Copie de TFC PRES

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Travail de fin de cycle juillet 2019 présenté par KASONGO KABILA
INTRODUCTION GENERALE
La présente étude porte sur le forage en général et sur le taillant de forage en particulier
dans la mine à ciel ouvert de kamfundwa, mine située à 10 km du siège de kambove, dans la
province du haut-Katanga, en république démocratique du Congo.
Le choix des taillants varie en fonction de la formation géologique à traverser car s’il
n’est pas adapté à la roche, nous allons enregistrer des usures excessives pendant les travaux de
forage et cela entrainera une consommation exagérer des taillants. Cette usure est beaucoup plus
observée dans la formation dure et abrasive.
L’impact de l’usure des taillants exigeant toujours le remplacement, constitue d’une

part un grand coût des opérations de forage et d’autre part la baisse du rendement de la
perforatrice. Voilà pour nous le choix et intérêt de mener cette étude sous la
facette : « contribution au choix de l’outil de coupe de forage dans la mine à ciel ouvert de
kamfundwa » afin de pouvoir faire un choix du taillant à utiliser et cela à moindre coût.
En effet, deux types de Taillants dont SANDIK et EPIROC sont utilisés dans cette
mine ; il va falloir dans cette étude, établir la performance de chacun d’eux en vue de faciliter
le choix.
Pour bien aborder ce problème, il s’avère nécessaire de poser quelques questions

fondamentales du genre :
Pourquoi les taillants présentent-ils une faible durée de vie?

Quels types de taillant faut-il maintenir pour la suite des opérations de forage
dans la mine de kamfundwa ?
En effet, la problématique énoncée ci-haut engendre les objectifs suivants :
Déterminer le rendement de chaque taillant dans le terrain T3 et T3D

Trouver la durée de vie moyenne de chaque taillant
Déterminer au coût au mètre foré de chaque outil
Faire le choix de l’outil à maintenir dans les travaux de forage dans la mine à
ciel ouvert de Kanfundwa.
Nous estimons que la faible durée de vie des taillants est due à la nature de la roche qui
est trop dolomitique, abrasive et contient beaucoup de silice qui, sur l’échelle de Mohs présente
« Contribution au choix de l’outil de coupe de forage dans la mine à ciel ouvert de

Kamfundwa »
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une dureté égale à 7 donc ça raye les aciers. Pour ce fait il faut maintenir le taillant qui nous
présente une bonne durée de vie moyenne optimale.
L’intérêt social de ce travail est qu’en faisant cette étude, nous pouvons aider
l’entreprise à faire un choix des taillants qui présente une durée de vie optimale. L’intérêt
personnel est que ce travail m’a permis en tant que chercheur à découvrir beaucoup des
notions sur le forage et sur les outils de forage. Scientifiquement, ce travail constitue une
documentation pour les générations futures.
Notre travail couvre une période de deux mois comprise entre le 04 Avril et 04 Juin
2019 et dans l’espace, il est délimité dans la mine à ciel ouvert de KAMFUNDWA.
Hormis l’introduction générale et la conclusion, nous allons développer notre travail

en trois chapitres. Le premier parlera sur les généralités sur la mine à ciel ouvert de
KAMFUNDWA, le deuxième parlera sur l’aperçu général sur le forage en mine et
interactions roche- outils et le troisième portera sur la performance des taillants SANDCIK et
EPIROC.

Kamfundwa »
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CHAPITRE I. LES GENERALITES SUR LA MINE A CIEL OUVERT

DE KAMFUNDWA
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I.1. HISTORIQUE DE LA GECAMINES

La Générale des Carrières et des Mines, GECAMINES en sigle, est né le 02 janvier
1967 à la suite de la nationalisation de l'Union Minière du Haut Katanga (UMHK). Celle-ci,
créée le 28 octobre 1906, est une association entre les détenteurs de droits de concession des
gisements de cuivre (l'Etat Indépendant du Congo (EIC), la Compagnie du Katanga, Robert
Williams et la Société qu'il dirige, la Tanganyika Concessions Limited ; et la Société Générale
de Belgique, qui apporte les fonds de roulement de l'entreprise.
A partir de 1990, la conjoncture devient désastreuse suite notamment :
A la baisse du cours du cuivre ;

Au déclin de la production dû à des difficultés d’approvisionnement ;
A l’effondrement de la mine souterraine de Kamoto;
Une production qui s’élevait à 376 000 tonnes en 1990 a décru jusqu’à 279 800
tonnes en 1991 ; et en 1994 la production officielle n’était plus que de 32 412 tonnes de
cuivre.
En résumé, l’historique de la Gécamines se présente comme suit:

• En 1906 : Création de la GCM par la fusion entre une compagnie créée par Léopold II
et Tanganyika Concessions Ltd ;
• En 1909 : Construction d'une usine de traitement des minerais riches oxydés par
fusion réductrice ;
• En 1967 : l'Union Minière du Haut Katanga (UMHK) devient La Générale Congolaise
des Minerais (GÉCOMIN) ;
• En 1970 : La Générale Congolaise des Minerais(GÉCOMIN) devient Générale
Congolaise des Mines (GÉCOMINES) ;
• En 1972 : La Générale Congolaise des Mines (GÉCOMINES) devient la Générale des
Carrières et des Mines (GÉCAMINES) ;
• En 1984 : GECAMINES HOLDING avec ses filiales : GECAMINES
EXPLOITATION, GECAMINES COMERCIALE et GECAMINES
DEVELOPPEMENT ;

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• En 1995 : La Générale des Carrières et des Mines (GÉCAMINES) qui regroupe les
trois divisions ci-haut citées ;
• De 2000 à aujourd’hui : La Gécamines constitue des partenariats avec des sociétés
privées congolaises ou étrangères ;
• En 2010 : La Gécamines devient une Société par Actions à Responsabilité
Limitée(SARL).
• En 2011 : La reprise des activités à Kamfundwa par l’entrepreneur RULCO, puis avec
KOVAS, TRUST MINING, MIKAS, REACH MARK, KCS jusqu’en 2016 en raison
des multiples problèmes qu’a connus la Gécamines.
Actuellement les travaux sont repris par l’entrepreneur NB Mining Africa qui est
charge de toute l’exploitation dans la mine à ciel ouvert de Kamfundwa.
I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE DE LA MINE DE KAMFUNDWA

La mine à ciel ouvert de Kamfundwa est située à environ 25 km au Nord-Ouest de la
ville de Likasi dans le groupe centre, plus précisément à Kambove sur 26 degrés 36 minutes de
longitude Est, 10 degrés 40 minutes latitude Sud et à une altitude de 1365 mètres. Par rapport
au siège de Kambove cette mine se situe à 10Km au Nord-Ouest de l’usine.
Figure I.1: Localisation de KAMFUNDWA

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I.3. PRESENTATION DE LA MINE DE KAMFUNDWA

La mine à ciel ouvert de Kamfundwa s’étend sur une longueur de 1,2 km côté Est Ouest et sur
une largeur de 900 m côte Nord-sud, et est subdivisée en 4 phases à savoir:
Phase A de 1430 mètres d’altitude à 1220 m, au Sud;

Phase B de 1430 mètres d’altitude à 1280 m, au Nord;
Phase C de 1280 mètres d’altitude à 1220 m, vers le Nord-Ouest en dessous de la
phase B
Phase D de 1280 mètres d’altitude à 1220 m, vers le Nord-est.
L’exploitation de cette mine avait débuté dans la phase A et dans la phase B. Mais récemment
les travaux ont été suspendus dans la phase A, parce que cette dernière a atteint son niveau
hydrostatique.
Cette mine possède les paramètres d’exploitation suivants :
o Hauteur des gradins : 10 m ;

o Largeur banquette : 5m
o Angle de talus de liquidation : 43° ;
o Largeur de l’incliné : 20m ;
o Pente de l’incliné : 8%
o Angle de talus de gradin : 80°
I.4. CLIMAT ET VEGETATION

Le site de la mine à ciel ouvert de Kamfundwa a un climat tropical comme tout le reste
du Katanga méridional avec comme végétation dominée par la savane boisée.
I.5. HYDROGEOLOGIE
L’hydrogéologie est une science de la géologie qui s’occupe de la recherche, de la
circulation et du captage des eaux dans le sous-sol.
La mine à ciel ouvert de KAMFUNDWA a déjà atteint le niveau hydrostatique dans

ces deux phases d’exploitation A et B :
Dans la phase A le niveau hydrostatique est à 1255 et dans la phase B le niveau

hydrostatique est à 1300.

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Ces eaux proviennent du réseau de la rivière MULUNGWISHI dont le lit est à 1255m
d’altitude, d’où l’implantation des installations d’exhaure est indispensable pour garantir
l’exploitation de cette mine.
La présence de l’eau dans une mine à ciel ouvert cause les problèmes suivants :
- L’instabilité des flancs ;

- Le risque éventuel d’éboulement et le risque de la noyade de la mine.
I.6 APERÇU GEOLOGIQUE

I.6.1.Morphologie du gisement de Kamfundwa
Ce gisement fait partie d’une série des couches du Roan (Msesa, Kamfundwa,
Shangulowe) qui jalonne un accident majeur regroupant le flanc nord du synclinal de
Kambove. La morphologie permet de faire le choix du mode et de la méthode d’exploitation
du gisement.
Les études géologiques montrent que le gisement de Kamfundwa est constitué

d’un ensemble des couches rocheuses aux écailles, qui sont toutes d’origine sédimentaire et
on les subdivise en deux principales parties dont l’une au Nord, qui constitue la phase B,C et
D et l’autre au Sud, du côté où passe la rivière Mulungwishi, qui constitue la phase A.
I.6.2. Stratigraphie
Le gisement de KAMFUNDWA est situé sur le système précambrien terminal d’âge
compris entre 1200 et 600 milliards d’années, il constitue la quatrième division du système
précambrien de la R.D.C
Ce système comprend des roches sédimentaires déposées pendant la période séparant

la tectonique Kibarienne de la dernière phase de la tectonique Katanguienne.
I.6.2.1 Le système Katanguien

a. Description
Dans l’arc cupro-cobaltifère du KATANGA, nous trouvons essentiellement des roches

sédimentaires. Dans ce bassin de sédimentation se sont déposés deux groupes principaux des
couches qui sont le ROAN et le KUNDELUNGU.
Ces deux groupes constituent le système stratigraphique du KATANGA dénommé le

KATANGUIEN ; ce système a subi des mouvements de telle sorte que les couches présentent

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toutes sortes de déformations allant de simples plis aux charriages en passant par des
chevauchements.
b. Subdivision du système
Comme nous venons de le mentionner, le Katanguien est constitué de deux groupes principaux :
Au-dessus : le KUNDELUNGU subdivisé en :
KUNDELUNGU SUPERIEUR et
KUNDELUNGU INFERIEUR (KI).
En dessous : le ROAN subdivisé en :
ROAN SUPERIEUR ;
ROAN MOYEN et
ROAN INFERIEUR.
La minéralisation Cuivre-Cobalt se situe dans le ROAN moyen que l’on appelle ʺsérie des
mines (SDM) ʺ.
c. Stratigraphie de la série des mines
La série des mines (SDM) comme nous venons de le signaler est la couche minéralisée
du ROAN, elle s’étale des RAT à la base au CMN au sommet, en passant par la dolomie
stratifiée, les roches siliceuses et les schistes dolomitiques. Nous allons donner ici directement
l’association minerai-gangue dans ces roches.
Tableau I.1 : Stratigraphie de la série des mines
CMN Calcaire à minéraux noirs

SD3b Shale gréseux très dolomitique, stratifié, graphiteux
SD3a Microgrès très dolomitique stratifié
SD2d Shale gréseux peu dolomitique stratifié, graphiteux
SD2d+c Shale gréseux peu dolomitique gris vert
SD2b Dolomie avec structures concentriques des stromatolithes
SD2a Shale argileux finement stratifié
SD1a ou SDB Schiste dolomitique de base
RSC Roches siliceuses cellulaires
RSF Roche siliceuse feuilletée

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D Strat Dolomie stratifiée

RAT grises Roche argileuse talqueuse grise
RAT lilas Roche argileuse talqueuse lilas qu’on trouve à la base
d. Caractéristiques des roches de la Série des Mines
La reconnaissance macroscopique des roches a comme base leur description. Pour ce

qui concerne cette formation, nous n’allons pas donner la description complète comme pour les
géologues mais dégager seulement quelques critères qui permettent de se retrouver facilement.
1) RAT LILAS : roches argilo talqueuses lilas

• Argile gréseuse ;
• présence de l’oligiste et
• généralement de couleur rouge.
2) RAT GRISES : roches argilo talqueuse grises
• Roche gréseuse (assemblage des petits grains) ;
• roches massives non stratifiées et
• couleur grise.
3) D STRAT : dolomie stratifiée
• Dolomie siliceuse ;
• roche stratifiée ;
• présence de nodules et
• alternance des strates noires et strates claires.
4) RSF : roches siliceuses feuilletées
• Roches siliceuses et
• alternances des raies gris-noir et gris-clair.
5) RSC : roches siliceuses cellulaires
Roches siliceuses présentant parfois des gros cristaux noirs de dolomie roches
massives et roches cariées si elles deviennent altérées.
6) SD1a : schistes dolomitiques 1a (schiste de base)

• Roches schisteuses dolomitiques ;
• Roches stratifiées et
• Présence des nodules.

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7) SD 2a : schistes dolomitiques 2a
• Roches noires (présence de graphite) et
• Roches finement stratifiées.
8) SD 2b+c : schistes dolomitiques 2b+C
• roches rubanées surtout dans la sous assise 2b et
• SD 2a : schistes dolomitiques 2a.
9) SD 2d : schistes dolomitiques 2d
• Roches noir (présence de graphite) et
10) SD 3a : schistes dolomitiques 3a
• roches stratifiées en gros bans et
• roches verdâtres au départ mais teintées de brun par la suite à cause de la
présence de la limonite.
11) SD 3b : schistes dolomitiques 2b
• Roches noires (présence de graphite) et
12) CMN : calcaire à minerai noir
• Roches dolomitique ;
• alternance de passe massive et de passe stratifiée et
• récurrence (pseudo RSF, RSC).
Dans l’ensemble de toutes ces roches qu’on retrouve dans les chantiers, toutes sont
stratifiées sauf deux à savoir les RAT et les RSC qui sont massives et les schistes dolomitiques
constituent une même formation, leur subdivision est basée sur des couches noires
graphiteuses.
Ces schistes noirs ont des joints de stratification micacés et en plus ils sont souvent diaclases.

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I.6.3 Minéralisation du gisement de Kamfundwa

Le gisement de Kamfundwa a une structure constituée par un ensemble de sept écailles
majeures de la série des mines, entourées par des brèches à éléments calcaires appartenant au
groupe de DIPETA.
Ces brèches sont encadrées par les schistes rouges de Kundelungu Supérieur 2
appelé KIUBO. Cette structure se distribue de manière assez variable au sein de ces écailles et
plus de la moitié de ces minerais se localise dans le CMN et l’autre moitié se répartit en CMN,
SD et en CMN brèche.
Le gisement de KAMFUNDWA ne constitue pas des couches sédimentaires bien

ordonnées suivant la succession de la série des mines. Elle présente donc des anomalies telles
que la RSF à côté du CMN minéralisé ou non minéralisé.
Notons que dans l’exploitation d’une mine, nous distinguons 3 zones de la minéralisation qui
sont :
• La zone d’oxydation : elle constitue la partie supérieure de l’écorce terrestre exposée
aux phénomènes d’oxydation. Les minerais rencontrés sont des oxydes siliceux,
• Les zones mixtes : qui constituent la zone intermédiaire entre la zone oxydée qui est
altérée et la zone inférieure qui est saine et
• La zone sulfurée : qui constitue la partie inférieure située à l’abri de l’oxydation, les
minerais sont dolomitiques et sulfurés.
Les différents échantillons prélevés dans diverses formations de KAMFUNDWA ont permis
par une étude métallographique une identification de certains minéraux, dont on peut citer la
malachite, l’hétérogénéité, la pyrite, la chalcopyrite et la chalcosine.
Les minerais rencontrés à KAMFUNDWA sont du type oxydé, de degré d’oxydation

d’environ 95% et dont la teneur du cuivre varie entre 1 et 4%, tandis que celle du cobalt varie
de 0,30 à 0,40%. Notons que les minerais extraits ont une gangue prédominée par le quartz
parfois accompagnée de la dolomie.

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CHAPITRE II : APERCU GENERAL SUR LE FORAGE ET

INTERACTIONS11ROCHE- OUTILS
II.1. INTRODUCTION
Dans les opérations de fragmentation, le forage est l’une des étapes les plus
déterminantes dans ce sens que la profondeur, l’inclinaison, le diamètre du trou interviennent
dans le calcul des lots de minage. L’efficacité et l’exactitude du forage influent donc de
manière pondérale sur l’efficacité du minage ; il convient donc que l’opération de forage soit
dirigée par un professionnel assez expérimenté pour pouvoir espérer un bon résultat de
fragmentation.
L’outil de forage (taillant), fore rapidement dans les formations tendres mais, il s’use
rapidement dans les formations dures et abrasives; ainsi donc la suite du forage se fera avec
un outil (taillant) usé, ce qui va ralentir les opérations de forage.
Dans ce chapitre, nous allons donc illustrer ce mécanisme d’usure d’une manière
générale, afin de comprendre comment le taillant attaque la roche et inversement.
II.2. APERCU GENERAL SUR LE FORAGE EN MINE A CIEL OUVERT

II.2.1. DEFINITIONS
Dans le cadre de la fragmentation, on peut définir le forage comme l’action de
faire un trou dans la roche, appelé trou de mine à l’aide des outils mécaniques en vue d’y
placer une charge explosive. Les trous de mines sont généralement verticaux ou faiblement
inclinés pour les mines à ciel ouvert, et horizontaux ou faiblement inclinés pour les mines
souterraines.
II.2.2. COMPOSITION D’UN SYSTEME DE FORAGE.

Un système de forage est composé des éléments suivants :
• La machine (source d’énergie):Elle transforme l’énergie de sa forme résiduelle en
énergie mécanique.
• Les tiges (transmettent l’énergie) : en général creuses pour permettre le passage
d’un fluide.
• L’outil (applicateur d’énergie), appelé taillant: il attaque la roche mécaniquement
pour accomplir le travail.

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• Le fluide de circulation : nettoie le trou en assurant l’évacuation des déblais,

contrôle les poussières, refroidit l’outil. D’une manière générale, on injecte de l’air
comprimé, mais dans certains cas de l’eau.
II.2.3. LES TECHNIQUES DE FORAGE

II.2.3.1 Le système Rotary
Le forage rotary est généralement utilisé pour les trous de grand diamètre ou pour le
forage des trous profonds. Cette foration utilise une pression très élevée de poussée sur le
tricône et une rotation de celui – ci dont l’entrainement est situé en dehors du trou. Une tête de
rotation hydraulique, ou une tige d’entrainement fournit cette rotation. La pression d’avance et
la rotation du tricône broient et écrasent la roche. L’air comprimé, la boue ou la mousse
transportent les sédiments en dehors du trou.
La relation entre pression d’avance et vitesse de rotation détermine la vitesse de

foration et le rendement :
La roche tendre demande une pression d’avance réduite et une vitesse de rotation plus rapide ;
La roche dure demande une pression d’avance importante et une vitesse de rotation plus lente.
Les outils : tricônes ou outil à molette, les diamètres usuels en forage rotary sont de 200mm,
250mm, 381mm, 391mm, peut aller jusqu'à 445 mm.
Méthodes actuelles de forage: La méthode ODEX, dite aussi forage à l’avancement,

Le marteau équipé d’un taillant excentrique et le tubage sont descendus
simultanément pour atteindre le terrain dur. Pendant la phase de forage, le taillant
excentré s’ouvre et fore un trou de diamètre supérieur au tubage.
Après avoir atteint la profondeur voulue, le sens de rotation est inversé. Le taillant
excentré est fermé. Le marteau et le taillant sont extraits, le tubage restant dans le
trou. La colonne définitive est descendue à travers la colonne externe. Celle-ci est
arrachée et permet au terrain naturel de se mettre en place autour de la colonne en
place.
La technique du forage rotary consiste à utiliser un outil qui détruit la roche sous
l’effet du poids et de la rotation.

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II.2.3.2 Foration Roto-Percutante
Cette méthode de foration actuellement utilisée dans les mines pour le forage des trous
de mines comporte deux variantes comme suit :
1. Technique de foration hors trou

Le marteau frappe en tête du train de tiges, le poids de ces tiges maintient
constamment l’outil en contact avec la surface de la roche.
Dans cette technique, une partie de l’énergie est perdue dans les raccords entre les tiges,
et l’augmentation de la longueur du train de tiges entraine des risques de rupture et de
flambement.
Cette technique est utilisée pour le forage à faible profondeur, et actuellement dans les
mines souterraines
2. Technique de foration Fond de trou

Le dispositif de percussion est placé au fond du trou, ce qui remédie aux
inconvénients du système à marteau hors trou, et présente l’avantage d’avoir une vitesse
d’accroissement constante quelle que soit la profondeur du trou, et la réduction des bruits en
surface ; Ce système est avantageux pour le travail à grande profondeur.
Figure II.1. Photo de la sondeuse PATENRA DP1500 travaillant dans la MCO de

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II.2.4. FACTEURS DE LA PERFORMANCE D’UN FORAGE

Les variables liées aux opérations
• Paramètres et composants du forage: maille grande ou petite, nombre de
trous, qualité et performance des machines, qualité des tiges et des outils de
coupe, la planéité du terrain pour faciliter le déplacement de la machine et
l’installation sur le trou ; en général, on prépare le chantier de forage en y
faisant passer un bulldozer ou une niveleuse.
Facteurs liés au trou de mine à forer : ce sont des éléments qui caractérisent le trou
de mine, c’est entre autre le diamètre, profondeur, inclinaison du trou
Facteurs liés à la roche (dureté –Facteur de Roche) : dépendent des propriétés
géologiques et physico mécaniques de la roche, c’est entre autre : la nature de la roche,
sa dureté, son abrasivité, sa composition minéralogique,...
Facteurs liés aux contraintes de services :
• facteurs liés aux opérateurs et ouvriers : ils doivent être souples et
expérimentés dans la manipulation de la machine, rapidité et efficacité pour
placer ou retirer les tiges, etc... Les ressources humaines qualifient les
opérateurs suivant leur habileté.
• Supervision: le superviseur de forage devra être suffisamment expérimenté
pour diriger les opérations.
• Topographie : l’implantation des trous devra être exacte afin de respecter la
maille et la profondeur des trous c’est-à-dire sans butes, ni différence des
niveaux sur la plateforme à forer comme c’est le cas à kamfundwa. Il est
conseillé de bien nettoyer la plateforme de forage afin de faciliter le
mouvement de la machine pendant les opérations de forage.
II.2.5. ETUDES DU RENDEMENT DES SONDEUSES
Notion de mètres forés standard
Cette notion consiste à déterminer l’équivalence entre un mètre foré dans les différents
types de terrains : terrains 2D ,3 et 3D dans la nomenclature GCM. Les terrains 3 ont été
considérés comme terrains de référence.

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La sondeuse mettra autant de temps de forage que le terrain est moins dur ou dur. En
effet, une étude menée à la Gécamines au Siège de Kolwezi Mines(SKM), a permis d’avoir
les résultats suivants qui ont été générés selon le type ou la catégorie de terrain.
Terrain 2D : une sondeuse fore en moyenne 22mf/hm

Terrain 3 : une sondeuse fore en moyenne 18 mf/hm
Terrain 3D : une sondeuse fore en moyenne 14 mf/hm
o Avec mf, mètres forés et hm, heures de marche
De ces résultats et en considérant le terrain 3 comme terrain de référence, on peut dire
que :
1. Un mètre foré dans les terrains 2D correspond à 0,82 mf dans les terrains 3
2. 1 mf dans les terrains 3D correspond à 1,29 mf dans les terrains 3.
Ainsi, sur base de l’équivalence entre 1 mf dans les différentes catégories de terrains, on
définit la formule ci-dessous permettant de calculer les mètres forés standard.

0,82 2 3 1,29 3
Cette formule qui est considérée comme le critère d’évaluation des mf standard pour les
terrains permet de comparer la performance d’une sondeuse à une autre travaillant dans des
terrains différents pendant une même durée.
II.3. LES OUTILS DE FORAGE

II.3.1. CONDITIONS DU CHOIX DES OUTILS DE FORAGE
L'outil de forage est la pièce la moins volumineuse mais la plus importante
pour réaliser un trou de minage.
Le choix d'un outil de forage dépend essentiellement de la nature des terrains à

traverser.
La facilité avec laquelle une roche est détruite dépend de nombreux paramètres :
• La nature de la roche (dureté et abrasivité du minéral la constituant, etc.).
• Les caractéristiques du milieu environnant (contraintes en place, diagenèse du
sédiment, pendage de la couche, etc.).
• La trajectoire du sondage qui agit sur la répartition des contraintes dans la roche.
• Les paramètres appliqués pour détruire la roche (poids sur l’outil, vitesse de rotation,
vitesse de percussion, débit de forage, etc.).

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II.3.2. DIFFERENTS TYPES D’OUTILS DE FORAGE

Ces outils se classent en deux catégories :
II.3.2.1. Les outils à tricônes :
Les outils à tricônes sont constitués de trois cônes tournant de façon indépendante
et montés sur trois bras réunis entre eux par soudure constituant le corps de l'outil. Plusieurs
types de roulements sont utilisés (rouleau avec ou sans étanchéité, palier de friction, système
de lubrification, etc.). Ces outils travaillent principalement en compression.
Les éléments de coupe faisant partie de la molette sont :
• Des dents usinées dans le cône,

• Des picots de carbure de tungstène emmanchés en force dans des perçages à la surface
du cône.
Figure II.2. Outils à tricônes

Principe de fonctionnement des outils à tricônes : Un tricône travaille par :
• Percussion et pénétration de la dent dans la formation géologique, pour avoir un
meilleur avancement il est donc logique que plus le terrain est tendre, plus la dent
devra être grande et pointue.
• Arrachage des "débits " de terrain par glissement de la molette sur elle-même. Il
faut un décalage des rangées de dents sur chaque molette.
Classification des outils selon la nature du terrain
• Outils pour les terrains tendres
Les dents de l’outil sont longues et espacées ; elles travaillent par raclage, c’est
l’effet du ripage. Les dents de ce genre de taillant sont intercalées, ce qui

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permet un bon nettoyage du trou. La vitesse de rotation est élevée en terrain

tendre.
• Outils pour terrains durs
Les dents sont courtes et rapprochées. Sous l’effet de la compression la dent
pénètre et fait éclater la formation. C’est l’effet du broyage. La pression
exercée par chaque dent sur le front de taille induit une fracture.
• Outils pour terrains très durs
Dans certains cas extrêmement durs, il est impossible d’y faire pénétrer les
dents d’un outil, du fait de la grande résistance de la roche, qui provoque des
ruptures de dents, on prévoit donc dans ce cas des pastilles peu espacées de
carbure de tungstène emmanchées à la presse dans des alvéoles cylindriques
ménagées dans la molette. Ce type d’outil travaille par percussion et surtout
écrasement qui fracture la roche sans qu’il y ait pénétration importante.
La vitesse de rotation est lente.
II.3.2.2. Outils à trillâmes
Le trillâmes est le plus souvent utilisé sur des terrains très tendres, très collants
où le tricône perd son efficacité. Il offre une bonne rapidité d’exécution du forage. Toutes fois
il ne faut pas exercer un gros appui sous peine d’obtenir des forages dits en « hélice ». Afin
d’assurer un forage cylindrique, il est conseillé d’effectuer fréquemment des ramonages.
Figure II.3. Le trillâmes

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II.3.3. DIFFERENTS TAILLANTS UTILISES A KAMFUNDWA

Pour la réalisation des trous de mines dans la mine à ciel ouvert de kamfundwa,
les taillants utilisés sont de deux types: taillants SANDVIK et taillants EPIROC.
Notons que SANDVIK et EPIROC sont des maisons de fabrication et Vente des
consommables et machines de forage.
Taillants SANDVIK
Figure II.4. Le taillant SANDVIK de 127 mm

Taillants EPIROC
Figure II.5. Le taillant EPIROC de 127 mm

NB : Les deux taillants sont pour le forage roto- percutant avec marteau hors de trou.

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II.3.3.1. CARACTERISTIQUES DES TAILLANTS

Tableau II.1. Caractéristiques et description des taillants
Taillants
Caractéristiques EPIROC SANDVIK
Modèles de taillant Taillant à boutons Taillant à boutons
Nombre de trous de soufflage 4 trous 3 trous
Forme de boutons Rond Rond
Diamètres du taillant 127 mm 127 mm
Profil de la face du taillant Forme plate Forme plate
Diamètres de boutons sur la périphérie 16 mm 16mm
Adaptés aux terrains Durs Durs
Jupe du taillant Retro Retro
Nombres de boutons sur la périphérie 8 trous 9 trous
Diamètres des boutons sur la face d’attaque 14mm 14mm
Nature des dents Carbure de tungstène Carbure de tungstène
II.3.3.2. FONCTIONNEMENT D’UNE FORATION A ROTO-PERCUTION

Ce mode de forage est réalisé à partir d’une rotation continue de l’outil et des
charges par percussion périodique. Afin d’assurer un régime de fonctionnement rationnel aux
machines roto-percutantes tout en tenant compte des propriétés physico-mécaniques de la
roche, il est nécessaire de trouver la meilleure combinaison entre l’énergie d’un coup, le
nombre de coups par tour de train de tiges et l’effort axial.

Kamfundwa »
20
II.3.3.2.1.Paramètres de la foration roto percutante :

La foration roto percutante repose sur les quatre mouvements suivants :
Le soufflage ;
La percussion ;
La poussée ;
La rotation.
A. Soufflage :
Le soufflage est le paramètre le plus important de la foration roto percutante. S’il ne
permet pas de remonter les débris de foration créés par le taillant, la foration ne pourra
s’effectuer dans les meilleures conditions.
B. Percussion :
Le déplacement du piston à l’intérieur du corps du marteau permet de générer une énergie
cinétique qui va être transmise à l’emmanchement ou directement au taillant fond de trou.
C. Poussée :
La poussée est un facteur fondamental de la foration roto percutante. L’objectif de la poussée
est de maintenir en permanence le contact entre le taillant et la roche.
Les conséquences d’un mouvais réglage de la poussée sont importantes dont :
Une détérioration des filetages ;
Une réduction de la vitesse de pénétration.
Une poussée trop importante conduit aux conséquences suivantes :
Flambage du train de tige ;
Risque de coincement du taillant ;
Risque de déviation ;
Réduction de la vitesse de pénétration ;
Endommagement du marteau ;
Usure plus rapide des taillants.
D. Rotation :
La rotation a pour but de faire en sorte, qu’à chaque impact, les boutons du taillant détruisent
une partie saine de la roche, c’est-à-dire que le déplacement des boutons périphériques soit :
Très légèrement inférieur à leur diamètre dans le cas d’une roche dure,
Très légèrement supérieur à leur diamètre dans le cas d’une roche tendre.

Kamfundwa »
21
Figure II.6 : le cycle du forage roto-percutant
II.4. INTERACTIONS ROCHE – OUTIL DE FORAGE

II.4.1. INTRODUCTION
La connaissance des propriétés des roches, en tant que matériaux à usiner, est à la
base de l’étude des modes de destruction de celles-ci : elle est aussi à la base de l’étude des
modes de détérioration des outils. Elle est également très utile dans la recherche des facteurs
de rendement des opérations de forage.
II.4.2 CARACTERISTIQUE MECANIQUE DES ROCHES

II.4.2.1. Dureté
La notion de dureté d’une roche, sur un chantier de forage, traduit en fait pour
l’opérateur la résistance que celle-ci offre à l’avancement au taillant, ou encore la résistance
qu’oppose la roche à pouvoir la traverser en toute aisance par le taillant.
II.4.2.2 Dureté selon MOHS
Il existe cependant une définition de la dureté des roches : celle de l’échelle de

MOHS, telle que chaque minéral de roche soit rayé par le minéral de roche de degré supérieur.

Kamfundwa »
22
Dans cette échelle, le quartz qui est l’un des minéraux les plus durs que l’on rencontre
effectivement dans les forages, a le degré de dureté 7 alors que le diamant a le degré le plus
élevé égal à 10.
ECHELLE DE DURETE DE MOHS
A) RAYABLES A L’ONGLE
Tableau II.2: les minéraux rayables à l’ongle
N° MINERAL IMAGE DU MINERAL
1
Talc
2
Gypse
B) RAYABLES AU COUTEAU
Tableau II.3: les minéraux rayables au couteau
3
Calcite
4
Fluorite
5
Apatite

Kamfundwa »
23
C) RAYENT LES ACIERS

Tableau II.4: les minéraux qui rayent les aciers
6 Orthose
Quartz
7
8 Topaze
9 Corindon
10 Diamant

Kamfundwa »
24
La dureté suivant MOHS traduit une résistance de la roche à la pénétration, par

rayage. Il est rare qu’un outil réel détruise la roche uniquement par rayage (sauf parfois avec
l’emploi d’outils en diamant). Il est rare également qu’une roche soit pratiquement composée
d’un seul minéral, la notion de rayage devient beaucoup plus compliquée dans le cas de
roches constituées des plusieurs minéraux de dureté différentes.
La dureté d’une roche suivant MOHS ne peut pas donc traduire la résistance à la
pénétration d’un outil, par contre la dureté MOHS d’un minéral de roche a une influence
directe sur l’effet abrasif de la roche sur l’outil.
La roche dure de la mine à ciel ouvert de kamfundwa est en grande partie constituée
des roches siliceuses (quartz), donc cette roche présente une dureté égale à 7. Raison pour
laquelle elle nécessite une grande charge spécifique pour espérer un bon rendement du
minage.
Figure II.7. à gauche la RSC rencontrée à kamfundwa et à droite : le CMN dur de

kamfundwa
II.4.2.3. Abrasivité
Par définition, l’abrasivité c’est cette propriété qui caractérise la capacité qu’a une
roche à pouvoir provoquer l’usure d’un outil (concasseur, taillant de forage,..). Elle dépend
directement de la composition minéralogique de la roche et de sa cohésion.
Cette usure peut se produire de deux façons :

Kamfundwa »
25
Si la dureté des éléments constituant la roche est plus grande que la dureté des
éléments de l’outil il y aura destruction volumétrique de ceux-ci ;
Si la dureté des éléments de roche est plus faible que celle des éléments de l’outil il y
aura usure superficielle par frottement.
L’usure par frottement dépend de la valeur du coefficient de frottement de la roche
au contact de l’outil.
II.4.3. CATEGORIE DES TERRAINS RENCONTRES A KANFUNDWA

Les différents types de terrains rencontrés sont :
Les terrains 2D qui sont relativement tendres

Les terrains 3 qui sont durs
Les terrains 3D qui sont très durs
Et les terrains intermédiaires 2D-3, 3-3D
A Kamfundwa Seuls les terrains T3 et T3D nécessitent un minage préalablement précédé d’un
forage.
Le tableau . 5.: ci-dessous donne la catégorisation des terrains suivant les formations géologiques
Types de terrain Caractéristiques des Formations géologiques
T2D : terrains relativement Formation a une cohésion nécessitant un ébranlement à faible

tendres charge d’explosif (CMN, RGS friable assez dur, SDS noir et
gris)
T3 : terrain durs La cohésion est forte ce terrain nécessite un forage pour

minage (CMN homogène)
T3D : terrains très durs La cohésion est très forte un forage pour minage est obligatoire
RSC
II.4.4. ATTAQUE DE LA ROCHE PAR L’OUTIL

La pénétration de l’outil dans la roche est une première condition de destruction des
éléments de roche. Pour qu’il y ait pénétration de l’outil dans la roche, il faut que la pression
de contact des parties actives de l’outil avec la roche soit supérieure à un seuil, qui caractérise
la roche ; la profondeur de pénétration de l’outil dans la roche augmentera avec la valeur de la
charge ; pour une charge donnée elle sera d’autant plus grande que la rigidité du couple roche-
outil est plus faible.

Kamfundwa »
26
Figure II.8: Pénétration et écrasement de la roche
Pour avoir une pénétration effective de l’outil il est donc nécessaire que les surfaces de
contact de l’outil avec la roche soient elles-mêmes d’autant plus limitées que la résistance de
la roche à la pénétration est plus grande.
II.4.5. ATTAQUE DE L’OUTIL PAR LA ROCHE

A un instant donné l’outil est en équilibre sous l’action des forces extérieures constituées
par la charge et le couple moteur et sous l’action du système de réaction que la roche oppose à
l’outil.
La connaissance de ces réactions est nécessaire pour la détermination des contraintes
auxquelles sont soumis les divers éléments constituant l’outil ; la connaissance de ces
contraintes est elle-même très utile pour le choix des formes et dimensions, et des
caractéristiques mécaniques des différentes parties de l’outil.
Toute percussion provoquée volontairement pour mieux détruire la roche doit pouvoir
être supportée par la partie de l’outil qui la transmet.
Le contacte et le mouvement relatif de la roche-outil provoquent des usures par
abrasion et frottement des parties actives de celui-ci
II.4.6. USURE DES TAILANTS

Il existe plusieurs types d’usure c’est entre autres :
Usure par abrasion
Usure par fatigue
Usure par corrosion
Et l’usure par adhésion

Kamfundwa »
27
Même si ces usures peuvent agir simultanément selon les conditions de sollicitation, ce sont
les usures par abrasion et par fatigue qui sont les plus rencontrées sur les outils de forage.
A) USURE ABRASIVE
C’est une usure de type thermomécanique associée au frottement et à l’échauffement
des taillants contre roche au cours du processus de forage. Elle est donc d’autant plus
importante que les efforts mis en jeu à la vitesse de pénétration des taillants soient élevées car
ces deux paramètres affectent le flux thermique généré au contact taillant-roche et responsable
de l’élévation de la température du taillant et donc de la diminution de sa résistance à l’usure.
B) USURE PAR FATIGUE

Ce type d’usure entraine la destruction par chocs des taillants suite à des vibrations
sévères sur la tête d’abattage ; ce type d’usure est surtout lié à un comportement dynamique
instable de la machine ou à une commande non optimale, couplée ou non à la traversée
d’intercalaires de roches très dures, induisant des efforts et des chocs importants.
L’usure des taillants à boutons conduit surtout à la perte des éléments du taillant comme :
Les boutons
Le diamètre de la jupe
TAILLANT EPIROC
Figure II.9. Taillant EPIROC usé

Kamfundwa »
28
TAILLANT SANDVIK
Figure II.10. Taillant SANDVIK usé

Kamfundwa »
29
CHAPITRE III : LES PERFORMANCES DES TAILLANTS SANDVIK

ET EPIROC
29
III.1. INTRODUCTION
Dans ce chapitre qui fait l’objet du présent travail, il sera question de présenter pour
chaque taillant les paramètres suivants:
Le rendement c’est-à-dire les mètres forés par heure de marche dans le terrain T3 et
T3D;
La vitesse de pénétration;
La durée de vie
Le prix unitaire
Le coût au mètre foré
Ainsi, il sera question pour nous de faire la meilleure analyse de tous les éléments cités
ci-haut, en vue de pouvoir orienter le choix sur le taillant à maintenir pour les opérations de
forage dans la mine à ciel ouvert de Kamfundwa.
III. 2. VITESSE D’AVANCEMENT

Le calcul de la vitesse d’avancement sera précédé par le calcul du rendement de forage
en se basant sur les notions de statistiques.
III.2.1. NOTIONS STATISTIQUES

III.2.1.1. Nombre des classes réelles (K)
Une classe est l’ensemble des éléments de la série d’observation définie par la loi de
distribution statique pour couvrir toute la série d’observation. Le nombre de clase (K) est défini
par l’expression mathématique suivante :
10
1 log
3
Avec n : le nombre d’observation
III.2.1.2. Etendue de la population (d)

Elle est la différence entre la plus grande valeur observée de la série (X max) et la plus petite
valeur observée de la même série (X min).
! "

Kamfundwa »
30
Avec: X max: la plus grande valeur de la sérié discrète;
X min: la plus petite valeur de la série discrète;
III.2.1.3. L’amplitude (a)

Elle représente la longueur d’une classe et elle est définie par l’expression suivante :

#!1
III.2.1.4. Limite inférieure de la première classe réelle (Li)

C’est la limite réelle inferieure de la toute première classe de la distribution statistique et
elle est donnée par la formule suivante :

$" "
!
2
III.2.1.5. Limite supérieure de la dernière classe réelle (Ls)

C’est la limite réelle supérieure de la toute dernière classe de la distribution statistique.
Elle est donnée par l’expression mathématique suivante :

$
2
& i)
III.2.1.6. La moyenne (%
C’est la valeur moyenne de toutes les valeurs observées de la série.
On peut distinguer :
La moyenne arithmétique : lorsque nous avons une distribution discrète. Elle

s’exprime par l’expression suivante :
∑)*+, "
'"
-
La moyenne pondérée : si la distribution est continue. Elle s’exprime par
l’expression

∑.*+,
". " .
'" / ". "
- *

Kamfundwa »
31
III.2.2. TEMPS DE CYCLE DE FORAGE AVEC LES DEUX TAILLANTS

Le chronométrage du cycle de forage se présente en se basant sur toutes les
opérations nécessaires à la réussite du forage du trou dans les terrains T3 et T3D c’est-à-dire
les manœuvres et la foration.
III.2.2.1. CALCUL DU TEMPS DE CYCLE DE FORAGE

A) Analyse statistique avec SANDVIK
Tableau III.1. Temps de cycle de forage et profondeurs forés ave SANDVIK

N° Tcy de forage en Tcy de forage en Profondeurs forés
terrain T3 (min) terrain T3D (min) (m)
1 17,56 23.25 6
2 20,35 24.50 6
3 16.55 26.39 6
4 18.25 23.57 6
5 17.32 25.47 6
6 16.47 23.33 6
7 20.48 26.52 6
8 17.48 24.38 6
9 15.25 28.07 6
10 20.36 26.49 6
11 21.31 25.45 6
12 19.35 29.53 6
13 19.42 25.06 6
14 16.49 24.58 6
15 16.56 27.31 6
16 18.25 24.38 6
17 20.36 23.50 6
18 20.48 25.47 6
19 17.56 26.39 6
20 19.35 24.58 6
21 16.55 26.52 6
22 16.56 25.06 6
23 17.48 24.50 6
24 20.35 27.31 6

Kamfundwa »
32
Tableau III.1. (suite) Temps de cycle de forage et profondeurs forés ave SANDVIK
N° Tcy de forage en Tcy de forage en Profondeurs forés
terrain T3 (min) terrain T3D (min) (m)
25 16.35 23.57 6
26 17.44 26.49 6
27 21.30 29.43 6
28 15.26 25.55 6
29 16.49 27.07 6
30 19.41 24.33 6
Calcul du temps moyen de forage avec les taillants SANDVIK dans le terrain T3
• Nombre des classes réelles (K)
,0
K 1 log
Avec n = 30
1
K= 1+3.3log30
K= 1+4.92= 5.92 ==> K= 6 classes
• Etendue de la population (d)
! "
Avec : X max = 21.31
X min = 15.25
d= 21.31-15.25
d= 6.06
• L’amplitude (a)
2
Avec d= 6.06
.3,
k= 6
4.04 4.04
=
43, 5
a=1.212

Kamfundwa »
33
• Limite inférieure de la première classe réelle (Li)

6
$" "
! Avec X min= 15.25
7
a= 1.212
,.7,7
Li= 15.25! = 15.25- 0.606
7
Li= 14.644
• Limite supérieure de la dernière classe réelle (Ls)

6
$ 7 Avec X max = 21.31
a= 1.212
,.7,7
$ 21.31 = 21.31+ 0.606
7
Ls= 21.916
Tableau III.2. Temps de cycle moyen dans le terrain T3 avec SANDVIK
N° LRC Xi Ni ni Xi
1 [14.644 – 15.856 [ 15.25 2 30.5
2 [15.856– 17.068 [ 16.462 8 131.696
3 [17.068 – 18.28 [ 17.674 8 141.392
4 [18.28 – 19.492 [ 18.886 4 75.544
5 [19.492 -20.704 [ 20.098 6 120.588
6 [20.704 -21.916 [ 21.31 2 42.62
TOTAL 30 542.344
• Moyenne pondérée
,
8= ∑4*+,
" "
9*
,
= 542.344
10
:8 18.078 Minutes ≈ 18 minutes

Ainsi le temps moyen de forage dans le terrain T3 avec taillant
SANDVIK égal à 18 minutes

Kamfundwa »
34
Calcul du rendement horaire en terrain T3

En considérant le temps moyen de forage ainsi que la profondeur moyenne on a :
18 min 6 mf
4
1 min
,;.,<
4 = 40
60 min 20 /?
,;
Avec les taillants SANDVIK on a un rendement de 20 mf/h dans

le terrain T3.
Calcul du temps moyen de forage dans le terrain T3D avec les taillants SANDVIK
,0
K 1 log
Avec n = 30
1
K= 1+3.3log30
K= 1+4.92= 5.92 ==> K= 6 classes
! "
X min = 23.33
d= 29.53-23.33
d= 6.2
2
Avec d= 6.2
.3,
k= 5
4.7 4.7
=
43, 5
a=1.24

Kamfundwa »
35

6
$" "
! Avec X min= 23.33
7
a= 1.24
,.7<
Li= 23.33! = 23.33- 0.62
7
Li= 22.71

6
$ 7 Avec X max = 29.53
a= 1.24
,.7<
$ 29.53
7
Ls= 30.15
Tableau III.3. Temps de cycle moyen dans le terrain T3D

T3 avec SANDVIK
N° LRC Xi Ni ni Xi
1 [22.71– 23.95 [ 23.33 5 116.65
2 [23.95– 25.19 [ 24.57 7 171.99
3 [25.19 – 26.43 [ 25.81 8 206.48
4 [26.43 – 27.67 [ 27.05 7 189.35
5 [27.67 -28.91 [ 28.29 1 28.29
6 [28.91 -30.15 [ 29.53 2 59.06
TOTAL 30 771.82
,
8= ∑4*+,
" "
9*
,
= 771.82
10
:8 25.7 Minutes

Kamfundwa »
36
Calcul du rendement horaire dans le terrain T3D

Considérant le temps moyen de forage ainsi que la profondeur moyenne on a :
25.7 min 6 m
5
1 min
75.@
4 = 40
60 min 14 /?
75.@
Avec les taillants SANDVIK on a un rendement de 14 mf/h dans

le terrain T3D.
B) Analyse statistique avec EPIROC

Tableau III.4. Temps de cycle de forage et profondeurs forés avec EPIROC
N° Tcy de forage en terrain T3 Tcy de forage en terrain

(min) T3D (min)
1 12.25 16.52
2 13.56 16.46
3 12.25 16.05
4 14.32 17.43
5 11.26 18.17
6 13.37 20.43
7 15.17 19.49
8 15.24 19.04
9 12.51 16.51
10 14.38 18.56
11 11.56 20.59
12 15.57 19.15
13 14.25 18.02
14 13.20 16.35
15 12.54 21.59
16 14.25 19.04
17 13.37 20.56
18 12.51 16.52
19 12.54 1635
20 13.56 18.17

Kamfundwa »
37
Tableau III.4. (suite) Temps de cycle de forage et profondeurs forés avec EPIROC
N° Tcy de forage en terrain T3 (min) Tcy de forage en terrain T3D

(min)
21 11.56 18.56
22 13.20 18.02
23 15.17 17.43
24 14.32 19.15
25 12.25 21.59
26 14.38 20.43
27 11.28 19.49
28 15.24 16.46
29 15.56 16.51
30 12.26 16.05
Calcul du temps moyen de forage avec les taillants EPIROC dans le terrain T3
,0
K 1 log
Avec n = 30
1
K= 1+3.3log30
K= 1+4.92= 5.92 ==> K= 6 classes
! "
X min = 11.26
d= 15.57-11.26
d= 4.31
2
Avec d= 4.31
.3,
k= 6
<.1, <.1,
=
43, 5

Kamfundwa »
38
a=0.862

6
$" "
! Avec X min= 11.26
7
a= 0.862
0.;47
Li= 11.26!
7
Li= 10.829

6
$ Avec X max = 15.57
7
a= 0.862
0.;47
$ 15.57
7
Ls= 16.001
Tableau III.5. Temps de cycle moyen dans le terrain T3 avec EPIROC
N° LRC Xi Ni ni Xi
1 [10.829 – 11.691 [ 11.26 4 45.04
2 [11.691– 12.553 [ 12.122 8 96.976
3 [12.553 – 13.415 [ 12.984 4 51.936
4 [13.415 – 14.277 [ 13.846 4 55.384
5 [14.277 -15.139 [ 14.708 4 58.832
6 [15.139 -16.001 [ 15.57 6 93.42
TOTAL 30 401.588
,
8= ∑4*+,
" "
9*
,
= 401.588
10
:8 13.38 Minutes

Kamfundwa »
39
Calcul du rendement horaire dans le terrain T3

13.38 Min 6 m
5
1 min
,1.1;
4= 40
60 min 26.9 /?
,1.1;
Avec les taillants EPIROC on a un rendement de 26.9 mf/h dans

le terrain T3.
Calcul du temps moyen de forage dans le terrain T3D avec les taillants EPIROC
,0
K 1 log
Avec n = 30
1
K= 1+3.3log30
K= 1+4.92= 5.92 ==> K= 6 classes
! "
X min = 16.05
d= 21.59-16.05
d= 5.54
2
Avec d= 5.24
.3,
k= 6
5.5< 5.5<
=
43, 5
a=1.108

6
$" "
! 7 Avec X min= 16.05

Kamfundwa »
40
a= 1.108
,.,0;
Li= 16.05! = 16.05- 0.554
7
Li= 15.496

6
$ Avec X max = 21.59
7
a= 1.108
,.,0;
$ 21.59
7
Ls= 22.144
Tableau III.6. Temps de cycle moyen dans le terrain T3D
T3 avec EPIROC
N° LRC Xi Ni ni Xi
1 [15.496 – 16.604 [ 16.05 10 160.5
2 [16.604– 17.712 [ 17.158 2 34.316
3 [17.712 – 18.82 [ 18.266 6 109.596
4 [18.82 – 19.928 [ 19.374 6 116.244
5 [19.928 -21.036 [ 20.482 4 81.928
6 [21.036 -22.144 [ 21.59 2 43.18
TOTAL 30 545.764
,
8= ∑4*+,
" "
9*
,
= 545.764
10
:8 18.19 Minutes
Calcul du rendement horaire dans le terrain T3D
18.19 min 5 m
5
1 min
,;.C
4= 40
60 min 19.79 /?
,;.,C
Avec les taillants EPIROC on a un rendement de 19.79 mf/h dans

le terrain T3D.

Kamfundwa »
41
III.2.3. DETERMINATION DE LA VITESSE D’AVANCEMENT

Sur base des temps de forage calculés ci-haut, nous allons ainsi
trouver la vitesse d‘avancement de nos taillants dans les catégories de
terrain T3 et T3D.
D
H IJK L: rendement
FG
V= E
40 F
60 : le nombre des minutes dans une heure
a) Vitesse d’avancement avec taillant SANDVIK

Dans le terrain T3
D 70
V= =
40 40
V= 0.33 mf/min
Dans le terrain T3D

D ,<
V= =
40 40
V=0.23 mf/min
b) Vitesse d’avancement avec taillant EPIROC

Dans le terrain T3
D 74.C
V=
40
= 40
V= 0.45 mf/min
Dans le terrain T3D

D ,C.@C
V=
40
= 40
V=0.33 mf/min

Kamfundwa »
42
II.3. CALCUL DE LA DUREE DE VIE MOYENNE DES TAILLANTS

La durée de vie d’un taillant est évaluée en fonction des mètres forés jusqu’à l’usure.
Ici nous allons voir quel est ce taillant entre SANDVIK et EPIROC qui nous fait beaucoup
des mètres forés pour qu’il soit usé.
Sur base des rapports de forage obtenu et les données prises personnellement sur
terrain nous avons eu comme mètres forés les valeurs présentées dans les tableaux ci-
dessous :
III.3.1.Détermination des mètres forés moyens par les taillants SANDVIK

Tableau III.7. Mètres forés par les taillants SANDVIK
N° Durée de vie (Mètres forés/taillant)

1 182
2 218
3 213
4 134
5 152
6 185
7 171
8 126
9 176
10 193.5
11 258.5
12 226.5
13 194
14 187
15 194.5
16 215.5
17 253
18 110
19 214.5
20 110
21 203.5
22 208

Kamfundwa »
43
Tableau III.7. (suite) Mètres forés par les taillants SANDVIK

N° Durée de vie (Mètres forés/taillant)
23 172.5
24 126.5
25 164.5
26 147
27 245.5
28 236.5
29 176
30 139
Calcul de la durée de vie moyen des taillants SANDVIK

,0
K 1 log
Avec n = 30
1
K= 1+3.3log30
K= 1+4.87= 5.87 ==> K= 6 classes
! "
X min = 110
d= 258.5-110
d= 148.5
2
Avec d= 148.5
.3,
k= 6
,<;.5 ,<;.5
=
43, 5
a=29.7

Kamfundwa »
44

6
$" "
! Avec X min= 110
7
a= 29.7
7C.@
Li= 110! = 110- 14.85
7
Li= 95.15

6
$ 7 Avec X max = 258. Et a= 29.7
7C.@
$ 258.5 = 258.5+ 14.85 ==> Ls= 273.35
7
Tableau III.8. Mètres forés moyens par taillant SANDVIK
N° LRC Xi Ni ni Xi
1 [95.15 – 124.85 [ 110 2 220
2 [124.85 – 154.55 [ 139.7 6 838.5
3 [154.55 – 184.25 [ 169.4 6 1016.4
4 [184.25 – 213.95 [ 199.1 8 1592.8
5 [213.95 - 243.65 [ 228.8 5 1144
6 [243.65 – 273.35 [ 258.5 3 775.5
TOTAL 30 5587.2
,
8= ∑4*+,
" "
9*
,
= E220 838.5 1016.4 1592.8 1144 775.5H
10
55;@.7
8=
10
:8 186.2 mf/taillant
Donc la durée de vie des taillants SANDVIK est en moyenne estimée à

186.2mf/taillant

Kamfundwa »
45
III.2.2.2.Détermination des mètres forés moyens par taillant EPIROC

Tableau III.9. Mètres forés par les taillants EPIROC
N° Durée de vie (Mètres forés)

1 246
2 217
3 230
4 191
5 253
6 215
7 270
8 213
9 203
10 272
11 198
12 183
13 219
14 156
15 169
16 151
17 200
18 193
19 189
20 277
21 240
22 245
23 208
24 192
25 227
26 188
27 212
28 206
29 260
30 253

Kamfundwa »
46
Calcul de la durée de vie moyenne des taillants EPIROC

,0
K 1 log
Avec n = 30
1
K= 1+3.3log30
K= 1+4.87= 5.87 ==> K= 6 classes
! "
Avec : X max = 277
X min = 151
d= 277-151 ==> d= 126
2
Avec d= 126
.3,
k= 6
,74 ,74
=
43, 5
a=25.2

6
$" "
! 7 Avec X min= 151
a= 25.2
75.7
Li= 151! = 151- 12.6
7
Li= 138.4

6
$ 7 Avec X max = 277
a= 25.2

Kamfundwa »
47
75.7
$ 277 = 258.5+ 12.6
7
Ls= 289.6
Tableau III.10. Mètres forés moyens par taillant EPIROC
N° LRC Xi Ni ni Xi
1 [138.4 – 163.6 [ 151 2 302
2 [163.6 – 188.8 [ 176.2 3 528.6
3 [188.8 – 214 [ 201.4 11 2215
4 [214 – 239.2 [ 226.6 5 1133
5 [239.2 - 264.4 [ 251.8 6 1510.8
6 [264.4– 289.6 [ 277 3 831
TOTAL 30 6520.8
,
8= ∑4*+,
" "
9*
,
= E6520.8H
10
4570.;
8=
10
:8 217.36 mf/taillant
Donc la durée de vie des taillants EPIROC est en moyenne estimée

à 217.36mf/taillant

Kamfundwa »
48
III.4. COMPARAISON DES RESULTATS

Tableau III.11. Rendement, vitesse d’avancement et durée de vie par type de taillant
TAILLANTS
SANDVIK EPIROC
Terrain T3 Terrain 3D Terrain T3 Terrain 3D
Temps moyen de forage (min) 18 25.7 13.38 18.19

Rendement (mf/h) 20 14 26.9 19.79
Vitesse de pénétration (mf/min) 0.33 0.23 0.45 0.33
Durée de vie (mf) 186.2 217.36
III.5. EVALUATION DU COUT AU METRE FORE PAR TYPE DES

TAILLANTS
III.5.1. Introduction
Le prix de revient du mètre foré est un critère utilisé pour déterminer à quel
moment un taillant est le plus économique, mais il permet également de comparer les
performances de différents taillants et de déterminer, pour un type d’outil donné, les
performances qu’il doit réaliser pour être compétitif.
L’objectif principal est celui d’arriver à évaluer le coût au mètre foré de chaque
type de taillant utilisé dans la mine à ciel ouvert de Kamfundwa. Possédant les prix des
taillants et leur durée de vie nous pouvons déterminer alors le prix au mètre foré.
III.5.2. Evaluation économique
III.5.2.1. Valeur d’acquisition

C’est un ensemble des charges depuis l’achat jusqu’ à la mise de l’outil sur le lieu de travail.
Pour le taillant EPIROC : V.A = 900 USD

Pour le taillant SANDVIK : V.A = 460 USD

Kamfundwa »
49
III.5.2.2. Amortissement
L'amortissement comptable d’un taillant est le rapport entre son cout unitaire sur sa durée de
vie.
Les frais horaires d’amortissement sont donnés par la formule :
MN
A=
OM
VA : valeur total d’acquisition
DA : durée de vie.
Ainsi on aura :
C00
Pour le taillant EPIROC : A= 4.14 PQ/
7,@.14
<40
Pour le taillant SANDVIK: A= ,;4.7 2.47 PQ/
Ainsi le cout d’amortissement au mètre foré pour chaque type de taillant.
• Coût au mètre foré du taillant EPIROC
R/ 4.14 USD/mf

• Coût au mètre foré du taillant SANDVIK
R/ 2.47 USD/mf
III.6. COMPARAISON GENERALE DES RESULTATS

Tableau III.12: comparaison générale de deux taillants
TAILLANTS
SANDVIK EPIROC
Terrain T3 Terrain 3D Terrain T3 Terrain 3D
Temps moyen de forage (min) 18 25.7 13.38 18.19
Rendement (mf/h) 20 14 26.9 19.79
Vitesse de pénétration (mf/min) 0.33 0.23 0.45 0.33
Durée de vie (mf) 186.2 217.36
Coût d’acquisition (USD/ pièce) 460 900
Coût au mètre foré (USD/mf) 2.47 4.14

Kamfundwa »
50
III.7. CONCLUSION PARTIELLE

Dans ce chapitre on vient de donner les grandes lignes qui nous ont permis à déterminer
pour chaque taillant : la vitesse d’avancement, le rendement, la durée de vie et le coût au
mètre foré dans la mine à ciel ouvert de Kamfundwa.
Nous comprenons que le taillant EPIROC est plus performant que celui de SANDVIK.
En faisant appel aux notions économiques nous comprenons que, malgré la performant
d’EPIROC, il présence un coût très élevé envoisinant le double de celui de SANDVIK.

Kamfundwa »
51
CONCLUSION GENERALE
Dans ce travail, l’objectif poursuivi n’était rien que faire un choix entre les types
deux de taillants en vue de diminuer tant soit peu le coût de forage dans la mine à ciel ouvert
de KAMFUNDWA.
Partant de la problématique que nous avons soulevée au début de ce travail, l’objectif

que nous nous étions fixé était celui d’analyser entre le taillant SANDVIK et EPIROC celui
qui peut être maintenu pour la suite des opérations de forage dans ladite mine.
Ainsi pour arriver à comparer ces deux types de taillants, nous avons procédé aux
chronométrages des temps de cycles de forage des trous de mines dans la catégorie des terrains
durs avec quoi, nous avons pu trouver la vitesse de pénétration de chaque taillant, les mètres
forés par types de taillants ces qui symbolise leur durée de vie et nous avons pris également leur
cout unitaire. Avec ces paramètres nous avons ressortis la durée de vie moyenne de chaque type
de taillants, leur rendement par heure de marche et en fin nous avons déterminé le coût au mètre
foré par taillant.
Nous avons trouvé les résultats suivants :
Rendements dans le terrain T3 pour SANDVIK et EPIROC sont respectivement

20 mf/hm et 26.9 mf/hm et dans le terrain T3D 14mf/hm et 19.79 mf/hm ;
Vitesses de pénétration en T3 pour SANDVIK et EPIROC sont respectivement
égales à 0.33 mf/min et 0.45 mf/min et en terrain T3D 0.23 mf/min et 0.33
mf/min ;
Durées de vie de deux types de taillants (SANDVIK et EPIROC) sont
respectivement égales à 186.2 mf/pièce et 217.36 mf/pièce avec comme coûts
d’acquisition 460 USD/taillant SANDVIK et 900USD/ taillant EPIROC.
Les coûts au mètre foré sont de 2.47 USD/mf et 4.14 USD/mf respectivement pour
SANDVIK et EPIROC.
Apres analyse, il est apparu que le taillant EPIROC présente un avantage sur l’aspect
technique contrairement à SANDVIK qui, techniquement nous offre des performances faibles
par rapport à EPIROC mais nous présentant un avantage économique important envoisinant la
moitié d’EPIROC.

Kamfundwa »
52
Cet aspect économique, nous pousse donc à porter notre choix sur les taillants
SANDVIK parce que (qu’):
Avec un taillant SANDVIK nous forons 186.2 m à 460 USD ; pour les mêmes
mètres forés (186.2 m), avec un taillant EPIROC, on dépenserait 770.98 USD ;
Le taillant SANDVIK présente un coût au mètre foré faible soit 2.47 USD par
rapport à celui d’EPIROC qui est de 4.14 USD/ mf.
En introduisant les notions d’affutage, il est à noter qu’après affutage les deux
types des taillants augmentent leur durée de vie de 60%.
Ainsi donc nous osons croire qu’avec cette étude, l’entreprise comprendra qu’il lui
faut des taillants SANDVIK pour la suite des opérations de forage tout en pensant en mettre en
évidence une machine qui lui permettra d’affuter ces taillants, ceci réduirait tant soit peu le cout
des opérations de forage.

Kamfundwa »
53
BIBLIOGRAPHIE
A) SITE INTERNET
www.sandvik.com : les opérations minières, 2017

www.bia.com : notions d’économie minière, 2017
B) TFC ET MEMOIRE
Patient mbokani : «.étude de la performance de la sondeuse sur les différents types de terrains
dans une mine à ciel ouvert >> TFC/UNILU/28 pages / 2013
Nacef Ali : « modélisation de la vitesse d’avancement de l’outil de forage » TFE/
UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA- BOUMERDES/ 119pages/ 2015
Rabhi Mohammed Zakaria « Etude du choix des outils de forage dans le champ de
Hassi-Messaoud » TFE/ UNIVERSITE KASDI MARBAH OUARGLA/66 pages/2017
C) NOTES DES COURS

KAYEYE MAHAMBA(2017) : cours de fragmentation, ISTA, Kolwezi ,52 pages
KALENGA MADIKA(2015) : cours d’exploitation de mine souterraine ISTA,
Kolwezi 94 pages
LUMBWE MUKUNA(2018) : cours de probabilité statistique ISTA, Kolwezi 252
pages
D) OUVRAGES
Forage et minage : faculté polytechnique de môns 64 pages
Le forage : bibliothèque ISTA Kolwezi
Prof KAMULETE MUDIANGA, (2012) : Projet d’exploitation des mines à ciel ouvert,
faculté polytechnique UNILU, 226 pages
Prof KAMULETE MUDIANGA, (2009) : Exploitation des mines à ciel ouvert, faculté
polytechnique UNILU 261 pages
Prof NGOIE NSENGA, (2012) : Projet d’exploitation de mines souterraine, faculté
polytechnique UNILU 100 pages

Kamfundwa »
54
TABLE DES MATIERES

LISTE DES ABREVIATIONS.......................................................................................................................I
LISTE DES FIGURES................................................................................................................................II
LISTE DES TABLEAUX............................................................................................................................III
EPIGRAPHE...........................................................................................................................................IV
IN MEMORIAL.......................................................................................................................................V
DEDICACE..............................................................................................................................................VI
AVANT PROPOS.....................................................................................................................................VII
INTRODUCTION GENERALE ..................................................................................................................... 1

CHAPITRE I. LES GENERALITES SUR LA MINE A CIEL OUVERT DE KAMFUNDWA .................................... 3
I.1. HISTORIQUE DE LA GECAMINES .................................................................................................... 3
I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE DE LA MINE DE KAMFUNDWA ........................................................ 4
I.3. PRESENTATION DE LA MINE DE KAMFUNDWA ............................................................................. 5
I.4. CLIMAT ET VEGETATION................................................................................................................ 5
I.5. HYDROGEOLOGIE .......................................................................................................................... 5
I.6 APERÇU GEOLOGIQUE .................................................................................................................... 6
I.6.1.Morphologie du gisement de Kamfundwa.............................................................................. 6
I.6.2. Stratigraphie ........................................................................................................................... 6
I.6.3 Minéralisation du gisement de Kamfundwa ......................................................................... 10
CHAPITRE II : APERCU GENERAL SUR LE FORAGE ET INTERACTIONS ROCHE- OUTILS ....................... 11
II.1. INTRODUCTION .......................................................................................................................... 11
II.2. APERCU GENERAL SUR LE FORAGE EN MINE A CIEL OUVERT .................................................... 11
II.2.1. DEFINITIONS ............................................................................................................................ 11
II.2.2. COMPOSITION D’UN SYSTEME DE FORAGE. ........................................................................... 11
II.2.3. LES TECHNIQUES DE FORAGE .................................................................................................. 12
II.2.3.1 Le système Rotary ............................................................................................................. 12
II.2.3.2 Foration Roto-Percutante.................................................................................................. 13
II.2.4. FACTEURS DE LA PERFORMANCE D’UN FORAGE .................................................................... 14
II.2.5. ETUDES DU RENDEMENT DES SONDEUSES ............................................................................. 14
II.3. LES OUTILS DE FORAGE .............................................................................................................. 15
II.3.1. CONDITIONS DU CHOIX DES OUTILS DE FORAGE .................................................................... 15
II.3.2. DIFFERENTS TYPES D’OUTILS DE FORAGE ............................................................................... 16
II.3.2.1. Les outils à tricônes : ........................................................................................................ 16
II.3.2.2. Outils à trillâmes............................................................................................................... 17

Kamfundwa »
55
II.3.3. DIFFERENTS TAILLANTS UTILISES A KAMFUNDWA ................................................................ 18

II.3.3.1. CARACTERISTIQUES DES TAILLANTS................................................................................. 19
II.3.3.2. FONCTIONNEMENT D’UNE FORATION A ROTO-PERCUTION ........................................... 19
II.4. INTERACTIONS ROCHE – OUTIL DE FORAGE .................................................................................. 21
II.4.1. INTRODUCTION ....................................................................................................................... 21
II.4.2 CARACTERISTIQUE MECANIQUE DES ROCHES ......................................................................... 21
II.4.2.1. Dureté............................................................................................................................... 21
II.4.2.2 Dureté selon MOHS ........................................................................................................... 21
II.4.2.3. Abrasivité.......................................................................................................................... 24
II.4.3. CATEGORIE DES TERRAINS RENCONTRES A KANFUNDWA ......................................................... 25
II.4.4. ATTAQUE DE LA ROCHE PAR L’OUTIL ...................................................................................... 25
II.4.5. ATTAQUE DE L’OUTIL PAR LA ROCHE ...................................................................................... 26
II.4.6. USURE DES TAILANTS .............................................................................................................. 26
A) USURE ABRASIVE ....................................................................................................................... 27
B) USURE PAR FATIGUE ................................................................................................................. 27
CHAPITRE III : LES PERFORMANCES DES TAILLANTS SANDVIK ET EPIROC ............................................ 29
III.1. INTRODUCTION ............................................................................................................................. 29
III. 2. VITESSE D’AVANCEMENT ............................................................................................................. 29
III.2.1. NOTIONS STATISTIQUES ......................................................................................................... 29
III.2.1.1. Nombre des classes réelles (K) ........................................................................................ 29
III.2.1.2. Etendue de la population (d)........................................................................................... 29
III.2.1.3. L’amplitude (a) ................................................................................................................ 30
III.2.1.4. Limite inférieure de la première classe réelle (Li) ........................................................... 30
III.2.1.5. Limite supérieure de la dernière classe réelle (Ls) ......................................................... 30
III.2.1.6. La moyenne (%i) .............................................................................................................. 30
III.2.2. TEMPS DE CYCLE DE FORAGE AVEC LES DEUX TAILLANTS .................................................... 31
III.2.2.1. CALCUL DU TEMPS DE CYCLE DE FORAGE ........................................................................... 31
III.2.3. DETERMINATION DE LA VITESSE D’AVANCEMENT ................................................................ 41
II.3. CALCUL DE LA DUREE DE VIE MOYENNE DES TAILLANTS .............................................................. 42
III.3.1.Détermination des mètres forés moyens par les taillants SANDVIK....................................... 42
III.2.2.2.Détermination des mètres forés moyens par taillant EPIROC ............................................ 45
III.4. COMPARAISON DES RESULTATS.................................................................................................... 48
III.5. EVALUATION DU COUT AU METRE FORE PAR TYPE DES TAILLANTS............................................. 48
III.5.1. Introduction................................................................................................................................ 48
III.5.2. Evaluation économique .............................................................................................................. 48
III.5.2.1. Valeur d’acquisition ................................................................................................................. 48

Kamfundwa »
56
III.5.2.2. Amortissement ........................................................................................................................ 49

III.6. COMPARAISON GENERALE DES RESULTATS.................................................................................. 49
III.7. CONCLUSION PARTIELLE................................................................................................................ 50
CONCLUSION GENERALE ....................................................................................................................... 51
BIBLIOGRAPHIE ...................................................................................................................................... 53
TABLE DES MATIERES............................................................................................................................54

Kamfundwa »

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1

Travail de fin de cycle juillet 2019 présenté par KASONGO KABILA

L’impact de l’usure des taillants exigeant toujours le remplacement, constitue d’une

Pour bien aborder ce problème, il s’avère nécessaire de poser quelques questions

Pourquoi les taillants présentent-ils une faible durée de vie?

En effet, la problématique énoncée ci-haut engendre les objectifs suivants :

Déterminer le rendement de chaque taillant dans le terrain T3 et T3D

« Contribution au choix de l’outil de coupe de forage dans la mine à ciel ouvert de

Hormis l’introduction générale et la conclusion, nous allons développer notre travail

« Contribution au choix de l’outil de coupe de forage dans la mine à ciel ouvert de

CHAPITRE I. LES GENERALITES SUR LA MINE A CIEL OUVERT

I.1. HISTORIQUE DE LA GECAMINES

A partir de 1990, la conjoncture devient désastreuse suite notamment :

A la baisse du cours du cuivre ;

En résumé, l’historique de la Gécamines se présente comme suit:

« Contribution au choix de l’outil de coupe de forage dans la mine à ciel ouvert de

I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE DE LA MINE DE KAMFUNDWA

Figure I.1: Localisation de KAMFUNDWA

« Contribution au choix de l’outil de coupe de forage dans la mine à ciel ouvert de

I.3. PRESENTATION DE LA MINE DE KAMFUNDWA

Phase A de 1430 mètres d’altitude à 1220 m, au Sud;

Cette mine possède les paramètres d’exploitation suivants :

o Hauteur des gradins : 10 m ;

I.4. CLIMAT ET VEGETATION

La mine à ciel ouvert de KAMFUNDWA a déjà atteint le niveau hydrostatique dans

Dans la phase A le niveau hydrostatique est à 1255 et dans la phase B le niveau

« Contribution au choix de l’outil de coupe de forage dans la mine à ciel ouvert de

- L’instabilité des flancs ;

I.6 APERÇU GEOLOGIQUE

Les études géologiques montrent que le gisement de Kamfundwa est constitué

Ce système comprend des roches sédimentaires déposées pendant la période séparant

I.6.2.1 Le système Katanguien

Dans l’arc cupro-cobaltifère du KATANGA, nous trouvons essentiellement des roches

Ces deux groupes constituent le système stratigraphique du KATANGA dénommé le

« Contribution au choix de l’outil de coupe de forage dans la mine à ciel ouvert de

Au-dessus : le KUNDELUNGU subdivisé en :

En dessous : le ROAN subdivisé en :

c. Stratigraphie de la série des mines

Tableau I.1 : Stratigraphie de la série des mines

CMN Calcaire à minéraux noirs

« Contribution au choix de l’outil de coupe de forage dans la mine à ciel ouvert de

D Strat Dolomie stratifiée

d. Caractéristiques des roches de la Série des Mines

La reconnaissance macroscopique des roches a comme base leur description. Pour ce

1) RAT LILAS : roches argilo talqueuses lilas

6) SD1a : schistes dolomitiques 1a (schiste de base)

« Contribution au choix de l’outil de coupe de forage dans la mine à ciel ouvert de

« Contribution au choix de l’outil de coupe de forage dans la mine à ciel ouvert de

I.6.3 Minéralisation du gisement de Kamfundwa

Le gisement de KAMFUNDWA ne constitue pas des couches sédimentaires bien

Les minerais rencontrés à KAMFUNDWA sont du type oxydé, de degré d’oxydation

« Contribution au choix de l’outil de coupe de forage dans la mine à ciel ouvert de

CHAPITRE II : APERCU GENERAL SUR LE FORAGE ET

II.2. APERCU GENERAL SUR LE FORAGE EN MINE A CIEL OUVERT

II.2.2. COMPOSITION D’UN SYSTEME DE FORAGE.

« Contribution au choix de l’outil de coupe de forage dans la mine à ciel ouvert de

• Le fluide de circulation : nettoie le trou en assurant l’évacuation des déblais,

II.2.3. LES TECHNIQUES DE FORAGE

La relation entre pression d’avance et vitesse de rotation détermine la vitesse de

Méthodes actuelles de forage: La méthode ODEX, dite aussi forage à l’avancement,

« Contribution au choix de l’outil de coupe de forage dans la mine à ciel ouvert de

II.2.3.2 Foration Roto-Percutante

1. Technique de foration hors trou