A- Extraction

Les matières premières sont extraites des carrières généralement à ciel ouvert par
abattage en grande masse au moyen d’explosifs.
La carrière exploitée se situe près de l'usine de Bouskoura, dont le calcaire est d’une
grande durée de vie et c’est l’un des composantes principales du ciment, ce qui justifie
l’emplacement de la cimenterie à proximité de la carrière.

La carrière de Bouskoura dispose de deux matières premières sur un même site: calcaire
et schiste. Les autres matériaux utilisés pour la correction du cru sont achetés par
l'usine.
Les matières premières ainsi extraites en carrière sont transportées jusqu'à l’usine pour
y subir leur première transformation qui est le concassage. Le transport est assuré par
des camions équipés de bennes basculantes pour un déchargement rapide.

Après l'extraction des matières premières, des pratiques de réhabilitation

environnementale sont mises en œuvre, notamment la plantation d'arbres et de
végétation dans les zones concernées.

Figure 14: Extraction et transport de la matière première

B- Concassage
Dans le but d'améliorer l'efficacité du stockage et de faciliter la manipulation des
matières premières, les blocs extraits de la carrière sont introduits dans le concasseur
pour les réduire en taille.
Le processus de concassage implique l'application d'efforts tels que l'impact,
l'attrition, le cisaillement ou la compression sur les matières premières.

Rapport de stage 30
 Ces étapes de concassage permettent de préparer les matières premières pour le
processus de fabrication ultérieur . La figure 12 représente le concasseur à mâchoires
présent au niveau du site Bouskoura

Figure 15: Arrivée du calcaire à concasser Figure 16: Concasseur à mâchoires

C- Pré-homogénéisation

Après le concassage, la matière crue présente des variations significatives dans sa

composition. Afin de maintenir une consigne précise concernant les proportions de
C3S, MS et le rapport A/F, la matière est acheminée vers une tour d'échantillonnage
lors de son stockage au parc de pré-homogénéisation.
Cette tour permet de déterminer la composition exacte du mélange, garantissant ainsi
un mélange uniforme sans distinction entre les différentes couches grâce à un gratteur
pivotant qui dépose la matière en couches avec un mouvement circulaire.
L'usine dispose de trois parcs de stockage de matières premières : deux parcs
circulaires de pré-homogénéisation pour le cru et un troisième parc linéaire pour les
ajouts.

Rapport de stage 31
 Il convient de noter que les ajouts sont nécessaires pour obtenir un mélange de cru
régulier. Cette approche permet de maintenir une composition homogène et une
consistance définie pour le processus de fabrication ultérieur.

Figure 17: Hall de pré-homogéneisation

Figure 18: Parc des ajouts

D- Dosage
Les produits provenant du parc de pré-homogénéisation et du parc des ajouts sont
stockés dans quatre trémies distinctes : mélange, schiste, minerai de fer et bauxite.
Selon les pourcentages établis par le laboratoire d'analyse, ces composants sont
mélangés en utilisant des doseurs à bandes qui déversent le mélange sur un convoyeur
de masse.
Chaque trémie dispose d’un doseur pour réguler les débits. Ces doseurs alimentent un
tapis de masse qui alimente à son tour un broyeur cru.

Figure 19: Doseur de mélange

Rapport de stage 32
 E- Broyage cru
Le broyage cru est une étape clé du processus de fabrication du ciment. Il consiste à
réduire en poudre les matières premières utilisées, (le calcaire, le schiste, le minerai de
fer et les bauxites). Ce processus est réalisé dans des broyeurs spéciaux: des broyeurs
à galets.. Les matières premières sont introduites dans ces broyeurs, où elles sont
soumises à des forces mécaniques intenses, telles que le frottement et l'impact. Ces
forces brisent les matières premières en petites particules, qui sont ensuite réduites en
une fine poudre qu’on appelle farine.

Il permet également d'éliminer l'humidité présente dans le cru(composé de silice,

alumine, fer et calcaire) en utilisant la chaleur des gaz provenant du four. Cette étape
essentielle favorise un mélange optimal des molécules et affine la matière de manière
efficace.
Le broyeur est équipé d'un séparateur dont la fonction est de distinguer les particules
fines des particules plus grosses. Les particules plus grandes sont réacheminées vers le
broyeur pour un affinage supplémentaire, tandis que les particules fines sont
acheminées vers le filtre grâce au flux d'air généré par le ventilateur.

Figure 20: Atelier de broyage cru

Rapport de stage 33
 F- Dépoussiérage

Les particules fines emportées par le flux de gaz sont acheminées vers le séparateur, qui
les oriente vers les filtres de dépoussiérage. Le dépoussiéreur retient les particules de
farine sur les manches et libère la matière désormais exempte de poussière par la
cheminée. La farine récupérée est ensuite transportée vers le silo d'homogénéisation.

Figure 21: Schéma du procédé de broyage de cru

G- Homogénéisation

Après le broyage et la séparation, les matières premières sont transformées en une fine
poudre, communément appelée "farine" dans le domaine du ciment. Il est essentiel que
cette farine présente une composition chimique aussi stable que possible. Ces matières
premières sont ensuite acheminées vers des silos, où elles sont homogénéisées par
brassage à l'aide de ventilateurs. Cette opération d'homogénéisation vient compléter le
processus de préhomogénéisation précédent, garantissant ainsi un produit aux
caractéristiques chimiques uniformes, nécessaires à la fabrication d'un clinker de
qualité constante.

Rapport de stage 34
 La préparation des matières premières est ainsi achevée, et elles sont prêtes à être
utilisées pour la suite du processus de production du ciment.

Figure 22: Intérieur du silo d'homogénéisation

H- Préchauffage

Etape incontournable dans les installations de cuisson, le préchauffage permet

essentiellement de préparer la farine du point de vue chimique et thermique.Cette
préparation consiste à sécher, déshydrater et décarbonater partiellement la matière
crue.
A 100°C : évaporation (élimination de l’eau libre)
A 400°C : déshydratation (élimination de l’eau liée aux matières premières) selon la
réaction :

A 800°C : décarbonatation partielle à 60% (élimination de gaz CO2 et formation de

chaux CaO) selon la réaction :

Rapport de stage 35
 La tour de préchauffage est un étage à cyclones qui permet le transfert de chaleur entre
le gaz chaud à la sortie du four et la matière crue. Le cyclone assure deux fonctions
principales : l’échange thermique gaz/ matière et la séparation gaz/mélange après
l’échange.

Pour améliorer l'efficacité du four, On ajoute un précalcinateur pour augmenter la

capacité du four et assurer 95% de la décarbonatation.

Figure 23: Tour de préchauffage

I- Cuisson
La farine, déjà partiellement décarbonatée à environ 95% lors de son passage dans la
tour de préchauffage, continue son parcours à l'intérieur du four rotatif. Le four est
revêtu d'une couche de briques réfractaires avec une inclinaison de 3%. Cette rotation
et inclinaison permettent de faire progresser les matières à travers le four en suivant le
courant des gaz chauds. À l'intérieur du four, le mélange est introduit dans la partie
supérieure de la tour de préchauffage via des cyclones, tandis qu'un brûleur installé à la
boîte à fumée assure la décarbonatation totale.

Rapport de stage 36
 Cette étape, connue sous le nom de calcination, favorise ainsi les réactions ultérieures
de clinérisation, essentielles pour la transformation en clinker.

Figure 24:Four rotatif Figure 25: Intérieur du four

La matière se combine ensuite venant à la rencontre d’une chaleur, d’une flamme

alimentée au fuel lourd et un combustible (coke de pétrole) avec des pneus
déchiquetés et des grignons d’olives, d’une température de 1450°C provoquant la
clinkerisation. Mais après l’utilisation de la fluorine, cette température diminue jusqu’à
1200°C. La matière qui sort du four est le clinker sous forme de grains gris foncés
arrondis dont les dimensions sont irrégulières.
Dans le four trois phases sont à distinguer :

Phase de décarbonatation totale: Dissociation de CaCO3 (850-1000°C)

Phase transitoire ou phase liquide : caractérisée par la formation des

combinaisons provisoires (1000-1300° C)

Rapport de stage 37
1250-1300°C : Apparition de la phase liquide
Phase de clinkerisation : transformation de C2S en C3S (1300 à 1450 °C).

Tableau 4: Rôle des composants du clinker dans le ciment

Le charbon nécessaire à la production de l’énergie calorifique injecté dans le four vient

du broyeur de charbon qui fait partie de la catégorie des broyeurs horizontaux à
boulets, il est séparé en deux chambres munies de blindage par une cloison
intermédiaire de séparation pour mieux broyer le charbon et pour avoir une meilleure
combustion.

J- Refroidissement.
Une fois le clinker sorti du four, il est dirigé vers un refroidisseur à grille pour assurer le
refroidissement des nodules brûlants.
Le refroidisseur est équipé par 12 ventilateurs qui propulsent de l’air en vue de refroidir
le clinker progressivement. Ce processus permet la récupération d’une partie de la
chaleur sensible du clinker, utilisée comme air secondaire de la combustion.
Lors du refroidissement, se produit :
Trempe du clinker de 1400 °C à 600 °C afin de fixer les propriétés acquises au cours
du cuisson.
Refroidissement du clinker jusqu’à 100 °C (manutention, sécurité , qualité).

Figure 26: Refroidisseur à grilles

Rapport de stage 38
Le processus de refroidissement joue un rôle essentiel dans la garantie de la trempe du
clinker, permettant ainsi d'obtenir une structure minéralogique et des dimensions de
cristaux favorables. Les avantages du refroidissement sont multiples :
✓ Il entraîne la décomposition du C₃S en C₂S et la formation de chaux libre, ce qui
réduit la densité du clinker et a un impact sur sa qualité en termes de composition.
✓ Une partie de l'énergie thermique est récupérée et utilisée pour préchauffer les
combustibles de substitution.
✓ Il facilite la manutention et le stockage du clinker. Ces différentes étapes de
refroidissement contribuent à améliorer la qualité globale du clinker et à optimiser son
utilisation dans le processus de fabrication du ciment.

K- Broyage du ciment

Pour obtenir un ciment aux propriétés hydrauliques actives, le clinker doit être à son
tour broyé très finement avec le gypse et d'autres ajouts dont les pourcentages
déterminent les différentes catégories de ciments. Ce clinker avant de l’ajouter du
gypse des analyses (BK) doivent être effectuées pour s’assurer de sa conformité.

Lafarge Holcim Bouskoura contient 5 BK qui assure le broyage du clinker avec les MPA
nécessaire à une certaine qualité.
Cependant les MPA sont aussi stockées dans des trémies et elles sont transportées vers
les BK en cas d’utilisation.

Figure 27: Atelier de broyage ciment

Rapport de stage 39
 L- Stockage du ciment
Le ciment produit à la sortie des BK est transporté vers des silos de stockage. Lafarge
Holcim Bouskoura contient 10 silos qui contient les différentes qualités produites par le
groupe. Chaque silo est consacré à une qualité de ciment bien précise. Sans oublier
que ce ciment fabriqué doit être transporté au laboratoire d’analyses pour s’assurer de
sa conformité.

Figure 28: Silo de stockage de ciment

M- Ensachage et expédition
Après sa fabrication, le ciment est acheminé, par voies pneumatiques ou mécaniques,
vers des silos de stockage dont la capacité est de plusieurs milliers de tonnes. Le
ciment est expédié vers les lieux de consommations sous deux formes :
✓ En sac : Les sacs contiennent généralement 25 ou 50 Kg de ciment sur lesquels
est marquée la classe de résistance du ciment.
✓En vrac : La livraison du ciment en vrac se fait sur des citernes. Le ciment est
injecté avec l’air dans la citerne jusqu’à ce que le tonnage soit atteint.

Figure 29: Stock de sacs de ciment Figure 30: Expédition du ciment en vrac
CPJ 35 prêts à être livrés

Rapport de stage 40