Diplôme Universitaire de Technologie (DUT)

GENIE DES PROCEDES

Rapport de stage technique

IMPACT FINESSE CRU ET DE SA COMPOSITION

CHIMIQUE SUR LA CONSOMMATION
CALORIFIQUE

Réalisé par:

- EL HAFED Nabil

Encadré par:

 Mr. Said SLAOUI (EST Fès)

 Mr. Aiman BOUANOU (LafargeHolcim Meknès)

Soutenu Le Juin 2022 devant le jury composé de :

- Pr. Mr.Said Slaoui

- Pr.

Année Universitaire 2021 / 2022

Ecole Supérieure de Technologie de Fès – (EST Fès)

 B.P. 2427 – Route d’Imouzzer –30 000 FES
Ligne Directe : +212 (0)5 35 60 05 84 – Standard : +212 (0)5 35 60 05 88
Site web: http:/http://www.est-usmba.ac.ma/
 Dédicaces

Je dédie ce modeste travail :

Á ma famille qui ont fait des sacrifices

énormes pourque je puisse arriver à ce niveau
aujourd’hui.

Á mes amies et tous ceux qui ont m’aidé à

réaliser ceprojet dans les meilleures
conditions.

AUX professeurs du département génie des

procédés de l’école supérieur de technologie
de Fès.

Á mes camarades de DUT de génie des procédés

2
 REMERCIEMENT

Tout d’abord, j’adresse mes chaleureux remerciements à Mr. Aiman BOUANOU responsable de

service procédé au sein de l’usine Lafarge-holcim de Meknès, pour son temps et son

accompagnement tout au long de cette période de stage, ainsique tout l’équipe de l’usine pour

leur accueil, leur esprit d’équipe et leur totale disposition pour répondre à toute question.

Je remercie et j’exprime ma reconnaissance à mon encadrant de l’EST Mr. Said SLAOUI pour

ses conseils, ses remarques, sa disponibilité et son soutien tout au long de la période du stage.

Je tiens à exprimer ma gratitude et mes remerciements au membre de jury Mr.Said Slaoui et

Veuillez trouver dans ce travail mon sincère respect et ma profonde reconnaissance.

Je tiens à remercier aussi tout le corps professoral de l’école supérieure de technologie à Fès, qui

nous a fait bénéficier d’une formation pluridisciplinaire de très haut niveau et adaptée aux réalités

et nécessités du marché de travail.

Enfin, je remercie toutes les personnes ayant contribué de près ou de loin à la réussite de mon

stage technique.

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 LISTE DES ABREVIATIONS
WWF:World Wide Fund for Nature
B.C.I:Blue Circle Industries
P.A.I:Paribas Affaires Industrielles
CADEM:Ciment artificiels de Meknès
EPI:Equipements de protection individuelle
Cinouca:Cimenterie Nouvelle de Casablanca.
CPJ:Ciment Portland Compose avec Ajouts.
CPA:Ciment Portland Artificiel.
C.C : consommation calorifique
C.E : consommation éléctrique
STEC : specific thermal energy consumption

SEEC : specific consumption of electrical energy

4
LISTE DES TABLEAUX

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 LISTE DES FIGURES

Figure N°1 : Implantations industrielles de Lafarge dans le monde

Figure N°2 : Présence mondial de Lafarge Holcim et nombre de collaborateurs par

région

Figure N°3: Fusion de Lafarge avec Holcim

Figure N°4 : situation géographique de LafargeHolcim Meknès
Figure N°5 : organigramme de LafargeHolcim de Meknès
Figure N°6 : hiérarchie du personnel de LafargeHolcim Meknès
Figure N°7 : Les EPI de travail
Figure N°8 : panneau des Accidents de Travail (AT)

Figure N°9 : La chaine de transformation de calcaire et d’argile en ciment

Figure N°10 : les types de ciment selon les usines de ciment de Maroc
Figure N°11 : La carrière de la matière première

Figure N°12 : Concassage de matière première

Figure N°13 : Hall de pré-homogénéisation (Silos de stockage)

Figure N°14 : Situation du broyeur cru dans le processus de fabrication

Figure N°15 : Broyeur cru à trois galets

Figure N°16 : Tour d’homogénéisation

Figure N°17 : Four rotatif
Figure N°18: Refroidisseur
Figure N°19 : forme de clinker obtenu
Figure N°20 : étapes de production du clinker
Figure N°21 : Le broyeur à boulets
Figure N°23 : Séparateur
Figure N°24 :L’ensachage et l’expédition du Ciment

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Figure N°25 : Le processus de fabrication de ciment.

Figure N°26 : Tour à cyclones

Figure N°27: La tuyère

Figure N°28 : Description de Refroidisseur

Figure N°29 : Étapes de cuisson du clinker

Figure N°30 : Processus de cuisson obtenu de la salle de contrôle à Lafarge-holcim
Meknès

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 Sommaire
Dédicace
Remerciement
Introduction générale .................................................................................................................... 12
Chapitre I : présentation du groupe LafargeHolcim
1. Historique et présentation du groupe LAFARGEHOLCIM ............................................... 14
1.1. Lafarge Ciment ...................................................................................................................... 14
1.2. Groupe LafargeHolcim ......................................................................................................... 15
1.3. Lafarge Maroc .......................................................................................................................17
1.4. L’industrie du ciment au Maroc ..........................................................................................19
1.5. Usine de Meknès ....................................................................................................................20
1.6. Situation géographique ......................................................................................................... 21
1.7. Fiche signalétique...................................................................................................................22
1.8. Produits fabriqués par Lafarge Meknès..............................................................................23
2. Organigramme de l’entreprise ................................................................................................ 24
3. Description des services de LafargeHolcim............................................................................ 25
3.1. Service carrière ...................................................................................................................... 25
3.2. Service fabrication ...................................................................................................................25
3.3. Service électrique et régulation ............................................................................................. 25
3.4. Service commercial ................................................................................................................. 25
3.5. Direction financière ................................................................................................................. 25
3.5.1 .Comptabilité générale ......................................................................................................... 25
.5.2.Trésorerie ................................................................................................................................. 26
3.6. Direction administrative .........................................................................................................26
3.7. Service contrôle de qualité .................................................................................................... 26
3.8. Service procédé ........................................................................................................................ 26
3.9. Service sécurité.........................................................................................................................27
Chapitre II : procédé de fabrication de ciment
1. Généralités sur le ciment ............................................................................................................. 29
1.1. Définition et historique de ciment ........................................................................................... 29
1.1.1. Définition ................................................................................................................................ 29
1.1.2. Historique ............................................................................................................................... 30

8
1.2. Qualité d’un bon ciment ................................................................................................... 30
1.3. Types de ciment..................................................................................................................31
2. Processus de fabrication de ciment .................................................................................... 31
Etape 1 : Préparation des matières premières
2.1. Exploitation de la Carrière ............................................................................................... 31
2.2. Le concassage ..................................................................................................................... 32
2.3. Transporteur des matières premières .............................................................................. 33
2.4. Echantillonnage et préhomogénéisation .......................................................................... 33
2.5. Broyage cru ......................................................................................................................... 34
2.6. Dépoussiérage ..................................................................................................................... 35
2.7. Homogénéisation ................................................................................................................ 35
2.8. Broyage de combustibles solides ..................................................................................... 35
Etape 2 : Production du clinker
2.9. Préchauffage ....................................................................................................................... 36
2.10. Four rotatif ........................................................................................................................ 36
2.11. Refroidisseur ..................................................................................................................... 36
Etape 3 : Broyage du ciment et expédition
2.12. Silos à clinker .....................................................................................................................37
2.13. Broyage du clinker ............................................................................................................. 38
2.14. Ensachage et expédition .................................................................................................... 39
Chapitre III : impact finesse de cru et de sa composition chimique sur la consommation calorifique
La problématique
Partie I : Etude bibliographique
1. Présentation de la ligne de cuisson ......................................................................................... 41
a. Tour à cyclones (préchauffement de la matière) .................................................................. 41
b. Four rotatif ............................................................................................................................... 42
c. Tuyère ........................................................................................................................................ 44
d. Le refroidisseur........................................................................................................................ 45
2. Processus de cuisson ................................................................................................................. 46
3. Généralités sur la finesse de cru .............................................................................................. 48

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 Introduction générale
Les cimenteries sont de grosses consommatrices d’énergie thermique. Ces dernières années,
les cimenteries ont fait d’importants efforts pour réduire cette consommation et alléger les
coûts de production avec des équipements moins énergivores ainsi que des combustibles et
des matières premières de substitution. Mais cette évolution a créé des contraintes qui doivent
être maîtrisées pour satisfaire aux exigences de qualité et de productivité.

La fabrication du ciment est un procédé complexe et gourmand en énergie. L’étape la plus

importante est la transformation des minerais de calcaire, du schiste, du sable et du fer en
clinker dans le four de cuisson. Une cimenterie type récupère les gaz brûlés du four pour
préchauffer la matière première avant de l’enfourner. Au fur et à mesure de la montée en
température de la zone de cuisson (jusqu’à 1500 °C environ), les minerais fondent partiellement
et réagissent pour former le clinker, qui deviendra ensuite du ciment en additionnant des ajouts
correctifs.

Le but de ce projet est de traiter l’impact de finesse de cru et de sa composition chimique sur
la variation de l’énergie calorifique de la ligne de cuisson et spécifiquement celle du four, et
dans ce rapport j’ai aussi tenir compte de tous les paramètres influençant cette énergie et
d’essayer de trouver l’effet de chacun de ces paramètres sur la consommation calorifique et
pourquoi pas proposer des solutions pour diminuer cette dernière mais je vais se concentré en
premier lieu sur l’influence de finesse cru sur cette consommation, et en deuxième lieu sur
l’impact de composition chimique sur elle.

Donc l’objectif c’est de savoir comment ces deux paramètres peut avoir une influence sur la
CC, afin d’arriver à les optimiser pour diminuer la CC, de garder une bonne réactivité du
clinker ainsi qu’une meilleure qualité du ciment.

Mon rapport est subdivisé en trois chapitres selon le plan suivant :

 Introduction générale
 Présentation de l’organisme d’accueil
 Description du processus de fabrication du ciment
 Traitement de sujet et résultats et discussions
 Conclusion et perspectives

10
 CHAPITRE I :
PRESENTATION DU GROUPE LAFARGE
HOLCIM

11
 1. Historique et présentation du groupe LAFARGEHOLCIM :

Dans ce premier chapitre, on découvre l’historique de Lafarge dès sa création, puis en

particulier l’usine de Meknès. Ainsi que le marché du ciment au Maroc.

1.1. Lafarge Ciment :

LAFARGE est un groupe français de matériaux de construction, leader mondial dans son
secteur. La société produit et vend dans le monde entier principalement du ciment, des
granulats et du béton prêt à l'emploi. Lafarge a développé des ciments spéciaux et des bétons
innovants de renommée internationale. En 2014, le chiffre d'affaires de Lafarge s'est élevé à
12,843 milliards d'euros, dont 66,5 % dans le ciment et 33,1 % dans le béton et les granulats.
Présent dans 61 pays, le groupe emploie environ 63 000 personnes sur 1 612 sites de
production.

En 1833, Léon Pavin, reprend l'activité familiale acquise en 1749 auprès de la seigneurie
LAFARGE, site réputé depuis des générations pour la qualité de sa pierre à chaux, se lance
dans l'exploitation régulière du gisement de pierre calcaire.

En 1848, Société LAFARGE frères, c’est-à-dire la création de la Société LAFARGE frères.

Jusqu'en 1914, la société des Chaux et des Ciments de LAFARGE du Teil se lance dans le
rachat de sociétés de chaux et de ciment aux quatre coins de la France.

1990 : création du laboratoire de recherche dédié aux matériaux de construction, devenu Centre
de Recherche du Groupe Lafarge à L’Isle d’Abeau, près de Lyon.

2000 : Lafarge est le premier Groupe industriel à conclure un accord de partenariat mondial
avec le WWF dans le cadre du programme « Conservation Partner ». Le Groupe s'engage à
lutter contre les émissions de CO2.

2001 : acquisition du cimentier britannique B.C.I. qui propulse Lafarge au rang de premier
cimentier mondial.

12
2007 : cession de l'Activité Toiture au fonds d'investissement français P.A.I partners.
L'acquisition d'Orascom Cement, leader du Moyen-Orient et Bassin Méditerranéen, marque
l'accélération de la stratégie de développement du Groupe et fait de Lafarge le leader des
matériaux de construction dans les marchés émergents.

2011 : cession de l'activité Plâtres en Europe au Groupe Etex.

2012 : Ambitions Développement Durable 2020.

Figure N°1 : Implantations industrielles de Lafarge dans le monde

1.2. Groupe LafargeHolcim :

Avec un chiffre d'affaires net combiné de 33 milliards de francs suisses (27 milliards d'euros)
en 2014, le groupe LafargeHolcim, qui emploie 115 000 personnes, est présent dans 90 pays.

Le 10 juillet 2015, la fusion de Lafarge et d'Holcim est effective et comporte trois changements
par rapport au projet de fusion entre égaux initial :

 Le changement de parité en faveur des actionnaires d'Holcim.

 Le renoncement du PDG français de Lafarge, Bruno Lafont, à un poste de direction
générale au profit d'Eric Olsen, ancien de chez Lafarge.
 Le choix de la Suisse comme siège du nouveau groupe.

13
Le nouvel ensemble est officiellement lancé le 15 juillet 2015 et prend le nom
de LafargeHolcim.

Suite à la fusion, le groupe LafargeHolcim deviendra un leader mondial avec une forte
présence dans toutes les régions et les principaux pays du monde, au service des besoins des
clients. Le groupe deviendra un partenaire privilégié dans le secteur du bâtiment et des
infrastructures, à l’écoute des consommateurs tout le long de la chaîne logistique.

Pour réaliser son ambition stratégique, le groupe combiné a identifié trois éléments
fondamentaux : les personnes, l’intégrité ainsi que la santé et la sécurité.

Suite à la fusion, le groupe bénéficiera d’un portefeuille large et diversifié de produits et

services de matériaux de construction répondant aux principaux besoins tant dans les marchés
émergents que dans les marchés développés. Ce portefeuille, ajouté à la large
implantation géographique de LafargeHolcim, sa forte capacité d’innovation, son approche
centrée sur le client et l’étendue de son activité, place le groupe dans une position favorable
pour une croissance rentable.

Leader mondial dans 1/3 de ses marchés et parmi les 3 premiers dans 80% de ces pays,
Lafarge Holcim génère un chiffre d’affaire net de 26,9 milliards de franc suisse en 2015,
répartie sur les différentes régions, où le groupe est implanté, comme suit :

 8 226 Asie-Pacifique
 7 023 Europe
 2 773 Amérique Latine
 3 900 Moyen-Orient-Afrique
 5 584 Amérique du Nord

Figure N°2 : Présence mondial de Lafarge Holcim et nombre de collaborateurs par région

14
 1.3. Lafarge Maroc :

LAFARGE accompagne le secteur de la construction au Maroc depuis 1928, date à laquelle est
créée la société Marocaine des ciments Lafarge.

En 1928 : La société marocaine des Ciments LAFARGE voit le jour et fait rapidement
l’acquisition de 150 Hectares aux roches noires sur lequel est implanté un 1er four rotatif.

En 1952 : Au début des années 50, le Maroc connait de profondes mutations économiques et
politiques. Une nouvelle cimenterie est construite à Meknès, un investissement pris en charge
directement par LAFARGE via la société CADEM.

En 1953 : Inauguration de l’usine de Meknès (Cadem).Le 1er four rotatif en voie Humide
démarre, sa capacité de production s’élève à 120000 tonnes De ciment par an.

En 1969 : Inauguration du 2ème four de l’usine de Meknès. Son démarrage porte la capacité de
production du site à 389 000 tonnes par an.

En 1983 : Démarrage de l’usine de Bouskoura dont Lafarge Maroc est l’actionnaire

majoritaire.

En 2003 : Démarrage de l’usine de Tétouan.

En 2006 : l’usine de Bouskoura atteint une capacité de production de 3 millions de tonnes par
an.

En 2009 : l’usine de Tétouan atteint une capacité de production de 2 millions de tonnes par an.

En 2011 : Lafarge ciment lance MAWADIS, 1er réseau de distribution marocaine.

En 2014 : Fusion absorption Lafarge bétons par Lafarge ciment.

En 2015 : Fusion absorption Lafarge ciment par Lafarge-Holcim.

15
Figure N°3: Fusion de Lafarge avec Holcim

16
 1.4. L’industrie du ciment au Maroc :
Le Maroc a réussi dans ces dernières années à développer une industrie du ciment de haut
niveau. Le secteur cimentier au Maroc est bien compétitif car il est réparti entre quatre
entreprises, qui sont :

 LAFARGE HOLCIM.
 CIMAT.
 CIMAR-ASMAR.
 ASMENT.

La capacité totale du marché excède 12 millions de tonnes et se répartit entre plus de 10

usines couvrant tout le pays.

La part du marché ainsi que la production annuelle de chaque société sont regroupées dans
le tableau ci-dessous :

Tableau N°1: répartition du secteur cimentier marocain.

Société Usine Capacité usine (T/An) Capacité société ( T/An) Part de Marché
Bouskoura 2 000 000
Meknès 750 000
Lafarge Holcim Tétouan 350 000
Tanger 250 000 5 350 000 44%
Oujda 1 400 000
Fès 600 000
Marrakech 1 200 000
CIMAR Agadir 1 100 000 2 900 000 22%
Safi 600 000
ASMENT Témara 630 000 630 000 4%

Ben Ahmed 1 600 000

CIMAT 3 200 000 25%
Béni Mellal 1 600 000

17
 1.5. Usine de Meknès :

Crée en 1950, LAFARGE a démarré en 1953 avec une seule ligne de production à voie
humide d’une capacité de 400 tonnes par jour, depuis, les sociétés des ciments artificiels
de Meknès représente de nos jours l’une des composantes clés du secteur marocain.
Depuis 1997, la CADEM (Ciments Artificiels de Meknès) est devenue LAFARGE
CIMENTS et faisait partie du groupe international événements suivants se sont succédés :

 1985 : conversion du procédé voie humide en voie sèche, tout en augmentant la capacité de
production qui atteint 1500 tonnes par jour.

 1989 : installation d’un broyeur à ciment BK4.

 1990 : la capacité de production passe de 1500 à 1800 tonnes par jour, grâce à des
modifications au niveau du précalcinateur et du refroidisseur (optimisation du Four 1).

 1993 : Nouvelle extension avec le démarrage d'une seconde ligne de cuisson d'une capacité
de1.200 t/j clinker.

 1997 : La CADEM est devenue LAFARGE Meknès et faisant partie du groupe Lafarge.

Toujours à la recherche des améliorations et de l’augmentation du rendement de ses

installations et de leur exploitation, Lafarge a lancé un vaste programme d’économie qui se
résume comme suit :

*Substitution du combustible solide (charbon et coke de pétrole) au fuel.

*Installation d’un nouveau broyeur à ciment.

*Montage d’un filtre à manche en aval du four pour protéger l’environnement.

*Modification du précalcinateur four pour protéger l’environnement.

*Mise en service d’un nouvel atelier de broyage BK5 en collaboration avec La société
PLYSIUS avec une capacité de 100 tonnes par heure.

En Août 2002, le système de management environnemental de l’usine, et après une démarche

d’amélioration de ses performances environnementales, a reçu sa certification ISO 14001 par la
Ministère de l’Industrie et l’Association Française de l’Assurance Qualité (AFAQ).

18
 Destiné à accroître la capacité d’ensachage et à réduire d’autant les délais d’attentes avant
chargement, l’usine a engagé un investissement de 40 millions de DH pour l’extension et la
modernisation du stockage et de l’ensachage du ciment.

Cet Investissement s’inscrit dans le droit fil des efforts développés par l’usine dans le cadre de
la nouvelle approche client.

 2003/2004 :
-Mise à jour de la nouvelle installation du projet d’extension du stockage et d’ensachage du
ciment. Cet aménagement a été accompagné par une démarche d’automatisation et d’un
système de contrôle commande.
-Mise à niveau d’une installation d’incinération des pneus déchiquetés au niveau BAF
ligne2.
 2004/2005 :
- Lancement d’une nouvelle organisation Usine/Secteur.
-Annonce du développement des compétences de fabrication.
-Certification ISO 9001.
 2016 : fusion entre Lafarge Maroc et Holcim Maroc. Lafarge Ciments et Holcim Maroc
ont annoncé le jeudi 17 mars leur fusion au Maroc. Le nouvel ensemble LafargeHolcim
Maroc, coté à Casablanca aura comme actionnaire de référence une joint-venture à parts
égales entre le groupe LafargeHolcim et la holding de la famille royale SNI associé de
longue date à Lafarge. Dominant sur le marché marocain, LafargeHolcim va par ailleurs
se doter d'une filiale commune avec la SNI pour exporter et se développer en Afrique
francophone.
1.6. Situation géographique :

Figure N°4 : situation géographique de LafargeHolcim Meknès

19
 Situé à 8 Km au nord- est de la ville Meknès, la société LAFARGE Ciment usine de Meknès
a été créé en 1950, elle est la deuxième cimenterie, en terme de capacité, du groupe LAFARGE
MAROC. Elle occupe une position majeure grâce à sa situation géographique.
1.7. Fiche signalétique :

La fiche signalétique comme présenté dans le tableau 2, est la carte d’identité de l’entreprise,
il est très percutant de présenter une fiche signalétique de l’entreprise dans laquelle le stage est
effectué. C’est un gage d’efficacité très utile qui permet de repérer rapidement les caractéristiques
du contexte du stage. Ces renseignements ont été obtenus suite à la consultation des documents de
l’entreprise (organigramme, documents administratifs, prospectus publicitaires, …).

Tableau N°2: fiche signalétique.

Raison sociale LafargeHolcim Maroc S.A.

Date de création le 4 juillet 2016

Siège social 6, route de Mekka, Quartier les Crêtes, Casablanca

Site Internet www.lafarge.ma / www.holcim.co.ma

Forme juridique Société Anonyme à Conseil d’Administration

Président Directeur
Eric Olsen
Général

Administrateur
Ahmed Nakkouch
Directeur général

LafargeHolcim Maroc est immatriculée au greffe du tribunal

Numéro du registre du
de Commerce de
commerce
Casablanca sous le numéro 40 779

Date d’introduction en
19 février 1997
bourse

Lafarge Maroc, Banque Islamique de Développement,

Principaux actionneurs
CIMR, Lafarge Cementos

20
 1.8. Produits fabriqués par Lafarge Meknès :

Pour répondre aux besoins spécifiques de ses clients, LAFARGE Maroc met à leur
disposition une large gamme de ciments gris : CPJ 35, CPJ 45 et CPJ 55.

 Le CPJ 35 : est un Ciment Portland avec Ajouts, il doit contenir un pourcentage minimum
en clinker de 65%, le reste étant constitué d’ajouts comme le calcaire et le gypse. Parmi les
principales caractéristiques garanties par la norme, la R28 du CPJ 35 doit être supérieure à
22.5Mpa.
 Le CPJ 45 : est un Ciment Portland avec Ajouts. Il doit contenir un pourcentage minimum
en clinker de 72%, le reste étant constitué d’ajouts comme le calcaire et le gypse. Parmi les
principales caractéristiques garanties par la norme, la Rc28 du CPJ 45 doit être supérieure à
32.5MPA.
 Le CPJ55 : est un Ciment Portland avec Ajouts composé principalement de clinker et de
calcaire, il doit contenir un pourcentage minimum en clinker de 83%, sa résistance à 28
jours doit être supérieure à 48 MPA.

Tableau N°3: types de ciment produit par Lafarge.

Constituants CPJ35 CPJ45 CPJ55

Clinker 62,5 63 72
Gypse 2,4 2,58
Refus 16 8,5 6

21
2. Organigramme de l’entreprise :

Figure N°5 : organigramme de LafargeHolcim de Meknès

Figure N°6 : hiérarchie du personnel de LafargeHolcim Meknès

22
 3. Description des services de LafargeHolcim :
Le processus de fabrication des ciments nécessite l’existence de plusieurs services avec des
tâches précises pour chacun :

3.1. Service carrière :

Il permet l’approvisionnement des matières premières : Calcaire, Argile de la carrière. Celles-ci

sont extraites sur un site à 5km de l’usine et sont concassées sur un concasseur. Les matières
sont ensuite acheminées vers l’usine par un tapis transporteur.

3.2. Service fabrication :

Les ateliers composant la fabrication du ciment (concassage de la matière première,
préhomogénéisation, broyage cru, cuisson, broyage cuit…) fonctionnent automatiquement, leur
suivi se fait à partir d’une salle de contrôle. Le service Fabrication est donc composé de chefs
de postes, d’opérateurs et de rondiers qui assurent la production 24h/24h.

3.3. Service électrique et régulation :

Il intervient à la demande du service Fabrication. Il s’occupe de tout ce qui est moteurs
électriques, transformateurs, automates, variateurs de vitesse, régulation permettant de
contrôler et d’observer les différents paramètres rentrant en jeu dans la supervision tels que la
température, les pressions, les débits…

3.4. Service commercial :

Ce service est le plus mouvant car il permet de fixer les objectifs de vente de ciments sur une
clientèle bien identifiée. Leur travail se base sur la réception des bons de commande et des
effets de commerce, la saisie des commandes et des bons de livraison.

3.5. Direction financière :

3.5.1. Comptabilité générale :

Le service comptabilité générale s’occupe de tous les projets d’investissement quelle que soit
leur nature car pour tout achat et approvisionnement, des commandes sont établies et présentées
à la section « Fournisseurs d’Exploitation » qui s’occupe d’établir ces commandes par l’envoi
d’une facture préformante. Les fournisseurs avisent la société de leur possession des produits
demandés, les bons de commandes sont préparés par le bureau du service achat et rapatrié
ultérieurement au service de la comptabilité fournisseurs afin de vérifier la conformité de la
marchandise et d’enregistrer et classer les bons de commande.

23
 3.5.2. Trésorerie :
La direction commerciale envoie à la trésorerie l’ensemble des effets de commerce qu’elle
reçoit auprès de ses clients. Chaque encaissement est matérialisé par une pièce interne appelée
ordre de recette et toutes les pièces réunies du dossier sont inscrites sur un registre de trésorerie.

3.6. Direction administrative :

Ce bureau s’occupe de la gestion du personnel pour répondre à un ensemble d’objectifs :

Ajuster l’effectif des employés de façon à réaliser les objectifs fixés ;

Motiver le personnel pour une organisation du travail au sein de l’entreprise.

3.7. Service contrôle de qualité :

LAFARGE-HOLCIM usine de Meknès est dotée d’un laboratoire équipé de tous les
équipements nécessaires à la réalisation des contrôles depuis la réception des matières
premières jusqu’aux expéditions du produit fini et ce conformément aux normes en vigueur et
aux besoins de la clientèle. Le personnel de ce laboratoire ayant en charge le contrôle de la
qualité est compétent et suit des formations continues en matière de contrôle de qualité et selon
un planning de formation préétabli.

Ce laboratoire est divisé en plusieurs départements, agencés de telle sorte à assurer une bonne
réception, identification et conservation des échantillons ainsi que la réalisation de tous les
essais.

3.8. Service procédé :

Le service procédé est un service qui s’intéresse aux différents procédés s’effectuant au sein de
l’usine ; il contrôle en collaboration avec les services de fabrication et de qualité le
processus de fabrication du ciment, aussi cherche-t-il à optimiser les paramètres de
réglage de différentes installations (cuisson, broyage…). En effet des audits et des tests
de performance se réalisent systématiquement dans le but d’améliorer le rendement des
unités de production.

24
 3.9. Service sécurité :
C’est le service chargé de l’encadrement de l’effectif de l’usine pour produire un ciment avec
un objectif de zéro accident il a pour mission l’animation de la sécurité, le soutien de la
hiérarchie en matière de sécurité, l’animation d’un comité de sécurité usine, instauration des
procédures de sécurité.

Figure N°7 Les EPI de travail Figure N°8 : panneau des Accidents de Travail (AT)

25
 CHAPITRE II :
Procédé de fabrication de ciment

26
1. Généralités sur le ciment :

1.1. Définition et historique de ciment :

1.1.1. Définition :
Le ciment (du latin caementum, signifiant pierre de construction) est une matière pulvérulente,
formant avec l’eau ou avec une solution saline une pâte plastique liante, capable d’agglomérer,
en durcissant, des substancesvariées.

Le ciment est le liant le plus utilisé pour la fabrication du béton (il représente alors entre 8 et
18 % de masse totale de béton. Il se présente sous forme de poudre très fine qui mélangée à de
l’eau forme une pâteplastique qui durcit progressivement à la suite de réactions chimiques. On
classe par conséquent le ciment dans la famille des liants hydrauliques puisqu'il fait prise en
présence d'eau (par opposition aux liants hydrocarbonés comme le bitume). Après
durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau mais il pas
invulnérable.

Donc le ciment est un liant hydraulique qui est réalisé à partir de clinker, du calcaire et du
gypse dosés et broyés finement. Le produit cru (farine) est obtenu par un broyage fin des
matières premières composées essentiellement de calcaires et d’argiles.

Les constituants anhydres, présent sous forme de cristaux polygonaux assez réguliers et
homogènes, se combinent à l’eau et se décomposent .En s’hydratant, ils se recristallisent
prenant des formes très variées : Aiguilles, bâtonnet, prismes, divers …

Figure N°9 : La chaine de transformation de calcaire et d’argile en ciment

Notations cimentières des oxydes majeurs constitutifs du ciment :

27
 1.1.2. Historique :
Après avoir découvert la chaux grasse garce aux EGYPTIENS, obtenue par cuisson de roches
calcaires à une température proche de 1000°C, suivie d’une extinction avec de l’eau ; les
ROMAINS ont en fait véritablement du ciment en ajoutant à cette chaux de la pouzzolane
(roche volcanique - provenant de Pouzzoles, dans la région de Naples, en Italie - rougeâtre et
poreuse, utilisée pour ses qualités d'isolant thermique dans la fabrication de ciments et
d'agglomérés).

En 1824, l’écossais ASPDIN donne le nom de PORTLAND au ciment qu’il fabriquait et qui
possède une teinte grise très proche de celle des pierres que l'on peut trouver dans l'île de
Portland en Angleterre.

Sur le plan mondial, la première usine de ciment a été créée en 1846, au Maroc c’est en 1913
que la première usine de ciment a vu le jour.

Cette année la Production de Ciment dépasse les 3.000 millions de tonnes, avec une
participation nationale devant atteindre 24,2 millions de tonnes vers la fin de cette année
(d’après L'Association Professionnelle des Cimentiers du Maroc - APC).

1.2. Qualité d’un bon ciment :

Pour produire le ciment avec des caractéristiques de haut niveau, il faut bel et bien s’intéresser
aux différents facteurs, mesures, indicateurs et actions qui influent sur la qualité du produit
final pendant le processus de production :

 Le cru doit être suffisamment fin pour réagir dans le four.

 La broyabilité du clinker dépend de la finesse du cru, de sa chimie, du mode de cuisson et
de la vitesse de refroidissement.
 L’augmentation de C3S au détriment du C2S améliore la broyabilité du clinker.
 Zone de cuisson courte avec une température élevée conduit à un clinker plus facile à
broyer.

1.3. Types de ciment :

Il existe un grand nombre de catégories de ciment, Lafarge de Meknès s’intéresse à la

fabrication des trois catégories de ciment, tel que le CPJ35, CPJ45 et CPJ55.

28
 Figure N°10 : les types de ciment selon les usines de ciment de Maroc

Ces trois types de ciment se différencient selon les pourcentages précis des ajouts de clinker,
Comme le montre le tableau suivant :

Les composants de ciment CPJ35 CPJ45 CPA55

Calcaire 35.60% 24% 0%

Cendres volantes 3.21% 6.52% 0%

Gypse 2.8% 3.14% 5.64%

Clinker 58.39% 66.34% 94.36%

Tableau N°4:Types de ciment et leur composition en clinker

2. Processus de fabrication de ciment :

De la carrière à l’ensachage, la matière première du ciment, suit des étapes différentes on
trouve parmi elles des transformations physiques et chimiques et dans cette partie du rapport je
vais définir et traiter ces étapes.

Etape 1 : Préparation des matières premières

2.1.Exploitation de la Carrière :

Figure N°11 : La carrière de la matière première

29
La carrière se situe à 6Km de l’usine. L’extraction de la matière première se fait sur des fronts
de taille 8 à 15mètres de hauteur par abattage à explosion qui consiste à fragmenter le massif
exploité, en procédant par :
 Le forage qui est la préparation des trous de mines destinés à recevoir l’explosif.

 La mise en place de l’explosif dans les trous. On procède par chargement de

plusieurs trous à la fois selon le plan de tir de façon à provoquer l’arrachement
d’un plan de rocher.
 Le sautage, opération qui consiste à faire exploser simultanément toutes les
charges explosives, de façon à obtenir l’arrachement de la pierre.
Pour assurer son approvisionnement en calcaire et en argile, LAFARGE-HOLCIM dispose d’une
carrière en cours d’exploitation qui est située à 5km de l’usine d’une superficie de 100 hectares
possédant comme réserves 13 500 000 tonnes de calcaire et un tonnage pratiquement illimité
d’argiles.

Les matériaux disponibles dans cette carrière représentent une réserve de plus de quarante ans de
production au rythme actuel d’exploitation. Le matériel utilisé est composé de deux sondeuses,
trois compresseurs, trois chargeuses, une pelle hydraulique, un bulldozer et onze camions.

2.2. Le concassage :
Les blocs de calcaire extraits peuvent atteindre 1m³ de volume, ils sont concassés et ramenés à
des dimensions inférieures à 120 mm, le tout venant d’être concassé, est acheminé du
concasseur jusqu’à l’usine par une bande transporteuse(convoyeur à bandes). L’usine dispose
de deux concasseurs à marteaux d’un débit de 800 T/h et 400 T /h de fourniture HAZMAG et
FCB), consommant une puissance de 1,21 MW.

Figure N°12 : Concassage de matière première

30
 2.3. Transporteur des matières premières :

Le transport et la manutention des matières premières sont assurés par des équipements
de manutention et des engins mécaniques. Ceux-ci sont très importants lors des phases
d’extraction et d’alimentation du concasseur et pour le transport des ajouts.
Quant aux équipements de manutention (bandes, aéroglisseurs, élévateurs,…), ils sont
utilisés après l’opération de concassage pour transporter les différentes matières entre les
installations de l’usine.

2.4. Echantillonnage et pré-homogénéisation :

La préhomogénéisation des matières premières est une opération qui consiste àassurer une
composition chimique régulière du mélange des matières premières. Deséchantillons du
mélange des matières premières sont prélevés lors de la constitution des tasdans une station
d’échantillonnage, ces échantillons sont analysés au niveau du laboratoire del’usine. Les
résultats de ces analyses permettent de définir les corrections nécessaires àapporter au mélange
des matières premières, qui seront dénommées en cimenterie par le cru.

Pour obtenir un produit homogène (mélange très intime des constituants : calcaire, argile,
sable, minerai de fer), l’usine est équipée de deux installations de pré-homogénéisation
polaires, la capacité totale de chacune est de deux tas de 18000 tonnes.

Figure N°13 : Hall de pré-homogénéisation (Silos de stockage)

31
 2.5. Broyage cru :

Le cru est réduit en poudre (farine) dans deux broyeurs verticaux. Avant le broyage de la
matière, on procède Souvent à des ajouts en constituants Secondaires (schiste, minerai de fer,
calcaire de correction…) à travers des trémies entrées broyeur et ce pour régler les trois
indices (BC, MS, A/F). La matière et les ajouts passent ensuite dans un atelier broyage dont
l’objectif est d’atteindre la finesse souhaitée.

Figure N°14 : Situation du broyeur cru dans le processus de fabrication

L’usine de Meknès dispose de deux broyeurs crus verticaux à trois galets. La capacité
nominale de broyage est de 2 * 120 t/h. au cours du broyage, le cru est sèche à une
humidité de 0,6% par les gaz chauds en provenance de la tour de préchauffage.

Figure N°15 : Broyeur cru à trois galets

32
 2.6. Dépoussiérage :

Le transport de la farine cru par des aéroglisseurs risque de générer des poussières. Le
système de dépoussiérage consiste alors à éliminer les émissions des poussières par
l’utilisation des manches ou des électro-filtres (pour une meilleure protection de
l’environnement).
2.7. Homogénéisation :

Deux tours d’homogénéisation assurent le mélange et le stockage de la farine avant

cuisson. La farine est acheminée au silo d’homogénéisation par des aéroglisseurs. Le silo de
la ligne 1a une capacité de 5000 tonnes, alors que celle de la ligne 2 est de 5000 tonnes. Les
deux silos sont de types IBAU, à fond conique de sommet dirigé vers le haut. Ce type de silo
assure à la fois le stockage et l’homogénéisation de la farine. L’extraction de la farine se fait
de trois points, et ce d’une manière cyclique.

Figure N°16 : Tour d’homogénéisation

2.8. Broyage de combustibles solides :
Le séchage du combustible est assuré par récupération des gaz chauds provenant des fours 1 et
2, le broyage des combustibles solides (charbon, coke de pétrole) se fait par deux broyeurs
verticaux de type LOECHE LM 13-950 et LM 17D.

33
Etape 2 : Production du clinker

2.9.Préchauffage :
Etape incontournable dans les installations de cuisson modernes (voie sèche, semi sèche et
semi-humide), le préchauffage permet essentiellement de préparer la farine du point de vue
chimique et thermique. Cette préparation consiste à sécher, déshydrater et décarbonater
partiellement la matière crue en réutilisant une partie de l’énergie calorifique évacuée par les
gaz d’exhaure du four. Les préchauffeurs permettent d’améliorer donc le rendement
thermique global de l’installation de cuisson.

2.10. Four rotatif :

Pièce maîtresse de la cimenterie, le four est un tube en acier, légèrement incliné par rapport à
son axe (3 à 5%) briqueté intérieurement et pouvant atteindre 200 mètres delongueur et 6 à 7
mètres de diamètre. Dans le four, la matière préparée par l’échangeur amont subit deux
transformations chimiques principales :
La décarbonatation qui commence dans la tour échangeur et qui se complète au
début du four.
La clinkérisation qui s’effectue à une température voisine de 1450°C quand la
matière s’approche de la fin du four.

Figure N°17 : Four rotatif

2.11. Refroidisseur :
Le rôle des refroidisseurs consiste à garantir la trempe du clinker pour avoir une structure
minéralogique et des dimensions de cristaux favorables. Les refroidisseurs permettent aussi
de baisser la température du clinker pour faciliter la manutention et le stockage. Il existe deux
type de refroidisseurs : refroidisseurs à grilles, refroidisseurs à couloirs ETA.

34
Figure N°18: Refroidisseur figure N°19 : forme de clinker obtenu

Silos Préchauffage Four Clinker Hall

Figure N°20 : étapes de production du clinker

Etape 3 : Broyage du ciment et expédition

2.12. Silos à clinker :

Le clinker, issu du four, est stocké dans des silos qui d’une part, confèrent à l’atelier de
broyage ciment (étape suivante) une autonomie de marche en cas d’arrêt intempestif du four
et d’autre part, prémunit le clinker d’une dégradation physico-chimique que causerait un
stockage prolongé à l’air libre.
2.13. Broyage du clinker :

Le clinker et les ajouts, qui sont des matériaux grossiers par rapport à la granulométrie du
ciment, sont introduits au niveau du broyeur, dans des proportions prédéfinies, pour subir des
efforts mécaniques du broyage et produire ainsi le ciment qui est d’une finesse inférieure
à 40 micros. L’atelier de broyage comprend le broyeur, le séparateur (qui sélectionne les
particules selon leur grosseur) et le dépoussiéreur du broyeur.

35
  Broyeur à boulets :

Le système le plus connu est le broyeur à boulets (70% des broyeurs LAFARGE) c’est la
technologie la plus ancienne et donc la plus connue dans le monde.

Le broyage est produit par des boulets qui se trouvent avec le produit dans un tambour rotatif.
L'effet de broyage est plus ou moins grand selon le régime du tambour, il est produit par le choc
qui résulte de la chute des corps de broyage sur le produit broyé et par le frottement entre le
produit et les corps de broyage.

Le tube broyeur à boulets est généralement divisé en deux compartiments recouverts de

plaques de blindage en acier, le premier étant moins long que le deuxième, assure le broyage
grâce à de gros boulet, le deuxième est équipé de boulets moins petits qui assure la finition. Les
deux compartiments, sont séparé par une cloison intermédiaire qui ne laisse transiter que les
grains de taille suffisamment réduite par un jeu de lumière de diamètre 8mm pour C1 et 10mm
pour C2 pour procéder au broyage fin. Le produit broyé sort du broyeur par la grille de décharge
qui empêche les boulets de sortir du deuxième compartiment.

Figure N°21 : Le broyeur à boulets

Figure N°22:Circuit de matière du broyeur à boulets

36
  Filtre :
Une fois la matière broyée, les particules fines sont entraînées par le flux gazeux. Pour cela,
ondispose avant la disparition des gaz, de filtres à manches, ils libèrent donc la matière des
gaz. Cette opération de dépoussiérage s’effectue avec un rendement de 99.8%. En outre, cette
opération est presque utilisée dans toutes les unités de production : tour DOPOL, avant la
trémie doreuse, après refroidissement du «clinker», autrement dit, partout dans l’installation,
ily a des filtres de dépoussiérage.

 Séparateur :
C’est le lieu où se déroule l’Etape de sélection où les fines particules ayant la finesse requise
sont Envoyées au produit fini tandis que les grosses retournent au broyeur, la séparation se
faità l’aide d’un séparateur dynamique, la sélection se fait grâce à l’effet de cyclonage créer
par les pales mobile l’efficacité est mieux que la vitesse de la cage est grande. Le séparateur
est alimenté grâce à l’élévateur.

Figure N°23 : Séparateur

2.14. Ensachage et expédition :

Après broyage, le ciment est expédié par pompes pneumatiques de marque FULLER,
ensuitele ciment produit est envoyé vers des silos de stockage du produit fini. Lafarge-holcim
dispose de 6 silos d’une capacité de stockage totale d 18 000 tonnes de ciment, et produit trois
types : CPJ 35, CPJ 45 et CPJ 55. C’est la variation des dosages des éléments d’addition et la
finesse du broyage qui permet de définir les différents types du ciment. La livraison du ciment
est vendue en vrac, soit en sacs, par camion ou voie ferrée.

Pour la mise en sac, Lafarge-holcim dispose de 7 ensacheuses : Trois rotatives (Haver), et

quatre ensacheuses statiques (Bates), ainsi que deux stations de chargement du vrac.

37
 Figure N°24 :L’ensachage et l’expédition du Ciment

Conclusion :
Le processus de fabrication de ciment peut se résumer comme suit:

 L’extraction de la matière d’œuvre dans la carrière et le concassage et l’homogénéisation.

 la préparation des matières premières afin de constituer le cru (la farine)
 La cuisson aboutissant à la création du clinker
 Le broyage du clinker et des ajouts pour fabriquer le ciment.
 Le stockage et l’expédition du ciment.

Figure N°25 : Le processus de fabrication de ciment.

38
 CHAPITRE III :
IMPACT FINESSE CRU SUR LA
CONSOMMATION CALORIFIQUE

39
 LA PROBLEMATQUE
Le processus de la cuisson du clinker nécessite une grande énergie calorifique, car la
température de la réaction de clinkérisation est très élevée et peut atteindre 1450°C, ce qui
occasionne à Lafarge-holcim d’immenses dépenses énergétiques. Le grand souci de cette
cimenterie devient donc l’optimisation de l’énergie calorifique de l’atelier de cuisson. Pour
cette fin, Lafarge-holcim a déployé plusieurs investissements pour réduire la consommation
calorifique, en employant un nouveau processus de fabrication (voie sèche), en remplaçant les
anciennes installations par de nouvelles plus efficients et plus économes en énergie. De
nouvelles sources énergivores ont été utilisées dont le coke de pétrole et les grignons
d’olives. Ces combustibles sont nommés des combustibles de substitution ou AFR.

Mon travail consiste à savoir à quelle point la finesse de cru et sa composition chimique peut impacter
cette consommation énergique ainsi je vais évaluer les autres paramètres influençant cette
consommation. Afin d’atteindre ce but, une meilleure compréhension du processus de cuisson
du clinker est nécessaire.

La consommation énergétique dépend de la nature de la matière entrante au four ainsi que la

nature du combustible et les paramètres influençant la cuisson. Elle dépend aussi du réglage
de la tuyère contrôlant la forme de la flamme de combustion et des entrées d’air faux. Le plus
grand problème à éviter est l’arrêt inattendu du four.

Il faut alors évaluer l’impact de tous ces paramètres et proposer des méthodes visant leur
optimisation tout en préservant une bonne qualité du produit final et en ayant comme but
principal d’alléger la facture énergétique.

40
Partie I : Etude bibliographique
Les besoins calorifique sont essentiellement liés à la cuisson des matières premières dans le four,
les matériaux devant être portés à une température de l’ordre de 1450 à 1500 °C.des besoins
calorifique annexes sont cependant nécessaires pour assurer le séchage des produits d’addition
(argile, laitier,…) qu’il faut mieux protéger des intempéries .

Dans cette partie d’étude bibliographique j’ai plus détaillé en ce qui concerne la ligne de cuisson
car c’est le processus le plus important dans la fabrication du ciment, ainsi que dans cette ligne on
consomme plus l’énergie calorifique donc c’est la partie la plus intéressante pour moi, après j’ai
donné une petite généralité sur la finesse de cru et aussi sur les facteurs qui influent la CC.

1. Présentation de la ligne de cuisson :

La cuisson recouvre toutes les étapes de transformation chimique de la farine crue, jusqu’à la
formation du clinker.
A la cuisson, les composants du mélange cru se décomposent et se recombinent entre eux
pour former de nouvelles liaisons minérales : ce sont les minéraux du clinker. L’écriture
chimique de ces liaisons est simplifiée en utilisant le lettres C pour CaO (chaux), S pour SiO2
(silice), A pour Al2O3 (alumine) et F pour Fe2O3 (oxyde de fer).
L’atelier de cuisson est constitué des éléments suivants :

a. Tour à cyclones (préchauffement de la matière) :

Elle est appelée aussi la tour EVS (Echange à Voie Sèche). C’est un échangeur de chaleur à
voie sèche constituée de cinq étages et contenant quatre cyclones et pré-calcinateur (pour le
four1). Elle permet d’effectuer un échange thermique à contre-courant entre les gaz chauds
(850°C) sortant du four, et la farine froide (50 à 60°C).les gaz parcourent l’édifice de bas en
haut alors que la matière le parcourt en sens inverse.
D’étage en étage, la farine est partiellement décarbonatée jusqu’à l’étage inférieur. Dans la
tour, les gaz chauds sortant du four préparent la matière thermiquement et chimiquement afin
de diminuer l’humidité de cette dernière.

41
 Grâce à ce procédé, la farine arrive à 93 % décarbonatée à l’entrée du four à une température
avoisinante 900 °C, ainsi la longueur du four peut être réduite.

Figure N°26 : Tour à cyclones

b. Four rotatif :
L’usine dispose de deux fours rotatifs légèrement inclinés dont les caractéristiques sont les
suivantes :
Tableau N°5 : Les caractéristiques des deux fours

Longueur(m) Diamètre(m) Pente(°) Capacité(t/j)

Four 1 96 3.75 3 1800

Four 2 64 4 3 1200

Remarque : l’usine de Meknès possède deux fours mais maintenant ils ont arrêté le
travail avec le four 2 et il utilise que le four 1.
Un four de clinkérisation comporte essentiellement :
- Un système de préchauffage du cru : en voie sèche, le préchauffage se fait dans la partie
supérieure d’une tour-échangeur par suspension dans des cyclones.
- Une partie de décarbonatation : en voie sèche, cette phase se fait dans la partie basse du
préchauffeur qui est aussi la partie amont du four rotatif.
- Une partie pour la clinkérisation : elle se fait toujours dans la partie avale du four.

Le four est une grande enceinte circulaire rotative dans laquelle on injecte le combustible sous
pression pour produire une flamme. C’est un échangeur de chaleur à contrecourant dans
lequel la flamme et les gaz récupérés du refroidisseur cèdent leur chaleur à la farine qui arrive
en sens inverse. Le four est constitué par une virole en acier et protégée par un revêtement
intérieur en matériaux réfractaires.
Ainsi au fur et à mesure de l’avancement de la matière dans le four, elle passe par plusieurs

42
 stades de transformation :
Elle subit d’abord un séchage, puis un réchauffage entre 400 et 500°C ; elle entre vers 900 à
1100°C dans une zone de décarbonatation et de calcination pour aboutir vers 1450°C à la
clinkérisation (transformation de CS2 en C3S en présence d’alumine et d’oxyde de fer qui
subissent une fusion).
Le clinker se compose essentiellement de quatre principaux minéraux : C3S, C2S, C3A et
C4AF présenté dans le tableau suivant :
Notation Nomenclature Formule chimique
C3S Silicate tricalcique 3CaO, SiO2

C2S Silicate bicalcique 2CaO, SiO2

C3A Aluminate tricalcique 3CaO, Al2O3

C4AF Alimuno-Ferrite 4CaO, Al2O3, Fe2O3

Tableau N°6 : les nomenclatures des principaux minéraux de clinker

c. Tuyère :
La tuyère est un tube cylindrique long d’environ 8m, pour un diamètre de 50cm dans lequel vont
transiter deux éléments pour produire une flamme : le comburant et le carburant. Elle est
indispensable à la formation du clinker. Une bonne combustion passe par une optimisation de la
flamme de la tuyère : il faut en effet que celle-ci ne soit ni trop longue, ni trop large.

Figure N°27: La tuyère

43
 d. Le refroidisseur :
Il est situé à l’aval du four, c’est un refroidisseur à couloires horizontales au nombre de 5 à
commande hydraulique. Le refroidissement est assuré par neuf ventilateurs. L’air produit par
ces ventilateurs est insufflé sous les couloires par des chambres de soufflage.
Le refroidisseur a un triple rôle :
 Refroidir le clinker qui sort du four
 Récupérer le maximum de calories contenues dans le clinker.

 Assurer la trempe de clinker par un refroidissement énergétique et rapide.

Le clinker sort avec une température dépassent 1450°C et tombe dans le refroidisseur pour
subir une trempe rapide afin de figer les C3S et de les empêcher se transformer en C2S, chose
qui influe sur la qualité et la composition du clinker.

Figure N°28 : Description de Refroidisseur

2. Processus de cuisson :
Au cours de la cuisson plusieurs réactions chimiques se produisent, et vous trouvez au-dessous
un tableau résumant ces réactions :

 Déshydratation et déshydroxylation des argiles : 20- 600 °C

 Décarbonatation: CaCO3  CaO + CO2 550- 950 °C

 Transformation des argiles (alumino-silicates) : 600- 950 °C

 Réactions en phase solide de combinaison Ca -Al-Fe-Si : 550-1250 °C

 Formation de la phase liquide C3A-C4AF : 1250-1350 °C

 Formation du C3S: 1350-1450 °C

Tableau N°7 : Les réactions chimiques durant la clinkérisation

44
 Explication des réactions chimiques :

A partir de 650°C, le carbonate de calcium du calcaire subit une décarbonatation

 CaCO3 – -> CaO + CO2

On obtient alors de la chaux vive (CaO) accompagnée d’un important dégagement gazeux

(CO2). La chaleur sépare l’argile en silice (SiO2), en alumine (Al2O3) et en oxyde de fer
(Fe2O3).
A partir de 1300°C les réactions de clinkérisation se produisent :

 Fe2O3 + Al2O3 + 4 CaO –> aluminoferrite tétracalcique (Ca4Al2Fe2O10).

 Al2O3 + 3CaO –> aluminate tricalcique (Ca3Al2O6).

Ces deux composés nouvellement formés constituent la phase liquide du mélange. Celui- ci
progresse vers la partie la plus chaude du four. La silice (SiO2) et la chaux vive (CaO)
réagissent entre-elles :
 SiO2 + 2 CaO –>silicate bicalcique (Ca2SiO4)

S’il reste de l’oxyde de calcium (CaO) qui n’a pas encore réagi, la réaction peut se poursuivre :

 Ca2SiO4 + CaO –>silicate tricalcique (Ca3SiO5)

La figure qui est au dessous résume tous les étapes de cuisson de clinker :

Figure N°29 : Étapes de cuisson du clinker

45
 Et vous trouvez ci-dessous une photo qui présente une vue synoptique de la ligne
decuisson de la salle de contrôle de LafargeHolcim Meknès

Figure N°30 : Processus de cuisson obtenu de la salle de contrôle à Lafarge-holcim Meknès

3. Généralités sur la finesse de cru :

46