1

Rapport de stage

Réaliser par :
 ABDELWAHAB BELLOUCH Filière : ENSA-Safi – Génie des procédées et Matériaux céramique
Niveau : 2ème Année cycle d’ingénieur

Encadré par :

Année scolaire : 2021/2022

 Remerciement

1 2021/2022
 Chapitre 1 :

Contexte du stage

2 2021/2022
 1. Etude biographique:
1-1- Présentation de l’entreprise d’accueil :
a. Groupe Heidelberg Cement :

HeidelbergCement est une entreprise allemande dont le siège est à Heidelberg, dans le
quartier Neuenheim. L'entreprise est le plus gros producteur allemand de ciment.
Heidelberg Cement est devenu numéro 1 mondial de la production de granulats, numéro 2
de ciment (200 millions de tonnes/an) et numéro 3 de béton prêt à l’emploi.

Le groupe Heidelberg Cement compte aujourd’hui 63 000 employés sur plus de 3 000
sites de production situés dans environ 60 pays répartis sur cinq continents.

FIGURE 1: Présence de Heidelberg Cement dans le monde.

MMMJOJKOKOMONDEmonde

b. Ciments du maroc:

Ciments du Maroc (CIMAR) est le 2ème cimentier au Maroc et le premier opérateur

dans le Béton Prêt à l’emploi et les granulats. La première cimenterie du groupe a été créée
en 1951 à Agadir, avec une capacité de 60 000 tonnes par an. Le dispositif industriel de
Ciments du Maroc se constitue de 3 usines (Aït Baha, Safi et Marrakech) et 3 centres de
broyage (Laâyoune et Jorf Lasfar), 5 carrières de granulats et de 21 centrales à béton
implantées à travers les principales villes du pays.

3 2021/2022
 FIGURE 2 : Implantation du CIMAR au Maroc.

Raison sociale Ciments du Maroc

Date de création 28 juin 1951

Forme juridique Société anonyme

siège 621, boulevard Panoramique, 20 150 Casablanca.

Capital social 1 443 600 400 DH

Chiffre d'affaire 3 740 000 000 DH

Société mère Heidelberg cement group

Filiales Betomar, Sagram, Axim

Activité Matériaux de construction

Produits Ciments, bétons et dérivés

Effectif 1000

Téléphone 05 22 85 94 59

4 2021/2022
Fax 05 522 52 23 11
Site web www.cimentsdumaroc.com

Tableau 1 : la fiche technique de ciments du maroc.

c. Présentation de l’usine de AIT BAHA:

C-1-Historique de l'usine :

1951 : Création de la Société des Ciments d’Agadir (SCA), filiale à 100 % de la société Ciments
Français. La cimenterie dispose d’une capacité de 60 000 tonnes par an, qui passera 7 ans plus
tard à 100 000 tonnes par an. En 1991, elle atteindra 1,1 million de tonnes par an.

1981 : Création de deux filiales dans les matériaux de construction : Bétomar et Sagram .

1992 : Prise de contrôle par Italcementi de Ciments Français. Fusion de Cimasfi et la Ciments
d'Agadir (SCA) sous le nom de Ciments du maroc.

2003 : Fusion absorption de la société Asmar contrôlant la cimenterie de M’Zoudia (région de

Marrakech) par Ciments du Maroc. Certification ISO 14001 pour l’ensemble des sites de
Ciments du Maroc.Attribution à Ciments du Maroc du prix Plages Propres (Fondation
Mohammed VI pour la protection de l’environnement).

2010 : Mise en service de la cimenterie d’Aït Baha et doublement de la capacité de production

de centre de broyage d'indusaha.

2016 : Intégration de Ciments du Maroc dans Heidelberg Cement Group 2016.

C-2-Site de l’usine :

La cimenterie d’AIT BAHA est l’unité nouvelle du groupe Ciments du Maroc, situé au
pied de l’anti-Atlas dans la commune d’Imi Mqorn, province de Chtouka Ait-baha, à 65 km
d’Agadir et à 30km de Taroudant. L’usine est située dans la plaine sur une surface de 100 ha. Le
site a bénéficié d’un important programme d’infrastructures.

Figure 3: Le site de l'usine

5 2021/2022
C-3-Organisation de l’entreprise :

Figure 3: Organigramme de l’usine Ait-Baha

6 2021/2022
 2. Procédés de fabrication de ciment :

2-1-Le ciment :

Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire une matière inorganique finement moulue
qui, gâchée avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et
processus d’hydratation et qui, après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité,
même sous l’eau.

Le ciment est une poudre minérale fabriquée à partir d’un mélange de 80% du calcaire
(calcite CaCO3) et 20% de l’argile (silice SiO2, Alumine Al2O3) et d’autres éléments de faible
quantité comme Fe2O3, obtenue par brouillage et cuisson de ses matières premières à T =
1450°C puis mélangée avec une quantité de gypse et autre constituant (oxyde de fer Fe2O3).
Elle forme avec l’eau ou avec une solution saline, une pâte plastique capable d’agglomérer
différentes substances.

2-2- Procédé de fabrication de ciment :

Le procédé de fabrication de ciment adapté à l’usine est relativement complexe du fait

de nombreuses transformations subites par les matières premières.

Figure 4: Schéma de procédé de fabrication de ciment à Ciments du Maroc

7 2021/2022
1-Carriéres. 6-Four rotatif de clinkérisation.

2-Concasseur. 7-Refroidisseur à clinker.

3-Hall de stockage et pré-homo. 8-Silo et dôme de stockage.

4-Broyeur vertical à galets. 9-Broyeur à ciment.

5-Tour de préchauffage. 10-Dispositif logistique.

a) Extraction de la matière première :

Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière qui sont
de vastes terrains dont on exploite les strates à ciel ouvert les unes après les autres.
L'excavation du calcaire se fait par abattage. Il est généralement abattu à l'explosif introduit
dans des trous de mine forés avec une sondeuse. Et l’extraction de l’argile se fait par décapage
de la surface.
b) Concassage :

L'opération du concassage a pour but de réduire la granulométrie des blocs de pierre

en fragments de faibles dimensions (40 à 80 mm), avant d’être acheminés dans un hall de
stockage.

L’unité d’Ait BAHA dispose d’un atelier de concassage de marque Thyssen Krupp des
matériaux calcaires avec une capacité prévue de 1500 t/h et une taille concassée inférieur à
100 mm . Le Calcaire concassé, est acheminé ensuite par un convoyeur à bande de longueur
1.5 km vers le hall de stockage calcaire. Pour les matière première Argile est extraite de la
carrière d’Amskroud situé à 50KM et acheminés au site par des camions transporteur à
partir des carrières.

c) Pré-homogénéisation:
La phase d'homogénéisation consiste à créer un mélange homogène aux proportions
chimiques bien définies. Elle se fait dans quatre halls de stockage, chacun munis d’un jeteur et d’un
gratteur.

8 2021/2022
De gauche, le premier est le hall de stockage de combustible (charbon) couvert de 55000t de capacité,
le deuxième est celui du stockage de calcaire d’une capacité de 25000t, le troisième est pour le
stockage de l’argile d’une capacité de 9400t, et le dernier est pour le stockage des additifs (calcaire,
gypse) d’une capacité de 15000t.
d) Broyage du cru:
-Dosage :
Le bâtiment d’alimentation du broyeur cru est composé de cinq silos (d'une capacité de
1500t de calcaire, 600t d’argile et 600t des ajouts (Minerai de fer)), il permet de doser en grandes
quantités matières premières selon les instructions du laboratoire. Il les envoie ensuite vers le
broyeur cru à l’aide d’un convoyeur à bande.
-Broyage et séchage :
Après dosage, les matériaux sont broyés dans un broyeur vertical de type FLS à trois galets
(pièce cylindrique ou carré, sous l’effet d’une force centrifuge) de 400t/h de débit, avec Finesse de la
farine: 12% > 90 μm.
La matière est soulevée par des gaz chauds provenant du four et de refroidisseur qui
circulent en permanence dans le broyeur pour éviter que la matière colle au plateau. A la sortie du
broyeur, est installé des séparateurs (Filtre à manche) permettant de séparer les fines particules
prêtes pour l'homogénéisation des grosses particules nécessitant un second passage dans le broyeur.
e) Homogénéisation :
Après le broyage, le cru est homogénéisé dans un silo d’homogénéisation appelé « Silo
homo ». Cette étape est très importante pour avoir un cru homogène et permet d’obtenir un produit
de caractéristiques chimiques et physiques uniformes qui autorisent la fabrication d’un clinker de
qualité constante.
f) Cuisson :
-la Tour :
La tour est un échangeur de chaleur à voie sèche constituée de cinq cyclones. Elle permet
d’effectuer un échange thermique à contre-courant entre les gaz chauds sortant du four et la farine
froide qui tombe par gravité. Les gaz parcourent l’édifice de bas en haut alors que la matière le parcourt
en sens inverse.

9 2021/2022
 - Le four rotatif :

La farine arrive à l’entrée du four rotatif partiellement décarbonatée, La matière se

déplace dans le four grâce à la rotation et la pente incliné du four de l’amont vers l’aval. La matière
va subir par la suite des transformations chimiques à l’intérieur du four : la clinkérisation à 1450 °C

-Le refroidisseur :

Le refroidisseur est situé à l’aval du four, c’est un refroidisseur à grilles horizontales au

nombre de deux à commande hydraulique. Le refroidissement est assuré par huit ventilateurs. L’air
produit par ces ventilateurs est insufflé sous les grilles par des chambres de soufflage pour Assurer
la trempe du clinker par un refroidissement énergétique et rapide. Une fois refroidit, le clinker subit une opération

de concassage pour réduire la granulométrie.

g) Stockage Clinker :

Après être sorti du refroidisseur, il peut être soit stocké dans le dôme, soit directement
vendu à d’autres usines qui ne s’occupent que de la fabrication du ciment. Le dôme est un édifice
circulaire de 44 m de hauteur, de 62 m de diamètre et de 120.000 T de capacité, dont la fabrication
est extrêmement coûteuse. Le clinker y est apporté à l’aide d’un convoyeur métallique et y est
stocké. Le stockage se fait en trois lignes de plusieurs tas. Le diamètre contient sept tas tandis que
les deux cordes secondaires en contiennent cinq. En dessous de chaque tas se trouvent des bouches
d’extraction, qui permettent de récupérer le clinker en cas de besoin.

h) Broyage ciment :

Le broyage du clinker s’effectue dans Le broyeur LOSCHE est une partie de la famille
des broyeurs verticaux à galets, Avant le broyage du clinker, on ajoute du gypse et d’autres
constituants secondaires qui donne au ciment les propriétés spécifiques correspondant aux
différentes qualités. Les ajouts utilisés sont : le gypse et le calcaire.

10 2021/2022
 i) Stockage de ciments et Expédition:

-Stockage :

Après la préparation du cru et sa cuisson, et après le broyage du clinker obtenu, le

ciment est conduit vers les silos de stockage pour le conserver en empêchant son hydratation. Il est
stocké dans 4 silos verticaux double, avec une capacité de 5 kt pour chaque silo central et 7 kt pour chaque
silo annulaire (total de 48 kt de ciment), ce qui permet de fabriquer en quantités importantes plusieurs

qualités différentes.

-Expédition :

L’expédition des différents types de ciment se fait en sacs de 50 Kg et en vrac. Le chargement des
camions en sacs se fait à l’aide des robots. L’expédition du ciment en vrac par camion ou wagons
citernes se fait directement à partir des silos de stockage.

11 2021/2022
12 2021/2022
 Chapitre 2 :
Description de la ligne de cuisson

13 2021/2022
1. Description de la ligne de cuisson :
La cuisson recouvre toutes les étapes de transformation chimique de la farine crue, jusqu’à
la formation du clinker. A la cuisson, les composants du mélange cru se décomposent et se
recombinent entre eux pour former de nouvelles liaisons minérales : ce sont les minéraux du clinker.
L’écriture chimique de ces liaisons est simplifiée en utilisant le lettres C pour CaO (chaux), S pour
SiO2 (silice), A pour Al2O3 (alumine) et F pour Fe2O3 (oxyde de fer). L’atelier de cuisson est constitué
de quatre éléments principaux :

Figure 4 : ligne de cuisson

1.1. Tour de préchauffage :

La tour est un échangeur thermique constituée de 5 cyclones disposés verticalement sur 7
étages. D’étage en étage, la farine est partiellement décarbonatée jusqu’à l’étage inférieur. Dans la
tour, les gaz chauds sortant du four préparent la matière thermiquement et chimiquement afin de
diminuer l’humidité de cette dernière.

1.2. Précalcinateur :
Le système de préchauffage est encore amélioré par l’ajout du précalcinateur, ce système a vu le jour
au Japon en 1973 pour faire face à l’augmentation des besoins croissants en ciment sans faire des
investissements onéreux, il permet d’achever la réaction de calcination jusqu'à 96%.

Un précalcinateur se compose essentiellement :

• Un foyer installé au bas du préchauffeur :

il reçoit l’air de combustion du refroidisseur du clinker (air tertiaire), en plus d’un air primaire
soufflé par un ventilateur mise en place pour crole.

14 2021/2022
• Une conduite d’air tertiaire, longeant le four : l’air tertiaire est grossièrement dépoussiéré par un
cyclone ou une chambre de décantation.

• Une chambre de mélange dont la fonction est de mélanger les gaz provenant du four et ceux
provenant du foyer de pré-calcination.

• Un rétreint ou un registre dont le but est de permettre l’ajustement des proportions de gaz
provenant des deux sources que l’on a déjà cité.

➢ Le précalcinateur à un rôle important dans la dégradation des gaz NOx dangereux en créant une
atmosphère réductrice qu’ils les décomposent.

Figure 3: Schéma d’un précalcinateur

1.3.Four rotatif :
Le four est un réacteur en forme de tube rotatif incliné de 3%. Le chauffage est assuré par une
flamme au charbon installée à l’autre extrémité du four. La farine provenant de la tour de
préchauffage déjà décarbonatée à 90%, poursuit son parcours dans le four et y entre à 1000˚C
environ, est chauffée jusqu’à la température de frittage ou clinkérisation de 1450 ˚C. Dès lors les
minéraux qu’elle contient, réagissent pour donner des nouvelles combinaisons minéralogiques
principalement des silicates et des aluminates de calcium : le clinker.

Le four est revêtu de l’intérieur par des briques réfractaires. Ces derniers assurent une
résistance au four aux températures élevées qu’il subit. Les briques réfractaires sont des produits
céramiques cuits pour provoquer leur vitrification. Le liant utilisé est principalement de l’argile qui

15 2021/2022
favorise l’homogénéité du produit en phase de céramisation. On peut aussi faire appel à des liants
chimiques, comme l’acide phosphorique et ses dérivés, pour fabriquer les produits crus.

Caractéristiques Valeur

La longueur

Le diamètre intérieur

Le diamètre extérieur

La vitesse de rotation

L’inclinaison du four

Epaisseur d’acier

Epaisseur du brique

Tableau 3 : caractéristiques du four ciments du maroc Ait Baha

1.3. Tuyère :
La tuyère est un tube cylindrique conçue pour la production d’une flamme
indispensable pour la formation du clinker. Une bonne optimisation de cette flamme assure une
bonne combustion au sein du four. Il faut manipuler les paramètres de la tuyère de façon à ce que la
flamme ne soit ni trop longue ni trop large.

Figure 3: S l’installation de la tuyère

Les tuyères sont constituées de plusieurs circuits concentriques transport l’air primaire et
le(s) combustible(s).

L’air primaire est réparti généralement en deux circuits :

16 2021/2022
  Un circuit d’air « axial » injectant l’aire dans l’axe de la tuyère.

 Un circuit d’air « rotationnel » injectant l’air en partie « radialement »grâce à une rosace dont
les aubes sont inclinées a environ 20°.

Les combustibles sont amenés par d’autres circuits :

 Soit annulaires pour les combustibles solides (charbon).

 Soit au centre de la tuyère pour les gaz, les liquides ou les solides pulvérulents (sciures ….)ce
sont les « jacket tubes ».

1.4. Refroidisseur :
Le refroidisseur intervient après le four rotatif ; sa mission principale est le refroidissement du clinker très chaud
qui sort de la zone de cuisson et son transport vers le stockage clinker. Le refroidisseur assure trois taches
simultanément :

• Tremper le clinker de façon à minimiser toute croissance cristalline et lutter contre la réversibilité de la réaction
afin d’avoir un clinker de meilleur qualité.

• Récupérer le maximum de calories emportées par le clinker à la sortie du four de façon à obtenir un air secondaire
et un air tertiaire les plus chauds possibles.

Figure 3: Schéma du refroidisseur

En plus de son rôle de tremper le clinker, le refroidisseur permet de récupérer des quantités
énormes de calories. En effet, le refroidissement du clinker de 1300 °C à 100°C donne un air chaud
que l’usine valorise :

 Air secondaire : air récupéré dans la première partie du refroidisseur qui aide dans le
chauffage du four et contribue à la combustion de coke.

17 2021/2022
  Air tertiaire : air chaud transféré au précalcinateur pour assurer la combustion .
 Air de séchage de ciment : air transféré au broyeur à ciment pour assurer son séchage
pendant le broyage.

Cependant une quantité d’air excédentaire (air exhaure) n’est pas valorisé, sa température
relativement faible (350 °C) rend difficile sa valorisation.

Figure 3: Processus de ligne cuisson obtenu de la salle de contrôle à Ciments de

Maroc
2. Description de la ligne de cuisson aperçu sur la chimie du ciment :
La ligne de cuisson se présente en cinq zones, dans ces zones la matière passe par
différents stades. Nous allons voir les réactions physiques et les réactions chimiques qui régissent
cette évolution.

Figure 4 : Les zones de ligne de cuisson

18 2021/2022
 1-1-zone de préchauffage:
Dans cette zone on a l’élimination des eaux libres de la matière Jusqu’à 400°C, et entre 400°C à
750°C, les molécules d’eau qui rentrent dans la composition de l’argile s’échappent. C’est la
déshydroxylation :

AL4(OH)8Si4O10 → 2(Al2O3 2SiO2) + 4H2O (eau constitutive)

Autour de 800°C, le calcaire commence à libérer le CO2, c’est le début de la destruction des
métakaolins.

Mélange oxydes actifs :

Al2O32SiO2→ Al2O3 + 2SiO2

Et Début de la décarbonatation du calcaire. Au final, dans le préchauffage la température s’est élevée

jusqu’à 800°C en moins d’une minute.

1.2. Zone de Calcination :

En zone de calcination la matière passe lentement de 800 à 900 °C ( 30mn),et la réaction principale
dans cette étape est La décarbonatation.

La décarbonatation est la réaction la plus endothermique de l’atelier de cuisson. Elle demande

environ 425 kcal/kg(th/t), soit la moitié de la consommation totale du four.

CaCO3  CaO + CO2

100%  56% + 44%

Les molécules naissantes formées par les réactions de décarbonatation et de destruction

des métakaolins vont interagir pour donner les 1èrs composés intermédiaires du clinker.

CaO + SiO2 → CS

CaO + Al2O3 → CA

2CaO + A + F → C2(A,F)

19 2021/2022
1.3. Zone de transition :
Dans cette zone la température de la matière passe de 900°C à 1300°C en 5min, La silice se
transforme en cristobalite(SiO2) La cristobalite se combine à la chaux(CaO) pour donner de la bélite.

(C2S) 2C + S  C2S

Parallèlement, les réactions commencées en zone de calcination sont complétées pour

donner soit la bélite (CS + C  C2S) soit de la célite:

CA + 2C  C3A et CA + 3C + F  C4AF

(la célite(C3A+C4AF) se forme à partir des composés intermédiaires).

1.4. Zone de Cuisson :

Dans cette zone la température de la matière passe de 1300 à 1450°C(10mn) et les

réactions entre la chaux(CaO) et la bélite(C2S) sont favorisées et forment l’Alite(C3S). Pour finir
l’Alite recristallise.

C2S+C C3S

Figure 4 : Microstructure de clinker <<idéale>>

1.5. Zone de Refroidissement :

Le refroidissement du clinker se déroule en 2 phases:

1 ère phase: La température passe de 1450°C à 1300°C en  2min dans le four au-delà de la
flamme. Le clinker est refroidi par l’air de combustion (Air secondaire) qui remonte du
refroidisseur vers le four Cette phase ne doit pas être longue afin de :

• Limiter la cristallisation de la bélite.

• Eviter la rétrogradation de l’alite C3S  C2S+ C.

20 2021/2022
Ces phénomènes causeraient une diminution de la réactivité du clinker et par conséquent la
résistance du ciment.

2 ème phase: La température passe de  1300°C à 70-100 °C en  30mn, Influence:

• La broyabilité du clinker.

• Les caractéristiques du ciment (Prise, résistance mécanique, expansion).

Figure 5 : Diagramme de transformation de clinker

Tableau 2 : Composition minéralogique du clinker

21 2021/2022
 Chapitre 3 :

Élaboration du bilan thermique

de ligne de cuisson

22 2021/2022
 1.Definition :
Le bilan thermique est un outil efficace pour mesurer l'état d'un système du point de vue
énergétique ; Il permet une bonne évaluation de la consommation de chaleur et révèle les
potentiels d'amélioration (concernant les Aspects thermiques).

2.Le principe d'un bilan thermique :

Le principe d'un bilan thermique est assez simple : on sélectionne d’abord les limites du
système qu’on veut étudier et on calcule ensuite tous les flux de chaleur échangés avec
l’extérieur après avoir fait l’ensemble de Mesures nécessaires pour calculer ces différents flux
de chaleur.

3.Système d’étude :
Le bilan s’établit sur un système et il est important de définir clairement celui-ci avant de
commencer toute étude. Un système thermodynamique est une portion d’espace limitée par une
surface fermée, appelée volume de contrôle qui contient une certaine quantité de matière. Le
contour du volume de contrôle est appelé frontière du système.

Tout ce qui est au-delà de la frontière est appelé milieu extérieur ou environnement au
système. Lorsque la frontière du système est imperméable à la matière (donc étanche), le système
est dit fermé. Un système qui, non seulement est imperméable à la matière, et qui en outre
n’échange ni chaleur ni travail avec le milieu extérieur, est dit isolé. Lorsque la frontière d’un
système (ou certaines portions de celle-ci) sont traversées par un débit de masse, le système est
dit ouvert. On donne aux portions de la frontière traversée par un débit le nom de sections
d’entrée et de sortie, selon le sens du débit.
Gaz fumées+poussière Air exhaure+poussière

Air tertiaire

Farine cru clinker

Tour de
Farine cru préchauffage Four rotatif Refroidisseur

Gaz fumées Air

clinker
secondaire

Combustible(petcoke+pneu) Air premaire Air ambiant

Combustible(petcoke)

Les entrées de système.

Les sorties de système.

Figure 5 : système d’étude

23 2021/2022
 4.Les équations de chaleur du bilan thermique :
 Chaleur sensible de l’alimentation farine cru :

Q (kJ/kg clk) = m * Cp * T

Avec :

m: Masse de la farine rapporté à la masse du clinker (kg de farine cru / kg de clinker) (solide).

Cp : Capacité calorifique de la farine cru kcal/kg°C.

T : Température de la farine cru (°C).

 Chaleur des combustibles :

Q (kJ/kg clk) = m * PCI

Avec :

m: Masse de combustible (kg de combustible/ kg de clinker).

PCI: Le pouvoir calorifique inférieur du combustible (kcal/Kg Clinker).

 Chaleur sensible d'air primaire :

L’air primaire sert essentiellement à fournir l’oxygène dans l’opération de

combustion et de réglage de la flamme. La chaleur sensible de l’air primaire est donnée par la formule
suivante :

Q (kJ/kg clk) = m * PCI

Avec:

V: Volume d’air primaire rapporté à la masse du clinker (Nm3 /kg clk).

Cp: Capacité calorifique de l’air primaire (kcal/Nm3 °C).

T : Température de l’air primaire (°C).

 Chaleur sensible d’air ambiant:

24 2021/2022
 L’air est soufflé sous des grilles du refroidisseur par des ventilateurs, on à la formule
suivante avec le flux total c’est la somme des flux des ventilateurs, cette air sert à refroidir le clinker
sortant du four sa chaleur sensible est donnée par:

Q (kJ/kg clk) = V * Cp * T

V : volume de l’air soufflé par les ventilateurs du refroidisseur rapporté à la masse du clinker (Nm3
/kg Clinker).

Cp : Capacité calorifique de l’air (kJ/Nm3 °C).

T: Température de l’air soufflé par les ventilateurs du refroidisseur (°C).

25 2021/2022