centres

Le dispositif industriel de Ciments du Maroc se compose de quatre usines :

 Agadir ( Ait Baha )
 Marrakesh
 Safi
et deux centres, un de broyage et l’autre d’ensachage :
 Lâayoun et Jorf lasfar

7
 Fig 2 : Usines Italcementi dans le Maroc usines

2.2 Historique
1951 : Création de la Société des Ciments d’Agadir, filiale à 100% de la société Ciments
Français. La cimenterie dispose d’une capacité de 60 000 tonnes par an qui passera 7 ans
plus tard à 100 000 tonnes par an. En 1991, elle atteindra 1,1 million de tonnes par an.
1969 : Introduction à la bourse des valeurs de Casablanca de la Société des Ciments d’Agadir
puis quatre ans plus tard, ouverture du capital de la société aux actionnaires marocains. La
part de Ciments Français passe alors à 37%.
1989 : Création de deux filiales dans les matériaux de construction : Bétomar pour le béton
prêt à l’emploi (BPE) et Sagram pour les granulats. Ces deux sociétés fusionneront 10 ans
plus tard sous le seul nom de Bétomar.

1990 : Redevenu actionnaire majoritaire, Ciments Français lance la construction d’une

nouvelle cimenterie d’une capacité de 600 000 tonnes à Safi avec la SNI et la BNDE en
constituant la société Cismafi.
Cette capacité a été augmentée progressivement pour atteindre aujourd’hui 1 million de
tonnes.
1991 : Lancement du programme d’intégration environnementale de l’usine d’Agadir.

1992 : Prise de contrôle de Ciments Français par Italcementi SPA. Cismasfi et la Société des

Ciments d’Agadir fusionnent sous le nom de Ciments du Maroc.

8
1997 : Adoption d’une nouvelle identité visuelle, à l’instar des autres filiales d’Italcementi

Group.

1999 : Fusion absorption de la société Asmar contrôlant la cimenterie de M’Zoudia (région

de Marrakech) par Ciments du Maroc.

2001 : Création de la filiale Indusaha à Laâyoune et entrée en production du centre de

broyage de Laâyoune. Finalisation du processus de certification ISO 9002 pour l’ensemble

des usines Ciments du Maroc (Marrakech en 2001, Agadir en 1999 et Safi en 1998).

2002 : Ciments du Maroc fête ses cinquante ans. Ouverture et mise en service de la carrière

d’Ouled Abbou de Bétomar.

2003 : Création de la filiale d’adjuvants Axim Maroc. Certification ISO 14001 de l’ensemble

des sites de Ciments du Maroc.

2005-2006 : Convention d’investissement de 3,6 milliards de dirhams avec l’Etat marocain

pour la construction d’une nouvelle cimenterie (Aït Baha) et l’optimisation des

performances des usines de Marrakech et de Safi.

2007 : Certification ISO 14001 de la carrière d’Ouled Abbou : première carrière de

granulats certifiée

2008 : Obtention par Ciments du Maroc du prix Innovation Plages Propres dans le cadre de

son intervention sur la plage de Safi.

2009 : Mise en service du premier broyeur à ciment de l’usine d’Aït Baha et de la nouvelle

usine d’adjuvants d’Axim Maroc à Aïn Sebaâ.

2010 : Mise en service de la cimenterie d’Aït Baha, d’une capacité de production de 2,2

millions de tonnes et doublement de la capacité du centre de broyage à Laâyoune, en le

portant à 500 000 tonnes

3)L’usine d’Ait Baha

3.1 Présentation de l’usine
Mise en service en juillet 2010, l’usine d’Aït Baha est l’une des plus modernes
cimenteries dans le monde.

9
Elle a bénéficié des technologies les plus avancées en matière de protection de
l’environnement et d’économie de l’énergie et de l’eau. D’une capacité de production de 2,2
millions de tonnes de ciment, facilement extensible au double, ce site est destiné à couvrir les
besoins en ciment de la Région Souss-Massa-Drâa et tout le Grand Sud Marocain.
L’usine est composée d’une ligne de cuisson de 5.000 t/j (le plus gros four actuellement au
Maroc) du constructeur danois FLS, de deux broyeurs à ciment verticaux du constructeur
allemand Loeshe, d’un atelier d’ensachage et de chargement mécanisé de haute performance
(8.000 t/j) et d’un atelier de palettisation. Les technologies déployées dans cette usine lui
confèrent des performances énergétiques et environnementales des plus économiques.
Il est à signaler que c’est une des rares usines au monde à être dotée d’une technologie de
cogénération consistant en la production d’électricité à partir de la chaleur résiduelle des gaz
de four traditionnellement rejetés dans l’atmosphère

Fig 3 : usine d’Ait Baha ( Agadir )

3.2 Fiche technique de l’usine :

10
3.3 Organigramme de l’usine :

Fig 4 : Organigramme de l’usine

11
 Chapitre II
La fabrication du ciment

12
 I- CONSTITUANTS PRINCIPAUX DU CIMENT
A l’origine, la fabrication du ciment s’effectue en effet à partir de calcaire et d’argile,
dans des proportions ajustées (environ 80/20) .La cuisson de ce mélange soigneusement dosé
et finement broyé permet, à environ 1450 °c, la formation d’une véritable roche artificielle
granulée, à la base de tout ciment : Le clinker.
Le clinker est en majorité constitué de silicates et d’aluminates de calcium, qui
représentent les phases actives de ciment : ce sont elles qui, finement broyées formeront avec
l’eau les hydrates nécessaires à la prise et au durcissement du béton.
Cependant, utilisé seul avec l’eau, le clinker présente une prise irrégulière et beaucoup
trop rapide pour permettre une mise en place correcte de béton. C’est la raison pour laquelle
on lui associe au broyage un composé sulfaté, souvent sous forme de gypse. Le gypse a pour
effet principal de retarder et de réguler la prise, et pour effet secondaire d’accroitre les
résistances du ciment en participant activement aux processus de l’hydratation.
Le broyage simultané du gypse et du clinker permet l’obtention du Ciment Portland
Artificiel, ou ciment pur.
En raison de la spécificité de certains ouvrages en béton, qui nécessitent des propriétés
chimiques, physiques ou mécaniques particulières, il existe plusieurs types de ciments. Ces
types différents soit par la finesse et le taux de gypsage du ciment, soit par l’adjonction au
broyeur à ciment de matériaux d’ajout dans des proportions là aussi limitées.
Il peut s’agir de fillers calcaires, qui permettent l’obtention de ciments plus clairs et
moins coûteux tout en favorisant la maniabilité du béton lors de sa mise en place. Ces fillers
calcaires sont quasiment inertes du point de vue de l’hydratation. A noter cependant qu’ils ne
dégradent les résistances qu’au-delà d’une certaine proportion dans le ciment ( 6 à 8 %
environ ), en raison essentiellement de la plus grande compacité générée par les fines de
calcaire.
Le laitier granulé de haut-fourneau peut être utilisé dans une large gamme de
concentration. Il s’agit d’un ajout essentiellement vitreux provenant de la fusion du minerai de
fer dans un haut fourneau, et qui possède des propriétés hydrauliques latentes, c est à dire
susceptibles d’être révélées par une activation convenable.
Il est composé essentiellement d’oxydes de Calcium (CaO ), de silice (SiO2 ) et de
Magnésium (MgO) combinés entre eux.
Les ciments au laitier offrent une meilleure résistance chimiques aux environnements
agressifs (eaux sulfatées, milieu marin) et permettant l’obtention d’une bonne durabilité du
béton.
13
 Les pouzzolanes sont des matériaux naturels ou industriels qui ne durcissent pas en
l’unique présence d’eau (comme le font des liants hydrauliques). La prise et le durcissement
n’interviennent qu’en présence de Portlandite (Ca(OH)2) dissoute dans l’eau, par formation de
silicates et d’aluminates de calcium hydratés, semblables à ceux obtenus lors de l’hydratation des
liants hydrauliques.
A l’état naturel, elles sont d’origine volcanique ou sédimentaire.
Industriellement, on ne peut fabriquer des pouzzolanes artificielles par traitement et activation
thermique de schistes ou d’argiles.
Les cendres volantes constituent un ajout largement répondu, et sont issues de
dépoussiérage du courant de gaz des chaudières alimentées en charbon pulvérisé. Les
cendres siliceuses ou silico-alumineuses possèdent des propriétés pouzzolaniques, les cendres
calciques ou silico-calcaires offrant en plus des propriétés hydrauliques.
Les ciments aux cendres améliorent la maniabilité des bétons et contribuent à accroitre leur
durabilité en raison de leur pouzzolanicité.

Figure 5 : Matières premières du Clinker

II-PROCÉDÉ DE FABRICATION DU CIMENT

La fabrication du ciment a lieu dans une cimenterie. On observe plusieurs phases
distinctes lors de l’élaboration du ciment. Le schéma qui suit permet d’avoir une vision globale de
la chaîne de production.
La figure 6 montre la chaîne de production, de la carrière à l’ensachage, c’est en effet la manière
la plus simple pour bien expliquer les différents processus.
14
 Figure 6 : Chaine de production

Étape 1 : Extraction de la matière première :

Les matières premières nécessaires à la fabrication du ciment sont le calcaire et l’argile.
Le calcaire cimentier est abattu à l'explosif et acheminé par dumper vers le hall de concassage.

Calcaire 80% environ du tonnage des matières premières.

Argile 12% environ du tonnage des matières premières

Figure 7 : Extraction de matières premières

15
É tape 2 : Préparation de la matière première: (CRU)
Préparer un cru, c’est lui donner les aptitudes nécessaires à une cuisson facile et la plus
régulière possible.
Les Matériaux sont réduits par le concasseur et acheminées ensuite par des convoyeurs
vers les halls de stockage dans la cimenterie, dont la capacité est de 50.000 tonnes pour le
calcaire (25000 pour chaque tas) et 9400 tonnes pour l’argile (4700 pour chaque tas).
En voie sèche et semi-sèche, le cru est avant tout séché pour éliminer l’eau d’humidité
des matières premières. Il est broyé jusqu’à une finesse suffisante pour obtenir des grains
réactifs, pouvant ainsi se combiner entre eux dans le four pour former les phases de Clinker.

La finesse de la matière sèche est de l’ordre de 1% de refus au tamis de 160 μm 10%

de refus au tamis de 80 μm. La finesse idéale dépend de la nature des phases présentes.
On considère par exemple que :
Le quartz est non-réactif si la dimension du grain est supérieure à 40 μm
Certains types de calcaires ont une vitesse de décarbonatation trop lente si la
dimension du grain dépasse 90 à 100 μm.

Étape 3 : Broyage de cru :

La fabrication du cru consiste à broyer finement un mélange de calcaire, d’argile, de
schiste si manque d’alumine, de minerai de fer préalablement dosés. Le cru est appelé également
"farine.
Cette fonction est assurée par :
Un broyeur vertical à trois galets FLS Atox de 410 t/h de capacité.
Par ailleurs à la sortie du broyeur, sont installés des séparateurs permettant de séparer les
particules fines prêtes pour l'homogénéisation (effectuée dans des silos de grande capacité avec
brassage à l’air comprimé) des grosses particules nécessitant un second passage dans le broyeur.

16
 Figure 8 : Broyeur vertical a galets

É tape 4 : Homogénéisation :
L’homogénéisation de la farine ou de la pâte permet de réguler sa composition
chimique dans le temps, et donc de maintenir constantes les conditions de cuisson d’une part,
et la qualité du clinker produit d’autre part.
C’est donc une étape essentielle, qui consiste, à l’intérieure du silo d’homogénéisation,
à mettre en mouvement la farine crue par soufflage d’air.

Étape 5 : Cuisson (Fabrication du Clinker)

Procédé de cuisson
La ligne de cuisson constitue l’atelier le plus important de l’usine vu leur installation et les
frais qu’elle occasionne (combustible, entretien).
La ligne comporte :
- Un préchauffage à cyclone (Tour FLS).
- Un four rotatif.
- Un refroidisseur à grilles.

Préchauffage à cyclones :
La décarbonatation du cru s’effectue jusqu'à 1000 °C environ. Cette opération qui
concerne les phases carbonatées s’accompagne de la déshydratation des argiles. Elle est très
gourmande en énergie, et de ce fait, le cimentier cherche au mieux à utiliser la chaleur des gaz
remontant de l’aval du four.

17
 En voie sèche, la farine homogénéisée est introduite dans un tour à cyclones. La
matière qui descend dans la tour se réchauffe au contact des gaz qui remontent du four,
chaque cyclone étant assimilable à un échangeur thermique fonctionnant à contre-courant.
La matière, en quelques dizaines de secondes, passe ainsi de 50 à plus de 800 °c, c'est-
à-dire qu’elle remonte dans le tube rotatif du four déjà partiellement décarbonatée.

La cuisson au four :

Figure 9 : Four rotatif

La cuisson est au cœur du procédé cimentier, l’étape qui permet de transformer la

‘’poudre de roche’’ décarbonatée en clinker, matériau artificiel à la base de tout ciment. Elle
utilise pour cela du combustible (charbon broyé, fuel, gaz, déchets..) qui en s’enflammant
permet à la matière d’atteindre une température proche de 1500 °c, nécessaire à la formation
des phases recherchées du clinker.
En fait la chaux vive et les oxydes provenant des argiles (SiO 2, Al2O3, Fe2O3 entre
autres) réagissent d’abord en milieu solide, lentement, jusqu'à l’apparition vers 1200°c d’un
liquide provenant de la fusion des phases les moins réfractaires. Grâce à lui, les réactions
s’accélèrent et le C3S (phase essentielle du clinker du point de vue des résistances) se forme.

Un refroidisseur à grilles :
Le refroidissement du clinker à la sortie du four se doit d’être très rapide, car la
réactivité des phases produites en dépend. Un refroidissement lent va même aboutir à la
décomposition de l’alite en bélite et chaux libre secondaires, suivant le schéma :
C2S +C C3S

18
 Ce qui a été soigneusement recherché dans la zone de cuisson du four (formation de C3S à
partir de C2S et de chaux) se trouve ainsi irrémédiablement détruit par un refroidissement trop
lent (surtout entre 1400°c et 1200°c).

Pour être efficace, le procédé utilisé est le refroidissement à grille. Le principe consiste à
souffler de l’air froid sous une grille sur laquelle le clinker est acheminé lentement du four
aux silos de stockage. En quelques minutes, le clinker est ainsi refroidi de 1200 °c à moins de
100 °c.

Réactions chimiques :
À partir de 650°C, le calcaire commence à former de la chaux et du gaz
carbonique. Celle ci réagit rapidement avec les matières siliceuses pour former des
aluminates et des ferrites (qui restent en faible proportion). Une fois consommés, une
grande partie devient de la bélite. Le système reste stable jusqu'à 1200°C où du
liquide se forme. La quantité de liquide dépend du rapport entre aluminates et
ferrites. Celui-ci est très important puisqu'il permet la réaction entre la bélite et la
chaux pour former de la alite.

Figure 10 : apparition des phases en fonction de température

Étape 6 : Broyage à ciment

Le broyeur du cuit fait partie de la famille des broyeurs verticaux à galets. Avant le
broyage du clinker, on ajoute du gypse et d’autres constituants secondaires qui donnent au ciment
les propriétés spécifiques correspondant aux différentes qualités.
Les ajouts utilisés sont :
- Le gypse
- Les pouzzolanes (roches d’origines volcaniques)
- Le calcaire.

19
Les broyeurs utilisés :

Deux broyeurs verticaux à galets : ce type de broyeur est constitué d’une piste rotative, trois
galets masters et trois galets esclaves, il a un débit nominal de :

 170 tonnes par heure si on produit le ciment CPJ45

 210 tonnes par heure si on produit le ciment CPJ35.

Étape 7 : Ensachage et expédition :

7.1 Ensachage :
L’ensachage du ciment se fait par fluidisation à l’aide de suppresseurs au niveau des
silos de stockage. Le ciment est ensuite transporté par des aéroglisseurs et des élévateurs à godets
puis passe par des cribles pour l’élimination des corps étrangers.

7.2 Expédition :
L’expédition des différents types de ciment se fait en sacs de 50 Kg et en vrac. Le
chargement des camions en sacs se fait à l’aide des robots. L’expédition du ciment en vrac par
camion ou wagons citernes se fait directement à partir des silos de stockage.

Figure 12 : Schéma récapitulatif des principales étapes dans la fabrication

du ciment

20
III- LES PRODUITS FABRIQUÉS PAR LA CIMENTERIE
D’Ait Baha.
Pour répondre aux besoins spécifiques de ses clients, l’usine d’Ait Baha met à leur
disposition une large gamme de ciment gris. Ces produits qui sont fabriqués conformément à
la norme marocaine NM 10.1.004, sont commercialisés en sacs ou en vrac. Ils peuvent être
livrés en vente départ usine ou en vente rendue adresse du client.
La gamme de produits se compose de : CPJ 35, CPJ 45 et CPJ 45 Prise Mer.

Ciment CPJ 35
Le CPJ 35 est un ciment Portland avec ajouts, qui contient un pourcentage
minimum en clinker de 65%, le reste étant constitué de gypse et d’ajouts (calcaire, cendres
volantes, pouzzolanes). Parmi les principales caractéristiques garanties par la norme, la
résistance à la compression à 28 jours doit être supérieure à 22,5 Mpa.
Le CPJ 35 est utilisé pour la préparation des bétons faiblement sollicités, béton non
armé et tous les types de mortiers.

Ciment CPJ 45
Le CPJ 45 est un ciment Portland avec ajouts, qui contient un pourcentage
minimum en clinker de 65%, le reste étant constitué de gypse et d’ajouts (calcaire, cendres
volantes, pouzzolanes). Parmi les principales caractéristiques garanties par la norme, la
résistance à la compression à 28 jours doit être supérieure à 32,5 Mpa. Le CPJ 45 est utilisé
pour réaliser des bétons fortement sollicités (structures porteuses et fondations), des bétons
armés courants et des éléments préfabriqués en béton armé ou non armé (poutres, poutrelles,
éléments de grande surface, buses, hourdis) ou pour réaliser des travaux spéciaux tels que les
barrages ou des ouvrages de génie civil ou industriel.

Ciment CPJ 45 Prise Mer

Le ciment CPJ 45 Prise Mer est fabriqué conformément aux deux normes
suivantes :
- NM 10.1.004 : Liants hydrauliques ;
- NM 10.1.157 : Ciments pour travaux à la mer.
Le CPJ 45 Prise Mer contient au minimum 65% de clinker, le reste étant constitué de
gypse et d’ajouts (calcaires, cendres volantes et pouzzolanes). Les constituants chimiques du

21
clinker ainsi que les pourcentages maximums des ajouts sont définis par la norme NM
10.1.157. Ces ciments sont destinés à la confection des bétons nécessitant des performances
qui leur permettent de mieux résister aux éléments chimiques présents dans les milieux
agressifs tels que les eaux marines, etc…

22
 Chapitre III
Effet de l’homogénéisation
sur la cuisson

23
Introduction
L’étude d’une cimenterie commence par la recherche de matières premières et
l’identification de leurs caractéristiques chimiques et physiques, des réserves et leur
variabilité.
L’étape suivante est de sélectionner le processus adéquat pour la préparation du cru en
évaluant les matières premières nécessaires à l’obtention des ciments recherchés en
considérant toutes les étapes de la fabrication (extraction carrière, concassage, pré
homogénéisation, système de contrôle et d’homogénéisation, procédé de cuisson, etc. …..
 La préparation du cru est en tout début du processus de fabrication, donc cette première
étape est fondamentale pour permettre aux phases suivantes d’être mieux contrôlables, stables
et fiables toutes ces étapes sont à aborder de façon rationnelle avec un souci permanent de :
Contrôle des coûts 
Maintien de la qualité 
Mise en place des compétences nécessaire
Comme c’est déjà cité dans l’introduction générale, mon travail consiste à faire une
étude sur l’homogénéité de cru. Dans ce cadre, je suis amené à faire plusieurs essais au
laboratoire.
Un échantillon de chaque doseur de matières premières a été pris pour faire des analyses
au niveau du laboratoire :

I- Analyses chimiques :
I-1- Mesure de l’humidité :
L’humidité est une des propriétés importante des matières premières .elle est un indice
pour déterminer la teneur en eau réelle des matières au moment de l’expérience.
Si l’humidité est élevée la matière est difficile à broyer.
Pour mesure l’humidité on procède comme suit :
-On mesure 500 g de chaque matière première 
-Dans une capsule on introduit ces 500 g 
-on mesure la masse totale de cette capsule (m1) 
-Puis on les laisses 24h dans l’étuves et après on mesure la nouvelle masse de la
capsule (m2)
- pour calculer l’humidité on utilise la relation suivante (m1–m2)*100/500:

24
 Matière Calcaire Argile grise Schiste Cendre de
première pyrrhotine
M1 g) 704 .9 698 .3 693.7 811.8
M2 (g) 698 ,7 658 ,3 673,2 763,5
L’humidité 1,24 8 4,1 9 ,66
Tableau1 : les différentes valeurs d’humidité

Après le calcule de l’humidité on dépose la matière dans le concasseur pour réduire la

taille des grains et pour facilité le broyage.
Ensuite les petits grains sont broyés dans un broyeur, avant de broyer chaque matière
il faut d’abord rincer avec une petite quantité de celle-ci et pour éviter le collage de la matière
sur les parois du broyeur on ajoute l’éthylène glycol.

I-2- la perte au feu :

I-2-1-principe
La perte au feu est déterminée en atmosphère oxydante (aire). Par calcination à l’air à
1000°C .le gaz carbonique et l’eau sont chassés et les éléments oxydables éventuellement
présents sont oxydés.
I-2-2-mode opératoire
-prendre 2g de matière les placer dans un creuset en platine.
-peser le creuset avec son contenue, soit (m1) la masse globale.
-Porter le creuset avec son contenu dans un four à 1000°c.
-après 30 min, le sortir et la mettre dans un dessiccateur pour refroidir.
-peser le tout (creuser avec son contenu) soit (m2) la nouvelle masse.
- la perte au feu en % = (m1-m2)*100/2
-pour l’argile et le calcaire j’ai fait 3 mesures et2 pour le schiste afin de confirmer les
résultats obtenus.
Les valeurs mesurées sont mentionnées dans le tableau suivant :

25
Echantillon Calcaire Argile Schiste

Mesures 1 2 3 1 2 3 1 2

m1 (g) 25 ,0871 25 ,1617 24,9789 25 ,3515 21,2193 25,0926 20,9086 25,1040

m2 (g) 24,2661 24,3400 24,1535 24,8432 20,7073 24,5792 20,8184 25 ,0129
Paf 41,05 41,08 41,27 25,41 25,60 25,67 4,51 4,55
Paf moyen 41,13 25,56 4,53

Tableau 2: les différente valeur de la perte au feu

I-3- Préparation de la perle

I-3-1-Mode opératoire 
 Peser 1.5g du produit à analyser
 Mélanger 1.5g du produit avec 6g du fondant
 Homogénéiser le tout et le mettre dans un creuset en platine
 Installer le creuset avec son contenu dans l’endroit approprié pour la fusion
 Remettre le couvercle de sécurité et enclencher l’appareil
A l’afin de l’opération, après refroidissement de la perle confectionnée, identifier
celle-ci avant de l’analyser au spectromètre
I-3 -2-Analyse par fluorescence X
Avant de faire les analyses, le spectromètre doit être préalablement vérifié selon
(PEN°13)
-Analyse de perle au spectromètre à fluorescence X PANalytical Axios
-Mode opératoire 
 Installer la perle a analysé dans la cassette porte perle de façon que la face de
perle soit visible
 Positionner la cassette dans le convoyeur du spectromètre
 Dans le menu principal super Q Manager, cliquer sur l’icône « Mesure and
analyse »
 Dans le sous menu choisir mesures échantillon
 Changer l’application programmes analytiques
 Entrer les identifications demandées et la PAF excepté pour l’analyse du cru
 Lancer l’analyse en cliquant sur « mesurer »
 En fin d’analyse cliquer sur imprimante puis imprimer ou touche F9 pour
l’impression des résultats

26
 Le tableau ci-dessous résume les différentes mesures des
échantillons qu’on a analysés :
ID Calcaire Argile Schiste
grise
SiO2 5.19 28.38 66.00
Al2O3 1.14 9.38 15.38
Fe2O3 0.40 3.97 5.54
CaO 50.85 26.49 1.22
MgO 0.41 2.87 1.14
SO3 0.08 1.38 0.02
K2O 0.4 1.26 3.43
Na2O 0.07 0.05 1.71
P2O5 0.05 0.14 0.13
PAF 41.13 25.56 4.53
Tot 99.73 99.49 99.55
Tableau3 : les pourcentages des éléments présents dans la matière première

II- Définitions :
II-1 Partie théorique  
Théoriquement On a un logiciel dans lequel on fait rentrer ces valeurs
et on fixe l’objectif de chaque module (kS, MS et AF) et on obtient les
pourcentages de chaque matière première utilisée pour avoir un bon cru.
Dans notre travail on a trouvé les pourcentages suivants avec les
quelles on doit travailler pour avoir un bon cru :
Calcaire : 80%
Argile grise : 11.9%
Schiste : 9%
Cendre de pyrrhotine : 1.1%

II-2 Modules :
Le calcul des crus permet de doser dans un mélange les différentes matières premières
que l’on à a la disposition et dont on connait l’analyse moyenne.
Il va sans dire qu’il est nécessaire, dans une optique d’exploitation à long terme, de tenir
compte de l’importance des réserves de chaque matière.
27
La chimie de ciment étant maintenant relativement connue, on sait que les composés visés
dans le clinker sont :
Le silicate tricalcique : SiO2 – 3 CaO C3S
Le silicate bi calcique : SiO2 – 2 CaO C2S
L’alumine tricalcique : Al2O3 – 3 CaO C3A
L’alumino ferrite tétra calcique : Al2O3Fe2O3 – 4 CaO C4AF

En s’appuient sur les relations suivantes :

Le coefficient de Kûhl :

Ce coefficient fournit le rapport entre la masse d’oxyde de calcium présente dans le

mélange et celle qui peut effectivement se combiner chimiquement avec les trois autres
oxydes lors de la cuisson. La teneur optimale en CaO est déterminée à partie de la valeur de
ce coefficient. Dans la pratique, la valeur de coefficient de saturation est comprise entre 0,9 et
0,95 pour les clinkers destinés à la fabrication des ciments normaux et entre 0,95 et 0,98 pour
les clinkers à partir desquels sont élaborés les ciments à haute résistance.

Le module silicique :
Pour faciliter les réactions, une phase liquide doit exister pendant la clinkérisation.
Cela conduit à respecter une relation entre les proportions de SiO2 et Fe2O3.Le module
silicique MS définit cette relation.

Ce module doit être maintenu constant pour obtenir un produit régulier. Sa valeur est
comprise entre 2 et 3 pour fabriquer un ciment Portland : elle varie de 4 à 7 dans le cas de
ciments blanc.

Le module alumino-ferrique :
Le module alumino-ferrique AF, doit de même être considère, compte tenu de
l’incidence de la teneur en Fe2O3 sur le déroulement de la cuisson. Il permet de contrôler le
taux de formation de C3A qui favorise la viscosité de la phase liquide.et donc la facilité de
cuisson

28
 Ce module conditionne la viscosité de la phase liquide au cours de la clinkérisation. Il
caractérise la nature de la phase fondue contenant la presque totalité des oxydes A et F.
Le tableau suivant représente l’intervalle qu’on doit respecter :

Para Seuil Seuil O Seuil Seuil d’alarme

mètre d’alar d’alerte bjectif d’alert haut
me bas bas e haut
KS 90 94 98 102 106
MS 2.00 2.20 2. 2.60 2.80
50
AF 1.20 1.40 1. 1.70 2.00
60
Tableau 4 Niveaux d’alarme

Il existe deux niveaux de seuils :

-seuil d’alerte :
Effectuer les réglages nécessaires pour revenir à l’objectif : changement des
pourcentages doseurs, réglage du séparateur.
-seuil d’alarme :
En cas de dépassement des seuils d’alarme, l’opérateur doit :
Faire une correction supplémentaire des pourcentages doseur.
Confirmer l’analyse.
Informer son collègue de la salle de contrôle et le chef de quart.
Procéder à un contrôle supplémentaire sur une autre prise d’échantillon.
Si ce contrôle se trouve hors des seuils d’alarme, l’opérateur meunier arrête le
broyeur après avoir relevé les indications de marche de broyeur.
Le chef de quart, après s’être rendu compte du caractère de l’anomalie, examine sur
place l’installation, en particulier l’état des doseurs, fait prélever des échantillons sur les
doseurs et prévient la hiérarchie présente pour prendre les mesures nécessaires.
Le redémarrage de l’installation ne sera effectué que lorsque la cause de l’anomalie
est éliminée

29
II-3 Risques et Conséquences en cas de non conformité
Coefficient de saturation en chaux ou coefficient de Kûhl :
Le dosage du cru repose essentiellement sur l’obtention de l’équilibre de saturation des

oxydes , Al2o3 et Fe2O par le CaO ; il convient en effet d’utiliser le maximum de chaux
possible pour obtenir des Clinkers de qualité permettant l’obtention de ciments à haute
résistance en évitant cependant tout excès de chaux.
Si CaO fait défaut dans le cru, on n’obtient pas la minéralogie désirée du Clinker, il y a
un déficit en C3S, et un excès de C2S, ce qui donne un ciment de faible résistance.
Inversement, si la chaux est en excès, on obtient bien les minéraux souhaités mais il demeure
de la chaux non combinée qui sera à l’origine de phénomène d’expansion du ciment par
hydratation de CaO en Ca(OH) 2.
La saturation optimale en chaux n’est donc pas la saturation maximale. En pratique,
pour des raisons d’économie et de sécurité, on ne recherche qu’une saturation de 95 ou 97 %
en fabrication industrielle, il n’est pas souhaitable d’éliminer totalement la chaux libre. En
fait, il subsiste de l’ordre de 1% de chaux libre résiduelle. Un taux de chaux libre trop faible
(0.5%) indique une cuisson trop poussée qui nécessitera une utilisation importante d’énergie
lors du broyage. Un taux de chaux élevé (2 à 3%) indique une cuisson insuffisante et donc un
clinker non performant.

Le module silicique :
Un MS fort est indice d’une teneur élevée de C3S et donc une bonne résistance du
ciment, ce qui n’est pas rentable pour l’industriel. Ainsi qu’il y aura des difficultés lors de la
cuisson et une mauvaise granulation du Clinker.
Un MS trop faible indiquera une insuffisance en terme de silicate d’où une résistance
faible.

Le module alumino-ferrique :
Si le rapport A/F est supérieur à 0,638, la phase C3A ne se forme plus : les ciments
sans C3A offrent une grande résistance chimique aux sulfates. Ils ont de plus l’avantage de
présenter une faible chaleur d’hydratation à court terme. Dans les Clinkers, le rapport A/F
compris entre 1,8 et 2,8 plus généralement entre 1,3 et 4.
III- Partie expérimentale

30
 Les modules du kûhl (K), de Silice (MS) et d’Alumino-Ferrique (A/F) calculés à partir
des composants de la farine crue peuvent évaluer la qualité de la production plus facilement
que les analyses complètes.

Le processus exige qu’il y ait un prélèvement toutes les heures, 24h/24, sauf lorsqu’il y a
arrêt du broyeur a cause de plusieurs raison comme Manque gaz Four, Défaut doseurs
Argile/Calcaire … 
Dans cet étude je me suis basé sur des échantillons prélevés le 05/05/13 :
Tableau5 :pilotage de la farine sortie broyeur
Heur % % % % Fe2O3 CaO MgO
Cal Arg schi fer SiO2 Al2O3
06h00 80.0 7.0 11.9 1.1 14.00 3.30 2.06 42.20 0.74
07h00 80.0 7.0 11.9 1.1 14.11 3.26 2.06 42.14 0.75
08h00 80.0 9.9 9.0 1.1 14.03 3.31 2.05 42.59 0.76
09h00 80.0 9.9 9.0 1.1 13.61 3.32 2.03 42.57 0.76
10h00 80.0 9.9 9.0 1.1 13.12 3.16 1.98 43.29 0.76
11h00 80.0 9.9 9.0 1.1 13.42 3.25 2.03 43 .35 0.77
12h00 80.0 9.9 9.0 1.1 13.38 3.21 2.01 43.04 0.77
13h00 78.5 9.9 10.5 1.1 13.43 3.37 2.08 43.88 0.80
14h00 78.5 9.9 10.5 1.1 12.59 3 .00 1.94 44.10 0.77
15h00 76.5 9.9 12.5 1.1 14.62 3.59 2.10 42.01 0.81
16h00 77.5 9.9 11.5 1.1 14.81 3.73 2.16 41.96 0.84
17h00 77.5 9.9 11.5 1.0 14.42 3.64 2.22 42.02 0.84
18h00 78.6 9.9 10.5 1.0 14.00 3.57 2.13 42.36 0.81
19h00 78.6 9.9 10.5 1.0 13.70 3.40 2.00 42.94 0.82
20h00 78.6 9.9 10.5 1.0 14.16 3.45 2.09 42.22 0.82
21h00 78.6 9.9 10.5 1.0 14.10 3.33 2.04 42.73 0.81
22h00 79.5 9.0 10.5 1.0 14.85 3.39 1.99 42 .40 0.79
01h00 79.5 9.0 10.5 1.0 14.72 3.37 1.99 42.55 0.79
02h00 79.5 9.0 10.5 1.0 14.61 3.31 2.02 42.58 0.80
03h00 80.0 9.0 10.0 1.0 14.45 3.26 2.03 42.67 0.78

Interprétation des résultats :

Les pourcentages obtenus théoriquement (80%cal ,11.9%argile ,9%schistes et1.1%cendre de
pyrrhotine) donnent un kûhl égale 94.97, MS égale 2,61et AF égale 1,60
Normalement on doit faire une correction mais il faut attendre 2h jusqu'à 5h pour
confirmer les résultats :
-Si le kuhl est supérieure à 98 il faut abaisser le pourcentage du calcaire qui apporte
principalement la chaux et augmenter le taux de l’argile qui apporte principalement la silice et
le schiste qui apporte principalement la silice et la l’alumine.
-Si le kuhl est inférieur à 98 il faut augmenter le pourcentage du calcaire et abaisser le taux de
l’argile et schiste.
-Si AF est supérieur à 1,60 il faut abaisser le pourcentage de schiste.

31
-si AF est inférieur à 1,60 il faut augmenter le pourcentage de schiste.
-si MS est supérieur à 2,50 il faut abaisser le pourcentage de schiste
- si MS est inférieur à 2,50 il faut augmenter le pourcentage de schiste

IV -L’homogénéisation
L’homogénéisation est une opération très importante dans la préparation du cru.
Plusieurs paramètres semblent influencer fortement la cuisson, dont la régularité de la
composition, la granulométrie de la matière crue et les trois modules de qualité du cru : le
facteur de saturation en chaux (FSC ou KUHL), le module silicique (MS) et le module
alumino-ferrique (MAF ou A/F). En plus de ces paramètres, d’autres facteurs interviennent
également. Il s’agit de la variation des débits du combustible ou du cru, les problèmes de
tirage (l’aspiration des gaz chauds entraîne le refroidissement du four si le débit de tirage est
élevé) et des actions de l’opérateur (prolongation de la période de cuisson en agissant sur la
vitesse de rotation du four).
Pour assurer une cuisson sans perturbations et obtenir une bonne qualité de clinker, il faut
que les constituants broyés finement soient répartis de façon égale et chaque micro-volume
présente la même composition chimique que celle de l’ensemble de la farine crue. Une
répartition homogène de tous les constituants nécessaires à la formation du clinker facilite la
diffusion. Un manque d’homogénéité dans le mélange cru, comme par exemple un
enrichissement en calcaire, aboutit à la formation de composés minéraux autres que ceux que
l’on veut obtenir, par exemple à la formation de la chaux libre.
Dans ce stade, mon étude expérimentale a pour objectif de calculer l’indice
d’homogénéité ou d’hétérogénéité de la farine crue qui permettra par la suite de faire une
corrélation avec l’aptitude à la cuisson.

IV-1 Effet d’homogénéisation

Evaluation HOMO effet =(ks entrée silo/ks alim four)

Inacceptable < 2.0

Mauvais 2.0-3.5
Bon 3.5-4.0
Très bon >4 .0

32
IV-2-Ecart type du LSF (KS)
Evaluation Ecart type
Inacceptable > 3.0
Mauvais 2.5-3.0
Bon 1.5-2.5
Très bon <1.5

IV-3 Calcul de l’indice d’homogénéisation

Le processus exige qu’il y ait un prélèvement toutes les heures, 24h/24, sauf lorsqu’il y a
arrêt du broyeur. Je me suis basé dans cette étude sur les échantillons prélevés pendant le 07et
le 09 mai 2013.
Pour calculer l’indice d’homogénéité on fait une analyse complète pour chaque échantillon.
Les résultats obtenus pour la farine sortie broyeur sont représentés dans le tableau ci-
dessous :

ANALYSE CHIMI
Heures QUE
Prélèv. SiO2 AL2O3 Fe2O3 CaO Kûhl MS A/F
07h00 13,43 3,22 2,09 42,86 100,23 2,53 1,54 Conforme
08h00 13,10 3,14 1,98 42,60 102,23 2,56 1,59 Conforme
09h00 12,62 2,99 1,94 41,62 103,73 2,56 1,54 Conforme
10h00 13,29 3,15 2,06 42,60 100,79 2,55 1,53 Conforme
11h00 15,01 3,65 2,25 41,67 87,18 2,54 1,62 Conforme
12h00 14,77 3,54 2,29 41,52 88,30 2,53 1,55 Conforme
13h00 14,87 3,49 2,29 42,02 88,94 2,57 1,52 Conforme
14h00 13,59 3,16 2,05 39,63 91,92 2,61 1,54 Conforme
15h00 15,07 3,53 2,31 41,86 87,46 2,58 1,53 Conforme
16h00 14,47 3,36 2,23 41,59 90,55 2,59 1,51 Conforme
17h00 14,14 3,26 2,20 43,24 96,37 2,59 1,48 Conforme
18h00 13,71 3,21 2,12 43,79 100,54 2,57 1,51 Conforme
19h00 14,73 3,45 2,23 42,50 90,88 2,59 1,55 Conforme
20h00 15,40 3,66 2,30 42,36 86,57 2,58 1,59 Conforme

33
21h00 15,24 3,58 2,30 42,35 87,52 2,59 1,56 Conforme
22h00 15,20 3,56 2,29 42,50 88,08 2,60 1,55 Conforme
23h00 13,77 3,25 2,21 43,47 99,18 2,52 1,47 Conforme
00h00 14,16 3,18 2,09 42,42 94,77 2,69 1,52 Conforme
01H00 14,89 3,51 2,48 42,35 89,26 2,49 1,42 Conforme
02h00 14,20 3,43 2,23 42,72 94,39 2,51 1,54 Conforme
03h00 13,09 3,12 2,12 43,59 104,50 2,50 1,47 Conforme
04h00 13,91 3,28 2,19 43,76 98,91 2,54 1,50 Conforme
05h00 13,99 3,39 2,18 42,89 96,19 2,51 1,56 Conforme
06h00 13,10 3,10 2,05 43,31 103,93 2,54 1,51 Conforme
07h00 13,82 3,45 2,17 43,38 98,19 2,46 1,59 Conforme
08h00 13,57 3,31 2,16 42,11 97,24 2,48 1,53 Conforme
10h00 13,66 3,35 2,20 42,75 97,98 2,46 1,52 Conforme
11h00 14,58 3,57 2,06 42,92 92,55 2,59 1,73 Conforme
15h00 13,53 3,39 2,24 43,16 99,58 2,40 1,51 Conforme
val sup
16h00 12,53 3,08 2,51 43,43 107,63 2,24 1,23 nn conf
17h00 12,97 3,24 2,51 43,99 105,31 2,26 1,29 Conforme
18h00 13,91 3,52 1,92 43,54 98,17 2,56 1,83 Conforme
20h00 15,14 3,75 2,05 42,49 88,25 2,61 1,83 Conforme
22h00 13,63 3,24 1,93 42,40 98,05 2,64 1,68 Conforme
23h00 13,62 3,20 1,97 41,81 96,80 2,63 1,62 Conforme
00h00 13,79 3,47 2,22 41,98 95,09 2,42 1,56 Conforme
01H00 15,00 3,50 2,46 43,50 91,14 2,52 1,42 Conforme
02h00 13,50 3,40 2,02 43,21 100,20 2,49 1,68 Conforme
03h00 13,92 3,50 2,24 42,42 95,19 2,43 1,56 Conforme
04h00 13,87 3,56 2,26 42,35 95,16 2,38 1,58 Conforme
05h00 13,97 3,52 2,08 42,60 95,47 2,49 1,69 Conforme
08h00 13,62 3,39 2,01 42,91 98,77 2,52 1,69 Conforme
09h00 13,70 3,41 2,12 43,19 98,69 2,48 1,61 Conforme
19h00 13,90 3,27 2,00 42,85 97,21 2,64 1,64 Conforme
22h00 14,27 3,59 2,26 41,96 91,89 2,44 1,59 Conforme
23h00 14,07 3,56 2,12 42,67 94,88 2,48 1,68 Conforme

Nombre 46 46 46 46 46 46 46

34
 Moyenne 14,01 3,38 2,17 42,63 95,78 2,52 1,56
E-Type 0,71 0,18 0,15 0,77 5,36 0,09 0,11

Tableau6 : résultat de la farine sortie broyeur

Les résultats obtenus pour la farine entrer four sont représentés dans le tableau ci-dessous :

ANALYSE CHIMI
Heures QUE      
Prélèv. SiO2 AL2O3 Fe2O3 CaO Khul MS A/F
07h00 13,85 3,48 2,14 43,16 97,48 2,46 1,63 Conforme
08h00 13,90 3,54 2,15 43,16 97,00 2,44 1,65 Conforme
09h00 14,00 3,60 2,17 43,45 96,86 2,43 1,66 Conforme
10h00 13,74 3,43 2,13 42,98 97,90 2,47 1,61 Conforme
11h00 14,05 3,55 2,19 42,70 94,99 2,45 1,62 Conforme
12h00 14,00 3,46 2,20 41,94 93,80 2,47 1,57 Conforme
13h00 14,38 3,56 2,24 42,47 92,49 2,48 1,59 Conforme
14h00 14,45 3,59 2,25 42,42 91,90 2,47 1,60 Conforme
val inf nn
15h00 14,76 3,59 2,27 42,25 89,82 2,52 1,58 conf
16h00 14,05 3,55 2,19 42,70 94,99 2,45 1,62 Conforme
17h00 14,12 3,43 2,20 42,95 95,42 2,51 1,56 Conforme
18h00 14,29 3,35 2,15 42,53 93,76 2,60 1,56 Conforme
19h00 14,59 3,52 2,23 42,81 92,15 2,54 1,58 Conforme
20h00 14,26 3,45 2,18 41,42 91,20 2,53 1,58 Conforme
21h00 14,66 3,58 2,24 42,26 90,44 2,52 1,60 Conforme
22h00 14,45 3,44 2,20 42,04 91,49 2,56 1,56 Conforme
23h00 14,34 3,43 2,18 43,24 94,79 2,56 1,57 Conforme
00h00 13,99 3,37 2,18 43,01 96,51 2,52 1,55 Conforme
01H00 13,49 3,30 2,15 43,14 100,18 2,48 1,53 Conforme
02h00 13,17 3,21 2,12 43,33 103,06 2,47 1,51 Conforme
03h00 13,40 3,32 2,13 43,41 101,37 2,46 1,56 Conforme
04h00 13,62 3,35 2,15 43,28 99,53 2,48 1,56 Conforme
05h00 13,65 3,50 2,13 43,42 99,28 2,42 1,64 Conforme
06h00 13,39 3,31 2,14 42,58 99,51 2,46 1,55 Conforme

35
07h00 13,54 3,42 2,15 43,25 99,78 2,43 1,59 Conforme
08h00 13,70 3,44 2,18 42,94 97,96 2,44 1,58 Conforme
10h00 13,71 3,39 2,21 42,83 97,73 2,45 1,53 Conforme
11h00 13,58 3,46 2,22 43,21 99,22 2,39 1,56 Conforme
15h00 13,33 3,43 2,19 43,01 100,49 2,37 1,57 Conforme
16h00 13,10 3,28 2,33 43,45 103,29 2,34 1,41 Conforme
val sup
17h00 11,66 2,93 2,09 39,58 105,65 2,32 1,40 nn conf
18h00 13,17 3,37 2,17 42,31 100,11 2,38 1,55 Conforme
20h00 13,85 3,50 2,08 42,76 96,61 2,48 1,68 Conforme
22h00 13,22 3,35 2,10 42,13 99,52 2,43 1,60 Conforme
23h00 13,93 3,46 2,13 43,22 97,19 2,49 1,62 Conforme
00h00 13,66 3,32 2,02 41,73 95,98 2,56 1,64 Conforme
01H00 13,53 3,34 2,05 43,20 100,10 2,51 1,63 Conforme
02h00 13,94 3,35 2,08 42,03 94,80 2,57 1,61 Conforme
03h00 13,77 3,43 2,20 43,11 97,87 2,45 1,56 Conforme
04h00 13,68 3,43 2,19 42,43 96,93 2,43 1,57 Conforme
05h00 13,94 3,53 2,22 43,85 98,24 2,42 1,59 Conforme
08h00 13,85 3,41 2,04 43,24 97,98 2,54 1,67 Conforme
09h00 13,89 3,50 2,08 43,28 97,56 2,49 1,68 Conforme
10h00 14,00 3,38 2,09 43,50 97,65 2,56 1,62 Conforme
12h00 13,47 3,39 2,04 43,18 100,32 2,48 1,66 Conforme
19h00 13,57 3,46 2,11 43,34 99,74 2,44 1,64 Conforme
22h00 13,66 3,46 2,05 43,06 98,63 2,48 1,69 Conforme
23h00 13,93 3,52 2,22 43,49 97,53 2,42 1,58 Conforme

Nombre 48 48 48 48 48 48 48
Moyenne 13,80 3,43 2,16 42,81 97,22 2,47 1,59
E-Type 0,51 0,12 0,07 0,71 3,41 0,06 0,06

Tableau7 : résultat de la farine entrée four

36
 D’après ce tableau on peut tracer la carte de contrôle pour simplifier
l’observation de la variation de kûhl en fonction de numéro d’échantillon

Courbe1 :la carte de contrôle de kuhl

Interprétation :
D’après la courbe on observe :
 une correspondance entre les fluctuations de la farine four et la sortie broyeur.
 une mauvaise homogénéisation à cause de la grande variation de module de kûhl de la
farine entrer four et pour obtenir une bonne homogénéisation il faut que la variation de
module de kûhl soit proche de l’objectif comme l’on voit à partir de l’échantillon 35
jusqu’a 45.
Ces observations sont confirmer par le calcule suivant :

HOMO eff =ks entrée silo/ks alim four=1.72<2

Et d’après le tableau de l’effet de l’homogénéisation on conclue que la valeur obtenue est

inacceptable c'est-à-dire pas d’homogénéisation.

Et on trouve un écart type=3.61 <3 qui est aussi inacceptable.

V -La micro homogénéité

Après le calcule de l’indice de l’homogénéisation, on va faire un calcule de la micro-
homogénéité afin de savoir est ce que la farine non homogénéisé est apte à la cuisson ou non.

V-1- Mode opératoire 

La micro homogénéité (ou hétérogénéité) est généralement évaluée sur la composition
analytique de différentes fractions :
37
 >200 µm, 160-200µm, 90-160µm, 63-90µm, 32-63µm, <32µm

On prend les échantillons de la farine entrer four et on élimine les échantillons non
conformes 

Bien homogénéiser ces échantillons afin de constituer un échantillon moyen.

Faire une analyse granulométrique d’une masse bien définie 25g de l’échantillon
représentatif de telle sorte qu’on pourrait avoir plus de 1.5g comme refus de chaque tamis
nécessaire à la préparation des perles pour l’analyse chimique par fluo-x.

Les différentes fractions utilisées sont les suivantes :

>200 µm, 160µm, 90µm, 63µm, 32µm, <32µm.

V -2-Résultats de l’essai 
L’indice d’hétérogénéité noté IH est calculé sur des différences analytiques et en
particulier le kûhl de la fraction confère à celui de l’échantillon global ou moyen
(l’échantillon représentatif) selon :

IH=∑ (kûhl moyen – kûhl fraction)*P% fraction/100

L’importance de cet indice vient des corrélations existant entre l’aptitude à la cuisson des
crus.

Premier essai :

  TRANCHES GRANULOMETRIQUES  

  Global >200 125-200 90-125 63-90 32-63 <32 Total

P(% fraction)   1,00 1,52 6,40 7,92 14,28 51,44 82,56

                 
SiO2 13,65 16,47 19,39 20,37 24,35 19,28 10,31  
Al2O3 3,38 2,86 2,84 3,23 3,70 3,83 3,10  
Fe2O3 2,12 2,02 2,25 2,60 2,81 2,55 1,89  

CaO 42,68 41,58 39,77 38,84 36,15 38,75 44,89  

   
Kstd 97,92 81,84 67,29 62,11 48,61 64,41 132,99  

MH 2,23 1,95 1,62 1,48 1,17 1,51 2,93  

MS 2,48 3,38 3,81 3,49 3,74 3,02 2,07  

MF 1,59 1,42 1,26 1,24 1,32 1,50 1,64  

   

38
Delta SiO2   2,82 5,74 6,72 10,70 5,63 -3,34  
Delta Al2O3   -0,52 -0,54 -0,15 0,32 0,45 -0,28  
DeltaFe2O3   -0,10 0,13 0,48 0,69 0,43 -0,23  

Delta CaO   -1,10 -2,91 -3,84 -6,53 -3,93 2,21  

Delta Kstd   -16,08 -30,63 -35,81 -49,31 -33,51 35,07  

Delta MH   -0,28 -0,60 -0,75 -1,06 -0,72 0,71  

Delta MS   0,89 1,33 1,01 1,26 0,54 -0,42  

Delta MF   -0,18 -0,33 -0,35 -0,28 -0,09 0,05  

   
Delta Kst   0,16 0,47 2,29 3,91 4,79 -18,04  
   
Delta Kst= Somme[(Kst global-Kst fraction) x % Poids fraction]/100
6,43
 

  Tableau d'Evaluation selon CTG  

  0à2 Comportement normal à la cuisson  

  2à4 Cuisson difficile      
  >4 Cuisson très très difficile    
   
Conclusion selon évaluation CTG :  
   

  Cuisson très difficile  

Pour confirmer les résultats du premier essai on a fait un deuxième essai

  TRANCHES GRANULOMETRIQUES  
  Global >200 125-200 90-125 63-90 32-63 <32 Total
P(% fraction)   1,08 1,16 8,32 7,84 27,80 47,28 93,48
                 
SiO2 13,65 16,26 18,06 20,23 24,83 16,00 9,71  
Al2O3 3,38 2,83 2,78 3,13 3,99 3,56 3,15  
Fe2O3 2,12 2,10 2,27 2,68 2,84 2,29 1,89  
CaO 42,68 41,80 40,98 38,90 36,09 40,86 44,81  
   
Kstd 97,92 83,21 74,07 62,66 47,44 80,93 ####  
MH 2,23 1,97 1,77 1,49 1,14 1,87 3,04  
MS 2,48 3,30 3,58 3,48 3,64 2,74 1,93  
MF 1,59 1,35 1,22 1,17 1,40 1,55 1,67  
   
Delta SiO2   2,61 4,41 6,58 11,18 2,35 -3,94  

39
Delta Al2O3   -0,55 -0,60 -0,25 0,61 0,18 -0,23  
DeltaFe2O3   -0,02 0,15 0,56 0,72 0,17 -0,23  
Delta CaO   -0,88 -1,70 -3,78 -6,59 -1,82 2,13  
Delta Kstd   -14,71 -23,85 -35,26 -50,48 -16,99 41,53  
Delta MH   -0,26 -0,46 -0,73 -1,09 -0,36 0,81  
Delta MS   0,82 1,09 1,00 1,15 0,25 -0,56  
Delta MF   -0,25 -0,37 -0,43 -0,19 -0,04 0,07  
   
Delta Kst   0,16 0,28 2,93 3,96 4,72 -19,63  
   
Delta Kst= Somme [(Kst global-Kst fraction) x % Poids fraction]/100
7,58
 

  Tableau d'Evaluation selon CTG  

  0à2 Comportement normal à la cuisson  

  2à4 Cuisson difficile      
  >4 Cuisson très difficile  
   
Conclusion selon évaluation CTG :  

  Cuisson très difficile  

On remarque qu’on a une cuisson très difficile cela est due à ce qu’on a une
mauvaise homogénéisation.

40
 Conclusion
Le stage PFE effectué au sein de la société ciments du Maroc a été une expérience
importante et enrichissante dans ma vie estudiantine. Il m’a permis de prendre contact avec le
monde du travail et mettre en pratique mes connaissances scientifiques acquises tout au long
de ma formation

Durant cette courte expérience, j’ai pu approcher de près les différents services et les
différentes carrières dont l’usine de ciment d’AIT BAHA dispose. De même j’ai pu apprendre
à bien manier les outils techniques utiles pour la fabrication et l’analyse des échantillons.

Mon étude concerne un paramètre qui semble influencer fortement la cuisson dans le
procédé de fabrication du ciment, c’est l’effet d’homogénéisation qui est une opération très
importante dans la préparation du cru.

Le calcul de l’indice d’homogénéité et d’hétérogénéité par des analyses complètes

pour différents échantillons, m’a permis de faire une corrélation avec l’aptitude à la cuisson et
aussi de détecter les anomalies au niveau du déroulement du processus d’élaboration du
clinker.

J’ai réussi à évaluer l’homogénéisation d’après les normes fixées par ITC qui m’a
permis de conclure que l’homogénéisation est mauvaise pendant la période de mon stage.
L’origine de cette anomalie est due probablement à une panne au niveau du silo
d’homogénéisation.

41
 Bibliographie :
- Appliquer la maitrise statistique des processus ( MSP / SPC )
- Manuel qualité Ciment du Maroc
- Cement data book de Walter H. Duda Ciment naturel et Cédric Avenier, Grenoble,
Gléna, apparu en 2007

Webographie
http://www.infociments.fr/ciments-chaux-hydrauliques/process-fabrication
http://www.cimentsdumaroc.com/FR
http://www.holcim.fr/produits-et-services/ciments/production-du-ciment/cuisson.html

42