TABLE DE MATIERE

TABLE DE MATIERE.............................................................................................................. I

ABREVIATION ET ACRONYMES ...................................................................................... III

LISTE DE FIGURES ...............................................................................................................IV

LISTE DE TABLEAUX ........................................................................................................... V

AVANT-PROPOS ...................................................................................................................VI

INTRODUCTION ..................................................................................................................... 1

Chapitre I : PRÉSENTATION DU DÉPARTEMENT D’ÉTUDES MÉTALLURGIQUES ... 2

I.1. Introduction ...................................................................................................................... 2

I.2 Historique.......................................................................................................................... 2
I.1.1 Genèse de la Générale des Carrières et des Mines ..................................................... 2
I.1.2 Genèse du département d’Études Métallurgiques ...................................................... 2
I.4 Dépendance hiérarchique .................................................................................................. 4
I.5 Mandat .............................................................................................................................. 4
I.6 Organisation administrative .............................................................................................. 5
I.7 Divisions du department ................................................................................................... 6
I.8 Division Minéralurgie ....................................................................................................... 6
I.8.1 Rôles ........................................................................................................................... 6
I.8.2 Usine pilote ................................................................................................................ 6
I.8.3 Laboratoire d’essai ..................................................................................................... 7
I.9 Division Hydrométallurgie ............................................................................................... 8
I.9.2 Laboratoire hydrométallurgique ................................................................................. 8
I.9.3 Usine pilote .............................................................................................................. 10
I.10 Division Pyrométallurgie .............................................................................................. 11
I.10.2 Laboratoire de pyrométallurgie .............................................................................. 11

Chapitre II. ACTIVITES REALISEES PENDANT LE STAGE ............................................ 12

II.1. Introduction .................................................................................................................. 12

II.2 Chronogramme de nos activitiés lors de notre stage ................................................. 12
II.3 Activités réalisées ...................................................................................................... 12

I|Page
 II.3.1. Division de minéralurgie........................................................................................ 12
II.3.2. Division hydro métallurgie .................................................................................... 16
II.3.3 Autres activités........................................................................................................ 27

CONCLUSION ........................................................................................................................ 27

II | P a g e
 ABREVIATION ET ACRONYMES

- % : pourcentage
- g : gramme
- g/L : gramme par litre
- Dim : dimension
- Répart Cu : Répartition Cuivre
- Répart Co : Répartition Cobalt

III | P a g e
 LISTE DE FIGURES

Figure 1 Vue aérienne du siège du département d'Études Métallurgiques (Google Maps, Avril
2022) ................................................................................................................................... 3
Figure 2 : Organigramme du département d'Études Métallurgiques (EMT, 2022) .................. 5
Figure 3 ; Flow-sheet de traitement hydrométallurgique des minerais (EMT, 2021) ............... 9
Figure 4 : Répartition du cuivre et du cobalt dans les différentes tranches granulométriques du
minerai de Kamwale ......................................................................................................... 15
Figure 5 : courbe de décantabilité d’une pulpe post lixiviation ............................................... 25

IV | P a g e
 LISTE DE TABLEAUX

Tableau 1: Analyse chimique du minerai de Kamwale ........................................................... 14

Tableau 2 : Analyse granulochimique du minerai de Kamwale .............................................. 15
Tableau 3 : Plan de Taguchi pour les essais de lixiviation du minerai de Kamwale ............... 18
Tableau 4: caractéristiques hydro métallurgiques des essais préliminaires de lixiviation...... 21
Tableau 5 : Caractéristiques hydro métallurgiques des essais d’optimisation de lixiviation . 22
Tableau 6 : Résultats du test de décantation ............................................................................ 25

V|Page
 AVANT-PROPOS

Le présent travail s'inscrit dans le cadre des exigences académiques qui veulent à ce que tout
étudiant finaliste présente un rapport d’activités professionnelles sanctionnant la fin d’un cycle
d’études.
Ce travail n'est pas le fruit de nos propres efforts, mais c’est l’aboutissement de l’action de
plusieurs personnes qui ont apporté chacune une pierre pour sa réalisation. Ceci étant nous
adressons nos remerciements à ces personnes qui de loin ou de près ont eu à apporter leur
concours moral, financier et spirituel.
Tout d’abord à l’Eternel des armées et tout puissant, le seigneur notre Dieu, qui nous garde en
vie et qui nous a doté de ce merveilleux don. Ce dernier étant la capacité de le craindre et
d’affronter avec bravoure et sagesse les embuches rencontrées dans notre existence.

Nous remercions la générale des carrières et des mines (Gécamines) de nous avoir accepté dans
ses installations du département d’études métallurgiques (EMT), afin d’y effectuer notre stage,
et cela par le biais de ses agents qui malgré leurs multiples occupations ont accepté de nous
encadrer durant toute la période de notre stage. Nous citons singulièrement messieurs
MPANDE MUMBUNDA , SHIMBA, MALANJI, KASANGANA, MUTOMBO, Patrick
TSHIBANDA
Nos remerciements s'adressent également à toutes les autorités académiques ainsi qu'à tout le
corps professoral de la faculté polytechnique particulièrement ceux du département de chimie
industrielle pour la formation que nous leur devons.
Nous pensons aussi à nos collègues de promotion avec qui nous avons passé ce moment propice
à notre formation d’ingénieur dans les installations de EMT.

VI | P a g e
 INTRODUCTION

Une théorie sans pratique est comme un champ sans semence, c’est ainsi que nous avons choisi
le laboratoire d’études métallurgiques de la de la générale des carrières et des mines, GCM en
sigle dans le cadre d’un stage professionnelle pour notre formation en tant que candidate
ingénieur chimiste.
Ce stage a pour objectif d’approfondir par le stagiaire, les taches spécifiques d’un ingénieur
civil chimiste. En outre, ce stage forme le candidat ingénieur dans les milieux professionnels
de l’ingénieur, c’est-à-dire dans la recherche, dans les bureaux d’études, de contrôle et
d’expertises pour les problèmes liés à la production.

Notre période d’apprentissage s’est étendue du 15 novembre au 24 décembre 2021 dans les
installations de la générale des carrières et de mine dans son département d’étude
métallurgiques (EMT).

Le département d’études métallurgiques est la pièce maitresse pour la définition des

orientations sur le développement métallurgique à long terme et a cout terme de GCM. Pour
assurer aussi le suivie le contrôle du fonctionnement de ces usine et concentrateurs pour arriver
à définir le développement métallurgique de la GCM.

En ce qui concerne notre stage au département d’étude métallurgique (EMT); il a plu à la

direction de ce service de l’échelonner en deux étapes à savoir :

- La première qui consiste en une visite guidée de toute l’installation dans le but de
s’imprégner des connaissances des différentes opérations effectuées ;
- La seconde qui consiste en des essais au laboratoire hydro métallurgique et de
minéralurgique et une visite du concentrateur de Kambove et la section de lixiviation
en tas (Grand Heap)

Pour ce faire, ce rapport comprend hormis l’introduction et la conclusion, deux chapitres à

savoir :

- Chapitre I : Présentation du département d’études métallurgiques

- Chapitre II : Activités réalisées pendant le stage

1|Page
Chapitre I : PRÉSENTATION DU DÉPARTEMENT D’ÉTUDES
MÉTALLURGIQUES

I.1. Introduction
Nous avons passé un mois de stage au sein du département d’Études Métallurgiques. Dans ce
premier chapitre de rapport, nous présentons le département en donnant son secteur d’activité,
son organisation, sa genèse et son mode de fonctionnement.

I.2 Historique
La Générale des Carrières et des Mines, en abrégé « Gécamines » et en sigle « GCM », est une
entreprise publique de droit congolais à caractère commercial et industriel. Elle a constitué
pendant longtemps l’épine dorsale de l’économie congolaise grâce à sa capacité contributive
très importante.

I.1.1 Genèse de la Générale des Carrières et des Mines

L’Union Minière du Haut-Katanga (UMHK) fut un groupe industriel minier belge établi au
Katanga, dans l’actuelle République Démocratique du Congo. Elle fut fondée le 28 Octobre
1908 par la fusion entre une compagnie du roi Léopold II et Tanganyikan Concessions Ltd. (un
groupe britannique créé par Cecil Rhodes qui prospecta les minerais du Katanga à partir de
1899 et obtint des concessions en 1900) afin d’exploiter les richesses minérales de la région.
Elle fut propriété de la Société Générale de Belgique. La Générale des Carrières et des Mines
fut créée en 1967 pour remplacer l’Union Minière du Haut-Katanga. Actuellement, elle
exploite, dans l’ex province du Katanga, des gisements de Cuivre, de Cobalt et de Zinc situés
dans une concession d’une superficie de plus de 20000 km2 qui s’étend de l’Est à l’Ouest de
part et d’autre de l’axe industriel Lubumbashi (Groupe Sud) – Likasi (Groupe Centre) –
Kolwezi (Groupe Ouest). Dans sa configuration actuelle, la Générale des Carrières et des Mines
est une entreprise publique de transformation en une société commerciale dont l’état demeure
encore l’unique actionnaire.

I.1.2 Genèse du département d’Études Métallurgiques

En 1956, la Générale des Carrières et des Mines (Gécamines), ex Union Minière du Haut-
Katanga (UMHK), a créé le département des Recherches et Expériences (RE). L’objectif était
de maintenir l’assaut concurrentiel de ses usines (hydrométallurgiques, pyrométallurgiques, ...).

2|Page
À sa création, le département des Recherches et Expériences (RE) était composé de trois
sections à savoir :

- concentration ;
- hydrométallurgie ;
- et pyrométallurgie.

Son mandat principal consistait à trouver les procédés les mieux adaptés à l’extraction des
métaux dans ses minerais et de perfectionner les procédés existant dans ses usines. Cette
structure a évolué pour devenir, en 1982, département d’Études Métallurgiques (EMT). Jusqu’à
nos jours, il est le bureau chargé d’études à caractère technique et économique dans les divers
domaines de la métallurgie au niveau de la Générale des Carrières et des Mines Gécamines).
I.3. Localisation

Le département d’Études Métallurgiques se situe dans la ville montagneuse de Likasi à 120 km

de la ville de Lubumbashi. Il se trouve à proximité des Usines hydrométallurgiques de Shituru,
soit à 10° 58’ 60’’ longitude-sud, 26° 43’ 60’’ latitude-est et 1326 m d’altitude. La Figure 1 ci-
dessous montre la vue aérienne du département.

Figure 1 Vue aérienne du siège du département d'Études Métallurgiques (Google Maps, Avril 2022)

3|Page
I.4 Dépendance hiérarchique
Le département d’Études Métallurgiques dépend de la Direction de Planification, Recherche et
Développement, laquelle englobe tous les départements d’études de la Gécamines :

- Études Métallurgiques (EMT) ;

- Géologie (GEO) ;
- Génie Minier et Sondage (GMS) ;
- Études et Construction (EC) ;
- Études Minières (EMI) ;
- et Planification et Gestion des Programmes (PGP).

I.5 Mandat
Le département d’Études Métallurgiques (EMT) collabore à la définition des orientations sur
le développement métallurgique de la Générale des Carrières et des Mines. Il analyse les
problèmes ponctuels et fait des propositions de de solution d’amélioration concernant les
performances métallurgiques des usines et la rentabilité économique des procédés par la
conduite des différentes études en laboratoires et en usines pilotes. Ceci étant son mandat
principal, le département d’Études Métallurgiques (EMT), dans le long terme, se charge de :

- définir des orientations sur le développement métallurgique de la Générale des Carrières

et des Mines (Gécamines) ;
- participer aux études et choix des grandes options de développement métallurgique ;
- développer les programmes d’exploitation annuels en collaboration avec les exploitants
et les départements de la Direction de la Planification, Recherche et Développement ;
- conduire différentes études et recherches en laboratoires et en usines pilotes ;
- et de consulter une banque de données sur l’ensemble des questions métallurgiques et
en assurer la diffusion au sein de la Générale des Carrières et des Mines (Gécamines).

Dans son mandat à court terme, le département d’Études Métallurgiques (EMT) est chargée de:

- faire le suivi et le contrôle du fonctionnement des usines et concentrateurs ;

- assister techniquement à la résolution des problèmes de production métallurgique ;
- décider des changements à apporter aux schémas (flow-sheets) aux méthodes de
productions ;

4|Page
 - orienter les études sur les équipements à conduire par le département de Maintenance et
du matériel ;
- puis rechercher et étudier les méthodes et outils scientifiques et techniques pour
l’amélioration de la planification et la gestion des opérations métallurgiques et en
recommander l’adaptation.

I.6 Organisation administrative

Le département d’Études Métallurgiques est, à sa tête, dirigé par un Directeur (EMT/DIR) au-
dessus duquel il y a un Directeur des Projets (DP) et un Administrateur Directeur Général
(ADG). Il a deux secrétariat ; un Secrétariat de Direction (EMT/SEC) et un Secrétariat
Administratif (EMT/SAD), un service de Santé et Sécurité au travail (EMT/SST) et un atelier
mécanique (EMT/AT-MEC). Le département comprend trois divisions ; division Minéralurgie
(DIV MIN), division Hydrométallurgie (DIV HYD) et division Pyrométallurgie (DIV PYR).
Pour notre stage, nous avons été affectés à la division Hydrométallurgie, dirigées chacune par
un directeur de division.

Figure 2 : Organigramme du département d'Études Métallurgiques (EMT, 2022)

L’organigramme ci-haut illustre l’organisation administrative du département d’Études
Métallurgiques.

5|Page
I.7 Divisions du department
De par la définition de son mandat, le département d’Études Métallurgiques (EMT) comprenait
six grandes divisions à savoir : la division Minéralurgie, la division Hydrométallurgie, la
division Pyrométallurgie, la division de Recherche Analytique, la division des Laboratoires et
la division des Méthodes, Contrôle et Développement.

Actuellement, le département d’Études Métallurgiques ne comprend que trois divisions qui sont
:

- la division Minéralurgie ;
- la division Hydrométallurgie ;
- et la division Pyrométallurgie.

I.8 Division Minéralurgie

Elle est équipée d’un laboratoire pour des essais d’optimisation et d’une usine pilote pour la
simulation en vue d’une expérimentation et une mise au point des flow-sheets avant de passer
à l’échelle industrielle.

I.8.1 Rôles

Cette division a pour rôles principaux :

- étudier la concentration des minerais en traitement et ceux prévus à être alimentés aux
concentrateurs de la Générale des Carrières et des Mines (Gécamines) ;
- étudier l’optimisation des flow-sheets, réactifs et coûts opératoires ;
- et proposer de nouveaux réactifs et procédés.

I.8.2 Usine pilote

Dans ce mini-concentrateur, on peut simuler des opérations de concentration et de

fragmentation telles qu’elles se passent dans la plupart de grandes usines de concentration des
minerais. Les équipements dont est dotée cette usine permettent des opérations telles que :

I.8.2.1 Concassage et broyage à sec

En utilisant un concasseur à mâchoire des mailles d’ouverture d’à peu près 19 cm, on obtient
sur une bande transporteuse des particules de la gamme comprise entre 4 et 6 mm qui sont
acheminées vers le broyeur humide.

6|Page
I.8.2.2 Broyage humide et tamisage

Un broyeur à boulet d’une capacité de 400 kg/h et dont la charge des corps broyant est de 300kg
est alimenté par des particules du moins quart pouce avec ajout de l’eau pour former une pulpe.
La granulométrie de sortie dépend du type de minerai (par exemple : 85% des passants sur un
tamis de 75 µm pour un minerai sulfuré à gangue siliceuse et 70% des passants lorsque le
minerai est à gangue dolomitique) ou de l’étude à venir. L’homogénéisation des échantillons
de minerai se fait par couche en même temps que les opérations de fragmentation. L’usine pilote
de Minéralurgie est équipée de plusieurs tamis.

I.8.2.3 Flottation

Selon les cas, les produits de fragmentation et classement dimensionnel peuvent passer par une
étape de flottation. Plusieurs conditionneurs et quelques bancs de flottation associés en série
permettent d’effectuer des opérations de concentration par flottation et de simuler plusieurs
concentrateurs existants au pays.

I.8.3 Laboratoire d’essai

L’objectif de la section est d’assister les concentrateurs de la Générale des Carrières et des
Mines en menant des études sur la concentration des minerais et la mise en œuvre des méthodes
dépendant des propriétés physico-chimiques des minéraux. Cette section est dotée
d’équipements permettant les opérations suivantes :

I.8.3.1 Échantillonnage et préparation mécanique des minerais

L’échantillonnage est fait aux différents concentrateurs de la Générale des Carrières et des
Mines (Kamfundwa, etc.). Des composites (mélange entre plusieurs échantillons d’une même
mine) sont préparés par semaine.

La réduction granulométrique est l’objectif de la préparation mécanique des minerais. Le

laboratoire est équipé des concasseurs, broyeurs et tamis permettant cela. À ce niveau, pour
chaque type chimique de minerai, on cherche à obtenir une taille des grains particulière :

- on admet au plus 25% des particules de +200 mesh pour les minerais oxydés à gangue
siliceuse ;
- pour les minerais oxydés à gangue dolomitique, on admet 30% des particules de +200
mesh ;

7|Page
 - enfin pour les minerais sulfurés, on admet 15% des matières dont la dimension est +200
mesh.

I.8.3.2 Concentration

La pulpe ou la matière sèche reçue du broyage est traitée par une des trois méthodes de
concentration prévues au département d’Études Métallurgiques :

- concentration par flottation ;

- concentration magnétique ;
- et concentration gravimétrique.

I.8.3.3 Filtration et décantation

Des filtres spécifiques de laboratoires sont utilisés pour la séparation solide / liquide. Les
gâteaux sont ensuite étuvés.

I.9 Division Hydrométallurgie

Cette division est équipée d’un laboratoire et d’une usine pilote pour conduire les études et
recherches de toutes les unités hydrométallurgiques de la Générale des Carrières et des Mines.
I.9.1 Rôles

La division d’Hydrométallurgie a pour rôles principaux :

- étudier les alimentations actuelles et à venir des usines et proposer un traitement adéquat
;
- analyser les méthodes de production des métaux ;  étudier les projets de nouvelles
unités de production ;
- et optimiser les flow-sheets, les réactifs et les processus.

I.9.2 Laboratoire hydrométallurgique

Le laboratoire d’Hydrométallurgie est composé de trois sections à savoir :

- la section Lixiviation et décantation ;

- la section Purification des solutions ;
- et la section Électrolyse.

8|Page
Dans ces sections, les opérations unitaires hydrométallurgiques peuvent être réalisées selon le
schéma suivant :

Figure 3 ; Flow-sheet de traitement hydrométallurgique des minerais (EMT, 2021)

I.9.2.1 Section Lixiviation ou Traitement des minerais

Dans cette section, le but est de déterminer les caractéristiques des minerais ou concentrés et de
faire passer les éléments valorisables en solution. Elle est équipée des matériels pour effectuer
tout type de lixiviation. Après lixiviation, les solides et liquides sont séparés soit par
décantation, soit par filtration.

I.9.2.2 Section Purification des solutions

Quatre opérations différentes permettent de purifier les solutions avant de les amener à
l’électrolyse. Ces opérations sont :

9|Page
 - l’extraction par solvant ;
- l’extraction par échange d’ions (résine) ;
- la précipitation
- et la cémentation. L’avantage de ces opérations est qu’on peut, simultanément, obtenir
une purification, une concentration, une extraction et un changement de matrice.

La section est équipée des matériels nécessaires pour effectuer ces opérations de purification
et concentration.

I.9.2.3 Section Électrolyse

Les équipements dont est dotée cette section permettent de réaliser des essais d’électrolyse sur
différentes solutions.

I.9.3 Usine pilote

L’usine pilote d’hydrométallurgie a pour mandat de faire le suivi des usines

hydrométallurgiques de la Générale des Carrières et des Mines et celui des entreprises clientes.
Elle indique à ces entreprises les processus pour l’amélioration de la production. Les essais
effectués à l’usine pilote ont pour objectifs :

- évaluer les procédés pour lesquels le laboratoire ne donne que des résultats parfaits ;
- évaluer l’aptitude d’un concentré dont la teneur interdit tout travail au laboratoire ;
- obtenir des données pour l’usine de traitement et pour le calcul économique.

L’usine pilote, comme le laboratoire hydrométallurgique, repose sur les opérations de

lixiviation, purification et électrolyse.

I.9.3.1 Lixiviation

La lixiviation à l’usine pilote est configurée pour être faite dans des tank à un pH de prêt de 1
avec un pourcentage Solide / Liquide d’au moins 30%. La décantation se passe dans le même
tank de lixiviation. Puis la filtration des UF se passe dans des filtres pans.

Une lixiviation en tas peut aussi être faite en colonnes.

10 | P a g e
I.9.3.2 Purification

La configuration actuelle de l’usine pilote d’hydrométallurgique prévoit l’extraction par solvant

(SX) comme méthode de purification. Le pH est fixé à 3, le débit d’alimentation est constant et
la concentration en phase organique est fixée à 25%.

I.9.3.3 Électrolyse

Après extraction par solvant, l’extraction du métal brut se fait par électrolyse dans des cuves
électrolytiques contenant trois anodes et deux cathodes chacune.

I.10 Division Pyrométallurgie

La division pyrométallurgique n’est équipée que d’un laboratoire d’essais pyrométallurgiques.
I.10.1 Rôles

Les principaux rôles de cette division sont :

- étudier les voies et moyens de traitement pyrométallurgique des minerais et autres

substances minérales ;
- développer de nouveaux procédés.

I.10.2 Laboratoire de pyrométallurgie

Pour le traitement thermique des matériaux de manière à en modifier les performances ou les
caractéristiques physico-chimiques, le laboratoire est équipé de deux fours de fusion et de deux
fours de grillage. La fusion est faite dans des fours à arc de différents modèles dont le four
BARNES BIRLEC et le four AWAKA

11 | P a g e
Chapitre II. ACTIVITES REALISEES PENDANT LE STAGE

II.1. Introduction
Après avoir effectué une visite dans les trois divisions du département d’études
métallurgiques qui est un bureau d’études de la société Gécamines qui s’occupe de la recherche,
l’analyse et le suivi des usines de cette société. Notre stage a été le plus marqué sur les travaux
pratiques effectué dans les laboratoires d’hydrométallurgie et de minéralurgie ainsi que deux
visites notamment au concentrateur de Kambove et à la section de lixiviation en tas

II.2 Chronogramme de nos activitiés lors de notre stage

Le chronogramme de nos activités de stage est repris ci-dessous :

- Lundi 15/11/2021 au vendredi 19/11/2021 : accueil et formation sur la sécurité au

laboratoire
- Lundi 22/11/2021 au vendredi 26/11/2021 :
 Visite des différentes divisions de EMT : Pyrométallurgie et Recherches
Analytiques ; Hydrométallurgie et Minéralurgie
 Proposition du sujet de fin de cycle et discussion
 Visite du Grand Heap à Panda ou s’effectue la lixiviation en tas
- Lundi 29/11/2021 était consacré à la visite du concentrateur de Kambove (KVC)
- Mardi 30/11/2021 au Jeudi 2/12/2021 : activités à la division minéralurgie ;
- Du Vendredi 03/12/2021 jusqu’à la fin notre stage, nous avons été affecté au laboratoire
de la division Hydrométallurgie.

II.3 Activités réalisées

II.3.1. Division de minéralurgie

Au sein de cette division nous avons eu à faire les activités et/ou manipulations dont certaines
cadrent avec notre projet de fin de cycle de bachelier. Il s’agit de :
 Préparation des échantillons
 Caractérisation des échantillons
 Analyse granulométrique

12 | P a g e
II.3.1.1 Préparation des échantillons

La préparation consiste à donner à l’échantillon des caractéristiques pour un traitement

ultérieur. Pour le cas de notre séjour nous avons eu à préparer des échantillons des minerais.

Notons que ces minerais ont été réceptionné dans ce laboratoire et il s’agissait d’un minerai
indexé minerai de Kamwale.

La préparation a consisté en un séchage de l’échantillon pendant 24h, une homogénéisation et

un quartage, un tamisage avec un tamis de 2 millimètres.

Nous avons utilisé les matériels ci-dessous pour la préparation :

 un pan
 tamis
 Etuve
 Sac porte échantillon,

II.3.1.2. Caractérisation des échantillons

a. Caractérisation minéralogique
La caractérisation minéralogique indicative a été faite par observation à la loupe binoculaire
afin d’identifier les minéraux ou phase minérales présent dans l’échantillon. De cette
observation, il a été identifié les minéraux suivants :

- La malachite comme principale minérale de Cuivre : 𝐶𝑢𝐶𝑜3 𝐶𝑢(𝑂𝐻) ;

- L’hétérogénite comme minérale de Cobalt : 𝑎𝐶𝑜𝑜. 𝑏𝐶𝑜2 𝑂3 . 𝑛𝐻2 𝑂;

- La chrysocolle y est en trace : 𝐶𝑢𝑆𝑖𝑂2 . 2𝐻2 𝑂 ;

- La gangue est constituée de : quartz 𝑆𝑖𝑂2 , un peu de dolomie, La limonite

(hématite brune :(𝐹𝑒2 𝑂3 ) et de l’argile.

b. Caractérisation chimique

L’analyse chimique quant à elle permet d’identifier les éléments et/ou composés chimiques
présents dans l’échantillon. Pour ce faire, nous avons prélevé un petit échantillon représentatif
de l’ensemble (échantillon préparée en amont) que nous avons envoyé au laboratoire pour

13 | P a g e
analyse par spectrométrique d’absorption atomique. Les résultats du laboratoire sont donnés au
tableau 1.

Tableau 1: Analyse chimique du minerai de Kamwale

%Cu %CO %Fe %Mn MgO CaO SiO2

6,12 4,14 3,46 0,22 24,07 2,07 47,57

Les résultats du tableau 1 montrent qu’il s’agit d’un minerai riche en cuivre et en cobalt. Le fer
est aussi à une teneur appréciable alors que l’échantillon contient beaucoup de silice. Deux
𝐶𝑢
critères ont été utilisés pour caractériser la nature de la gangue : le rapport 𝐺 = 𝐶𝑎𝑂 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 et la
𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒

somme 𝐷 = 𝐶𝑎𝑂𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒 + 𝑀𝑔𝑂𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒 . Le minerai est dolomitique si G  15 pour le premier

critère. Par contre, suivant le second critère, il est dolomitique si D  3.
Dans le cas du minerai de Kamwale, ces deux critères nous fournissent les valeurs suivantes :

𝐶𝑢 6,12
- 𝐺 = 𝐶𝑎𝑂 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,07 = 2,96  15
𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒

- 𝐷 = 𝐶𝑎𝑂𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒 + 𝑀𝑔𝑂𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒 = 24,07 + 2,07 = 26,14  3

Ces résultats conduisent à dire que le minerai étudié est à gangue dolomitique.
c. Analyse granulochimique

Cette analyse a pour but de déterminer la répartition granulométrique et chimique du cuivre et

du cobalt de notre minerai. Cette analyse a été déterminée suivant le mode opératoire :

- Peser 0,5 kg de notre minerai ;

- Faire un tamisage humide sur un tamis de 400# soit 38µ ;
- Recueillir les passants et les refus dans les pans ;
- Mettre les pans à l’étuve ;
- Une fois les produits secs, faire passer les +400# sur une série de tamis (14#,20
#,28 #, 35#, 48#, 65#, 100#, 150#, 200#, 270#, 325#)
- Nous aurons les +400# qui seront mélanger aux -400# obtenu au tamisage
humide ;
- Peser chaque fraction et envoyer chaque fraction au laboratoire pour l’analyse
chimique du cuivre et du cobalt.

14 | P a g e
Le tableau 2 et la figure 4 reprennent les résultats obtenus au cours de cette analyse.

Tableau 2 : Analyse granulochimique du minerai de Kamwale

Fractions Eléments
Dim Masse Masse cumulée Teneur Poids métal répartition
(mesh) (g) % (g) % Cuivre Cobalt Cuivre Cobalt Cuivre Cobalt
14 64,72 13,30 64,72 13,30 6,79 3,36 4,40 2,18 15,97 13,78
20 47,38 9,74 112,10 23,04 7,13 3,66 3,38 1,73 12,28 10,99
28 48,50 9,97 160,60 33,00 7,15 3,47 3,47 1,68 12,59 10,66
35 32,02 6,58 192,62 39,58 7,03 3,77 2,25 1,21 8,17 7,65
48 33,00 6,78 225,62 46,37 6,44 3,68 2,12 1,21 7,72 7,68
65 30,07 6,18 255,69 52,55 5,84 3,48 1,76 1,05 6,38 6,64
100 30,17 6,20 285,86 58,75 5,62 3,61 1,70 1,09 6,16 6,89
150 8,03 1,65 293,89 60,40 5,23 3,32 0,42 0,27 1,53 1,69
200 36,69 7,54 330,58 67,94 5,14 3,29 1,88 1,21 6,85 7,65
270 30,25 6,22 360,83 74,15 4,67 3,13 1,41 0,95 5,13 5,99
325 9,89 2,03 370,72 76,18 4,22 2,91 0,42 0,29 1,52 1,82
400 6,63 1,36 377,35 77,55 4,07 2,76 0,27 0,18 0,98 1,16
-400 109,26 22,45 486,61 100,00 3,71 2,51 4,05 2,75 14,72 17,40
TOTAL 486,61 100,00 27,52 15,79

20,00
18,00
Répartition Cuivre et Cobalt [%]

16,00
14,00
12,00
10,00
8,00 Repart Cu
6,00 Reaprt Co
4,00
2,00
0,00

tranche granulometrique [mesh]

Figure 4 : Répartition du cuivre et du cobalt dans les différentes tranches granulométriques du

minerai de Kamwale

15 | P a g e
Il ressort du tableau 2 et de la figure 4 les commentaires suivants :

- L’analyse granulométrique révèle que plus de la moitié de notre minerai, soit 67,94% se
trouve à une granulométrie supérieure à 200 mesh et elle nous révèle que 22,45% se
trouve dans la fraction fine (-45 µm) ;

- L’analyse chimique quant à elle révèle les tranches supérieures sont les plus enrichie en
métaux valorisables cuivres et cobalt. Environ 77,65% de Cuivre et 73,63% de Cobalt
se répartissent dans les tranches supérieures à 200 mesh

- la fraction la plus enrichie correspond à une granulométrie de + 14mesh.

Comparativement à l’alimentation, sa masse représente 13, 30 %. Elle contient 15,97 %
de cuivre et 13,78 % de Cobalt. La tranche de fine contient environ 15% de Cuivre et
17% de Cobalt pour une masse d’environ 23% de l’ensemble.

Toutes ces informations montrent qu’on a une granulométrie grossière avec Les tranches
supérieures contenant beaucoup de cuivre et de cobalt. Il est donc nécessaire avec les exigences
granulométriques de la lixiviation de ramener par broyage (pulvérisateur), toutes les fractions
grossières à une dimension correspondant à environ 80 % de passants sur un tamis de 200 μm.

II.3.2. Division hydro métallurgie

Dans cette division hydro métallurgie nous avons fait des tests des lixiviations pour mettre en
solution le cuivre et le cobalt contenus dans le minerai de Kamwale suivis des opérations de
séparation solide liquide par filtration et celles de séchage.

II.3.2.1. Test de lixiviation

L’essai de lixiviation a été réalisé dans le but de déterminer les caractéristiques hydro
métallurgiques données ci-dessous ainsi que leurs formules de calcul.

 Rendements de solubilisation du cuivre et du cobalt ;

𝑃1 . 𝑇1 𝑃2 . 𝑇2
( 100 ) − ( 100 )
𝜂𝑆𝑜𝑙𝑢𝑏𝑖𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = ∗1
𝑃1 . 𝑇1
100

16 | P a g e
  Solubilisation du cuivre et du cobalt.

𝑃1 . 𝑇1 𝑃2 . 𝑇2
( 100 ) − ( 100 )
𝑆𝑜𝑙 = ∗ 1000
𝑃1

Avec :

- P1 : Poids du matériau sec à lixivier en g (150 g en général) ;

- P2 : Poids du résidu de lixiviation sec en g ;
- T1 : Teneur de l’élément dans le matériau à lixivier en % ;
- T2 : Teneur de l’élément dans le résidu de lixiviation en % ;

Et nous avons réalisé deux séries de tests de lixiviations à savoir :

 Les essais de lixiviation préliminaires qui avaient pour objectif tout d’abord l’évaluation
de la quantité des métaux à solubiliser lors de la lixiviation acide non réductrice, ensuite
l’évaluation de la quantité de Cobalt (III) contenu dans ces minerais en milieux réducteur
 Les essais de lixiviation d’optimisation de certains paramètres en vue d’améliorer les
rendements de lixiviation du cuivre et du cobalt en utilisation la méthode de Taguchi
dont le plan d’expérience, matrice orthogonale L16 (44) regroupant les paramètres et
leurs niveaux est donnée dans le tableau 3.

17 | P a g e
 Tableau 3 : Plan de Taguchi pour les essais de lixiviation du minerai de Kamwale

[FeSO4] Temps [Acidité] %Sm

[g/L] ajout [g/L] [%]
FeSO4
[min]
Essai 1 2 0 40 20
Essai 2 2 30 50 25
Essai 3 2 60 60 30
Essai 4 2 90 70 35
Essai 5 3 0 50 30
Essai 6 3 30 40 35
Essai 7 3 60 70 20
Essai 8 3 90 60 25
Essai 9 4 0 60 35
Essai 10 4 30 70 30
Essai 11 4 60 40 25
Essai 12 4 90 50 20
Essai 13 5 0 70 25
Essai 14 5 30 60 20
Essai 15 5 60 50 35
Essai 16 5 90 40 30

a. Mode opératoire des essais préliminaires:

 En milieu acide non réducteur
Les essais en milieu non réducteur ont été effectués de la manière suivante :

- Prélever environ 800ml d'eau distillée dans un ballon jaugé à fond plat de 1 litre
- Ajouter 42 ml d'acide sulfurique à 98%
- Ramener la solution jusqu'au trait de jaugé par ajout d’eau distillée
- Homogénéiser la solution et transvaser dans un bécher de 2 L
- Peser 150g du minerai et alimenter progressivement dans ce bécher contenant
cette solution lixiviante de 50 g/l puis démarrer le chronomètre
- Lixivier pendant deux heures sous agitation mécanique

18 | P a g e
 - Filtrer la pulpe après lixiviation et laver le gâteau a l’eau distillée jusqu’à
l’obtention un filtrat incolore ;

- Le volume du filtrat est ajusté à 1 litre dans un ballon jaugé avec l’eau distillée,
le gâteau est séché à l’étuve a une température de 100°C pendant 24H puis pesé.
 En milieu réducteur
Les essais en milieu réducteur ont été effectués de la manière suivante :

- Prélever environ 800ml d'eau distillée dans un ballon jaugé à fond plat
de 1 litre
- Ajouter 42 ml d'acide sulfurique à 98%
- Ramener la solution jusqu'au trait de jaugé par ajout d’eau distillée
- Homogénéiser la solution et transvaser dans un bécher de 2L
- Peser 150g du minerai et alimenter progressivement dans ce bécher contenant
cette solution lixiviante de 50 g/l
- Ajouter 12g de Fer dans ce bécher puis démarrer le chronomètre
- Lixivier pendant deux heures sous agitation mécanique

- Filtrer la pulpe après lixiviation et laver le gâteau a l’eau distillée jusqu’à

l’obtention un filtrat incolore ;

- Le volume du filtrat est ajusté à 1 litre dans un ballon jaugé avec l’eau distillée,
le gâteau est séché à l’étuve à une température de 100°C pendant 24H puis pesé.

b. Mode opératoire des essais d’optimisation:

Les essais d’optimisation ont été effectués de la manière suivante :

- Prélever environ 800ml d'eau distillée dans un ballon jaugé à fond plat
de 1 litre
- Ajouter X ml d'acide sulfurique à 98%
- Ramener la solution jusqu'au trait de jaugé par ajout d’eau distillée
- Homogénéiser la solution et transvaser dans un bécher de 2L
- Peser Y g du minerai et alimenter progressivement dans ce bécher contenant cette
solution lixiviante de Z g/l
- Ajouter A g de Fer dans ce bécher puis démarrer le chronomètre
- Lixivier pendant deux heures sous agitation mécanique
19 | P a g e
 - Filtrer la pulpe après lixiviation et laver le gâteau a l’eau distillée jusqu’à
l’obtention un filtrat incolore ;

Le volume du filtrat est ajusté à 1 litre dans un ballon jaugé avec l’eau distillée, le gâteau est
séché à l’étuve à une température de 100°C pendant 24H puis pesé.
c. Matériel utilisés :

- Becher de 2 litres de capacité ;

- Bain mari ;
- Balance ;

- Pan ;
- Pompe à vide ;
- Eprouvette de 1000ml ;

- Ballon jaugé.

- un Buchner ;

- une balance analytique ;

- une étuve ;

- des papiers filtres

d. Résultats des essais de lixiviation

 Essais préliminaires
Notons que ces essais ont été effectués dans les conditions suivantes :
- temps de lixiviation : 2 heures ;
- température : ± 25°C ;
- acidité : 50 g/l d’acide sulfurique ;
- pourcentage solide-liquide : 15% ;
- agitation : 800 tours par minutes ;
- et dose de fer ferrique : 2,5 g/l
Les résultats du rendement de solubilisation et de la solubilisation sont consignés dans le
tableau 4 ci-dessous.

20 | P a g e
 Tableau 4: caractéristiques hydro métallurgiques des essais préliminaires de lixiviation

CONDITIONS Teneur
Masse [g] gâteau Rendement [%] Solubilisation[kg/t]
Aliment Rejet %Cu %Co Cu Co Cu Co

AVEC 150 106,34 1,13 1,25 86,91 78,60 53,19 32,54

REDUCTEUR

SANS 150 110,5 0,99 3,00 88,08 46,64 53,91 19,31

REDUCTEUR

Les résultats de lixiviation en milieu acide non réducteur du minerai de KAMWALE nous a
conduit à des rendements de solubilisation de 88,08% pour le cuivre et 46,64% pour le cobalt.
Les essais de lixiviation chimique en milieu acide et réducteur à l’aide de l’ajout du sulfate de
fer, a permis d’augmenter le rendement de solubilisation du cobalt jusqu’à 86,91 %. Ceci nous
a permis d’estimer à environ 30 % de cobalt sous forme trivalent dans le minerai de
KAMWALE.
 Essais d’optimisation

Les résultats du rendement de solubilisation et de la solubilisation sont consignés dans le

tableau 5.

21 | P a g e
 Tableau 5 : Caractéristiques hydro métallurgiques des essais d’optimisation de lixiviation

Masse Teneur gâteau Rendement Solubilisation

[g] [%] [%] [kg/t]
Alimentation Rejet Cu Co Cu Co Cu Co
Essai 1 100,00 80,18 2,02 0,75 73,54 85,47 45,00 35,39
Essai 2 125,00 108,38 3,11 1,53 55,94 67,96 34,24 28,13
Essai 3 150,00 130,19 1,04 3,10 85,25 35,01 52,17 14,49
Essai 4 175,00 149,66 0,88 2,99 87,70 38,24 53,67 15,83
Essai 5 150,00 146,67 1,67 1,33 73,32 68,59 44,87 28,40
Essai 6 175,00 156,00 4,40 2,49 35,91 46,39 21,98 19,20
Essai 7 100,00 75,01 0,28 0,30 96,57 94,56 59,10 39,15
Essai 8 125,00 99,52 0,65 1,47 91,54 71,73 56,02 29,70
Essai 9 175,00 152,24 2,57 1,51 63,47 68,27 38,84 28,26
Essai 10 150,00 124,82 1,29 1,39 82,46 72,06 50,47 29,83
Essai 11 125,00 108,00 2,05 2,08 71,06 56,59 43,49 23,43
Essai 12 100,00 80,12 0,56 3,61 92,67 30,14 56,71 12,48
Essai 13 125,00 97,78 0,31 0,38 96,04 92,82 58,78 38,43
Essai 14 100,00 77,25 0,22 0,25 97,22 95,34 59,50 39,47
Essai 15 175,00 155,08 1,72 2,37 75,09 49,27 45,96 20,40
Essai 16 150,00 134,82 2,24 2,96 67,10 35,74 41,07 14,80

Les résultats du tableau 5 nous montrent qu’il est possible d’améliorer les rendements de
solubilisation du cuivre et du cobalt au-delà de 90%. En effet, pour le cuivre, les meilleurs
rendements sont obtenus aux essais 14, 7, 13 et 8 alors que les faibles rendements sont obtenus
aux essais 6 et 2. Pour le cobalt, nous avons la même tendance pour les meilleurs rendements
de solubilisation (Essais 14, 7 et 13) cependant les faibles rendements sont obtenus aux essais
12, 3, 16 et 4.

Nous pouvons noter que les meilleures conditions de mise en solution du cuivre dépendent de
l’acidité et du pourcentage solide : les meilleurs rendements sont obtenus pour des faibles
pourcentages solides et des fortes acidités ou inversement

Pour le cobalt, le temps d’ajout du réducteur ainsi que sa concentration sont les paramètres les
plus influents. Les meilleurs résultats sont obtenus à des concentrations élevées pour des temps
courts ou inversement
22 | P a g e
II.3.2.2. Test de précipitation

Les matériaux et matériels nécessaires aux essais de précipitation sont :

 une solution contenant un agent précipitant ;

 une solution contenant l’élément à précipiter ;
 une bécher, un pH-mètre, une pipette, un agitateur, un chronomètre, un banc de
filtration, une balance, un étuve,…
a. Méthode expérimentale

Les étapes suivantes doivent être respectées dans l’ordre :

- prélever une masse d’agent précipitant (CaO, MgO,…) et mettre dans le solvant selon
les proportions de concentration voulue par l’essai ;
- placer la solution à ions métalliques dans un bécher sous agitation mécanique
- placer un pH-mètre pour suivre l’évolution du pH dans la solution de mélange ;
- placer la solution d’agent précipitant dans une pipette, titrer la solution à ions
métalliques jusqu’à obtention du pH de précipitation de l’élément voulu (par exemple
pour le cobalt, le pH varie entre 7,8 et 8,2) ;
- laisser l’agitation se poursuivre pendant un temps (souvent le temps nécessaire est
d’une heure) ;
- enfin, filtrer la solution, laver le gâteau, le sécher à l’étuve, le peser et envoyer
l’échantillon aux analyses.
b. résultats

Nous avons effectué des essais de précipitation de cuivre et de cobalt.

Les résultats ont été constaté par la coloration du gâteau étant donné que nous n’avions pas de
temps pour analyser les échantillons.

II.3.2.3. Test de décantation

Lors des essais au laboratoire, la pulpe de lixiviation est déversée dans une éprouvette graduée
où on doit observer une sédimentation rapide de grosses particules se déposant au fond de
l’éprouvette et une hauteur de la zone qui augmente rapidement puis se stabilise après un certain
temps.

23 | P a g e
a. Matériels

Pour les essais de décantation, les matériels et matériaux que nous avons eu à utiliser sont :

- une pulpe venant de la lixiviation ;

- un floculant,
- et une éprouvette graduée de capacité 1000 ml
- Seringue de 5ml
- Chronomètre
- Agitateur mécanique
b. Méthode expérimentale

Possédant une pulpe, nous devons suivre les opérations dans l’ordre suivant :

- déverser la pulpe dans une éprouvette graduée de capacité de 1000 ml ;

- ajouter le floculant (le volume du floculant à ajouter dans l’éprouvette est calculé
l’aide de la formule suivante : 𝑉𝑓𝑙𝑜𝑐 = (𝑑𝑝 ∗ %𝑆 ∗ 0.2)⁄100)
- agiter suffisamment jusqu’à homogénéisation de cette pulpe ;
- puis lancer le chronomètre et lire la variation de la hauteur de l’interface séparant le
liquide claire de la suspension en fonction du temps écoulé depuis le début de la
décantation.
c. Essai de décantation sur une pulpe de lixiviation

Nous avons suivi le protocole décrit ci-haut pour effectuer un essai de décantation et les
résultats obtenus sont donnés dans le tableau 6 et illustré graphique sur la figure suivants:

24 | P a g e
 Tableau 6 : Résultats du test de décantation

Temps Hauteur
[min] [ml]
0 1000
1 820
2 660
3 560
4 500
5 460
10 380
15 360
20 340
25 330
30 320
40 310
50 310
60 310

1200

1000

800
Hauteur [ml]

600

400

200

0
0 10 20 30 40 50 60 70
Temps [min]

Figure 5 : courbe de décantabilité d’une pulpe post lixiviation

II.3.2.4. Extraction par solvant (SX)

Ce moyen d’extraction est utilisé pour extraire sélectivement un ou plusieurs éléments d’une
solution à ions métalliques sur base de propriétés chimiques ou physiques. Le moyen
d’extraction (phase organique) est peu ou pas miscible avec les composants principaux du

25 | P a g e
mélange initial (phase aqueuse), et le composé à extraire (métal) possède plus d’affinité avec le
moyen d’extraction qu’avec les composants principaux du mélange initial.

a. Matériels

Les matériaux et matériels nécessaires à l’extraction par solvant sont :

- une solution contenant l’élément à extraire (phase aqueuse) ;

- probablement, une solution de régulation de pH ;
- un extractant qui a une grande affinité avec l’élément à extraire (par exemple : le LIX
984 ou le MEXTRAL 984H pour le cuivre et le CYANEX ou le DH2PA pour le
cobalt,… ) ;
- un diluant de phase organique tel que le pétrole,… ;
- un bécher, des éprouvettes, des ballons jaugés, un ampoule à décanter, un chronomètre,
un agitateur,… ;
b. Méthode expérimentale
 Mesure des entrainements de phase (aqueux dans l’organique)

Les entrainements de phases sont déterminés comme suit :

- Dans une éprouvette graduée, prélever deux litres d’échantillon de l’organique au

déversoir du setller en activité. (Au lavage, extraction 1 et 2, puis au strippage) ;
- Laisser reposer au plus longtemps possible (deux jours) ;
- Apres séparation totale des deux phases, déterminer par calcul les ppm de l’aqueux
entrainés dans la phase organique.
 Test d’extraction du Cuivre

L’extraction liquide-liquide du cuivre se fait selon les étapes suivantes :

- préparer la phase organique (avec un pourcentage volumique d’extractant variant entre

10% et 30% selon l’étude) en mélangeant l’extractant au diluant ;
- préparer la solution ou phase aqueuse, notamment en régulant le pH de travail selon les
performances de l’extractant, dans un ratio phase organique sur phase aqueuse (O/A) ;
- déverser la phase organique dans un bécher, agiter suffisamment cette phase pour
assurer la continuité organique ;
- agiter suffisamment la phase aqueuse ;
- mixer les deux phases pendant le temps d’extraction (souvent le temps est de 5 min) ;

26 | P a g e
 - lors de la séparation, noter le temps de séparation des phases (TDP) ;
- mixer une seconde fois afin de lire le temps de séparation des phases de la continuité
aqueuse ;
- déverser le mélange dans une ampoule à décanter et séparer les deux phases ;
- passer au strippage en agitant la phase organique ;
- préparer la solution aqueuse de strippage (solution d’acide sulfurique préparée à 250
g/l pour le cas du MEXTRAL 984H de cuivre) ;
- mélanger la phase aqueuse à la phase organique dans une proportion bien déterminée
(ratio O/A) ;
- mixer les deux phases pendant le temps de strippage (souvent le temps nécessaire est de
3 min) ;
- lors de la séparation, noter le temps de séparation des phases (TDP) ;
- mixer une seconde fois afin de lire le temps de séparation des phases de la continuité
aqueuse ;
- déverser le mélange dans une ampoule à décanter et séparer les deux phases ;
- enfin, prendre la phase aqueuse épurée à envoyer aux analyses.
c. Résultat d’un essai d’extraction par solvant sur une solution de cuivre

En fixant comme paramètres suivants, nous avons fait un test d’extraction par solvant du
cuivre:

- phase organique dont la proportion volumique extractant/diluant est de 25/75 avec

comme extractant l’ACCORGA et le diluant : Pétrole ;
- ratio O/A : 1,5/1 à l’extraction et 4/1 au strippage ;
- temps d’extraction et de strippage : 5 minutes chacun ;
- et agitation : 800 tours/min.

Nous n’avons pas analysé les solutions (PLS, raffinat, électrolyte forte) afin de déterminer le
rendement d’extraction de l’opération

II.3.3 Autres activités

Nous avons, à part les essais que nous avons effectués dans les laboratoires hydrométallurgie
et minérallurgie, visité aussi le Grand Heap de Panda où on fait une lixiviation en tas et le
concentrateur de kambove.

27 | P a g e
 CONCLUSION

Outre toutes les théories apprises dans l’auditoire, nous avons été en contact avec la pratique car,
dit-on que la théorie sans pratique est vaine. C’est dans cette optique que nous avons opté pour
le département d’Études Métallurgiques de la Générale des Carrières et des Mines afin de nous
imprégner de l’atmosphère qui règne dans les milieux professionnels et particulièrement dans ce
laboratoire dont la mission est cruciale pour la bonne marche des usines GCM et celles des
particuliers (de ses partenaires).

Nous pouvons dire que les objectifs poursuivis ont été atteints dans la mesure où nous avons
trouvé satisfaction à nos attentes en ce qui concerne la formation. En effet, ce stage nous a permis
de découvrir le monde pratique en métallurgie extractive. Il nous a permis de participer
concrètement à ses enjeux au travers nos missions au sein du département. Toutes les opérations
et tous les travaux auxquels nous avons participés ont enrichi notre bagage intellectuel et nous
ne pouvons qu’en être infiniment reconnaissant.

En fin, pour clore ce présent rapport, nous encourageons la dynamique de travail d’EMT, qui
tend toujours à perfectionner les méthodes d’études et résolutions des problèmes en vue de
toujours maintenir sa place incontournables au sein de la GECAMINES et ses partenaires. Ainsi
nous exhortons donc tous les étudiants de chimie et/ou de métallurgie pour leurs perfections de
solliciter un stage au Département EMT de la GCM qui est un cadre assez approprié pour la
recherche scientifique.

28 | P a g e