DEDICACE

Mon père, TEDOM Jérôme

Mon oncle, FOTSO Fidèle

Ma mère, MAGNE Nicole Françoise

Mes frères et sœurs, Julienne, Alice, Marie, Yvan, Sonia et Océane

i
 REMERCIEMENTS

Je rends grâce à mon Seigneur Dieu tout puissant pour m’avoir permis de mener ce projet
jusqu’à son terme.

Mes remerciements s’adressent :

Au Pr. NGOUNOUNO Ismaïla, Directeur de l’Ecole de Géologie et d’Exploitation Minière

(EGEM), pour les dispositions qu’il a prises pour nous assurer une formation de qualité. A
travers lui, je remercie toute l’administration de l’Ecole de Géologie et d’Exploitation
Minière pour son encadrement et pour la rigueur mise dans notre formation.

A Monsieur SIAKA André, PDG de Routes d’Afrique, pour m’avoir accueilli dans son
entreprise et ainsi me permettre de réaliser ce modeste travail. A travers lui, je remercie tout
le personnel de Routd’Af, particulièrement celui de la carrière de Bienkok pour son
encadrement et la pertinence des remarques émises durant mon séjour en entreprise.

Au Dr. Ing. MAMBOU NGUEYEP Luc Leroy, Tuteur académique, pour m’avoir donné
l’opportunité de travailler sur ce sujet passionnant et surtout pour l’avoir dirigé de main de
maître tout en me soutenant moralement.

A Messieurs TCHAKOUNTEU Laris, NGUE Patrice, BILOA NKE Célestin, Tuteurs en

entreprise, respectivement assistant HSE, foreur et chef mineur pour avoir encadré mon
travail et offert un soutien de toute heure pour tous les aspects de celui-ci malgré les difficultés
rencontrées.

Au Dr. NCHARE MOMINOU, Chef du Département de Mines-Minéralurgie-

Environnement, pour tous les enseignements reçus au cours de ma formation d’ingénierie.

Au Dr. KEYANGUE, Dr. KOUAYEP, Dr. MBOWOU, M. MFENJOU Martin Luther, M.

SELEMA Sire, M. TCHAPGA GNAMSI Guy, enseignants permanents et missionnaires de
l’EGEM, tout particulièrement pour les enseignements reçus.

Aux membres du jury qui me feront l’honneur d’apprécier ce travail.

A Messieurs ANGUISSA Blaise et ELOUNDOU, responsables du ministère en charge des

mines pour leurs conseils, avis et facilités académiques tout au long de ma formation
d’ingénierie à l’EGEM.

ii
A Messieurs WAMBA Melady et DJEUWAL, chefs mineurs, pour leurs remarques
constantes et inconditionnelles tout au long de la rédaction de ce mémoire.

A Messieurs NYEMB Damien Cedric et KUATE Melvin Kélian, Ingénieurs de mines, pour
leurs conseils et suggestions tout au long de la rédaction de ce mémoire.

A Messieurs WAMBO TUEKAM à Edéa et BIKIM Macaire à Bamenda pour m’avoir reçu
et logé chez eux pendant mes différents stages académiques, je vous en remercie infiniment.

A Monsieur et madame AWUNGNJIA, responsables de « la cité du capitaine » pour m’avoir

permis de loger dans de bonnes conditions, durant cinq ans dans la ville de Meiganga.

Aux membres de ma famille, particulièrement à : M.&Mme. NOUBOUE Christophe, Mme.

MESSEDEM Julienne, Mme. MEGNE Marceline, M.&Mme. DEFO Emmanuel, M. & Mme.
KENGNE Laurent, Mme. Marie, Mme. Florence, M.&Mme. FOTSO Thomas, Mme. Abdel
Aida, Mme. Micheline, Mme. Cécile NOUBOUE, La grande famille de NGOUSSO
Yaoundé, M. MOGHOMAYE Albert, M. MOGHOMAYE Alexis, M. MOHAMADOU
Dandi, M. AMBASSA Michel Ange, M. DEFO Charles, la famille TOBOU pour tous les
encouragements et moyens mis en jeu pour que je puisse finir ma formation à l’EGEM.

A tous mes camarades et amis pour les belles années de vie commune à l’Ecole de Géologie
et d’Exploitation Minière.

Je ne puis également oublier tous ceux qui de près ou de loin ont eu une influence sur mon
bien-être physique et moral, indispensable pour toute production intellectuelle, qu’ils soient
infiniment bénis pour leurs bienfaits.

iii
 TABLE DES MATIERES

DEDICACE ............................................................................................................................i

REMERCIEMENTS ............................................................................................................ ii

LISTE DES FIGURES ....................................................................................................... vii

LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................ix

LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS ..............................................................xi

RESUME ............................................................................................................................ xiii

ABSTRACT ........................................................................................................................xiv

INTRODUCTION GENERALE.......................................................................................... 1

CHAPITRE 1 : GENERALITES ......................................................................................... 3

Introduction ........................................................................................................................... 3
1.1. Présentation du cadre naturel de Bienkok ............................................................... 3

1.1.1. Localisation géographique et administrative ......................................................... 3

1.1.2. Climat ..................................................................................................................... 5

1.1.3. Géomorphologie..................................................................................................... 6

1.1.4. Sols ......................................................................................................................... 7

1.1.5. Hydrographie ......................................................................................................... 7

1.2. Contexte géologique ................................................................................................ 8

1.2.1. Géologie générale .................................................................................................. 8

1.2.2. Géologie du massif rocheux en exploitation .......................................................... 9

1.2.3. Etude tectono-structurale de la région d’Edéa et de ses environs ........................ 14

1.3. Méthode d’exploitation de la carrière de Bienkok : Etat actuel des lieux ............. 15

1.3.1. Méthode d’exploitation ........................................................................................ 15

1.3.2. Travaux d’abattage ............................................................................................... 15

1.3.3. Analyse des pratiques d’abattage ......................................................................... 19

1.3.4. Analyse des résultats des tirs de mines ................................................................ 22

iv
 1.4. Paramètres influençant les résultats d’un tir de mines .......................................... 27

1.5. Discontinuités et abattage à l’explosif ................................................................... 28

1.5.1. Influence des discontinuités sur la fragmentation ................................................ 28

1.5.2. Adaptation du plan de tir en fonction de l’influence des discontinuités .............. 28

Conclusion ............................................................................................................................ 29

CHAPITRE 2 : MATERIELS ET METHODES ............................................................. 30

Introduction ......................................................................................................................... 30

2.1. Approche méthodologique appliquée .................................................................... 30

2.1.1. Recherche bibliographique .................................................................................. 30

2.1.2. Travaux de terrain ................................................................................................ 30

2.1.3. Travaux de laboratoire ......................................................................................... 31

2.2. Matériels d’acquisition et logiciels de traitement .................................................. 31

2.2.1. Matériels de travail............................................................................................... 31

2.2.2. Logiciels de traitement ......................................................................................... 32

2.3. Méthodes appliquées pour les mesures ................................................................. 32

2.3.1. Méthode de mesure des paramètres géométriques des discontinuités ................. 32

2.3.2. Méthode de mesure pour évaluer la qualité des tirs ............................................. 34

2.4. Méthodes appliquées pour l’amélioration des tirs de mines ................................. 34

2.4.1. Réalisation du diagramme d’Ishikawa ................................................................. 34

2.4.2. Conception d’un plan de tir amélioré selon le modèle de Langefors ................... 36

2.4.3. Prédiction de la fragmentation selon le modèle de Kuz-Ram .............................. 41

Conclusion ............................................................................................................................ 50

CHAPITRE 3 : RESULTATS ET DISCUSSIONS .......................................................... 51

Introduction ......................................................................................................................... 51

3.1. Caractérisation générale du massif rocheux de Bienkok ....................................... 51

3.1.1. Caractéristiques géométriques des discontinuités ................................................ 51

3.1.2. Caractéristiques géotechniques ............................................................................ 53

v
 3.2. Amélioration des tirs de mines à la carrière de Bienkok ....................................... 54

3.2.1. Diagramme d’Ishikawa ........................................................................................ 54

3.2.2. Plan de tir amélioré issu du modèle de Langefors ............................................... 55

3.2.3. Prédiction du taux de blocs hors gabarits à l’aide du modèle de Kuz-Ram......... 57

3.3. Analyse des résultats de tir de mines après amélioration ...................................... 63

3.3.1. Paramètres de tir appliqués après amélioration .................................................... 63

3.3.2. Résultats de prédictions pour les tirs simulés ...................................................... 64

3.3.3. Modifications effectuées sur l’ancien plan de tir ................................................. 66

3.3.4. Résultats des tirs de mines obtenus ...................................................................... 69

3.4. Etude technico-économique des opérations de production des granulats avant et après
amélioration des tirs de mines .............................................................................................. 71

3.4.1. Coûts et temps de la foration................................................................................ 71

3.4.2. Coûts du minage................................................................................................... 72

3.4.3. Coûts et temps du débitage secondaire ................................................................ 74

3.4.4. Coûts et temps du chargement des moellons ....................................................... 75

3.4.5. Coûts et temps du transport des moellons ............................................................ 75

3.4.6. Coûts et temps du concassage .............................................................................. 76

3.4.7. Coûts du déstockage ............................................................................................. 77

3.4.8. Coûts globaux de production des granulats ......................................................... 78

3.5. Comparaison des paramètres de tir appliqués avant et après amélioration et influence
de ceux-ci sur la productivité et la rentabilité de la carrière de Bienkok ............................. 79

3.6. Recommandations....................................................................................................... 81

Conclusion ............................................................................................................................ 82

CONCLUSION GENERALE ............................................................................................ 83

BIBLIOGRAPHIE .............................................................................................................. 86

ANNEXES .............................................................................................................................. I

vi
 LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Carte de localisation de la carrière Routd’Af de Bienkok (Réalisé par Mohamadou,

Géologie minière) ...................................................................................................................... 4
Figure 2 : Diagramme ombrothermique de la Dibamba ........................................................... 5
Figure 3 : Moyenne mensuelle d’insolation de la Dibamba [1] ............................................... 6
Figure 4 : Modèle numérique 3D du massif d'étude (Réalisé par moi) .................................... 7
Figure 5 : Réseau hydrographique de la zone d’étude (Réalisé par Mohamadou, Géologie
minière) ...................................................................................................................................... 8
Figure 6 : Contexte géologique de la zone d’étude [2] ............................................................. 9
Figure 7 : Aspect microphotographique des amphibolites : A) échantillon des amphibolites de
la localité de Bienkok ; B) Texture granoblastique hétérogranulaire et composition
minéralogique ; C&D) Porphyroblaste de hornblende en pleine pseudomorphose en biotite
respectivement en LPNA et en LPA; E) Déstabilisation du pyroxène en hornblende (LPA) ; F)
Assemblage minéralogique à Hbl+Pl+Qtz+Bt+Kfs+Cpx. ...................................................... 11
Figure 8 : Aspect microphotographique des gneiss à biotite et à amphibole: A) échantillon des
gneiss à biotite et amphibole de la localité de Bienkok ; B) Texture granoblastique
hétérogranulaire et composition minéralogique ; C&D) Amphibole relictuel déchiqueté
montrant une transformation en minéraux opaques et en biotite (LPNA) et en (LPA) ; E)
Porphyroblaste de plagioclase montrant une altération en muscovite (LPA) ; F) Assemblage
minéralogique à Kfs+Qtz+Pl. .................................................................................................. 13
Figure 9 : Détonateurs électriques MAXAM ......................................................................... 17
Figure 10 : Cordeau détonant MAXAM Riocord ................................................................... 17
Figure 11 : Charge de pied Riogel XE MAXAM ................................................................... 17
Figure 12 : Charge de colonne (Anfo) .................................................................................... 17
Figure 13 : Double amorçage postérieur avec détonateur électrique et cordeau détonant ..... 18
Figure 14 : Schéma de connexion et de mise à feu pour l’amorçage électrique lors des tirs [10]
modifié par Gabriel Fotso ........................................................................................................ 19
Figure 15 : Balisage de la zone du raté de tir partiel .............................................................. 24
Figure 16 : Blocs hors gabarits ............................................................................................... 24
Figure 17 : Cordeau détonant et cartouches d’explosifs non brûlés ....................................... 25
Figure 18 : Conséquence néfaste des vibrations dues à un tir de mines ................................. 25
Figure 19 : Plateforme de travail irrégulière........................................................................... 26

vii
Figure 20 : Diagramme d'Ishikawa [25] ................................................................................. 35
Figure 21 : Interface de l’outil Excel conçu pour la prédiction de la fragmentation selon le
modèle de Kuz-Ram ................................................................................................................ 49
Figure 22 : Orientation des fractures à la carrière de Bienkok ............................................... 53
Figure 23 : Diagramme d'Ishikawa présentant les causes probables du taux de blocs hors
gabarits élevé ........................................................................................................................... 54
Figure 24 : Simulations de l’influence du bourrage final sur les proportions de blocs hors
gabarits en fonction du taux de réduction de l'Anfo et de la profondeur des trous de foration
................................................................................................................................................. 60
Figure 25 : Courbes de distribution granulométrique des tirs prédits dans plusieurs directions
de foration par le modèle de Kuz-Ram .................................................................................... 64
Figure 26 : Détonateur Nonel de 25/500 ms ........................................................................... 66
Figure 27 : Relais de surface de 42 ms ................................................................................... 66
Figure 28 : MAXAM Riogel HE ............................................................................................ 67
Figure 29 : Plan de chargement (à gauche) et séquence d'initiation des charges (à droite) ... 68
Figure 30 : Bonne blocométrie du tas de roches abattues et peu d’effets arrières - Tir n°4 ... 69
Figure 31 : Distribution granulométrique régulière du tas de roches abattues - Tir n°4 ........ 69
Figure 32 : Bonne blocométrie du tas de roches abattues - Tir n°5........................................ 70
Figure 33 : Diagramme comparatif des coûts des opérations unitaires de production des
granulats / tonne en FCFA ....................................................................................................... 78

viii
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Données météorologiques de la Dibamba [1] ....................................................... 5

Tableau 2 : Caractéristiques des explosifs utilisés pour les tirs de mines .............................. 17
Tableau 3 : Paramètres de tir appliqués avant amélioration ................................................... 22
Tableau 4 : Paramètres contrôlables et incontrôlables d’un tir de mines [7, 10, 20, 21, 22] . 27
Tableau 5 : Matériels de travail utilisés .................................................................................. 31
Tableau 6 : Logiciels de traitement des données utilisés ....................................................... 32
Tableau 7 : Avantages de l’amorçage au détonateur Nonel et au cordeau détonant [7, 14, 15,
27] ............................................................................................................................................ 40
Tableau 8 : Paramètres géométriques des fractures à la carrière de Bienkok ........................ 51
Tableau 9 : Caractéristiques géotechniques du massif de Bienkok (Source : Entreprise) ..... 53
Tableau 10 : Paramètres de tir Langefors ............................................................................... 55
Tableau 11 : Comparaison des caractéristiques techniques des explosifs de pied ................. 56
Tableau 12 : Paramètres constants des simulations du taux de blocs hors gabarits ............... 57
Tableau 13 : Précision de forage en fonction de la longueur des trous .................................. 59
Tableau 14 : Paramètres cibles de fragmentation ................................................................... 59
Tableau 15 : Paramètres de tir après amélioration ................................................................. 63
Tableau 16 : Résultats de prédiction de la fragmentation pour les tirs simulés ..................... 64
Tableau 17 : Anomalies liées au massif rocheux et les solutions possibles [40] ................... 67
Tableau 18 : Coûts et temps de foration du tir n°3 ................................................................. 71
Tableau 19 : Coûts et temps de foration du tir n°4 amélioré .................................................. 71
Tableau 20 : Coûts et temps de foration du tir n°5 amélioré .................................................. 72
Tableau 21 : Coûts du minage pour le tir n°3......................................................................... 72
Tableau 22 : Coûts du minage pour le tir n°4 amélioré.......................................................... 73
Tableau 23 : Coûts du minage pour le tir n°5 amélioré.......................................................... 73
Tableau 24 : Coûts et temps du débitage secondaire avant et après amélioration ................. 74
Tableau 25 : Coûts et temps de chargement des moellons avant et après amélioration ......... 75
Tableau 26 : Coûts et temps du transport des moellons avant et après amélioration ............. 76
Tableau 27 : Coûts et temps de concassage avant et après amélioration ............................... 76
Tableau 28 : Coûts du déstockage avant et après amélioration .............................................. 77
Tableau 29 : Coûts globaux de production des granulats avant et après amélioration........... 78

ix
Tableau 30 : Comparaison des paramètres de tir et des résultats avant et après amélioration
................................................................................................................................................. 80

x
 LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS

SYMBOLES DESIGNATION
° Degré
°C Degré Celsius
3D Trois Dimensions
AFTES Association Française des Tunnels et de l’Espace Souterrain
Anfo Nitrate - Fuel
B Banquette
Br Banquette réelle
BRH Brise Roche Hydraulique
Bt Biotite
cm Centimètre
cm2 Centimètre carré
cm3 Centimètre cube
Cordeau d. Cordeau détonant
Cpx Clinopyroxène
Détonateur N. Détonateur Nonel
E Est
EIES Etude d’Impact Environnemental et Social
élec. Electrique
Et Espacement entre les trous
FCFA Franc de la Coopération Financière en Afrique centrale
Gpa Giga pascal
GPS Global Positioning System
gr Gramme
H Hauteur du front
Hbl Hornblende
Hg Hauteur du gradin
HSE Hygiène - Sante sécurité - Environnement
IRGM Institut de Recherche Géologique et Minière
Kfs Feldspath potassique
Kg Kilogramme
Km Kilomètre
Kre Coefficient de remplissage
Kt Coefficient de tassement
L Litres
Lb Longueur de bourrage
Lcolonne Longueur de la charge de colonne
Lfcolonne Charge linéaire en colonne
Lfpied Charge linéaire en pied
LPA Lumière Polarisée et Analysée
Lpied Longueur de la charge de pied
LPNA Lumière Polarisée et Non Analysée
Ltot Longueur totale
Ltrou Longueur du trou

xi
m Mètre
m2 Mètre carré
m3 Mètre cube
Ma Millions d’années
min Minute
MJ Méga joule
mm Millimètre
MPa Méga pascal
ms Milliseconde
N Nord
Nonel Non Electrique
Opq Minéraux Opaques
P Précipitation
PDG Président Directeur Général
Pl Plagioclase
Qtz Quartz
Rc Résistance à la compression
Routd’Af Routes d’Afrique
Rt Résistance à la traction
S Sud
s Seconde
t Tonne
T Température
TNT Trinitrotoluène
v Version
W Ouest
Фtrou Diamètre du trou

xii
 RESUME

Le présent travail traite de l’analyse des performances de tir de mines et de la mise en

place d’un modèle de prédiction dans la carrière de Bienkok. Dans cette carrière, on observe
particulièrement une proportion très élevée de blocs hors gabarits malgré une énergie
spécifique relativement importante, des effets arrières importants, des projections de roches
excessives et bien d’autres résultats négatifs d’un tir de mines.

Pour améliorer la fragmentation au sein du massif étudié, nous avons procédé tout
d’abord à une caractérisation géologique, géotechnique puis structurale et à la détermination
de l’influence de ces dernières sur les opérations d’abattage à l’explosif. La maîtrise du
phénomène de fragmentation à l’explosif nous a permis d’avoir un regard critique sur les
pratiques théoriques et réelles d’abattages menées au sein de la carrière et d’y apporter des
solutions adaptables selon le contexte.

Afin d’évaluer les écarts qui existent entre la théorie et la mise en pratique, une analyse
de la mise en œuvre effective de l’abattage au sein de la carrière a été effectuée. Nous nous
sommes appuyés sur des données quantitatives et qualitatives obtenues au niveau de chaque
étape du processus de tir. Ces données ont mis en évidence l’existence des écarts qui sont à
l’origine des résultats de tirs peu satisfaisants rencontrés en carrière.

Les solutions proposées pour inhiber l’interférence des discontinuités au cours du

processus d’abattage se basent directement sur des modèles établis par Langefors et Kuz-Ram.
Ayant appliqué les théories de ces derniers, il en résulte une amélioration de la qualité de la
fragmentation avec une blocométrie adaptée aux installations, une réduction des effets arrières
et une réduction des projections de roches. L’usage d’un plan de tir amélioré et combiné à un
modèle prédictif de fragmentation nous conduit à une distribution granulométrique régulière
du tas de roches abattues, et à une réduction de 85% du taux de blocs hors gabarits entraînant
une augmentation de la production de l’ordre de 44%. Nous observons aussi une réduction de
24% des coûts liés à l’abattage, une réduction de 35% du coût global de production des
granulats ainsi qu’une nette amélioration des temps de production.

Mots clés : Energie explosive, Discontinuités, Modèle de Langefors, Modèle de Kuz-Ram,

Fragmentation, Granulométrie, Productivité, Carrière de granulats.

xiii
 ABSTRACT

This work deals with the analysis of mine firing and the implementation of a prediction
model in the Bienkok quarry. In this quarry, we observe a very high proportion of oversized
blocks in particular, despite relatively high specific energy, significant rearward effects,
excessive rock projections, and many other negative results from mine firing.

To improve the fragmentation within the studied massif, we proceeded first to a

geological, geotechnical then structural characterization and the determination of the latter on
the blasting operations using explosives. Mastering the phenomenon of fragmentation using
explosives allowed us to have a critical look at the theoretical practices and blasting operations
carried out within the quarry and provide adaptable solutions according to this context.

In order to assess the gaps between theory and practice, an analysis of the actual
implementation of this blasting method was conducted. We relied on quantitative and
qualitative data obtained from every step of the firing process. These data have highlighted the
existence of the gaps that are at the origin of the results of unsatisfactory shots encountered in
the quarry.

The proposed solutions to inhibit the interference of discontinuities during the process
of blasting are based directly on the models established by Langefors and Kuz-Ram. Having
applied the theories of the latter, it results in an improvement of the quality of the fragmentation
with a block measurement adapted to the installations, a reduction of the rear effects and a
reduction of the projections of rocks. The use of an improved firing plan combined with a
predictive model of fragmentation leads us to a regular particle size distribution of the pile of
blasted rocks, and an 85% reduction in the out-of-size block rate resulting in an increase in
production in the order of 44%. We also observe a 24% reduction in the cost of blasting
operations, a 35% reduction in the overall cost of aggregate production and a good
improvement in production time.

Key words : Explosive energy, Discontinuities, Langefors model, Kuz-Ram model,

Fragmentation, Granulometry, Productivity, Aggregates quarry.

xiv
 INTRODUCTION GENERALE

Contexte général

L’abattage à l’explosif constitue un élément clé de la chaîne de production des granulats

car c’est le premier élément de réduction granulométrique. L'efficacité d’un tir de mines est
importante dans toute exploitation de carrière pour des raisons techniques et économiques.
Ainsi, la maîtrise des tirs de mines permet d’une part de garantir la sécurité lors de l’opération,
de satisfaire les contraintes réglementaires, et enfin d’obtenir une granulométrie adaptée aux
installations qui optimisera les opérations en aval de l'exploitation : chargement - transport -
concassage ; d’autre part elle permet de limiter les coûts engendrés par l’opération en elle-
même. Par conséquent, l’abattage joue donc un rôle important dans une carrière à l’instar de
celle appartenant à Routd’Af se trouvant dans la localité de Bienkok.

Problématique

Dans cette carrière, les tirs de mines génèrent régulièrement une proportion de blocs
hors gabarits supérieure à la blocométrie souhaitée. En effet, le tas de roches abattues issu des
opérations de tir n’a pas toujours une granulométrie satisfaisante pour subir un concassage
primaire sans un débitage secondaire préalable, ce qui impacte négativement sur le processus
chargement -transport - concassage. Le travail ici présenté se penche sur cette problématique
de blocométrie non souhaitée au niveau de cette carrière. De là, on se pose la question de savoir
« Quelles modifications doit-on apporter au plan de tir actuel pour limiter la présence de blocs
hors gabarits lors des tirs de mines à la carrière de Bienkok ? »

Objectif général

L’objectif général de notre travail est d’améliorer la fragmentation à l’explosif du

massif rocheux de Bienkok par la prédiction ; le but étant d’obtenir des proportions utiles de
fragments rocheux supérieures à celles non souhaitées.

Objectifs spécifiques

Pour la réalisation de ce travail, les objectifs spécifiques consisteront à :

 l’analyse de l’état actuel des lieux en matière d’abattage ;

1
  l’analyse structurale du massif de Bienkok ;
 l’amélioration de la foration et de la gestion de l’énergie du tir dans le massif ;
 l’adaptation d’un plan de tir à partir du modèle de Langefors auquel nous ajouterons
les équations du modèle de Kuz-Ram qui prévoient la taille moyenne des fragments et
les pourcentages de ces derniers.

L’atteinte de ces objectifs spécifiques permettra la mise en œuvre d’un nouveau plan de
tir opérationnel et adapté aux propriétés géologiques du site, suivi d’une prédiction de la
fragmentation adéquate répondant aux objectifs ciblés de productivité de l’entreprise.

Plan de travail

Notre travail intitulé « Analyse des performances de tir de mines et mise en place d’un
modèle de prédiction : cas de la carrière de Bienkok (Région du Littoral, Cameroun) » s’articule
autour de trois chapitres pour atteindre l’objectif de travail fixé. Le premier est consacré aux
généralités, où nous allons présenter le cadre naturel et géologique de la carrière puis faire
l’état des lieux des tirs de mines. Le deuxième quant à lui se base sur les matériels et méthodes
utilisés pour résoudre la problématique posée. Enfin, le troisième chapitre sera consacré aux
résultats et aux discussions des travaux de terrain. Nous y présenterons les résultats de la
caractérisation du massif rocheux, ceux des simulations et des tirs effectués, pour terminer il
sera fait une étude technico-économique avant et après amélioration des tirs de mines.

2
 CHAPITRE 1 : GENERALITES

Introduction
Dans ce premier chapitre, nous nous attèlerons à décrire le contexte et les
caractéristiques de cette exploitation en présentant tout d’abord le cadre naturel, puis le cadre
géologique et enfin en effectuant une analyse de l’état actuel des lieux en ce qui concerne les
tirs de mines. Dans ce dernier axe, nous expliquerons succinctement l’influence des pratiques
et principaux paramètres de tir sur les résultats d’abattage pour cerner réellement la/les cause(s)
probable(s) de blocométrie non souhaitée et des nuisances résultant des tirs de mines à
Bienkok.

1.1. Présentation du cadre naturel de Bienkok

Il s’agira ici de présenter la localisation géographique et administrative, le climat, la
géomorphologie, les sols et l’hydrographie de la zone d’étude.

1.1.1. Localisation géographique et administrative

Le site de la carrière de Routd’Af est situé dans la localité de Bienkok, à environ 24
Km au Nord-Est de la ville d’Edéa, arrondissement de la Dibamba, département de la Sanaga
maritime dans la région du Littoral comme le présente la figure 1.

Il est localisé au point de coordonnées géographiques 3°47'42.40" de latitude Nord et

10°11'29.86" de longitude Est. Ce site est limité au Nord, à l’Est et à l’Ouest par le domaine
national, au Nord-Est et au Nord-Ouest par des zones marécageuses, et au Sud par des villages
de l’ethnie Malimba.

A environ 10 Km à la ronde du site, il existe plusieurs autres sites de carrières dont

certains sont encore en fonctionnement et d’autres sont hors service.

3
 a) b)

c)

Figure 1 : Carte de localisation de la carrière Routd’Af de Bienkok (Réalisé par

Mohamadou, Géologie minière)

 La figure 1a représente la position de la région du Littoral au Cameroun.

 La figure 1b représente la position de l’arrondissement de la Dibamba dans le département

de la Sanaga Maritime.

 La figure 1c représente la position de la zone d’étude.

4
 1.1.2. Climat
Les données climatiques que nous présentons ci-après, concernent essentiellement les
moyennes mensuelles des précipitations, températures et d’insolation. Ces données ont été
relevées à la station météorologique de Douala et couvrent une période de 30 ans (1986 - 2016).

1.1.2.1. Précipitations et températures

La moyenne annuelle des températures de la Dibamba est de 26,4°C environ. Le mois
d’août est le plus froid avec une valeur moyenne mensuelle de 24,5°C, tandis que le mois de
février est le plus chaud avec une valeur moyenne mensuelle de 27,6°C. Les valeurs des
précipitations et des températures sont données dans le tableau 1 :

Tableau 1 : Données météorologiques de la Dibamba [1]

MOIS JAN FEV MAR AVR MAI JUIN JUIL AOÛT SEPT OCT NOV DEC MOY.

P(mm) 42 60 174 235 285 382 517 585 546 383 137 37 3383

2×T(°C) 54,4 55,2 55 54,6 54 52 49,2 49 51 51,4 53 54,2 52,8

Le tableau ci-dessus présente une moyenne annuelle de précipitations de 3383 mm

environ. Le mois le plus pluvieux est celui d’août (585 mm) et le moins pluvieux celui de
décembre (37 mm). Il donne les caractéristiques essentielles (précipitations et températures)
du climat de la Dibamba qui ont permis d’avoir le diagramme ombrothermique de la figure 2 :

700 56
55
600
54
53
Températures T
Précipitations P

500
52
400 51
300 50
49
200 48
47
100
46
0 45
Jan Fev Mar Avr Mai Juin Juil Août Sept Oct Nov Dec
Mois

P (mm) 2 * T (°C)

Figure 2 : Diagramme ombrothermique de la Dibamba

5
 1.1.2.2. Insolation
L’insolation est la durée de l’ensoleillement. Elle représente l’intervalle de temps
journalier pendant lequel le soleil a brillé. La figure 3 représente les moyennes mensuelles
d’insolation de la Dibamba et ses environs. Les mois de décembre, de janvier et de mai sont
les plus ensoleillés alors que le minimum d’ensoleillement est atteint au mois d’août (saison
humide).

Figure 3 : Moyenne mensuelle d’insolation de la Dibamba [1]

1.1.3. Géomorphologie
La carte 3D (voir figure 4) du massif étudié montre que celui-ci se subdivise en trois
(03) unités morphologiques :

 l’unité I d’altitude inférieure à 140 m représente en moyenne 30%, elle occupe les
parties Nord, Est et Nord-Est de la carte ;
 l’unité II d’altitude comprise entre 140 et 158 m occupe les 50% de la surface totale,
elle est présente au Sud, Nord-Ouest et Sud-Est de la carte ;
 l’unité III d’altitude supérieure à 158 m est comprise au centre de la carte et occupe
20% de la superficie de la zone.

6
 Figure 4 : Modèle numérique 3D du massif d'étude (Réalisé par moi)

1.1.4. Sols
Deux principaux types de sols se distinguent dans la région d’Edéa et ses environs [2] :
 les sols ferralitiques, situés aux sommets des collines et sur les versants des pentes. Ces
sols présentent deux faciès :
 un faciès jaune, qui correspond aux sols argileux des bas de pentes ;
 un faciès rouge, correspondant aux sols moins argileux et contenant beaucoup de
cristaux de quartz, situés sur les sommets et les versants des interfluves ;
 les sols hydromorphes, situés dans les bas-fonds au niveau des zones marécageuses. Ils
sont caractérisés par l’accumulation des matières organiques légèrement décomposées
au-dessus de l’ensemble sableux et argileux.

1.1.5. Hydrographie
L’arrondissement de la Dibamba est arrosé par le fleuve du même nom. A côté de celui-
ci, on note la présence de plusieurs rivières et ruisseaux qui arrosent les villages de
l’arrondissement (Bienkok, Ngombé, Welmakoulou, Ybong, Manyo-Manyo, Bibalé, Missolé,
Manaté, Mayané, Ossa, Mitotom …) regorgeant de ressources halieutiques diversifiées.
Certains de ces cours d’eaux sont saisonniers et d’autres permanents. On peut également
dénombrer de nombreuses zones humides qui sont parfois occupées par des petits lacs. Le
principal cours d’eau qui draine la zone rapprochée de la carrière est la Sikoum. Celui-ci,
comme d’autres cours d’eaux de l’ouest d’Edéa, a pour exutoire le lac Ossa, qui participe à
l’alimentation de la Sanaga aux environs de Dizanguè. La zone immédiate de la carrière est

7
drainée par un réseau dendritique formé par de nombreuses résurgences, des ruisseaux et des
collecteurs plus ou moins importants. Ainsi, on note la présence de nombreuses résurgences
semi aménagées et non aménagées, et de petits cours d’eaux de plus ou moins grande
importance. La figure 5 présente le réseau hydrographique traversant la carrière :

Figure 5 : Réseau hydrographique de la zone d’étude (Réalisé par Mohamadou,

Géologie minière)

1.2. Contexte géologique

Il s’agira ici, de présenter la géologie de la région puis celle particulière au massif en
exploitation.

1.2.1. Géologie générale

La zone d’étude est d’après plusieurs auteurs [2-5], favorable à la présence de roches
métamorphiques à l’instar du gneiss.
« Les roches métamorphiques résultent de la transformation des roches superficielles
sous l’effet d’une élévation de la température et/ou de la pression, au fur et à mesure de leur
enfouissement en profondeur par l’action de phénomènes multiples et complexes. Elles ont été
remontées à la surface de l’écorce terrestre par des mouvements de soulèvement de grande
ampleur. » [3].

8
 1.2.2. Géologie du massif rocheux en exploitation
D’après F. X. Humbel [2], dans la zone d’Edéa et ses environs on y retrouve un gneiss
à biotite et amphibole comme le présente la figure 6 :

Figure 6 : Contexte géologique de la zone d’étude [2]

Sur le site de la carrière, nous retrouvons plusieurs faciès de gneiss du fait de

l’hétérogénéité du massif. Une étude pétrographique a été nécessaire pour déterminer la nature
de ces différents faciès. Il s’agit d’une étude microscopique de certains échantillons prélevés
sur le terrain et faite sur des lames minces à l’IRGM de Yaoundé. Deux lames minces (FG02,
FG01) pour deux faciès ont été réalisées. Les observations se sont faites sur la LPA et sur la
LPNA. La description de ces différents faciès est présentée comme suit :

9
  Amphibolite (échantillon FG02)
Au microscope, la roche présente une texture granoblastique hétérogranulaire
composée d’amphibole, de plagioclase, de biotite, de quartz, de feldspath potassique et de
pyroxène qui représentent les phases minérales de ladite roche (voir figure 7B).

L’amphibole (60-65%) est la hornblende verte, c’est le minéral le plus abondant de la

roche. Elle se présente sous forme de cristaux xénomorphes. Les cristaux d’amphibole sont
pour l’essentiel issus de la déstabilisation du pyroxène. La taille des cristaux d’amphibole est
variable et comprise entre 0,2 mm et 2 mm de grand axe. Certains cristaux renferment des
inclusions de quartz, d’autres par contre, se déstabilisent en biotite. L’association hornblende,
biotite, pyroxène et plagioclase est fréquente (voir figure 7D, E&F).

Le plagioclase (10-15%) est la seconde phase minérale la plus abondante de la roche

après l’amphibole. Les cristaux de plagioclase sont principalement subautomorphes et
xénomorphes. La taille des cristaux varie entre 0,1 et 1,2 mm de long. Certains cristaux de
plagioclase sont fracturés, ces fractures sont colmatées par le quartz ou le feldspath potassique.
Le plagioclase est en association fréquente avec l’amphibole et la biotite (voir figure 7F).

Le quartz (<10%) est sous forme de cristaux xénomorphes de tailles millimétriques

légèrement allongés. Ces cristaux sont en association fréquente avec les feldspaths, la biotite
et l’amphibole. Quelques cristaux de quartz présentent des extinctions roulantes.

La biotite (<10%) se présente sous forme de paillettes subautomorphes et xénomorphes.

Leur taille est variable et peut atteindre 1 mm de long. Les cristaux de biotite sont
principalement issus de la pseudomorphose des amphiboles et très rarement des pyroxènes.

Le feldspath potassique (<8%) est représenté dans la roche par l’orthose. Ce dernier se
présente sous forme de cristaux xénomorphes n’excédant pas 1 mm de grand axe. Le feldspath
potassique est en association fréquente avec l’amphibole et le plagioclase (voir figure 7F).

Le clinopyroxène est présent dans la roche dans une proportion inférieure à 5%. Ce
dernier est xénomorphe et relictuel car, principalement transformé en amphibole. Sa taille est
variable pouvant atteindre 1,2 mm de long. Il constitue la troisième phase ferromagnésienne
de la roche après celle de l’amphibole et de la biotite (voir figure 7E).

10
 Cpx
Hbl Pl
Hbl

Hbl Bt Bt
Qtz
Cpx
Hbl
Bt
Hbl
3cm Kfs 0,75mm
A B

Cpx Cpx
Hbl Hbl

Bt Hbl Hbl

Hbl Hbl
Kfs
Hbl Hbl
0,5mm 0,5mm
C D

Qtz Kfs
Hbl Pl
Pl
Qtz Cpx
Cpx Cpx
Cpx Hbl Pl
Hbl Bt Pl
Cpx
Hbl Cpx
Hbl Pl
Kfs
0,5mm 0,5mm
E F
Figure 7 : Aspect microphotographique des amphibolites : A) échantillon des amphibolites
de la localité de Bienkok ; B) Texture granoblastique hétérogranulaire et composition
minéralogique ; C&D) Porphyroblaste de hornblende en pleine pseudomorphose en biotite
respectivement en LPNA et en LPA; E) Déstabilisation du pyroxène en hornblende (LPA) ;
F) Assemblage minéralogique à Hbl+Pl+Qtz+Bt+Kfs+Cpx.

11
  Gneiss à biotite et à amphibole (échantillon FG01)
En lame mince, le mode d’agencement des minéraux confère à la roche une texture
granoblastique hétérogranulaire, ayant comme principale phase minérale le feldspath
potassique, le quartz et le plagioclase. L’amphibole, la biotite et les minéraux opaques
représentent les phases minérales accessoires (voir figure 8B&F).

Le feldspath potassique (50-55%) est représenté dans la roche par l’orthose. Les
porphyroblastes (2 x 1mm) renferment des inclusions de plagioclase et de quartz. Les cristaux
(>1 mm), s’associent à ceux du quartz pour former la matrice de la roche. Le feldspath
potassique est en association fréquente avec le quartz et sporadiquement avec le plagioclase
(voir figure 8B, E&F).

Le quartz à un pourcentage volumique variant de 25-30. Les cristaux (1-3 cm) sont
rares, tandis que les cristaux (>1 mm) forment la matrice dans laquelle baignent les cristaux de
plagioclase et d’orthose. Par endroit, les cristaux (>1 mm) sont en inclusion dans les cristaux
(1-3 cm) de feldspath potassique. Certains cristaux de quartz sont en forme allongée (voir
figure 8B, E&F).

Le plagioclase (<10%) est présenté sous forme de cristaux xénomorphes dont la taille
n’excède pas 1,5 mm de grand axe. On y note aussi un début d’altération au sein de certains
cristaux. Les cristaux (>1 mm) quant à eux sont subautomorphes et également peu abondants.
Certains sont en inclusion dans le feldspath potassique (voir figure 8E).

L’amphibole (<6%) est la hornblende verte. Ce dernier est très peu représenté dans la
roche car il est essentiellement relictuel. La majorité des cristaux sont transformés en minéraux
opaques (voir figure 8C&D).

La biotite (<4%) est aussi très peu représentée dans la roche. Elle est en paillettes
xénomorphes car issue principalement de la déstabilisation de l’amphibole (voir figure 8D).

12
 Kfs
Qtz
Kfs
Qtz

Qtz Qtz

Qtz
Kfs

3cm 0,75mm
A B

Qtz
Hbl
Bt
Kfs Kfs
Hbl
Bt
Hbl Bt
Kfs
Opq

0,5mm 0,5mm
C D

Kfs Pl
Qtz
Qtz
Kfs
Pl Qtz Kfs
Pl
Pl Qtz
Pl
Qtz
Kfs
Qtz Qtz
Qtz Qtz 0,5mm Kfs 0,5mm
E F
Figure 8 : Aspect microphotographique des gneiss à biotite et à amphibole: A) échantillon
des gneiss à biotite et amphibole de la localité de Bienkok ; B) Texture granoblastique
hétérogranulaire et composition minéralogique ; C&D) Amphibole relictuel déchiqueté
montrant une transformation en minéraux opaques et en biotite (LPNA) et en (LPA) ; E)
Porphyroblaste de plagioclase montrant une altération en muscovite (LPA) ; F) Assemblage
minéralogique à Kfs+Qtz+Pl.

13
 L’étude de ces lames minces vient confirmer plusieurs auteurs qui affirment :

« Parmi les roches métamorphiques qui forment le soubassement de toute la région d’Edéa,
nous distinguons des ectinites qui comprennent des gneiss supérieurs à deux micas et des gneiss
inférieurs à biotite ou à biotite et amphibole » [3].

« Les formations gneissiques de la région d’Edéa sont constituées de gneiss à biotite, de

gneiss à biotite et à amphibole, de gneiss à deux micas et grenat et de gneiss à biotite, grenat
et pyroxène » [4].

1.2.3. Etude tectono-structurale de la région d’Edéa et de ses environs

L’analyse géomorphologique structurale du bas plateau camerounais et de sa plaine
côtière dans le secteur d’Edéa a permis l’identification d’une unité morpho-tectonique dont les
altitudes décroissent en escalier d’Est en Ouest, du continent à la côte atlantique (suggérant
une variation latérale litho-structurale aussi bien N-S que E-W) [5]. Elle a établi la dépendance
de la morphologie vis-à-vis de la géologie à travers ses hétérogénéités litho-structurales
renforcées par l’altération différentielle. L’unité centrale d’Edéa se caractérise par des reliefs
orientés NNE–SSW à NE–SW et développée sur le complexe métamorphique du Nyong d’âge
paléo-protérozoïque. Ce complexe correspond à la bordure NW du craton du Congo remobilisé
lors de sa collision avec le craton de Sao Francisco durant l’orogenèse Eburnéenne (2400-1800
Ma) [5].

Le plateau central orienté N-S aux altitudes comprises entre 80 et 160 m est dominé par
des collines en demi-oranges et buttes subcirculaires NE–SW parallèles à la faille de la Sanaga
dont les altitudes sont comprises entre 120 et 200 m, il constitue l’Unité d’Edéa [5].

La faille de la Sanaga, mise en place pendant l’orogenèse panafricaine, touche une

bonne partie du sous-sol protérozoïque et du tertiaire. La couverture sédimentaire a développé
deux systèmes de failles actives secondaires différents par leur nature et caractéristiques assez
visibles dans la région d'Edéa : le système Ekitté cisaillant des failles normales avec un impact
N-S à NNE-SSW et, le système Sanaga-Batignol cisaillant des failles directionnelles avec un
impact NW-SE [6].

14
 1.3. Méthode d’exploitation de la carrière de Bienkok : Etat actuel des lieux

1.3.1. Méthode d’exploitation

La morphologie en dôme du massif conduit à extraire les matériaux à flanc de pente et
conditionne en partie la géométrie des tirs de mines. La présence de deux fronts de taille A et
B de directions d’avancement des travaux respectives N161°E et N86°E, permet la multiplicité
des travaux d’abattage. La hauteur desdits fronts varie de 8 à 18 mètres.

1.3.2. Travaux d’abattage

1.3.2.1. Préparation de la surface d’abattage

C’est l’opération qui consiste à repérer sur la plateforme à abattre l’emplacement des
trous de mines qui devront être forés. Sur le massif, l’implantation des trous est faite
manuellement par le chef mineur à l’aide d’une peinture de couleur rouge.

Le chef mineur après avoir déterminé sa maille de foration positionne les trous sur la
surface de terrain à abattre à l’aide d’un décamètre. Le service de topographie de l’entreprise
détermine, les différentes profondeurs de foration au moyen de levés topographiques à partir
d’un niveau de référence désigné. A la suite de ces levés, le chef mineur peut établir un plan
de foration qu’il donnera ensuite au responsable de la foration pour implémentation.

1.3.2.2. Travaux de foration

Les pentes du massif exploité sont raides de la base au sommet, ce qui complique
considérablement le processus de foration et augmente les risques d’accidents pour le
personnel et/ou pour le matériel liés à son exploitation.

 Création des voies d’accès

Pour pouvoir forer le dit massif, le responsable de la foration a trouvé une solution. À
l’aide d’une pelle excavatrice pour se frayer un chemin, il décape, remblaye et compacte le
manteau d’altération composé de terre et de roches altérées rencontrées à mi-hauteur. Tout ceci
afin d’éliminer les pentes raides jusqu’au sommet pour favoriser la circulation de la foreuse.

 Foration proprement dite

Une fois le sommet atteint, la foration peut débuter sur les points prévus par
l’implantation. Les trous repérés sur la plateforme à abattre sont perforés par une foreuse à
roto-percussion (séparant la rotation et la percussion) en suivant le plan de foration obtenu à
l’étape précédente.

15
 Pour les points à forer se trouvant sur les flancs de la montagne, la foreuse est attachée
à une pelle hydraulique grâce à des chaînes en acier qui vont la retenir lors de la foration de
ces points dangereux. Le processus sera répété à chaque fois qu’on passera d’un trou à un autre.

A la fin de la foration d’un trou, sa profondeur est parfois déterminée à l’aide d’un
décamètre pour s’assurer qu’elle corresponde effectivement au plan de foration théorique ou
pas. L’ouverture du trou foré est recouverte à l’aide de sacs de nitrate vide avant de passer à la
foration du trou suivant. Après 60 m de de foration, le taillant est renouvelé et la vitesse de
forage varie de 1,17-1,57 m/min.

1.3.2.3. Les explosifs

Un explosif est un corps simple, ou un mélange de corps, susceptible de se décomposer
en un temps très court sous l’influence de la chaleur ou d’une action mécanique particulière,
en produisant une grande quantité de gaz porté à haute température [7, 8, 9, 11, 12].

1.3.2.3.1. Explosifs utilisés et quantités de charge

Les explosifs utilisés pour les opérations d’abattage dans la carrière sont localisés
premièrement au pied du trou, ensuite au niveau de la colonne dudit trou suivant une longueur
adéquate. Selon que nous soyons au pied ou en colonne, les explosifs utilisés sont les suivants:

 la charge de pied est constituée des cartouches d’explosifs MAXAM Riogel XE

70/2500/500 qui représentent respectivement le diamètre en millimètres, la masse de la
cartouche en grammes et la longueur en millimètres. Ici, la quantité de charge varie de cinq
à sept cartouches par trou en fonction de la profondeur du trou ;
 la charge de colonne est faite de nitrate d’ammonium MAXAM mélangé à du gasoil dans
les proportions de 94% et 6% respectivement. La longueur de la charge en colonne varie
en fonction du nombre de cartouches en pied et du bourrage final ;
 la longueur du bourrage final appliquée est de 1,5 m avec des agrégats de type 4/6 ou 6/10
mm.

1.3.2.3.2. Caractéristiques des explosifs et amorces utilisés

Dans la carrière de Bienkok, nous avons principalement utilisé :

 02 types d’explosifs : dynamite gélatiné (voir figure 11) et nitrate-fuel (voir figure 12) ;
 02 types d’amorces : cordeau détonant (voir figure 10) et détonateurs électriques (voir
figure 9).

16
 Les caractéristiques de ceux-ci sont contenues dans le tableau 2 :

Tableau 2 : Caractéristiques des explosifs utilisés pour les tirs de mines

Vitesse de Energie totale Quantité

Densité Résistance à
détonation libérée d’explosif /
(gr/cm3) l’eau
(m/s) (MJ/Kg) mètre
Riogel XE 1,28 3000 - 6600 4,79 Bonne /
Anfo 0,8 3500 2,6 Nulle /
Cordeau
/ 6500 - 7000 4,5 Bonne 12 gr
détonant
Détonateur Faible à
/ 7500 4 /
électrique moyenne

Figure 10 : Cordeau détonant MAXAM Figure 9 : Détonateurs électriques MAXAM

Riocord

Figure 12 : Charge de colonne (Anfo) Figure 11 : Charge de pied Riogel XE MAXAM

1.3.2.4. Minage et tir

Le minage et le tir consistent à amorcer les charges, à charger des explosifs dans les
trous de foration et à raccorder les détonateurs en surface pour la mise à feu du tir.

17
  Amorçage
C’est l’action qui consiste à enfoncer un artifice de mise à feu dans une cartouche
d’explosif, le couple constitue alors la cartouche amorce. À la carrière, un double amorçage de
type postérieur est réalisé. Il s’agit d’un amorçage fond de trou avec détonateur électrique
moyenne intensité de 25 ms d’intervalle de retard couplé à un amorçage latéral avec cordeau
détonant 12 gr/m comme le présente la figure 13. Les détonateurs électriques utilisés ont des
longueurs de fils variant de 15 à 22 mètres.

Détonateur
électrique

Cordeau
détonant

Figure 13 : Double amorçage postérieur avec détonateur électrique et cordeau détonant

 Chargement des trous

La mise en œuvre du chargement des trous est réalisée par le chef mineur qui dispose
d’un plan de chargement théorique. Il effectue des adaptations autour de ce plan en fonction
des difficultés rencontrées sur le terrain. Cette adaptation consiste essentiellement en trois
points :

 si le trou contient de l’eau, l’Anfo en cartouche sera préféré ; dans le cas contraire, on
utilisera de l’Anfo en vrac et le nombre de dynamites pour ce trou sera augmenté, tout en
faisant des bourrages intermédiaires ;
 si une discontinuité est rencontrée au cours de l’introduction de l’Anfo en vrac, un bourrage
intermédiaire est effectué ;
 en fonction de la profondeur des trous, jaugée à l’aide d’un bourroir en plastique, le chef
mineur peut décider d’augmenter ou de réduire la charge de pied ou de colonne.

18
  Raccordement et séquence de détonation
Après le chargement des trous, on raccorde les fils des détonateurs électriques de
chaque trou en série. Lorsque le raccordement est terminé, le circuit est connecté à une ligne
de tir entrainée vers l’abri du tir. Cette ligne est ensuite connectée à un exploseur qui sera
tourné via une manivelle afin de donner le courant nécessaire aux détonateurs électriques du
circuit pour enclencher le tir « boom ». Les opérations de chargement et de transport du
matériau abattu, jusqu’aux installations de concassage/criblage peuvent débuter.

La séquence d’initiation du plan de tir est faite suivant la surface de dégagement et

l’évolution souhaitée de l’abattage par le chef mineur.

Les tirs de mines réalisés à la carrière sont des tirs électriques séquentiels. La figure 14
présente le mode de raccordement et la séquence d’initiation réalisée lors de ces tirs :

8 7 6 5 4 3 4 5 6 7 8

7 6 5 4 3 2 3 4 5 6 7

6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6

5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5

Figure 14 : Schéma de connexion et de mise à feu pour l’amorçage

électrique lors des tirs [10] modifié par Gabriel Fotso

1.3.3. Analyse des pratiques d’abattage

La qualité de l’implantation, les paramètres de forage et de tir jouent un rôle très
important lors du processus d’abattage des roches à l’explosif et influent d’une manière
considérable sur la qualité des tas de roches abattues. Ci-dessous, les faits suivants ont été
remarqués au cours du procédé d’abattage :

19
  Implantation
Il est à noter que l’implantation n’est pas toujours régulière à cause notamment de
l’irrégularité du front. On observe particulièrement un défaut de parallélisme des rangées et
des lignes. Globalement, la géométrie des trous n’est pas favorable pour un bon tir de mines ;
car l’alignement des trous ne semble pas convenable pour que chaque trou abatte un volume
constant de roches.
Ce défaut dans la mise en œuvre de cette opération, va introduire des écarts par rapport
à la géométrie théorique voulue et celle réelle sur le terrain [9]. Il ne faut pas perdre de vue que
l’implantation est la première étape du tir et qu’ainsi, une implantation de qualité constituera
de bonnes conditions pour la suite du déroulement du tir.

 Foration
Ce que nous remarquons au cours de cette étape est une mauvaise précision de la
foration car les faits suivants ont été observés :
 la profondeur requise n’est pas toujours atteinte lors de la foration d’un trou et une
inclinaison apparente de ce dernier existe dans plusieurs directions. Cette situation peut
conduire à une plateforme de travail irrégulière [12] ;
 le manque de régularité dans la vérification des trous dû à une négligence humaine ;
 l’absence d’un rapport de foration comportant les anomalies structurales (discontinuités)
rencontrées au cours du processus de forage ;
 il arrive quelque fois que des tiges de foration puissent être retenues dans le massif. Ceci
peut être la conséquence d’une implantation des trous à proximité du front de taille, ayant
été brutalement affecté par les effets arrières des tirs précédents.
Nous n’insisterons jamais assez sur le fait que la foration est l’opération clé avant le
passage au minage. Par ailleurs, les écarts entre le schéma de tir théorique et la foration
effectivement réalisée sont aussi sources de dégradation de la qualité de l’abattage, voire des
risques au niveau sécurité.

 Amorçage
A cette étape, nous remarquons les anomalies suivantes :
 la réalisation d’amorçage intermédiaire : lorsque le trou a une longueur supérieure à celle
des fils de détonateurs, une première cartouche amorcée avec du cordeau est introduite dans
le trou. Ensuite, on place deux ou trois cartouches avant l’introduction d’une seconde
cartouche amorce avec le détonateur cette fois-ci. Enfin, quelques cartouches sont

20
 introduites dans le trou suivi de l’Anfo. Seule une partie de la charge sera atteinte par l’onde
de choc avec ce mode d’amorçage [7] ;
 la réalisation d’amorçage inverse : il consiste, avec un amorçage postérieur, à placer la
charge amorce avec le détonateur dirigé vers le fond du trou. Seule une partie de la charge
sera atteinte par l’onde de choc avec ce mode d’amorçage [7].

 Chargement des trous

A cette étape, nous avons fait les observations suivantes :
 l’Anfo encartouché a quelques fois la même dimension que le diamètre du trou ce qui
oblige son introduction de force dans celui-ci. Il peut être dissout par de l’eau au cours de
son introduction dans le trou ;
 un dimensionnement excessif des quantités d’explosifs : de ce fait ceux n’ayant pas été
utilisés sont détruits à l’air libre en carrière. Ceci entraîne inévitablement une onde de
surpression aérienne causant des vibrations excessives, des effets sonores sur de grandes
distances et des dégâts sur les installations situées à proximité [12, 13] ;
 une utilisation excessive de la charge de pied : lorsque la longueur de la charge de pied est
supérieure à la longueur de la charge de colonne, l’effet de brisance de l’explosif est
prédominant ; ceci n’aboutira pas à la fragmentation désirée du tas de roches abattues [12] ;
 une absence de contrôle des trous de foration avant de débuter le chargement : il arrive
donc quelquefois que des cartouches d’explosifs coincent et n’arrivent donc pas au fond du
trou.

 Raccordement et séquence de détonation

L’anomalie rencontrée au cours de ce processus est la suivante :
 du fait de la longueur excessive des fils des détonateurs électriques, le chef mineur se voit
obligé de sectionner certains fils pour pouvoir être en dessous de la résistance maximale
admissible de l’exploseur. Ce procédé peut être néfaste car :
 la résistance totale théorique calculée du tir ne peut pas être comparée à celle réelle
sur le terrain affichée par l’ohmmètre ;
 nous ne pouvons plus savoir si un trou a été oublié lors du raccordement de la volée ;
 nous ne pouvons plus vérifier s’il y a un détonateur défectueux.

21
 1.3.4. Analyse des résultats des tirs de mines
Le tableau 3 résume les paramètres de tir appliqués avant amélioration :
Tableau 3 : Paramètres de tir appliqués avant amélioration

Paramètres Valeurs Unités

Tonnage abattu 16952 t
Nombre de trous 84 /
Foration : maille quinconce

Banquette 2,4 m
Espacement 2,8 m
Inclinaison du trou par rapport à la verticale 0 °
Direction de foration Non définie °
Diamètre de foration 89 mm
Longueur des trous 9,6 – 16,9 m
Longueur de surforation 0,5 m
Longueur bourrage intermédiaire si discontinuités Non définie /
Longueur du bourrage final 1,5 m
Quantité de charge de pied par trou 12,5 – 17,5 Kg
Minage Minage
pied

Consommation spécifique en pied 0,18 Kg/m3

Energie spécifique en pied 3,62 MJ/m3
Quantité de la charge de colonne par trou 38,78 – 41,53 Kg
colonne

Consommation spécifique en colonne 0,52 Kg/m3

Energie spécifique en colonne 2,13 MJ/m3
Consommation spécifique totale 0,7 Kg/m3
Minage
global

Energie spécifique globale 2,58 MJ/m3

Quantité moyenne de charge explosive / trou 53,90 Kg
Double amorçage Postérieur /
Amorçage

Charge unitaire instantanée 373 Kg

Retard entre les trous 0 ms
Retard entre les rangées 25 ms
Direction du tir Non définie °

22
 L’analyse minutieuse des différents paramètres de tir utilisés dans cette carrière, nous
a permis d’identifier plusieurs facteurs susceptibles d’entraîner des écarts de non-conformité
par rapport aux objectifs d’abattage fixés. Il s’agit entre autres de :

 la maille : celle utilisée entraîne une consommation en plus d’explosifs qui elle-même
entraîne un coût supplémentaire lors du minage ;
 l’orientation de la foration et du tir : elle ne tient pas compte des discontinuités ;
 la charge unitaire instantanée : elle est assez élevée. Le niveau de vibrations, de bruit et
les effets arrières dépendent en partie de ce paramètre [14, 15] ;
 l’énergie spécifique : elle est plus élevée que les valeurs prescrites par Cécile
COULOMBEZ [16] qui recommande une énergie spécifique globale de 1,1 à 1,5 MJ/m3,
une énergie spécifique du pied de l’ordre de 2,25 MJ/m3 à 3 MJ/m3 et enfin une énergie
spécifique en colonne variant de 0,7 à 1,6 MJ/m3 pour l’abattage des roches à l’explosif en
carrière ;
 la surforation : la valeur retenue est à priori trop faible pour permettre la bonne sortie du
pied et éviter la formation de bosses ou de creux sur la plateforme de travail [12]. Il vaudrait
mieux retenir une valeur de surforation plus importante, car il est toujours possible de
reboucher un trou, mais nettement plus difficile de venir compléter une foration ;
 la séquence de détonation : celle utilisée n’est pas adaptée aux contraintes
environnementales et aux objectifs de fragmentation. Elle augmente la charge unitaire
instantanée et ne permet pas une fragmentation trou par trou qui entraîne la création
progressive de faces libres [8, 13] ;
 l’inclinaison des trous : théoriquement elle est absente, ce qui n’améliore pas du tout la
fragmentation, la bonne sortie du pied et la diminution des effets arrières [7-10] ;
 le bourrage final et le bourrage intermédiaire : l’insuffisance de ceux-ci favorise la
dissipation de l’énergie explosive, la formation de blocs hors gabarits aux niveaux des
surfaces de discontinuités ainsi que des projections violentes [17, 18].

Les résultats suivants ont été observés pour les tirs réalisés avant amélioration :

23
 un raté de tir partiel : 1/3 du tir a effectivement sauté, les 2/3 restants n’ayant pas explosé.
Un raté de tir est un échec de la détonation d'une ou de plusieurs charges lors de la mise à
feu d'un plan de tir. Cette situation dégradée (voir figure 15) peut résulter en général d’une
négligence dans la vérification du circuit de tir ou d’un mauvais positionnement des
numéros des détonateurs électriques [7, 9, 19]. Il ne peut donc pas être considéré comme
représentatif d'un procédé d'abattage correct. Ce qui entraîne des coûts et des temps
supplémentaires de foration et de minage pour une réparation du raté.

Zone n’ayant
pas explosée

Figure 15 : Balisage de la zone du raté de tir partiel

 un taux de blocs hors gabarits élevé : 46% ≤ 0/650 mm et 54% > 0/650 mm atteignant
parfois 4 m de haut et 3 m de diamètre (voir figure 16). Ces blocs sont contraignants pour
la productivité de la carrière car, ne pouvant être directement envoyés au concasseur
primaire sans débitage secondaire préalable. Ceci entraîne des coûts et des temps de
production supplémentaires.

Blocs hors
gabarits

Figure 16 : Blocs hors gabarits

24
 des cartouches d’explosifs, des détonateurs électriques et des cordeaux détonants non
brûlés : ceux-ci sont dangereux (voir figure 17) pour la sécurité du personnel travaillant
au front de taille et du site en général. Ils peuvent être dus à un amorçage intermédiaire, un
amorçage inverse ou à un oubli de vérification du circuit de tir.

Cordeau détonant Cartouche amorce

non brûlé non explosée

Figure 17 : Cordeau détonant et cartouches d’explosifs non brûlés

 des vibrations violentes : celles-ci ressenties à 6 Km autour du site de la carrière ont

causées des dégâts sur le site de travail entre autres décollements des joints de vitres, vitres
brisées et destruction de réglettes (voir figure 18). Elles peuvent être également la
conséquence de la destruction d’une quantité importante d’explosifs en plein air. Ce qui
génère une importante onde de surpression aérienne endommageant les infrastructures, tels
qu’indiqués par TRELAT Sophie [13] et Florent DELILLE [12]. Il est à noter que le front
de taille se trouve à 320 m des installations de la carrière.

Réglette
Réglette détruite
avant le tir
après le tir

Figure 18 : Conséquence néfaste des vibrations dues à un tir de mines

25
 une plateforme de travail irrégulière (voir figure 19) : elle ne favorise pas une bonne
circulation des engins et entraîne une augmentation des temps des cycles de ceux-ci. Ceci
est dû à la négligence des paramètres de foration tels que l’inclinaison, la profondeur et la
direction au cours de ce processus dans la carrière. Lorsque la foration n'est pas maîtrisée,
les irrégularités de plateforme résultantes (creux et bosses) peuvent être problématiques au
point d'imposer un abattage secondaire à l’explosif. Elles impacteront sur la précision de la
prochaine implantation et sur l'efficacité de la campagne de foration suivante [12].

Plateforme de travail
irrégulière

Figure 19 : Plateforme de travail irrégulière

 des projections de roches excessives : celles-ci atteignant parfois plusieurs tonnes de
roches sur des distances variant de 130 m à 170 m ;
 des fronts de taille irréguliers : ils sont dus à des effets arrières importants. Une séquence
de sautage inadéquate et/ou une orientation défavorable du sautage par rapport aux
discontinuités initiales peuvent aussi en être les causes [7, 10, 20] ;
 des culots causés par [7]:
 une stabilité compromise au niveau des trous du tir (rupture de la continuité de
l’amorçage latéral ou de fond de trou) ;
 une rupture de charge avant détonation au cas où un bloc, déplacé par une charge
antérieure, viendrait à cisailler un trou chargé et éventuellement déjà amorcé mais non
encore détoné ;
 la réalisation d’amorçages inverses et intermédiaires.
Le mode d’amorçage, ainsi que le choix judicieux des valeurs des temps d’amorçage
permettent d’éviter ce type d’incident.

26
 1.4. Paramètres influençant les résultats d’un tir de mines
Chercher à améliorer la maîtrise des tirs passe par la connaissance des facteurs qui
influencent leurs résultats. Cette partie nous donne une idée de la complexité liée à l’exécution
d’un tir de mines dans un massif rocheux. Toutefois, nous pouvons classer les paramètres qui
interviennent dans un plan de tir selon que ceux-ci soient contrôlables ou non comme indiqué
dans le tableau 4.

Tableau 4 : Paramètres contrôlables et incontrôlables d’un tir de mines [7, 10, 20, 21, 22]

Paramètres incontrôlables ou
Paramètres contrôlables
difficilement contrôlables
Paramètres géométriques Paramètres du massif en place
- Diamètre du trou - Géologie
- Longueur de foration - Résistance et propriétés du massif
- Surprofondeur de foration - Discontinuités préexistantes dans le
- Inclinaison du trou massif
- Direction de foration
- Longueur de bourrage
- Matériel de bourrage
- Hauteur de talus
- Géométrie de maille
- Rapport espacement / banquette
- Configuration globale de la géométrie du
tir
- Direction de tir
- Nombre de faces libres
- Taille de la volée
Paramètres liés à l’énergie explosive Paramètre hydrologique
- Type d’explosif utilisé - Eau (quelquefois maîtrisable)
- Energie (choc, gaz)
- Configuration de chargement Autres
- Méthode de chargement - Le climat
- Type d’amorçage
- Séquence d’initiation

27
 1.5. Discontinuités et abattage à l’explosif

1.5.1. Influence des discontinuités sur la fragmentation

Les discontinuités influencent négativement les tirs de mines principalement pour les
raisons suivantes :

 les conditions opératoires sont rendues complexes : mauvaise précision de la foration,

non stabilité des parois des trous du tir, présence d’eau, difficultés de chargement de
l’explosif, risques de rupture du circuit d’amorçage, effets arrières importants [7] ;
 un mauvais foisonnement du tas de roches abattues : plus les discontinuités sont
profondes, plus faible est le foisonnement du tas de roches fragmentées [20] ;
 une mauvaise distribution de l’énergie explosive dans le massif :
 la raison de ce phénomène s'explique par le reflet de l'énergie de l'onde de choc une
fois atteignant la surface des discontinuités, ce qui provoque un travail explosif
uniquement dans les blocs entre fissures [20] ;
 les discontinuités engendrent la réflexion des ondes de contraintes qui agissent
conjointement avec celles créées par la charge [21, 22]. Ceci entraîne la concentration
des contraintes et par conséquent une meilleure fragmentation dans la zone. En
revanche, la zone qui se trouve de l’autre côté de la discontinuité tend à être moins
fragmentée ;
 un mauvais étalement du tas de roches abattues : les gaz générés par l’explosif
s’échappent par les discontinuités lorsque celles-ci sont ouvertes [10]. Cela s’accompagne
d’un abaissement rapide de la pression de sorte que l’énergie de gaz perde son efficacité
[22]. Généralement, une mauvaise fragmentation et un médiocre déplacement du tas en
résultent.

1.5.2. Adaptation du plan de tir en fonction de l’influence des discontinuités

L’adaptation du plan de tir peut se faire en fonction de l’influence des discontinuités :
 orientation de la foration [23] : si le massif présente un seul système de fissures, il est
mieux fragmenté quand la disposition des trous est parallèle au système de fissures. Dans
le cas de plusieurs systèmes de fissures, le débit en hors gabarits diminue quand la
disposition des trous est parallèle à un système de fissures et perpendiculaire à l’autre
système.

28
 orientation du tir [20, 24] : Burkle (1979) avança qu’une orientation du front de tir
parallèle à la direction des joints principaux provoquerait la propagation à plus grande
distance de l’énergie de déformation dans la zone limitée par les discontinuités, ce qui
favoriserait une meilleure fragmentation. Belland (1966) arriva en effet aux mêmes
conclusions pendant ses essais de tir dans une mine de fer. Tham (1983) observa les mêmes
phénomènes dans une mine de cuivre. En effet, en orientant le front de tir
perpendiculairement à la direction des joints principaux, on peut avoir des configurations
où l’espacement des joints est plus petit que celui des trous ; ce qui donnera lieu à des zones
isolées qui ne seront pas directement atteintes par les ondes de contraintes.

Pour résumer, on peut dire que les discontinuités dans le massif rocheux influencent
négativement le travail de l’explosif pendant les travaux d’abattage des roches. Elles
conditionnent non seulement la foration mais aussi la gestion de l’énergie du tir. Il est donc
clair qu’il faudra les prendre en compte dans les simulations et l’élaboration du nouveau plan
de tir.

Conclusion
Situé à 24 Km au Nord-Est de la ville d’Edéa, la carrière de Bienkok appartenant à
l’entreprise de travaux publics Routd’Af, est l’une des principales unités de production de
granulats dans la région du littoral au Cameroun. Le site d’étude se caractérise par son climat
majoritairement humide durant l’année, par un relief de montagnes et de collines orienté
préférentiellement NNE–SSW à NE–SW, par la présence de plusieurs ruisseaux traversant la
carrière et par la coloration jaune des sols. Le massif exploité présente plusieurs faciès dont
quelques-uns ont été identifiés : des amphibolites, des gneiss à biotite et à amphibole. Dans ce
chapitre, l’état actuel des lieux en matière de tirs de mines a été fait et il en ressort que les
résultats de ceux-ci sont très mauvais. On observe dans cette carrière, des proportions de blocs
hors gabarits élevées, des ratés de tir, des explosifs non explosés, une plateforme de travail
irrégulière, des effets arrières importants, la destruction d’infrastructures de travail… Certaines
pratiques d’abattage et paramètres de tir néfastes pour les résultats d’un tir ont été mis en
lumière et peuvent partiellement expliquer les mauvais résultats obtenus. Cependant, nous
avons aussi souligné l’importance de la connaissance des propriétés physiques et mécaniques
du massif rocheux et de son système de discontinuités qui demeure indispensable pour
améliorer la qualité de la fragmentation à l’explosif.

29
 CHAPITRE 2 : MATERIELS ET METHODES

Introduction
Dans ce deuxième chapitre, il sera évoqué les matériels et méthodes utilisés pour
effectuer une caractérisation structurale du massif étudié, pour évaluer les résultats des tirs de
mines et pour améliorer l’abattage des roches à l’explosif. Les travaux d’amélioration des tirs
ont été effectués de manière classique en trois principales phases à savoir : la recherche
bibliographique, les travaux de terrain et ceux de laboratoire pour atteindre l’objectif de travail
fixé.

2.1. Approche méthodologique appliquée

2.1.1. Recherche bibliographique

Il s’agit premièrement de faire de manière approfondie une recherche bibliographique
et un recueil d’informations en rapport avec le thème et une synthèse des travaux antérieurs
réalisés au sein de ladite carrière. Deuxièmement, il s’agit d’examiner les plans de foration, les
plans de tir, les résultats de caractérisation du massif effectués par l’entreprise. Toutes ces
informations ont été obtenues sur internet, auprès des responsables de la carrière de Routd’Af
et aux termes d’entretiens avec le personnel de la carrière.

2.1.2. Travaux de terrain

Il a été question à cette étape, d’observer et d’analyser les principaux paramètres qui
influencent négativement les tirs de mines dans la carrière de Bienkok. L’analyse des
performances des tirs consiste donc à étudier les résultats des tirs actuellement mis en œuvre
en :

 évaluant la granulométrie du tas de roches abattues avec les proportions de blocs hors
gabarits ;
 évaluant l’étalement et le foisonnement du volume de roches abattues ;
 quantifiant les nuisances et les retombées néfastes causées par les tirs de mines (effets
arrières, projections, vibrations, plateforme de travail irrégulière, raté et culots…) ;
 analysant les relations entre le massif rocheux, les paramètres de tir et les résultats des tirs
afin de définir les paramètres les plus influents sur les résultats.
La suite du travail a consisté à mesurer, collecter et estimer certains paramètres
structuraux et géologiques au niveau des fronts de taille ; paramètres qui jouent un rôle
fondamental dans la fragmentation des roches et l’apparition d’effets arrières.

30
 2.1.3. Travaux de laboratoire
Les travaux de laboratoire ont porté tout d’abord sur le traitement statistique et l’analyse
des données structuraux de terrain. Ensuite, en vue de compléter les résultats structuraux,
l’essentiel du travail a été de faire des simulations de certaines variables pour mieux
comprendre l’influence et l’importance des paramètres mesurés. Ceci vise à proposer des
valeurs modifiées de certains paramètres pour améliorer les performances des tirs de mines.

2.2. Matériels d’acquisition et logiciels de traitement

De nombreux outils matériels et logiciels ont servi à l’acquisition des données, à leur
analyse et à leur traitement.

2.2.1. Matériels de travail

Les différents matériels utilisés pour l’acquisition des données sont recensés dans le
tableau 5 :

Tableau 5 : Matériels de travail utilisés

N° Matériels Utilités Photos

GPS ‘GARMIN Prise des coordonnées

1
etrex 10’ géographiques

Mesure de l’espacement et de
Décamètre ayant l’extension des éléments
2 une longueur de structuraux, des distances des
20 m projections des roches et des
paramètres géométriques des tirs

Boussole
Mesure de la direction des
couplée à un
3 structures, mesure du pendage des
clinomètre
éléments structuraux
‘RECTA DS56’

Carnet de terrain
de dimensions Consignation des données de
4
14,8*21 cm2 terrain
ayant 150 pages

31
 Marqueur Marquage des zones, pour le
indélébile vert traçage des différentes lignes de
5
‘Bic’ de mesure sur les fronts
longueur 13 cm d’exploitation
Une règle
Mesure de l’espacement des
6 graduée de
structures
longueur 30 cm
Un stylo à bille
7 Prise des notes sur le terrain
vert ‘Schneider’
Détermination des temps des
cycles d’engins, de concassage au
Un téléphone primaire et des débits de
8
Android ‘HTC’ production avec le chronomètre,
prise de photographies avec un
appareil photo de 8 méga pixels

2.2.2. Logiciels de traitement

Les différents logiciels utilisés pour le traitement des données sont recensés dans le
tableau 6 :

Tableau 6 : Logiciels de traitement des données utilisés

N° Logiciels Traitement effectués

Simulation des taux de blocs hors gabarits, simulation de la
1 Progiciel Excel v 2013
direction de foration, évaluation économique, calculs
2 Stereonet diagram v 8.9 Projections stéréographiques des structures mesurées
3 Surfer v 14 Modèle numérique 3D du massif d’étude
4 Qgis v 2.18 Cartes de localisation et carte hydrographique
Séquence d’initiation des charges et plan de chargement des
5 JK Bench v 2.14
trous de mines

2.3. Méthodes appliquées pour les mesures

2.3.1. Méthode de mesure des paramètres géométriques des discontinuités

On a principalement utilisé la méthode directe qui consiste à mesurer les discontinuités
sur une surface exposée (surface d’un front de taille par exemple).

32
  Méthode directe
La méthode traditionnelle pour relever les discontinuités est la méthode manuelle qui
fait appel à l’utilisation d’une boussole et d’un clinomètre.

 Orientation
L’orientation d’une discontinuité est définie par la direction et le pendage de son plan
moyen. Ces deux paramètres sont relevés sur le terrain au niveau des parois des fronts de taille.

Le pendage est l’angle que fait la ligne de plus grande pente avec l’horizontale, compris
entre 0 et 90° ; la direction est l’angle que fait l’horizontale du plan de la discontinuité avec le
nord magnétique.

Seuls la direction et le pendage des éléments structuraux ont été considérés dans nos
mesures in-situ.

 Extension et espacement
L’extension d’une discontinuité est un paramètre très important à tous les niveaux de
tir. Comme nous ne pouvons accéder qu’à la trace de la discontinuité sur la surface exposée,
l’extension est évaluée comme étant la plus grande longueur visible de cette trace.

L’espacement est la distance qui sépare les discontinuités le long d’une direction
donnée. La mesure de celui-ci permet d’évaluer la densité de fracturation.

Pour notre cas d’espèce, des mesures ont été réalisées suivant 10 lignes, qui recoupaient
préférentiellement le maximum de fractures sur les parties accessibles des fronts de taille.

 Recherche des familles de fissures

La méthode la plus couramment utilisée pour représenter les orientations des
discontinuités est la projection stéréographique, qui permet de représenter dans le cercle
équatorial un plan par un point appelé projection du pôle. Deux types de projection sont
utilisés : la projection de Wulf et la projection de Schmidt. La première, conservant les angles,
permet d’étudier les relations entre les positions dans l’espace des différentes familles de
discontinuités. La seconde, conservant les surfaces, permet d’évaluer la densité de ces
discontinuités en fonction de leur répartition.

33
  Densité de fissuration
Une définition plus précise de la densité de fissuration, serait tout simplement de
compter le nombre de discontinuités intersectées le long d’une ligne de mesure. Elle peut aussi
être considérée comme la fréquence ou la densité linéaire.

2.3.2. Méthode de mesure pour évaluer la qualité des tirs

Après chaque tir, des évaluations de la blocométrie du tas de roches abattues après
dégagement des matériaux ont été systématiquement effectuées.

La fragmentation et le foisonnement des roches abattues ont été évalués par un suivi du
chargement où les temps des cycles de la pelle hydraulique et des camions sont chronométrés
ainsi que le temps de passage au concasseur primaire. Il semble que ces temps puissent indiquer
la rapidité et la capacité de pénétration des dents du godet dans le tas des matériaux abattus.

Ce paramètre, bien qu’il dépende fortement du machiniste et de sa méthode de travail,

il dépend également de la fragmentation. Si la masse rocheuse est mal fragmentée et peu
foisonnée, le godet aura du mal à excaver les blocs et les temps des cycles de la pelle
hydraulique et des camions deviendront plus importants.

Autres paramètres pour évaluer les résultats des tirs :

 analyse qualitative fondée sur l’observation du résultat global du tir, l’étalement du tas, le
foisonnement de la roche, les effets arrières, la régularité de la plateforme de travail et la
bonne sortie du pied ont été évalués.
 analyse quantitative fondée sur l’évaluation de la fragmentation résultant des tirs. Elle porte
sur la détermination du taux de blocs hors gabarits dans le tas de roches abattues et la
détermination de la distance des projections. Les pourcentages de blocs hors gabarits seront
obtenus après analyse des données du poste de concassage primaire.

2.4. Méthodes appliquées pour l’amélioration des tirs de mines

2.4.1. Réalisation du diagramme d’Ishikawa

Pour analyser les paramètres clés du processus d’abattage et résoudre le problème de
blocométrie non souhaitée, on peut utiliser le diagramme d’Ishikawa (également appelé
diagramme en arête de poisson ou des 5M) qui a l’avantage d’illustrer et de structurer la
réflexion.

34
 Les principales étapes de réalisation du diagramme sont :

 Définir le problème
La première étape consiste à rédiger le problème, dans notre cas il s’agit de « Blocs
hors gabarits > blocométrie souhaitée ».

 Brainstorming
Dans un second temps, on commence à énumérer en vrac les causes probables du
problème posé sur un support d’écriture.

 Diagramme de causes à effet

Lorsque les causes commencent à devenir rares, le diagramme d’Ishikawa est dessiné
sur un support d’écriture, puis chaque idée est positionnée sur l’une des 5 arêtes (5M). Ceci,
constitue la troisième étape.
 Dans matériels, nous placerons tout ce qui touche au moyen de production.
 La main d’œuvre, c’est ce qui concerne le personnel.
 La méthode, on parlera ici de la manière de faire.
 La matière, c’est tout ce qui est nécessaire pour alimenter un processus.
 Le milieu, c’est l’environnement du processus.

 Hiérarchiser les causes probables de blocs hors gabarits

Enfin, la dernière étape c’est de hiérarchiser les causes (voir figure 20) pour mettre en
place un plan d’action, en vue de réduire le taux de blocs hors gabarits.

Pour chaque branche, on recherchera les causes racines si ces dernières n'ont pas été
découvertes en posant la question « pourquoi ? ».

Figure 20 : Diagramme d'Ishikawa [25]

35
 2.4.2. Conception d’un plan de tir amélioré selon le modèle de Langefors
La conception d’un plan de tir amélioré permet une mise en œuvre efficace consistant
à adapter les produits explosifs aux prévisions des conditions de l’utilisation. Elle veille donc
à s’affranchir des risques spécifiques liés aux produits et aux aléas du massif, tout en assurant
la gestion des impacts sur l’environnement. Pour ce travail, nous allons utiliser les formules
empiriques établies par Langefors [26].

2.4.2.1. Détermination des paramètres optimums de foration

Ces paramètres sont :

 Banquette théorique Bth : elle représente la distance théorique entre l’arête supérieure du
gradin et la première rangée de trous. La formule de Langefors permet de calculer la valeur
théorique de la banquette à abattre à partir de cinq paramètres et d'une constante.

𝑺×𝑳𝒇𝒎𝒐𝒚𝒆𝒏
𝑩𝒕𝒉 = 𝟏, 𝟎𝟖√𝑪 (2.1)
𝒊𝒏 ×𝑹𝑻 ×(𝑬𝒕 ⁄𝑩)

Avec: Bth (m), S: coefficient d’énergie, Lfmoyen: charge linéaire moyenne (kg/m), Cin:
coefficient d’inclinaison, RT: résistance au tirage et Et/B: le rapport de maille.

Définition des différents paramètres de la banquette théorique

 Coefficient d’énergie S : le coefficient d’énergie S correspond à l’énergie de la charge

de pied et de la charge de colonne (charge de cisaillement + charge de poussée).
 Charge linéaire Lf moyen : c’est la quantité d’explosif par mètre linéaire de trou.
Kt est de 1,07 pour les gels (voir annexe 10), le poids d’une cartouche de Riogel HE est
de 2,4 Kg, la longueur d’une cartouche est de 0,5 m.

𝑪𝒂𝒓𝒕𝒐𝒖𝒄𝒉𝒆𝒔
𝑳𝒇𝒑𝒊𝒆𝒅 = × 𝑲𝒕 × 𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒊𝒓𝒆 (𝑲𝒈/𝒎) (2.2)
𝒎è𝒕𝒓𝒆

𝑫 𝟐
[𝝅×( ) ×𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒕é 𝑨𝒏𝒇𝒐]
𝟐
𝑳𝒇𝒄𝒐𝒍𝒐𝒏𝒏𝒆 = (𝑲𝒈/𝒎) (2.3)
𝟏𝟎𝟎𝟎

Avec, D : Diamètre du taillant en mm.

(𝑳𝒇 𝒑𝒊𝒆𝒅 + 𝑳𝒇 𝒄𝒐𝒍𝒐𝒏𝒏𝒆 )⁄

𝑳𝒇𝒎𝒐𝒚𝒆𝒏 = 𝟐 (𝑲𝒈/𝒎) (2.4)

 Le coefficient d’inclinaison Cin : le coefficient est fonction de l’angle que fait le front
avec la verticale.

36
  La résistance au tirage RT : si l’état de fracturation est faible, on a un massif
géologiquement homogène, alors on adopte un coefficient RT voisin de 0,35.
Inversement, si l’état de fracturation du massif est avancé, le coefficient tend vers 0,45.
 Le rapport de maille Et/B : ce rapport influe sur la granulométrie des produits. Pour
l'obtention de granulats on recommande 1 < Et/B < 1,3. Un rapport de maille trop faible
nuit à la granulométrie moyenne. Par contre, un rapport trop élevé induit un mauvais
découpage du front d’abattage et conduit à la formation de bosses en pied de gradin.
 La constante de Langefors 1,08 : à la suite de nombreux essais de validation de la
formule, l’auteur a déterminé un coefficient correcteur 1,08 qui ne doit pas être modifié.

 Détermination de l’angle de foration 𝜶 : pour un front vertical, seul un quart environ des
ondes de compression atteindra une surface libre [10]. Pour augmenter le nombre d’ondes
atteignant la surface libre, il est nécessaire pour améliorer la fragmentation d’incliner les
trous lors de la foration.

Les avantages des trous inclinés sont [7 - 10] :

 la consommation en explosif est optimale ;
 les vibrations sont moindres ;
 les effets arrières diminuent ;
 une meilleure sortie du pied ;
 une meilleure fragmentation en tête.

La valeur de l’inclinaison choisie doit pouvoir considérer les facteurs suivants :

 il faut pouvoir limiter au maximum les variations lors de la foration car pour une
inclinaison théorique de 12°, des variations de 1 à 5° ont été notées et celles-ci
conduisent à 10 m de profondeur, à des déviations de 0,17 à 0,87 mètre [26] ;
 une inclinaison des trous mal maitrisée entraîne une variation entre 5° et 14°, ce qui
donne des écarts de près de 1,3 m en pied par rapport à la maille théorique ; soit un
écart de presque 40% par rapport à la maille d’origine [16].

37
 Longueur des trous L

 Longueur de surforation Ls
Elle assure une bonne destruction des roches au niveau du pied du gradin, en créant les
conditions normales de travail des engins de chargement [10, 16, 26].
𝑳𝒔 = 𝟎, 𝟑 × 𝑩𝒕𝒉 (𝒎) (2.5)

 Calcul de la longueur des trous L

𝑯
𝑳= + 𝑳𝒔 (𝒎) (2.6)
𝑪𝒐𝒔 𝜶
Avec, H : Hauteur du front (m) et 𝛼 l’angle que fait le trou avec la verticale (°).

 Correction de Bth en fonction de l’erreur de forage E : Langefors applique une

correction sur la banquette théorique en tenant compte des déviations au cours de la
foration, des erreurs de positionnement de la foreuse et des erreurs d’implantations.

 Calcul de l’erreur de forage E

𝑫
𝑬= + (𝟎, 𝟎𝟑 × 𝑳) (𝒎) (2.7)
𝟏𝟎𝟎𝟎
Avec, D diamètre du taillant en mm.

 Détermination de la banquette réelle Br

𝑩𝒓 = 𝑩𝒕𝒉 − 𝑬 (𝒎) (2.8)

 Détermination de l’espacement entre les trous Et

𝑬𝒕 = 𝟏, 𝟐 × 𝑩𝒓 (𝒎) (2.9)

2.4.2.2. Choix de l’explosif de pied

L’adaptation de l'explosif au massif rocheux afin d'améliorer l'énergie transmise à
celui-ci lors de l’abattage, est faite à travers le rapport Z des impédances de l'explosif et du
rocher [9, 16].
𝝆 ×𝑫
𝒁 = 𝝆𝒆 (2.10)
𝒓 × 𝑽𝒓

Avec, ρe : masse volumique de l’explosif (gr/cm3), D : vitesse de détonation de l’explosif (m/s),

ρr : masse volumique de la roche (t/m3), Vr : vitesse du son dans la roche (m/s).

Pour les explosifs encartouchés, type dynamite ou émulsion, le calcul de l’impédance

de l’explosif doit prendre en compte la densité ρ réelle de l’explosif dans le trou, qui va
dépendre du diamètre du trou Øt et du diamètre de la cartouche Øc [16].

38
 ∅ 𝟐 𝒈𝒓
𝝆𝒓é𝒆𝒍𝒍𝒆 = 𝝆𝒆𝒙𝒑𝒍𝒐𝒔𝒊𝒇 × ( ∅𝒄) (𝒄𝒎𝟑 ) (2.11)
𝒕

2.4.2.3. Consommation spécifique de la charge de pied Qchargepied

La quantité d’explosifs en pied se calcule de la façon suivante :
𝑸𝒄𝒉𝒂𝒓𝒈𝒆𝒑𝒊𝒆𝒅 = 𝑸𝑪𝒊𝒔𝒂𝒊𝒍𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒑𝒊𝒆𝒅 + 𝑸𝑷𝒐𝒖𝒔é𝒆𝒑𝒊𝒆𝒅 (𝑲𝒈) (2.12)

 Charge de cisaillement

𝑸𝑪𝒊𝒔𝒂𝒊𝒍𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒑𝒊𝒆𝒅 = 𝟎, 𝟔 × 𝑩𝒓 × 𝑳𝒇𝒑𝒊𝒆𝒅 (𝑲𝒈) (2.13)

 Charge de poussée
𝑸𝑷𝒐𝒖𝒔é𝒆𝒑𝒊𝒆𝒅 = 𝟎, 𝟕 × 𝑩𝒓 × 𝑳𝒇𝒑𝒊𝒆𝒅 (𝑲𝒈) (2.14)

 Nombre de cartouches pour le pied Nc

𝑸𝑪𝒉𝒂𝒓𝒈𝒆𝒑𝒊𝒆𝒅
𝑵𝒄 = ⁄ (2.15)
𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔 𝒅′ 𝒖𝒏𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒕𝒐𝒖𝒄𝒉𝒆
 Consommation spécifique en pied Cspied
𝑸𝑪𝒉𝒂𝒓𝒈𝒆𝒑𝒊𝒆𝒅 𝑲𝒈
𝑪𝒔𝒑𝒊𝒆𝒅 = ( 𝒎𝟑 ) (2.16)
𝑩𝒓 × 𝑬𝒕 × 𝑯

2.4.2.4. Consommation spécifique de la charge de colonne Qcolonne

La charge de colonne se calcule en fonction d’un coefficient de remplissage Kre (voir
annexe 11) :
𝑸𝒄𝒐𝒍𝒐𝒏𝒏𝒆 = 𝑳𝒄𝒐𝒍𝒐𝒏𝒏𝒆 × 𝑲𝒓𝒆 × 𝑳𝒇𝒄𝒐𝒍𝒐𝒏𝒏𝒆 (𝑲𝒈) (2.17)

𝑳𝒄𝒐𝒍𝒐𝒏𝒏𝒆 = 𝑳𝒕𝒓𝒐𝒖 − (𝑳𝒃 + 𝑳𝒑𝒊𝒆𝒅 ) (𝒎) (2.18)

 Nombre de sacs de nitrate nécessaire Ns

𝑸𝒄𝒐𝒍𝒐𝒏𝒏𝒆⁄
𝑵𝒔 = 𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔 𝒅′ 𝒖𝒏 𝒔𝒂𝒄 (2.19)

 Consommation spécifique en colonne Cscolonne

𝑸𝒄𝒐𝒍𝒐𝒏𝒏𝒆 𝑲𝒈
𝑪𝑺𝒄𝒐𝒍𝒐𝒏𝒏𝒆 = ( 𝒎𝟑 ) (2.20)
𝑩𝒓 × 𝑬𝒕 × 𝑯

2.4.2.5. Consommation spécifique totale Qt

C’est la somme de la consommation spécifique en pied et celle de colonne :
𝑲𝒈
𝑸𝒕 = 𝑪𝒔𝒑𝒊𝒆𝒅 + 𝑪𝒔𝒄𝒐𝒍𝒐𝒏𝒏𝒆 (𝒎𝟑 ) (2.21)

39
 2.4.2.6. Détermination du retard entre trous d’une rangée
Il s'agit de la maîtrise du fonctionnement du tir trou par trou pour leur offrir une surface
libre et un volume de dégagement adapté. Les processus de fragmentation (propagation des
ondes de choc et des gaz) et de déplacement de la roche doivent avoir le temps de se réaliser
[8, 14].

2.4.2.7. Détermination du retard entre rangées

Dans le cas d'un tir à plusieurs rangées, la nouvelle surface libre doit être créée, le
massif de la banquette précédente déplacé [14, 21].

Selon Paraszczak et Jacek (2011), le temps optimal entre rangées successives peut se
déterminer à l’aide de la formule suivante :

𝒕𝒓 = 𝑻𝒓 × 𝑩 (2.22)
où :

 tr = temps de retard entre les rangées en ms ;

 Tr = constante en ms/m de banquette (varie de 13 à 20) ;
 B = banquette en m.

2.4.2.8. Choix de l’amorçage

Il sera fait un amorçage de sécurité c’est à dire un double amorçage postérieur. On aura
donc un amorçage ponctuel avec détonateur Nonel et un amorçage latéral avec cordeau
détonant. Les avantages de ce double amorçage sont résumés dans le tableau 7 :
Tableau 7 : Avantages de l’amorçage au détonateur Nonel et au cordeau détonant [7, 14, 15,
27]

Avantages de l’amorçage au détonateur Avantages de l’amorçage au cordeau

Nonel détonant
Les cartouches sont en contact avec le
Un courant vagabond dans le massif
cordeau détonant car il est sur toute la
rocheux n’influence pas les détonateurs
hauteur du trou de foration. Il supprime
Nonel, on ne craint donc pas les orages
donc les risques de présence de cartouches
pendant la saison de pluie.
dans les déblais.
Maîtrise temporelle de tous les départs des
charges explosives et parfaite régularité des Il augmente le rendement de l’explosif.
retards.

40
 L’utilisation des détonateurs Nonel
permet la création progressive de surfaces
Il peut être employé dans l’eau car son
libres dont, l’existence se limite à un
enveloppe est étanche.
intervalle de temps entre deux départs de
trous successifs dans une séquence
d’amorçage.
Facilité de mise en œuvre et possibilité Il est léger, souple et conserve sa vitesse de
d’abattre un très grand volume de roches. détonation.

Maitrise des vibrations, des projections, des

Permet de réparer facilement les ratés de tir.
effets arrières et des bruits de détonation.

Le système Nonel et ses accessoires évitent

une rupture intempestive des lignes avant
les délais prévus dans la séquence du
minage, on évite donc des ratés de tir.

2.4.3. Prédiction de la fragmentation selon le modèle de Kuz-Ram

Le modèle de Kuz-Ram (Kuznetsov-Rammler) est probablement l'approche empirique
la plus connue et la plus largement utilisée pour prédire la fragmentation des roches à l’explosif.
Il a été établi par Cunningham [29] en 1987 et a subi plusieurs modifications depuis sa première
introduction de la part de nombreux auteurs [30-34] jusqu’à la plus récente en 2005. Son
auteur, l’a développé aux Etats unis dans des massifs gneissiques très fissurés (catégorie I selon
DJOUDI [17], voir annexe 4) ayant une résistance en compression très élevée (classe Rc 2
selon l’AFTES, voir annexe 2).

2.4.3.1. Utilité du modèle

A partir des paramètres tels que : les propriétés physico-mécaniques et structurales du
massif, les propriétés géométriques du tir, les propriétés de l’explosif, le modèle peut prédire
la fragmentation à l’issue d’un tir de mines. Précisément, il est possible d’estimer la répartition
granulométrique du tas de roches abattues.

De ce fait, le modèle permet de corriger les paramètres nécessaires pour réduire le taux
de blocs hors gabarits et l’obtention d’une taille moyenne des fragments rocheux adaptée aux
dimensions d’ouverture du concasseur primaire après le tir. Le modèle de Kuz-Ram est donc
un bon outil, qui permet de mieux comprendre l’effet de chaque paramètre sur la granulométrie.

41
 2.4.3.2. Description du modèle
Le modèle de Kuz-Ram est composé de trois équations principales, à savoir : l’équation
de Kuznetsov adaptée, la fonction de Rosin-Rammler adaptée et l’équation d’uniformité.

2.4.3.2.1. Equation de Kuznetsov (Equation prédictive de la taille médiane X50)

Proposée par Kuznetsov, cette équation prédit la taille moyenne des fragments résultant
d'une situation de minage donnée en fonction de l'état de la roche in situ et de l'énergie
explosive mise en exergue dans l'explosion. Le modèle repose sur la loi de kuznetsov pour
calculer la taille équivalente à 50% de passants de fragment rocheux. Cette loi est donnée par :

𝑽 𝟎,𝟖 𝟏⁄
𝑿𝒂𝒗 = 𝑨 (𝑸) × 𝑸 𝟔 (2.23)

où :

 A = coefficient de la roche, il prend la valeur 7 pour les roches moyennement dures,

10 pour les roches dures très fracturées, 13 pour les roches dures peu fracturées ;
 V = volume spécifique en m3 du rocher abattu par trou = banquette * espacement *
hauteur du gradin ;
 Q = masse en Kg d’équivalent de TNT de l’énergie fournie par charge en explosif d’un
trou ;
 Xav = taille moyenne des matériaux en cm.

Si Qe est la masse en kg d’explosif par trou et E la puissance relative de l’explosif. L’Anfo

étant égal à 100 et le TNT à 115, on a :
𝟏𝟏𝟓 𝟎,𝟔𝟑𝟑
𝑿𝒂𝒗 = 𝑨 (𝑬𝒔 )−𝟎,𝟖 × 𝑸𝟎,𝟏𝟔𝟕
𝒆 × ( ) (2.24)
𝑬

où :

 A = coefficient de la roche ;
 Es = énergie spécifique ;
 Qe = masse en kg d’explosif par trou ;
 E = puissance relative de l’explosif (% Anfo).

42
 2.4.3.2.2. Equation de Rosin-Rammler (Fonction de répartition granulométrique)
La fonction Rosin-Rammler décrit la distribution de la taille des fragments sur toute la
plage de fragmentation à atteindre. C’est la fonction la plus utilisée pour décrire les
distributions granulométriques dans le domaine de l’abattage à l'explosif.

𝒙⁄ )𝒏
𝒚 = 𝟏 − 𝒆−( 𝒙𝒄 (2.25)
où :
 y = pourcentage de passants à la taille x ;
 xc = taille caractéristique égale à la taille à 63,2% de passants (cm) ;
 x = taille des matériaux (cm) ;
 n = indice d’uniformité.

Taille caractéristique Xc
Pour X = Xav (taille moyenne des blocs) on a : y = 0,5 donc

𝑿𝒂𝒗
𝑿𝒄 = 𝟏 (2.26)
(𝟎,𝟔𝟗𝟑) ⁄𝒏

2.4.3.2.3. Equation prédictive de l'indice d'uniformité n

L'équation d'uniformité prédit la diffusion de la distribution autour du profil Rosin-
Rammler. Elle est un indicateur de la précision ou de l'étalement statistique de la taille des
particules autour du profil de distribution granulométrique attendu.

𝑩 𝑺 𝒁 (𝑳−𝑳𝒕 ) 𝑳
𝒏 = [𝟐, 𝟐 − 𝟏𝟒 (𝑫)] [𝟎, 𝟓 (𝟏 + 𝑩)] [𝟏 − 𝑩] [𝟎, 𝟏 + ] [ 𝑯] 𝑷 (2.27)
𝑳

où :

 B = banquette (m) ;
 D = diamètre du trou (m) ;
 S = espacement (m) ;
 Z = déviation du trou (m) ;
 Lt = longueur de la charge de colonne (m) ;
 L = longueur du trou (m) ;
 H = hauteur du gradin (m) ;
p = 1 si carré ;
 P = maille de fragmentation {
p = 1,1 si rectangulaire .

43
 2.4.3.3. Paramètres de simulation
La fragmentation est essentiellement réalisée par la charge de colonne. C’est pour cela
que la prédiction du modèle ne concerne que la fragmentation des roches effectuée par l’Anfo.

Pour pouvoir modéliser la fragmentation résultant d’un tir, il faut connaître les
paramètres liés au tir. Il s’agit des paramètres géométriques associés à la foration, du massif
rocheux en place, de l’explosif ainsi que les objectifs de fragmentation. Alors, notre
modélisation consistera à la conception d’un outil Excel qui nous permettra de prédire le tir en
le visualisant et de mieux le contrôler. Les étapes de notre conception sont les suivantes :

2.4.3.3.1. Paramètres d’entrées

 Paramètres géométriques
Ces paramètres sont les paramètres du plan de forage :
 le diamètre du trou (mm) ;
 la banquette (m) ;
 l’espacement (m) ;
 la hauteur du front à abattre (m) ;
 la géométrie de la maille (carrée, quinconce ou rectangulaire) ;
 la précision de forage (m) ;
 la direction de l’inclinaison du front de taille (°).

 Paramètres du massif rocheux en place

Ces paramètres sont des paramètres géologiques, structuraux et géotechniques qui sont
difficilement contrôlables :
 le type de roche ;
 l’espacement entre les joints (m) ;
 la direction principale des joints (°) ;
 le pendage moyen (°) ;
 la dimension du bloc in situ (m) ;
 le facteur de roche ;
 la densité de la roche (t/m3) ;
 la résistance à la compression uni-axiale (MPa) ;
 le module de Young (Gpa).

44
  Paramètres liés à l’explosif (Anfo)
Ces paramètres sont contrôlables car ils sont donnés par le fabriquant de l’explosif et
le plan de chargement du tir. Il s’agit de :
 la densité de l’explosif (gr/cm3) ;
 la VODn (vitesse de détonation nominale) de l’explosif (m/s) ;
 la VODe (vitesse de détonation effective) de l’explosif (m/s) ;
 la longueur de la charge (m) ;
 la puissance de l’explosif ;
 la RWS (Puissance relative de l’Anfo) (%).

 Objectifs de fragmentation
Ici, il s’agit d’introduire des souhaits en terme de sortie de granulométrie. Ce sont les
tailles des roches fragmentées que nous fixons comme objectifs du tir en fonction du
matériel disponible en aval du tir :
 la taille des gros blocs (m) ;
 la taille optimale des blocs (m) ;
 la taille des petits blocs (m).

2.4.3.3.2. Paramètres de sorties

Ces paramètres sont ceux du modèle de Kuz-Ram :
 Quantité de charge par trou
Elle s’exprime en utilisant la formule suivante :
𝑸𝒆 = 𝟏𝟎𝟎𝟎 × 𝝆𝒆 × 𝒓𝟐 × 𝑳 (2.28)
où :
 Qe = quantité de charge d’explosif par trou (Kg) ;
 r = rayon du trou (m) ;
 L = longueur de la charge (m) ;
 ρe = masse volumique de l’explosif (gr/cm3).

45
  Facteur de puissance
Il s’exprime en utilisant la formule suivante :
𝑸𝒆
𝑲= (2.29)
𝑩 ×𝑺 ×𝑯

où :
 B = banquette (m) ;
 S = espacement (m) ;
 H = hauteur du gradin (m) ;
 Qe = quantité de charge d’explosif par trou (Kg) ;
 K = facteur de puissance.

 Indice de fragmentation de la roche

Encore appelé facteur de roche, est employé pour modifier la fragmentation moyenne
basée sur le type de roche et la direction de fragmentation. Il s’exprime en utilisant la
formule suivante :
𝑨 = 𝟎, 𝟎𝟔 (𝑹𝑴𝑫 + 𝑱𝑭 + 𝑹𝑫𝑰 + 𝑯𝑭) (2.30)
où :
 A = indice de fragmentation ;
 RMD = description de la masse rocheuse ;
 JF = facteur de joint ;
 RDI = influence de la densité de la roche ;
 HF = facteur de dureté.
𝑹𝑴𝑫 = 𝟏𝟎 + (𝟏𝟎 × 𝑿𝒊 ) (2.31)
où :
 Xi = taille des blocs in situ (m).
𝑱𝑭 = 𝑱𝑭𝒔 + 𝑱𝑭𝒐 (2.32)

𝒇𝒂𝒄𝒕𝒆𝒖𝒓 𝒅′ 𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 𝒅𝒆𝒔 𝒋𝒐𝒊𝒏𝒕𝒔

𝟏𝟎 𝒔𝒊 𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 𝑺 < 𝟎, 𝟏 𝒎
𝑱𝑭𝒔 = { (2.33)
𝟐𝟎 𝒔𝒊 𝟎, 𝟏 𝒎 < 𝑺 < 𝒈𝒓𝒐𝒔 𝒃𝒍𝒐𝒄𝒔
𝟓𝟎 𝒔𝒊 𝒈𝒓𝒐𝒔 𝒃𝒍𝒐𝒄𝒔 < 𝑺

𝒇𝒂𝒄𝒕𝒆𝒖𝒓 𝒅′𝒐𝒓𝒊𝒆𝒏𝒕𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆𝒔 𝒋𝒐𝒊𝒏𝒕𝒔

𝟏𝟎 𝒔𝒊 𝒊𝒏𝒄𝒍𝒊𝒏𝒂𝒊𝒔𝒐𝒏 < 𝟏𝟎°
𝑱𝑭𝒐 = 𝟐𝟎 𝒔𝒊 𝒅𝒓 < 𝟑𝟎° (2.34)
𝟑𝟎 𝒔𝒊 𝟔𝟎° < 𝒅𝒓
{ 𝟒𝟎 𝒔𝒊 𝟑𝟎° < 𝒅𝒓 < 𝟔𝟎°

46
où :
 dr = direction relative des trous (°).
𝒅𝒓 = |𝑱𝑫𝑫 − 𝑭𝑭𝑫𝑫| (2.35)
où :
 JDD = direction des joints (°) ;
 FFDD = direction de la face libre par rapport au trou (°).
𝑹𝑫𝑰 = 𝟐𝟓 (𝝆𝒓 − 𝟐) (2.36)
où :
 ρr = masse volumique de la roche (t/m3).
𝑼𝑪𝑺⁄𝟓 ; 𝒔𝒊 𝜺 > 𝟓𝟎
𝑯𝑭 = { (2.37)
𝜺⁄𝟑 ; 𝒔𝒊 𝜺 < 𝟓𝟎
où :
 UCS = Résistance à la compression (MPa) ;
 ε = Module de Young (GPa).

 Puissance de l’explosif E
Elle s’exprime en utilisant la formule suivante :
𝑽𝑶𝑫 𝟐
𝑬 = [𝑽𝑶𝑫𝒆 ] × 𝑹𝑾𝑺 (2.38)
𝒏

où :
 E = puissance effective de l’explosif ;
 VODe = vitesse de détonation effective (m/s) ;
 VODn = vitesse de détonation nominale (m/s) ;
 RWS = puissance relative de l’Anfo (%).

 Indice d’uniformité n
Voir équation (2.27).

 Taille moyenne des matériaux Xav

Voir équation (2.23).

 Taille caractéristique Xc
Voir équation (2.26).

 Pourcentage de la taille des gros blocs

Il s’exprime en utilisant la formule suivante :
𝑻𝒂𝒊𝒍𝒍𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒈𝒓𝒐𝒔 𝒃𝒍𝒐𝒄𝒔 𝒏
−( )
% 𝒈𝒓𝒐𝒔 𝒃𝒍𝒐𝒄𝒔 = 𝒆 𝑿𝒄 (2.39)

47
  Pourcentage de la taille des blocs optimal
Il s’exprime en utilisant la formule suivante :
% 𝒃𝒍𝒐𝒄𝒔 𝒐𝒑𝒕𝒊𝒎𝒂𝒍 = 𝟏 − % 𝒈𝒓𝒐𝒔 𝒃𝒍𝒐𝒄𝒔 − % 𝒑𝒆𝒕𝒊𝒕𝒔 𝒃𝒍𝒐𝒄𝒔 (2.40)

 Pourcentage de la taille des petits blocs

Il s’exprime en utilisant la formule suivante :
𝑻𝒂𝒊𝒍𝒍𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒑𝒆𝒕𝒊𝒕𝒔 𝒃𝒍𝒐𝒄𝒔 𝒏
−( )
% 𝒑𝒆𝒕𝒊𝒕𝒔 𝒃𝒍𝒐𝒄𝒔 = 𝟏 − 𝒆 𝑿𝒄 (2.41)

 Représentation graphique de la courbe de distribution granulométrique

Pour obtenir la courbe de distribution granulométrique on introduit la fonction
suivante :
𝒚 = 𝒇(𝒙) (2.42)

où :
 y = pourcentage cumulé de passant à la taille x de Rosin-Rammler ;
 x = taille des matériaux (cm).

2.4.3.3.3. Interface de l’outil Excel du modèle de Kuz-Ram

La figure 21 illustre l’interface de l’outil Excel conçu :

 en bleu : les paramètres d’entrées ;

 en gris : les paramètres de sorties ;
 en orange : la courbe de distribution granulométrique et les pourcentages des
paramètres cibles de fragmentation.

48
Figure 21 : Interface de l’outil Excel conçu pour la prédiction de la fragmentation selon le modèle de Kuz-Ram
49
 Conclusion
Dans ce chapitre, il a été question de présenter l’approche méthodologique appliquée
pour atteindre l’objectif de travail fixé : recherche bibliographique, travaux de terrain et travaux
de laboratoire. Les matériels et méthodes utilisés pour l’acquisition et le traitement des données
de terrain ont été ensuite présentés. Précisément, il s’agissait d’obtenir d’une part les
paramètres géométriques des discontinuités (extension, espacement, direction, pendage) du
massif rocheux de Bienkok, dont la connaissance est indispensable pour la réussite des tirs de
mines ; et d’autre part, les temps des cycles des engins pour évaluer la qualité des tirs. Pour
améliorer les tirs à Bienkok, nous avons tout d’abord réalisé un diagramme d’Ishikawa, puis
développé un programme en utilisant le progiciel Excel 2013, permettant de prédire la
distribution granulométrique par le modèle de Kuz-Ram. En simulant les paramètres de forage
et de tir obtenus à l’aide du modèle de Langefors, ainsi que ceux liés au massif rocheux, ce
programme permet de déterminer les paramètres contrôlables optimaux avant chaque tir et de
prédire ainsi la fragmentation.

50
 CHAPITRE 3 : RESULTATS ET DISCUSSIONS

Introduction
Dans ce dernier chapitre, seront présentés les résultats de caractérisation structurale et
géotechnique du massif rocheux, puis le diagramme d’Ishikawa réalisé et l’analyse faite des
résultats des simulations et des tirs de mines après amélioration. Pour terminer, une étude
technico-économique de l’ensemble des opérations de production des granulats avant et après
amélioration sera effectuée. Elle sera complétée par une comparaison entre les anciens
paramètres de tir et les nouveaux paramètres appliqués pour montrer l’influence de ceux-ci sur
la productivité et la rentabilité de la carrière de Bienkok.

3.1. Caractérisation générale du massif rocheux de Bienkok

La principale caractéristique d’un massif rocheux est en effet d’être globalement
hétérogène. Si nous possédons une assez bonne connaissance des caractéristiques du massif
rocheux, il est clair que l'interaction massif rocheux/explosif sera optimale lors de l’adaptation
du plan de tir.

3.1.1. Caractéristiques géométriques des discontinuités

L’étude structurale concerne les éléments structuraux de la déformation cassante qui
cadre bien avec le thème de notre étude, il s’agit plus précisément des fractures.

Cette étude a permis d’obtenir les paramètres géométriques (orientation, extension et

espacement) des fractures comme indiqué dans le tableau 8 et d’apprécier l’état de fracturation
du massif rocheux de Bienkok.

Tableau 8 : Paramètres géométriques des fractures à la carrière de Bienkok

Longueurs des Extension Espacement moyen Fréquence des

Lignes

Coordonnées Direction /
lignes de mesures moyenne des des fractures fractures
géographiques Sens de lecture
(m) fractures (cm) (en m) (en m-1)
X : 03°58’36.69’’
N120°W
L1 19,6 Y : 10°09’00.18’’ 77,89 0,52 9,53
WNW-ESE
Z : 138 m
X : 03°58’34.52’’
N16°E
L2 13,8 Y : 10°09’02.22’’ 134,89 0,17 13,87
SSW-NNE
Z : 160 m
X : 03°58’35.00’’
N180°E
L3 15,2 Y : 10°09’00.89’’ 164,36 0,59 8,36
W-E
Z : 176 m
X : 03°58’36.36’’
N90°E
L4 20,2 Y : 10°09’55.97’’ 165,21 0,46 9,67
W-E
Z : 155 m

51
 X : 03°58’36.20’’
N80°W
L5 12,8 Y : 10°09’54.73’’ 157,21 0,23 12,93
E-W
Z : 169 m
X : 03°58’37.70’’
N80°E
L6 17,2 Y : 10°08’52.63’’ 85,36 0,64 8,13
W-E
Z : 149 m
X : 03°58’37.82’
N140°W
L7 16,9 Y : 10°08’52.03’’ 103,91 0,33 11,65
NE-SW
Z : 151 m
X : 03°58’35.05’’
N72°W
L8 17,1 Y : 10°09’02.66’’ 111,24 0,25 12,87
WSW-ENE
Z : 172 m
X : 03°58’37.00’’
N40°E
L9 24,3 Y : 10°09’03.09’’ 133,7 0,72 7,64
SW-NE
Z : 145 m
X : 03°58’39.90’’
N60°W
L10 15,6 Y : 10°09’00.58’’ 100,24 0,41 10,18
WNW-ESE
Z : 178 m
Valeurs moyennes 123,40 0,43 10,48

L’espacement moyen et la fréquence des fractures dans le tableau 8 indiquent un massif

très fissuré selon DJOUDI et al. [17] (catégorie II, voir annexe 4). On remarque aussi dans le
tableau 8 que le bloc moyen dans le massif a des dimensions de 43 cm × 124 cm environ.

L’ensemble des levés systématiques de terrain a formé une base de 200 données de
discontinuités (voir annexe 5), ce qui représente un échantillon suffisant pour être traité par un
logiciel, d’après les travaux d’OYONO Daril [35].

Les projections stéréographiques de la figure 22 donnent les orientations des fractures

à la carrière de Bienkok. Précisément, la direction majeure de fracturation est comprise entre
N160°E et N170°E et le pendage moyen est de 10,7° SW.

Le massif étant exploité à partir de deux fronts de taille, les projections montrent qu’un
front de taille (A) au sein de la carrière est orienté parallèlement à la direction de la fracturation
principale, tandis que le second (B) est incliné de N74°E à N84°E par rapport à la direction de
la fracturation principale. La direction d’avancement des fronts de taille (A) et (B) est
respectivement de N161°E et N86°E.

D’après HADJADJ Aoul Elias [10], SAADOUN Abderrezak [22], MENACER Kamel
[28] et BURKLE [36], une orientation du front de taille parallèle à la direction majeure de
fracturation provoquera la propagation à plus grande distance de l’énergie de déformation dans
la zone limitée par les discontinuités ; ce qui favorisera une meilleure fragmentation. En effet,
en orientant le front de taille perpendiculairement à la direction majeure de fracturation, on
peut avoir des configurations où l’espacement des discontinuités est plus petit que celui des

52
trous, ce qui donnera lieu à des zones isolées qui ne seront pas directement atteintes par les
ondes de contraintes.

315° 45°

W E

225° 135°

Rosace des directions de fracturation

Direction majeure : N 160° – 170° E
Figure 22 : Orientation des fractures à la carrière de Bienkok

3.1.2. Caractéristiques géotechniques

Les caractéristiques telles que la densité, la vitesse du son, la résistance à la
compression simple, la résistance en traction et le module de Young sont contenues dans le
tableau 9 :

Tableau 9 : Caractéristiques géotechniques du massif de Bienkok (Source : Entreprise)

Densité (t/m3) 2,6

Vitesse du son (m/s) 4900
Résistance en compression simple (MPa) 124
Résistance en traction (MPa) 6,3
Module de Young (Mpa) 48000

53
 Les valeurs contenues dans le tableau 9 permettent de déduire que, la roche exploitée
est considérée comme résistante compte tenu de sa valeur en traction (voir annexe 1). La valeur
en compression indique une roche très résistante (classe Rc 2, voir annexe 2). La valeur du
module de Young traduit une matrice très raide (classe DE 2, voir annexe 3). Une analyse de
ces données nous indique que la roche de Bienkok est une roche compétente.

Compte tenu des caractéristiques physico-mécaniques de la roche en question, l’emploi

de l’explosif pour la désintégration est la solution technique et économique apparente. La
fragmentation par l'explosif étant par nature un processus d'endommagement, les propriétés
des roches abattues, et notamment leur résistance à la rupture, jouent un rôle majeur dans les
résultats de tir.

3.2. Amélioration des tirs de mines à la carrière de Bienkok

Il s’agira ici de présenter le diagramme d’Ishikawa, les résultats issus du modèle de
Langefors et celui de Kuz-Ram pour diminuer le taux de blocs hors gabarits et ainsi améliorer
l’efficacité des tirs de mines.

3.2.1. Diagramme d’Ishikawa

Rappelant un squelette de poisson, cet outil visuel a pour finalité de lister les causes qui
ont une influence sur les proportions de blocs hors gabarits élevées dans la carrière de Bienkok.
La figure 23 représente le diagramme réalisé :

Figure 23 : Diagramme d'Ishikawa présentant les causes probables du taux de blocs hors
gabarits élevé

54
 Ce diagramme nous permet de constater que, hors mis les mauvaises pratiques
d’abattage réalisées dans cette carrière, la principale cause de la présence élevée de blocs hors
gabarits est l’absence d’informations sur l’état de fissuration du massif dont l’influence sur un
tir de mines n’est pas prise en compte par le responsable du minage.

3.2.2. Plan de tir amélioré issu du modèle de Langefors

Les résultats de la conception sont contenus dans le tableau 10 :

Tableau 10 : Paramètres de tir Langefors

Paramètres Valeurs Unités

Coefficient d’énergie S 0,8 /
Charge linéaire moyenne Lfmoyen 5,1 Kg/m
Résistance au tirage RT 0,43 /
Inclinaison des trous par rapport à la verticale 4 °
Coefficient d’inclinaison Cin 0,98 /
Banquette théorique Bth 3,07 m
Longueur de surforation Ls 0,92 m
Hauteur du front H 15 m
Longueur des trous L 15,96 m
Erreur de forage E 0,57 m
Banquette réelle Br 2,5 m
Rapport de maille 1,2 /
Espacement réel 3 m
Impédance Z Riogel XE 0,40 /
Impédance Z Riogel HE 0,41 /
16,71
Charge de pied Kg
(7 cartouches)
Consommation spécifique en pied 0,14 Kg/m3
53,23
Charge de colonne Kg
(2,13 sacs)
Consommation spécifique en colonne 0,44 Kg/m3
Consommation spécifique totale 0,58 Kg/m3

55
 Autres paramètres de tir :

 Choix de l’explosif de pied

Le choix de l’explosif de pied se fera entre le Riogel XE et le Riogel HE dont les
caractéristiques techniques se retrouvent respectivement en annexes 6 et 7.

L’approche en termes d’impédances nous permet de déterminer l’explosif à utiliser en

pied. Expérimentalement, on trouve les valeurs optimisées de Z (0,4 < Z < 0,7) [9, 16]. La
valeur de Z à choisir doit être celle qui se rapproche de l’unité pour permettre un meilleur
couplage explosif – massif rocheux [16].

De plus, dans les massifs fissurés à l’instar de celui de Bienkok, un explosif poussant
est à adopter car l’énergie ou le volume de gaz y est prépondérant par rapport à l’énergie de
choc [10, 20, 26, 28, 36, 37]. Celui-ci n’a juste qu’un faible travail de fracturation à effectuer,
il ouvre les fissures préexistantes puis éjecte les fragments de roche. Le choix se porte donc sur
le Riogel HE.

Le tableau 11 compare les explosifs de pied Riogel XE et Riogel HE :

Tableau 11 : Comparaison des caractéristiques techniques des explosifs de pied

Energie
Explosif de Longueur Diamètre Poids Volume de Densité
totale
pied (m) (mm) (Kg) gaz (L) (gr/cm3)
(MJ/Kg)
Riogel XE 0,5 70 2,5 899 4,79 1,28
Riogel HE 0,5 70 2,4 933 3,97 1,25

 Détermination du retard entre trous d’une rangée

Le retard retenu entre les trous d’une même rangée sera de 25 ms. Le délai recommandé
entre deux trous d'une même rangée est de 20 à 30 ms en surface [16, 38].

 Détermination du retard entre rangées

La valeur du retard obtenue est tr = 41,25 ms. Compte tenu de ce résultat et de la
disponibilité des valeurs de retard chez le fournisseur en explosifs de l’entreprise, il sera retenu
un retard de 42 ms entre rangées successives.

56
 Nous suggérons l’utilisation des retards entre les trous et les rangées pour obtenir les
résultats suivants :

 un meilleur étalement du tas de roches abattues et un évitement de l’étouffage du tir, car

chaque charge parvient à détacher son volume de roches avant l’amorçage de la suivante ;
 une meilleure fragmentation possible, car ils permettent d’optimiser la répartition de la
taille des blocs abattus ;
 un meilleur contrôle des projections ;
 la création des surfaces libres convenables (peu d’effets arrières) pour le prochain tir ;
 une diminution de l’amplitude des vibrations, car ils étalent la détonation dans le temps.

3.2.3. Prédiction du taux de blocs hors gabarits à l’aide du modèle de Kuz-Ram

En utilisant le modèle de Kuz-Ram et en tenant compte des caractéristiques du massif
et des nouveaux paramètres de tir, nous avons effectué des simulations. Ces dernières ont
consisté à réduire progressivement la charge de colonne pour différentes profondeurs de trous
en vue d’assurer un confinement optimal de l’énergie explosive. Tout ceci dans le but d’estimer
les proportions de blocs hors gabarits.
On entend par blocs hors gabarits, des blocs de tailles supérieures à la maille d’entrée
du concasseur primaire qui peuvent être obtenus, si l’énergie explosive est sous utilisée pour
la fragmentation.
Pour nos simulations, nous avons considéré les hypothèses suivantes :

3.2.3.1. Paramètres constants

Les paramètres constants dans nos simulations sont présentés dans le tableau 12 :

Tableau 12 : Paramètres constants des simulations du taux de blocs hors gabarits

Paramètres Valeurs Unités

Orientation des trous Direction de foration N165°E °
Facteur de roche 10 /
Propriétés Densité de la roche 2,6 t/m3
géotechniques du Module de Young 48 GPa
massif Résistance à la compression uni-
124 MPa
axiale
Propriétés Espacement moyen des
0,43 m
structurales du massif discontinuités

57
 Pendage moyen 10,7 °
Direction de la fracturation majeure N165°E °
Dimension du bloc in situ 1,24 m
Densité 0,8 gr/cm3
Puissance effective 1 /
Propriétés de l’Anfo Puissance relative 100 %
Vitesse nominale 3500 m/s
Vitesse effective 3500 m/s
Maille quinconce 1,1 /
Propriétés Diamètre du trou 89 mm
géométriques du tir Banquette 2,5 m
Espacement 3 m

3.2.3.2. Paramètres variables

 La longueur des trous de foration
Les simulations concernent les trous de profondeurs 6 m, 9 m, 12 m et 15 m (avec un
pas de 3 m) pour pouvoir prendre en compte le maximum de cas réalisables en carrière.
L’expression des longueurs L à forer pour avoir la profondeur voulue après le tir est
[25] :
𝑯𝒈
𝑳 = 𝒄𝒐𝒔 𝜶 + (𝟎, 𝟑 × 𝑩𝒓 ) (2.43)

6
 𝐿1 = {𝑐𝑜𝑠 4° + (0,3 × 2,5) = 6,78 𝑚 , 𝑠𝑜𝑖𝑡 6,78 𝑚 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑢𝑛 𝑡𝑟𝑜𝑢 𝑑𝑒 6 𝑚 ;
9
 𝐿2 = {𝑐𝑜𝑠 4° + (0,3 × 2,5) = 9,79 𝑚 , 𝑠𝑜𝑖𝑡 9,80 𝑚 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑢𝑛 𝑡𝑟𝑜𝑢 𝑑𝑒 9 𝑚 ;
12
 𝐿3 = {𝑐𝑜𝑠 4° + (0,3 × 2,5) = 12,81 𝑚 , 𝑠𝑜𝑖𝑡 12,81 𝑚 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑢𝑛 𝑡𝑟𝑜𝑢 𝑑𝑒 12𝑚 ;
15
 𝐿4 = {𝑐𝑜𝑠 4° + (0,3 × 2,5) = 15,82 𝑚 , 𝑠𝑜𝑖𝑡 15,82 𝑚 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑢𝑛 𝑡𝑟𝑜𝑢 𝑑𝑒 15 𝑚.

 La charge de pied pour ces simulations sera fixée à :

 3 cartouches pour les trous ayant une profondeur de 6,78 m ;
 4,5 cartouches pour les trous ayant une profondeur de 9,8 m ;
 5,5 cartouches pour les trous ayant une profondeur de 12,81 m ;
 6,5 cartouches pour les trous ayant une profondeur de 15,82 m.

 La charge de colonne
Elle sera progressivement diminuée soit par le bourrage final, soit par des bourrages
intermédiaires, soit par la combinaison des deux propositions précédentes.

58
  La précision de forage E
Elle varie en fonction de la longueur des trous comme l’indique l’équation (2.7) et les
valeurs obtenues pour différentes profondeurs de foration sont présentées dans le tableau 13 :

Tableau 13 : Précision de forage en fonction de la longueur des trous

Longueur du trou (m) E (m)

6,78 0,25
9,8 0,32
12,81 0,39
15,82 0,47

 Le bourrage final
Ayant pour but de permettre d’utiliser le maximum de l’énergie développée par
l’explosif, il sera varié de 0,7 B à 1 B (avec un pas de 0,1 B), B étant la banquette. En effet,
Langefors [26] recommande un bourrage égal à la valeur de la banquette mais par contre
d’autres auteurs [27, 40, 41] recommandent un bourrage égal à 0,7 B. L’objectif ici étant de
voir l’influence de celui-ci sur la qualité de la fragmentation et sur les proportions de blocs
hors gabarits.

 Rappelons les variables qui sont ici considérées dans nos simulations :
 la longueur du bourrage final ;
 la longueur de la charge de colonne ;
 le taux de réduction de l’Anfo ;
 la charge de colonne par trou ;
 la taille du bloc moyen X50 dans le tas de roches abattues ;
 la taille caractéristique Xc à 63,2% de passants ;
 l’indice d’uniformité n.

 Rappelons les paramètres cibles de fragmentation

Ils sont contenus dans le tableau 14 :
Tableau 14 : Paramètres cibles de fragmentation
Taille maximale gros blocs 0,65 m
Taille optimale des blocs 0,4 m
Taille minimale petits blocs 0,1 m

La taille maximale est fixée à 0/650 mm, car la maille d’entrée du concasseur primaire
est de 1200 mm * 870 mm.

59
 3.2.3.3. Résultats des simulations
La figure 24, illustre l’influence du bourrage final sur les proportions de blocs hors
gabarits en fonction du taux de réduction de l’Anfo, pour différentes longueurs de trou. Les
données des simulations pour chaque profondeur de trou se retrouvent en annexes 12, 13, 14
et 15.

a) b)

c) d)

Figure 24 : Simulations de l’influence du bourrage final sur les proportions de blocs hors gabarits en
fonction du taux de réduction de l'Anfo et de la profondeur des trous de foration

L’observation des graphes (a, b, c, d) de la figure 24 montre que de façon théorique,

pour une même valeur du taux de réduction de l’Anfo, la proportion de gros blocs augmente
lorsqu’on allonge le bourrage final. Ces graphes nous indiquent que la longueur de bourrage
optimal qui induit le moins de gros blocs est celle de 0,7 B. Les autres longueurs de bourrage
entraînant probablement une sous fragmentation, conduisant à l’augmentation de la
blocométrie non souhaitée.

60
 L’étalement et le rapprochement plus prononcé des courbes se font
proportionnellement à la profondeur des trous. Ceci souligne le fait que les profondeurs de
foration influencent également la blocométrie. En effet, à taux de réduction nul pour un
bourrage de 0,7 B, elle décroît de 9,78 % pour les trous de 6,78 m (voir figure 24a) à 4,36 %
pour les trous de 12,81 m (voir figure 24c) soit une diminution de l’ordre de 44,6 % de la
blocométrie non souhaitée. Nous notons toutefois une légère hausse de ces gros blocs à taux
de réduction nul passant de 4,36% à 4,53% respectivement pour les trous de 12,81 m (voir
figure 24c) et de 15,82 m (voir figure 24d) avec un bourrage de 0,7 B. Ceci peut être dû à
l’erreur de forage, qui croît avec la profondeur du trou.

La réduction du taux de blocs hors gabarits n’est pas toujours constante avec
l’augmentation de la profondeur des trous. Nous constatons en effet, une forte réduction des
gros blocs en moyenne de 47 % lorsqu’on passe d’une profondeur de trou de 6,78 m (voir
figure 24a) à 9,8 m (voir figure 24b) ; ceci pour la même longueur de bourrage et le même taux
de réduction appliqué. Par contre, la variation du pourcentage des gros blocs est relativement
faible pour les trous allant de 12,81 m (voir figure 24c) à 15,82 m (voir figure 24d) pour le
même bourrage et le taux de réduction appliqué, elle est en moyenne de 12 %.

En réalisant des trous < 6,78 m (voir figure 24a), nous augmentons la probabilité
d’apparition de blocs hors gabarits d’un coefficient minimum de 2,24 par rapport à la
profondeur optimale de 12,81 m (voir figure 24c), ceci avec un bourrage optimal de 0,7 B. Le
massif exploité de Bienkok étant sous forme de dôme, la fragmentation des trous se trouvant
sur les côtés, c’est à dire en aval du sommet, produira plus de gros blocs que les trous placés
en amont. Pour remédier à cette situation, NEFIS Mouloud [39] suggère que la longueur de
bourrage peut descendre à 0,5 B dans le cas des trous de courtes profondeurs, sans risques de
débourrages.

Bien qu’améliorant la fragmentation, l’augmentation de la profondeur des trous doit

pouvoir satisfaire aux exigences réglementaires en matière d’hauteur maximale d’exploitation
des fronts de taille fixée à 15 m. L’accroissement de la profondeur peut conduire à :

 une instabilité précaire du front ;

 une foration délicate des trous, car les déviations risquent de devenir importantes ;
 des risques plus importants de projections.

61
 La réduction de l’Anfo dans les trous, quelle que soit la profondeur, augmente les
chances d’avoir des proportions de blocs hors gabarits élevées. La longueur de bourrage
intermédiaire et du bourrage final croît avec le taux de réduction, ce qui provoque une
diminution identique de la longueur de trou occupée par le nitrate-fuel.

Au vu de ce qui précède, nous retenons que les gros blocs ont pour origine
préférentielle, les extrémités latérales du massif lors des tirs de mines. Pour limiter la
proportion de blocs hors gabarits, tout en assurant une bonne fragmentation et un minimum de
projections, un bourrage optimal efficace (0,7 B) et un taux de réduction minimal de l’Anfo (0
%) sont requis, pour une hauteur de front judicieusement choisie (12 m). La taille maximale
des moellons pouvant traverser le concasseur primaire de la carrière de Bienkok étant fixée à
0/650 mm. On considère que notre fragmentation est bonne lorsqu’au moins 85% de blocs
issus du tir passent au travers de celui-ci, autrement dit un pourcentage maximal de 15% de
gros blocs est acceptable.

3.2.3.4. Limites du modèle de Kuz-Ram

La modélisation de Kuz-Ram est un modèle de prédiction de tir de mines très utilisé de
nos jours dans les mines et carrières. Malheureusement, ce modèle empirique ne peut prédire
totalement avec exactitude la distribution granulométrique d’un tir. Il faut donc s’attendre à
des écarts dans les résultats attendus, notamment à cause de certaines insuffisances à savoir :

 il prédit la fragmentation trou par trou ;

 il travaille uniquement avec l’Anfo chargé en vrac ;
 il ne tient pas compte de l’inclinaison des trous ;
 il ne tient pas compte de l’énergie explosive : énergie de choc et des gaz ;
 il ne tient pas compte de la séquence de détonation ;
 il ne tient pas compte du type d’amorçage réalisé : amorçage postérieur ou antérieur ;
 il ne tient pas compte des irrégularités du front ;
 il travaille avec un volume constant du tas abattu par trou.

Malgré les limites sus-citées, le modèle de Kuz-ram proposé n’est réellement viable
que si les opérations d’implantation, de foration et de minage sont réellement maitrisées au
sein de la carrière. En combinant les connaissances pratiques actuelles d’abattage à l’explosif,
et l’outil prédictif empirique proposé, l'entreprise peut d'ores et déjà guider son choix de départ
en termes d'équipement et de plan de tir théorique.

62
 3.3. Analyse des résultats de tir de mines après amélioration

3.3.1. Paramètres de tir appliqués après amélioration

Durant notre séjour dans la carrière, nous avons constaté que les résultats de l’abattage
étaient médiocres (sorties des blocs hors gabarits, plateforme de travail irrégulière, effets
arrières, raté de tir...). Ceci dit, qu’il y a quelque part des anomalies dans la préparation du plan
de tir, ou bien une mauvaise étude du massif rocheux. En partant de cela, nous avons effectué
des corrections de quelques paramètres à l’aide des modèles Langefors et Kuz-Ram, pour
atteindre les objectifs de tir et de productivité de l’entreprise.

Avec l’accord du chef mineur le 20 et le 22 juillet 2018, les nouveaux paramètres de tir
(voir tableau 15) ont été mis en application. Les tirs sont numérotés suivant l’ordre d’exécution
en carrière.

Tableau 15 : Paramètres de tir après amélioration

Paramètres Tir n°4 Tir n°5 Unités
Tonnage abattu 15288 8112 t
Nombre de trous 98 56 /
Foration : maille quinconce

Banquette 2,5 2,5 m

Espacement 3 3 m
Inclinaison du trou par rapport / verticale 4 4 °
Direction de foration N165°E N160°E °
Diamètre de foration 89 89 mm
Longueur des trous 4,9 – 12,5 7,5 – 12,1 m
Longueur de surforation 0,75 0,75 m
Longueur du bourrage intermédiaire si
0,2 – 0,8 0,2 – 0,8 m
discontinuités
Longueur du bourrage final 1,75/1,25 1,75 m
Quantité de charge de pied par trou 9,6 9,6 Kg
Minage
pied

Consommation spécifique en pied 0,17 0,17 Kg/m3

Energie spécifique en pied 2,54 2,54 MJ/m3
Charge de colonne / trou 22,5 22,5 Kg
colonne
Minage

Consommation spécifique 0,47 0,47 Kg/m3

Energie spécifique en colonne 1,73 1,73 MJ/m3
Consommation spécifique totale 0,64 0,64 Kg/m3
glob
Min
age

al

Energie spécifique globale 2,13 2,13 MJ/m3

63
 Charge explosive moyenne / trou 32,1 32,1 Kg
Charge unitaire instantanée 32,1 32,1 Kg
Amorçage

Double amorçage Postérieur Postérieur /

Retard entre les trous 25 25 ms
Retard entre les rangées 42 42 ms
Direction du tir N165°E N160°E °

3.3.2. Résultats de prédictions pour les tirs simulés

Avant l’exécution des tirs du 20 et du 22 juillet 2018, une prédiction de la fragmentation
a été faite en utilisant le modèle de Kuz-Ram. Nous avons obtenu les résultats contenus dans
le tableau 16, et les courbes de distribution granulométrique correspondant aux tirs prédits dans
plusieurs directions de foration (voir figure 25).

Tableau 16 : Résultats de prédiction de la fragmentation pour les tirs simulés

Direction de foration
Paramètres N165°E N160°E N170°E N80°E N75°E N70°E
Prédiction Kuz-Ram

Blocométrie non
6,2% 11,6% 16,9% 37,9% 41,3% 44,0%
souhaitée
Petits blocs 8,1% 19,8% 19,1% 21,5% 14,9% 16,2%
Taille optimale des
85,8% 68,6% 64% 43,8% 40,6% 39,8%
blocs
Dimension 0/230 0/260 0/280 0/410 0/450 0/490
moyenne des blocs mm mm mm mm mm mm

Figure 25 : Courbes de distribution granulométrique des tirs prédits dans plusieurs

directions de foration par le modèle de Kuz-Ram

64
 L’analyse des courbes de distribution granulométrique des tirs prédits conduit aux
conclusions suivantes :

Les pourcentages de passants cumulés des tirs prédits, avec une direction de foration
parallèle à la direction de la fracturation principale (N170°E, N165°E, N160°E), sont
supérieurs à ceux prédits, avec une direction de foration perpendiculaire à la direction de la
fracturation principale (N80°E, N75°E, N70°E) ; ceci quelle que soit la dimension des
fragments. Pour illustration, avec une dimension identique de fragments (0,6 m), le tir ayant
une direction N170°E, produit 80% de passants cumulés contre 60% pour le tir ayant une
direction N80°E.

Les tirs prédits dans les directions N170°E, N165°E, N160°E fragmentent finement
(l’un plus que les autres), mais également, modifient la répartition entre petites et grandes
tailles. Les courbes presque convexes signifient que nous avons à la fois créé moins de blocs
de tailles importantes et moins de fins : on a favorisé les classes granulométriques moyennes.
C’est intéressant, car ce sont typiquement ces classes granulométriques moyennes, qui sont
recherchées lors de l’abattage (bon passage dans le concasseur primaire avec peu de gros blocs
qui perturbent la production).

Par contre, les tirs prédits dans les directions N80°E, N75°E, N70°E présentent des
courbes légèrement pentues, qui montrent qu’on a favorisé plus de fins et de gros blocs. Avec
les tirs réalisés dans une direction perpendiculaire, les classes granulométriques moyennes ne
sont donc pas obtenues.

Ces résultats sont semblables à ceux obtenus par D’après HADJADJ Aoul Elias [10],
SAADOUN Abderrezak [22] et MENACER Kamel [28], qui ont eu à réaliser des tirs de mines
satisfaisants, avec une direction de foration parallèle à la direction de la fracturation principale
du massif.

65
 3.3.3. Modifications effectuées sur l’ancien plan de tir
Des modifications ont été apportées sur l’ancien plan de tir. Précisément, il s’agit des
dispositifs d’amorçages, de l’explosif de pied, du mode opératoire de la foration et du minage,
de la construction des charges et de la séquence de détonation.

3.3.3.1. Dispositifs d’amorçage et charge de pied

 Des détonateurs Nonel de 25/500 ms (voir figure 26) : ils favorisent la création
progressive de faces libres trou par trou, améliorant la fragmentation. Ils permettent d’avoir
une charge unitaire instantanée faible, ce qui diminue les vibrations, projections et les effets
arrières.

Après utilisation

Avant utilisation

Figure 26 : Détonateur Nonel de 25/500 ms

 Des relais de surface de 42 ms (voir figure 27) : ils permettent d’avoir le temps nécessaire
à la fragmentation d’une rangée de trous, sans pour autant compromettre le déplacement
de la rangée suivante.

Avant utilisation
Après utilisation

Figure 27 : Relais de surface de 42 ms

66
 MAXAM Riogel HE (voir figure 28) : il s’agit du nouvel explosif de pied, car il possède
une énergie de gaz supérieure à l’énergie de choc contrairement au Riogel XE, ce qui est
essentiel pour la fragmentation des massifs fissurés.

Figure 28 : MAXAM Riogel HE

L’intérêt du mode d’amorçage avec détonateurs Nonel vient du fait qu’ils permettent
d’avoir des valeurs proches de celles prédites par le modèle de Kuz-Ram. En effet, ils
permettent des tirs séquentiels trou par trou. Ils sont donc compatibles avec le modèle, car l’un
prédit la fragmentation trou par trou et l’autre l’effectue réellement trou par trou.

3.3.3.2. Adaptation de la foration et du minage

Sur le terrain, toutes les anomalies structurales et géologiques peuvent être la plupart
du temps détectées au moment de la foration par l’opérateur de la foreuse. Ces anomalies de
tir, en liaison directe avec la structure du massif rocheux, peuvent être corrigées.

Pour remédier aux anomalies rencontrées, nos solutions rejoignent celles de

BOUSSAID Bachir [40] récapitulées dans le tableau 17 :

Tableau 17 : Anomalies liées au massif rocheux et les solutions possibles [40]

Les anomalies liées au massif rocheux Solutions possibles

Les joints stratigraphiques / banc de
moindre résistance
cavité souterraine (petite cavité)
cavité souterraine (grande cavité)
Si la fissuration est verticale ou
subverticale
Si la fissuration est inclinée
Procéder aux bourrages étagés
Bourrer le vide par du sable humide
Eviter la foration au lieu de la cavité et
renfoncer la charge des trous cernant la cavité
La foration doit être réalisée en avant et/ou en
arrière de la fissure
Le trou de mines doit croiser la fissure à un
angle inférieur à 45°

67
 3.3.3.3. Plan de chargement et séquence d’initiation des charges
La figure 29 représente le plan de chargement des trous effectué (à gauche) et la séquence de détonation réalisée (à droite).

Figure 29 : Plan de chargement (à gauche) et séquence d'initiation des charges (à droite)

68
 3.3.4. Résultats des tirs de mines obtenus
Ayant appliqué les nouveaux paramètres de tir, nous avons obtenu les résultats suivants :

 une bonne blocométrie du tas de roches abattues et des effets arrières limités pour le
tir n°4 (voir figure 30): en effet, nous avons recensé 92 % des blocs < 0/650 mm et 8 % >
0/650 mm. La valeur de blocométrie non souhaitée obtenue est voisine aux 6,2 % prédites
par le modèle de Kuz-Ram. Comme prédit par les simulations du taux de blocs hors
gabarits, les trous de foration ayant une profondeur < 6 m et se trouvant sur les flancs du
massif n’ont pas donné une granulométrie satisfaisante.

Effets arrières
limités

Bonne blocométrie
0,2 m
du tas de roches
abattues

Figure 30 : Bonne blocométrie du tas de roches abattues et peu d’effets arrières - Tir n°4

 une distribution granulométrique régulière, un bon étalement et foisonnement du tas

de roches abattues (voir figure 31) : facilitant la reprise du matériau et un travail optimal
des engins de chargement et de transport.

Bon étalement et
foisonnement du tas de
0,2 m roches abattues

Figure 31 : Distribution granulométrique régulière du tas de roches abattues - Tir n°4

69
 une bonne blocométrie du tas de roches abattues pour le tir n°5 (voir figure 32) : en
effet, nous avons recensé 87 % des blocs < 0/650 mm et 13 % > 0/650 mm. La valeur de
blocométrie non souhaitée obtenue est supérieure aux 11,6 % prédites par le modèle de
Kuz-Ram. Les profondeurs de foration pour ce tir étant pourtant favorables à une bonne
blocométrie d’après les simulations effectuées, l’écart entre les valeurs théoriques et réelles
pourrait être dû à l’orientation de la foration et du tir par rapport à la direction de la
fracturation principale.

0,2 m Bonne blocométrie du

tas de roches abattues

Figure 32 : Bonne blocométrie du tas de roches abattues - Tir n°5

 des projections de roches limitées à 20 m ;

 des vibrations faibles, n’ayant pas affectés les installations de travail ;
 une plateforme de travail régulière facilitant la circulation des engins de reprise.

Les résultats d’abattage obtenus sur le terrain sont plutôt satisfaisants et confirment
l’approche prédictive de Kuz-Ram. On peut néanmoins faire la remarque suivante : le tir n°4
apparaît par comparaison comme sensiblement meilleur que le tir n°5 au niveau de la
granulométrie. Ce tir est donc la preuve que le fait d’attribuer une attention particulière dans la
réalisation des pratiques d’abattage, peut améliorer le déroulement du tir et ainsi avoir des
conséquences positives visibles sur l’opération d’abattage en général.

70
 3.4. Etude technico-économique des opérations de production des granulats avant et
après amélioration des tirs de mines
Une amélioration de l’abattage n’est viable que si elle améliore l’ensemble des
opérations de production des granulats. Pour le prouver, il faut réaliser une étude technico-
économique de l’ensemble de ces opérations avant et après amélioration. Il faudra donc prendre
en compte le coût de l'exploitation en amont (foration et chargement d'explosifs) et en aval
(chargement du tas, transport et concassage) étayé d’une analyse des données de production,
pour évaluer l'impact global du changement opéré sur l'ensemble des opérations de production
des granulats.

3.4.1. Coûts et temps de la foration

Les coûts liés à la foration prennent en compte tous les consommables qui ont été
utilisés pour réaliser celle-ci. Nous pouvons résumer les coûts de foration pour les différents
tirs réalisés dans les tableaux 18, 19 et 20 :

 Tir n°3
Tableau 18 : Coûts et temps de foration du tir n°3

Temps de foration 171 heures Linéaire foré 1108 mètres

Intitulé des Prix total
Unités Valeurs Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 2050,29 552 1 131 760
Taillants / 12 90 000 1 080 000
Graisse de forage Boîtes 4 5 000 20 000
Coût total foration (FCFA) 2 231 760,08

 Tir n°4 amélioré

Tableau 19 : Coûts et temps de foration du tir n°4 amélioré

Temps de foration 52 heures Linéaire foré 792 mètres

Intitulé des Prix total
Unités Valeurs Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 1250 552 690 000
Taillants / 11 90 000 990 000
Graisse de forage Boîtes 4 5 000 20 000
Coût total foration (FCFA) 1 700 000

71
 Tir n°5 amélioré
Tableau 20 : Coûts et temps de foration du tir n°5 amélioré

Temps de foration 34 heures Linéaire foré 562,5 mètres

Intitulé des Prix total
Unités Valeurs Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 1000 552 552 000
Taillants / 5 90 000 450 000
Graisse de forage Boîtes 3 5 000 15 000
Coût total foration (FCFA) 1 017 000

3.4.2. Coûts du minage

En tenant compte de la quantité d’explosifs et d’amorces achetés pour réaliser les tirs
ainsi que du prix unitaire de chacun d’eux, les coûts suivants ont été déterminés. Nous pouvons
résumer les coûts de minage pour les différents tirs effectués dans les tableaux 21, 22 et 23 :

 Tir n°3
Tableau 21 : Coûts du minage pour le tir n°3

Minage de pied
Intitulé des Prix total
Unités Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Riogel XE Kg 1700 4 500 7 650 000
Coût minage de pied (FCFA) 7 650 000
Minage de colonne
Intitulé des Prix total
Unités Valeurs Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Nitrate Kg 3900 840 3 276 000
Gasoil Litres 312 552 172 224,00
Coût minage de colonne (FCFA) 3 448 224
Amorces
Intitulé des Prix total
Unités Valeurs Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Détonateur élec. Mètres 103 4 900 504 700
Cordeau d. 12 gr/m 1500 420 630 000
Coût des amorces (FCFA) 1 134 700
Coût total du minage (FCFA) 12 232 924

72
  Tir n°4 amélioré
Tableau 22 : Coûts du minage pour le tir n°4 amélioré

Minage de pied
Intitulé des Prix total
Unités Valeurs Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Riogel HE Kg 1141 4 300 4 911 300
Coût minage de pied (FCFA) 4 911 300
Minage de colonne
Intitulé des Prix total
Unités Valeurs Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Nitrate Kg 2500 840 2 100 000
Gasoil Litres 200 552 110 400
Coût minage de colonne (FCFA) 2 210 400
Amorces
Intitulé des Prix total
Unités Valeurs Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Détonateur élec. Mètres 3 4 900 14 700
Cordeau d. 12 gr/m 1250 420 525 000
Détonateur N. 25 ms 96 8 600 825 600
Relais 42 ms 6 3 000 18 000
Coût des amorces (FCFA) 1 383 300
Coût total du minage (FCFA) 8 505 000

 Tir n°5 amélioré

Tableau 23 : Coûts du minage pour le tir n°5 amélioré

Minage de pied
Intitulé des Prix total
Unités Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Riogel HE Kg 684 4 300 2 941 200
Coût minage de pied (FCFA) 2 941 200
Minage de colonne
Intitulé des Prix total
Unités Valeurs Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Nitrate Kg 1900 840 1 596 000
Gasoil Litres 152 552 83 904
Coût minage de colonne (FCFA) 1 679 904
Amorces
Intitulé des Prix total
Unités Valeurs Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)

73
 Détonateur élec. Mètres 2 4 900 9 800
Cordeau d. 12 gr/m 750 420 315 000
Détonateur N. 25 ms 60 8 600 516 000
Relais 42 ms 6 3 000 18 000
Coût des amorces (FCFA) 858 800
Coût total du minage (FCFA) 5 479 904

3.4.3. Coûts et temps du débitage secondaire

Il est essentiellement réalisé à l’aide d’un brise roche hydraulique (BRH). Ainsi pour les
tirs effectués, nous avons dans le tableau 24 les coûts du débitage secondaire :

Tableau 24 : Coûts et temps du débitage secondaire avant et après amélioration

Tir n°3
Blocométrie
54 % Temps de fonctionnement BRH 192 heures
non souhaitée
Intitulé des Prix total
Unités Valeurs Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 3395,68 552 1 874 415,36
Pointe BRH / 2 100 000 200 000
Coût débitage secondaire (FCFA) 2 074 415,36
Tir n°4 amélioré
Blocométrie
8% Temps de fonctionnement BRH 78 heures
non souhaitée
Intitulé des Prix total
Unités Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 1433,51 552 791 297,52
Coût débitage secondaire (FCFA) 791 297,52
Tir n°5 amélioré
Blocométrie
13 % Temps de fonctionnement BRH 40 heures
non souhaitée
Intitulé des Prix total
Unités Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 729,66 552 402 772,32
Coût débitage secondaire (FCFA) 402 772,32

74
 3.4.4. Coûts et temps du chargement des moellons
Ici, nous prenons juste en compte la consommation en gasoil de l’engin de chargement,
la pelle hydraulique CAT 345 D au cours de la période d’excavation des matériaux abattus,
ainsi que les temps des cycles y afférents. Les valeurs obtenues sont consignées dans le tableau
25 :

Tableau 25 : Coûts et temps de chargement des moellons avant et après amélioration

Tir n°3
Blocométrie Temps des cycles moyen pelle
46 % 31,43 secondes
souhaitée hydraulique CAT 345 D
Intitulé des Prix total
Unités Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 12432 552 6 862 464
Coût du chargement (FCFA) 6 862 464
Tir n°4 amélioré
Blocométrie Temps des cycles moyen pelle
92 % 21,20 secondes
souhaitée hydraulique CAT 345 D
Intitulé des Prix total
Unités Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 3701,4 552 2 043 172,80
Coût du chargement (FCFA) 2 043 172,80
Tir n°5 amélioré
Blocométrie Temps des cycles moyen pelle
87 % 21,20 secondes
souhaitée hydraulique CAT 345 D
Intitulé des Prix total
Unités Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 2467,6 552 1 362 115,20
Coût du chargement (FCFA) 1 362 115,20
Les données concernant les temps des cycles de la pelle sont consignées en annexe 8.

3.4.5. Coûts et temps du transport des moellons

Ici, nous prenons juste en compte la consommation en gasoil de trois camions, au cours
de la période de transport des matériaux abattus, ainsi que les temps des cycles y afférents. Les
valeurs obtenues sont consignées dans le tableau 26 :

75
Tableau 26 : Coûts et temps du transport des moellons avant et après amélioration

Tir n°3
Blocométrie Temps des cycles moyen
46 % 24,29 minutes
souhaitée camions
Intitulé des Prix total
Unités Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 3754,01 552 2 072 213,52
Coût de transport (FCFA) 2 072 213,52
Tir n°4 amélioré
Blocométrie Temps des cycles moyen
92 % 12,99 minutes
souhaitée camions
Intitulé des Prix total
Unités Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 2514,5 552 1 388 004
Coût de transport (FCFA) 1 388 004
Tir n°5 amélioré
Blocométrie Temps des cycles moyen
87 % 12,99 minutes
souhaitée camions
Intitulé des Prix total
Unités Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 1676,33 552 925 335,26
Coût de transport (FCFA) 925 335,26
Les données concernant les temps des cycles des camions sont consignées en annexe 9.

3.4.6. Coûts et temps du concassage

Ici, nous prenons juste en compte la consommation en gasoil de la station de concassage
au cours de la période de traitement des matériaux abattus, ainsi que les temps de passage au
primaire. Les valeurs obtenues sont consignées dans le tableau 27 :

Tableau 27 : Coûts et temps de concassage avant et après amélioration

Tir n°3
Tonnage utile moyen Temps de passage au concasseur
19,780 0,38 minute
d’un camion de moellons primaire / tonne de moellons
Intitulé des Prix total
Unité Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 6951,53 552 3 837 244,56
Coût de concassage (FCFA) 3 837 244,56
Tir n°4 amélioré

76
 Tonnage utile moyen Temps de passage au concasseur
21,193 0,19 minute
d’un camion de moellons primaire / tonne de moellons
Intitulé des Prix total
Unité Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 3347,20 552 1 847 655,50
Coût de concassage (FCFA) 1 847 655,50
Tir n°5 amélioré
Tonnage utile moyen Temps de passage au concasseur
21,127 0,19 minute
d’un camion de moellons primaire / tonne de moellons
Intitulé des Prix total
Unité Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 2231,46 552 1 231 770,34
Coût de concassage (FCFA) 1 231 770,34

3.4.7. Coûts du déstockage

Ici, nous prenons juste en compte la consommation en gasoil de la pelle chargeuse, au
cours de la période de déstockage des granulats produits. Les valeurs obtenues sont consignées
dans le tableau 28 :

Tableau 28 : Coûts du déstockage avant et après amélioration

Tir n°3
Intitulé des Prix total
Unités Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 3918,04 552 2 162 758,08
Coût du déstockage (FCFA) 2 162 758,08
Tir n°4 amélioré
Intitulé des Prix total
Unités Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 2167,30 552 1 196 354,02
Coût du déstockage (FCFA) 1 196 354,02
Tir n°5 amélioré
Intitulé des Prix total
Unités Valeur Prix unitaire (FCFA)
dépenses (FCFA)
Gasoil Litres 1444,87 552 797 569,34
Coût du déstockage (FCFA) 797 569,34

77
 3.4.8. Coûts globaux de production des granulats
Le tableau 29 résume les coûts des opérations unitaires de production des granulats
pour les tirs de mines effectués à la carrière de Bienkok :

Tableau 29 : Coûts globaux de production des granulats avant et après amélioration

Tir n°5
Tir n°3 Tir n°4 amélioré
amélioré
Foration (FCFA) 2 231 760,08 1 700 000 1 017 000
Minage (FCFA) 12 232 924 8 505 000 5 479 904
Débitage secondaire (FCFA) 2 074 415,36 791 297,52 402 772,32
Chargement (FCFA) 6 862 464 2 043 172,80 1 362 115,20
Transport (FCFA) 2 072 213,52 1 388 004 925 335,26
Concassage (FCFA) 3 837 244,56 1 847 655,50 1 231 770,34
Déstockage (FCFA) 2 162 758,08 1 196 354,02 797 569,34
Coût total (FCFA) 31 473 779,60 17 471 483,84 11 216 466,46
Coût de production / tonne
2 145,32 1 504,59 1 377,02
de granulats (FCFA)

La figure 33 présente la comparaison des coûts des opérations unitaires de production

des granulats pour les différents tirs de mines effectués à la carrière de Bienkok :

2 145,32

1 504,59

1 377,02
833,82

732,42

672,76

467,76

261,55
175,95

167,22

159,11
152,12

151,22

147,42
146,40

141,40

141,25
124,86

119,53

113,60

103,03

97,92
68,14

49,45

Foration Minage Débitage Chargement Transport Concassage Déstockage Coût total de

secondaire production

Tir n°3 Tir n°4 amélioré Tir n°5 amélioré

Figure 33 : Diagramme comparatif des coûts des opérations unitaires de production des granulats /
tonne en FCFA

78
 L’analyse du diagramme comparatif des coûts de production des granulats par tonne
nous montre que l’augmentation de la maille de foration diminue sensiblement les coûts de
foration de 3,76% à 17,92% et de minage de 12,16% à 19,31%. De plus, l’utilisation rationnelle
d’un nouvel explosif de pied moins cher et adapté au massif rocheux justifie aussi la
décroissance des coûts de minage. Les coûts de débitage secondaire diminuent de 51,81% à
65,03% à cause de la réduction du taux de blocs hors gabarits.

La blocométrie souhaitée du tas de roches abattues, adaptée à l’engin de reprise, entraîne

une réduction des coûts de chargement de 62,38% à 64,25%. En effet, l’opérateur de la pelle
hydraulique n’ayant plus à effectuer un travail régulier de tri des blocs pour le chargement des
camions, les temps des cycles de l’engin de reprise diminuent.

Les coûts de transport diminuent de 15,37% à 19,57% principalement à cause de la

diminution des temps d’attente au chargement, de chargement et le temps d’attente au
déversement.

Les coûts de concassage diminuent de 39,17% à 42,18% à cause de l’augmentation des

temps effectifs de production qui sont proportionnellement liés à la diminution des temps de
fonctionnement à vide de la station de concassage. En effet, la diminution des temps
improductifs est une conséquence de la diminution des temps des cycles de la pelle hydraulique
et des camions, ainsi que du temps de passage au concasseur primaire. Le déstockage quant à
lui diminue de 30,11% à 33,58%.

Au regard des coûts de production des granulats par tonne, il en ressort que les modèles
de Langefors et Kuz-Ram proposés et développés tout au long de ce travail, nous permettent
non seulement d’atteindre notre objectif d’amélioration des opérations d’abattage par
l’élimination des blocs hors gabarits et permettent aussi de réduire les coûts de production.

3.5. Comparaison des paramètres de tir appliqués avant et après amélioration et

influence de ceux-ci sur la productivité et la rentabilité de la carrière de
Bienkok
Dans le tableau 30, nous avons effectué une comparaison entre les paramètres de tir
appliqués avant et après amélioration et montré l’influence de ceux-ci sur la rentabilité et la
productivité de la carrière :

79
 Tableau 30 : Comparaison des paramètres de tir et des résultats avant et après amélioration

Avant Après Variation

Unité
amélioration amélioration %

Paramètres de tir

Maille m2 6,72 7,5 10,4

N165°E
Direction de foration et de tir ° Non définie /
N160°E
Inclinaison des trous / verticale ° 0 4 /
Retard entre les trous ms 0 25 /
Retard entre les rangées ms 25 42 /
Consommation spécifique totale kg/m3 0,7 0,64 8,57
Energie Spécifique globale MJ/m3 2,58 2,13 17,44
Charge unitaire instantanée Kg 373 32,1 91,4
Energie de l’explosif de pied MJ/Kg 4,79 3,97 17,12
Volume de gaz de l’explosif de
Litres 899 933 3,64
pied
Résultats

Blocométrie souhaitée % 46 92 - 87 50 - 47,13

Blocométrie non souhaitée % 54 8 - 13 85,18 - 75,93
Tonnage utile moyen camion tonnes 19,780 21,193 - 21,127 6,67 - 6,37
Temps des cycles moyen pelle
secondes 31,43 21,20 32,55
hydraulique
Temps des cycles moyen camions minutes 24,29 12,99 46,52
Temps concassage au primaire /
minutes 0,38 0,19 50
tonne
tonnes /
Débit production 45/150 mm 140,66 251,38 44,04
heure
Coût d’abattage / tonne de
FCFA 1 127,34 946,96 - 847,06 16 - 24,86
granulats
Coût de production / tonne de
FCFA 2 145,32 1 504,59 - 1377 29,86 - 35,81
granulats

Les résultats de l’abattage des roches représentent le maillon principal de la chaîne de

production des granulats. En effet, s’ils ne sont pas réjouissants, ils influent négativement sur
la réalisation des opérations technologiques ultérieures.

80
 3.6. Recommandations
Les suggestions suivantes sont faites à Routd’Af, pour maîtriser l’impact des tirs de
mines sur son environnement immédiat conformément à sa politique HSE et améliorer
d’avantage les performances d’abattage à l’explosif :

 il est bon d’instituer un rapport de foration signalant les anomalies géologiques ou

structurales du massif au cours du forage. Celui-ci est important car les risques de
projections liés à la structure géologique du massif sont difficilement maîtrisables ;
 pour obtenir une géométrie de foration correcte, il faut acquérir des tiges guides et diminuer
la vitesse de foration pour limiter les déviations et assurer la stabilité des trous ;
 acquérir des taillants adaptés aux propriétés abrasives de la roche pour pouvoir augmenter
la durée de vie de ceux-ci ;
 limiter la profondeur des trous à 12 mètres pour éviter les amorçages intermédiaires, pour
diminuer l’impact vibratoire des tirs et pour limiter les déviations de foration ;
 utiliser des gaines en plastiques pour Anfo ayant le même diamètre que la charge de pied ;
 une étude structurale détaillée du massif est nécessaire de sorte qu’avant chaque tir,
l’équipe de foration et de minage puisse dresser un plan de tir. Celui-ci devra prendre en
considération les différents paramètres variables (fracturation, pendage) afin d’adapter
l’emplacement des charges et de mieux gérer l’énergie explosive du tir. Tout ceci dans le
but d’assurer une fragmentation efficiente de la roche ;
 acquérir des appareils tels qu’un profileur laser pour mesurer l’irrégularité du front de taille
avant l’implantation des trous et une sonde diadème pour le contrôle des trous avant minage
afin d’adapter le plan de tir en cas de constat de déviations. On ne doit cependant pas perdre
de vue que ces appareils ne seront efficaces que si les utilisateurs sont parfaitement formés
à leur utilisation et à l’analyse des résultats ;
 acquérir une boule en acier de masse 4,5 tonnes pour les opérations de débitage secondaire ;
 utiliser une maille quinconce de 2,5 m * 3 m pour la foration ;
 utiliser des détonateurs Nonel pour la séquence d’amorçage ;
 diriger les trous de foration dans une direction N165°E au cours de ce processus ;
 utiliser un explosif ayant une énergie de gaz > énergie de choc pour les tirs de mines.

81
 Conclusion
La caractérisation effectuée du massif rocheux de Bienkok nous indique que la roche
exploitée est une roche compétente, car elle possède une résistance en compression de 124
MPa (classe Rc 2) selon l’AFTES et qu’au sein de ce massif la densité de discontinuités est
forte (catégorie II) selon DJOUDI [17]. Ces dernières, sont la cause principale des mauvais
résultats observés lors des tirs de mines dans cette carrière. Particulièrement, elles sont la
source des taux de blocs hors gabarits élevés d’après le diagramme d’Ishikawa. Les modèles
de Langefors et de Kuz-Ram proposés et développés tout au long de ce travail ont permis de
corriger certaines insuffisances des paramètres de tir notamment celles liées à la géologie
structurale et au type d’explosif de pied à utiliser. La mise en application des nouveaux
paramètres (explosif de pied possédant une énergie de gaz > énergie de choc, séquence
d’amorçage trou par trou, direction de foration et de tir identiques à celle de la fracturation
majeure du massif) après simulation de ceux-ci nous a conduit à des résultats positifs :
distribution granulométrique régulière du tas de roches abattues avec une proportion de blocs
hors gabarits relativement faible, des effets arrières, des vibrations et des projections de roches
limités. Le bilan économique montre que l'investissement important fait dans le domaine du tir
avant amélioration n’a pas conduit aux résultats escomptés (baisse de 24% des coûts
d’abattage). La modification du plan de tir a entraîné une légère décroissance des coûts de
foration (baisse de 17,92%) mais surtout une diminution très nette des coûts de minage (baisse
de 19,31%). Les bons résultats granulométriques obtenus se traduisent par un gain important
de productivité des engins de chargement (réduction de 32,5% du temps des cycles) et de
transport (réduction de 46,5% du temps des cycles), une amélioration du passage des roches
au poste de concassage primaire (temps de passage réduit de 50%) et une réduction
significative du débitage secondaire des blocs hors gabarits (réduction de 85%).

82
 CONCLUSION GENERALE

Au terme de l’analyse des performances de tir de mines dans la carrière Routd’Af de

Bienkok, il a été question de mettre en place un modèle de prédiction dans cette unité de
production de granulats. L’objectif de ce travail étant, de réduire significativement le taux élevé
de blocs hors gabarits et d’obtenir une granulométrie optimale des fragments rocheux compte
tenu de la chaîne chargement-transport-concassage. Le développement de ce thème s’est fait
autour de trois chapitres. Au premier, nous avons présenté la zone d’étude et fait l’état des lieux
des tirs de mines. Il en ressort de celui-ci que cette exploitation de roches est basée à 24 Km
au Nord-Est de la ville d’Edéa. L’étude de la géologie locale a mis en évidence deux faciès de
roches majoritaires sur le site de travail : des amphibolites et des gneiss à biotite et à amphibole.
L’analyse de l’état des lieux dans cette carrière nous a permis de constater que les résultats
d’abattage étaient médiocres. De ce fait, nous avons remarqué entre autres : des effets arrières
importants, des projections excessives de roches, une destruction des infrastructures de travail,
une plateforme irrégulière de circulation et particulièrement une mauvaise granulométrie
récurrente du tas de roches abattues. En effet, la proportion de blocs hors gabarits étant toujours
supérieure à celle souhaitée, celle-ci conduisait à une augmentation des coûts et des temps de
production.

Dans le second chapitre, nous avons mis en exergue les matériels et les méthodes
utilisés pour améliorer les tirs de mines à Bienkok. Une étude structurale du massif rocheux de
cette carrière a été effectuée par une collecte de plus de 200 données et par la méthode de levé
manuel à la boussole couplée au clinomètre. Ces données ont été analysées et ont fait l’objet
d’une étude statistique, qui a permis de hiérarchiser les fractures du massif. Ensuite, une
analyse des relations entre le massif, les paramètres et les résultats des tirs a été faite à l’aide
du diagramme d’Ishikawa, afin de définir les paramètres les plus influents sur les résultats
négatifs des tirs. Enfin, l’approche complète d’amélioration de l’abattage a consisté à
l’adaptation d’un plan de tir aux conditions géologiques du site, à partir du modèle de
Langefors auquel nous avons associé les équations du modèle de Kuz-Ram. Ces dernières
prévoient la taille moyenne des fragments rocheux et les pourcentages y afférents. L’évaluation
des résultats des tirs s’est faite de façon qualitative et quantitative. La première évaluait les
aspects visuels et la seconde, les temps des cycles des engins et les données du poste primaire
de concassage.

83
 Au troisième chapitre, nous avons énuméré et commenté les résultats issus du
traitement des données relevées sur le terrain et ceux issus des simulations. Ainsi, la
caractérisation structurale du massif nous a permis de déterminer qu’il est très fissuré (catégorie
II), d’après DJOUDI [17]. Le diagramme d’Ishikawa réalisé, désigne clairement les
discontinuités comme étant principalement responsables des proportions élevées des blocs hors
gabarits, en plus des mauvaises pratiques d’abattage et le mauvais dimensionnement des tirs.
Les résultats des simulations des taux de blocs hors gabarits permettent d’affirmer que la
meilleure longueur de bourrage est 0,7 B et que la profondeur optimale de foration est de 12
m. Des valeurs autres que celles citées précédemment risquent de générer une quantité
supplémentaire de blocs hors gabarits. Mais, une exception peut être faite pour les trous d’une
profondeur inférieure ou égale à 6 m, où une longueur de bourrage de 0,5 B peut être appliquée.
Les deux tirs prédits, par le modèle de Kuz-Ram dans la direction de la fracturation principale,
ont donné satisfaction sur le terrain tel que prévu par les simulations. Dans cette logique, la
granulométrie recherchée a été obtenue après modification de certains paramètres de l’ancien
plan de tir (un nouvel explosif de pied possédant une énergie de gaz > énergie de choc, une
nouvelle séquence de détonation trou par trou facilitant la création progressive de faces libres,
une direction de foration et de tir parallèles à celle de la fracturation majeure du massif). Ainsi,
le plan amélioré conçu et proposé a permis de réduire de 85% le taux de blocs hors gabarits.
Ce qui a entraîné une réduction de 24% des coûts liés à l’abattage, une baisse de 35% du coût
global de production des granulats et une amélioration des temps de production. Précisément,
nous avons observé une réduction de 32% du temps des cycles de la pelle hydraulique, de 46%
du temps des cycles des camions et de 50% du temps de passage des roches au concasseur
primaire.

Durant ce travail, les modèles utilisés ont permis de concilier certains obstacles à la fois
techniques et géologiques rencontrés dans cette carrière. Néanmoins, les difficultés rencontrées
ont été nombreuses. D’une part, la caractérisation structurale a été faite de manière visuelle et
à petite échelle ; une situation que des méthodes comme la géophysique ajoutée à notre étude
aurait permis de résoudre à travers une localisation en profondeur des discontinuités. D’autre
part, l’absence de logiciels (Fragscan, WipFrag, Splitdesktop) et d’un certain appareillage
(sonde diadème…) ne nous a pas permis d’analyser les images du tas de roches abattues par
photogrammétrie pour obtenir la taille des fragments rocheux, de mesurer la fréquence des
vibrations émises par les tirs et de vérifier l’exactitude de la géométrie de foration. Enfin, les

84
modèles utilisés jusqu’ici pour améliorer l’abattage n’intègrent pas tous les paramètres liés à
un tir. Par conséquent, serait-il possible de prédire avec exactitude un tir de mines ?

85
 BIBLIOGRAPHIE

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89
 ANNEXES

ANNEXE 1

Classification des roches selon la résistance à la traction Rt [23]

Très
Roches Faibles Moyennes Résistantes
résistantes
Rt (MPa) 0,40 1,50 4 > 20

ANNEXE 2

Classification des roches selon la résistance en compression Rc d’après AFTES

Valeurs de résistance en
Termes descriptifs de
Classes compression uni axiale
résistance
(Mpa)
Rc 1 > 200 Résistance extrêmement élevée
Rc 2 100 - 200 Résistance très élevée
Rc 3 50 - 100 Résistance élevée
Rc 4 25 - 50 Résistance moyenne
Rc 5 5 - 25 Résistance faible
Rc 6 1-5 Résistance très faible
Rc 7 <1 Résistance extrêmement faible

ANNEXE 3

Classification des roches selon le module de Young d’après l’AFTES

Valeurs du module de
Classes Termes descriptifs de raideur
Young (GPa)
DE 1 > 50 Matrice extrêmement raide
DE 2 20 - 50 Matrice très raide
DE 3 5 - 20 Matrice raide
DE 4 1-5 Matrice moyennement raide
DE 5 0,1 - 1 Matrice peu raide
DE 6 < 0,1 Matrice très peu raide

I
 ANNEXE 4

Catégorie de fracturation des roches (D’après Djoudi et al., 1997) [16]

Distance entre les Nombre de fractures

Catégorie Roches
fractures (m) par mètre linéaire
Extrêmement
I < 0,1 > 0,1
fracturées
II Très fracturées 0,1 - 0,5 20 - 10

III Fracturation moyenne 0,5 - 1,0 1-2

IV Peu fracturées 1 - 1,5 1 - 0 ,65

Monolithe, non
V > 1,5 < 0,65
fracturées

ANNEXE 5

Données structurales du massif rocheux de Bienkok

N° Direction (°) Sens direction Pendage (°) Sens pendage

1 72 N 31 S-SE
2 40 N 8 E-SE
3 40 N 5 E-SE
4 46 N 5 SE
5 140 N 27 SO
6 160 N 21 O-SO
7 142 N 29 SO
8 160 N 22 O-SO
9 40 N 5 E-SE
10 168 N 40 O-SO
11 218 N 5 O-NO
12 208 N 6 O-NO
13 130 N 54 S-SO
14 180 N 16 O
15 172 N 14 O- SO
16 208 N 15 O-NO
17 192 N 8 O
18 202 N 7 O
19 160 N 22 O-SO
20 166 N 17 O-SO
21 132 N 22 S-SO
22 160 N 48 O-SO
23 94 N 45 S
24 214 N 14 O-NO

II
N° Direction (°) Sens direction Pendage (°) Sens pendage
25 104 N 14 S
26 158 N 4 O-SO
27 156 N 4 SO
28 150 N 1 SO
29 150 N 4 SO
30 142 N 5 SO
31 124 N 7 S-SO
32 80 N 11 S-SE
33 170 N 13 O-SO
34 40 N 6 E-SE
35 38 N 5 E-SE
36 160 N 8 O-SO
37 120 N 2 S-SO
38 140 N 6 SO
39 116 N 5 S-SO
40 156 N 5 SO
41 56 N 11 SE
42 36 N 3 E-SE
43 158 N 21 O-SO
44 164 N 21 O-SO
45 134 N 7 S-SO
46 160 N 9 O-SO
47 132 N 3 S-SO
48 132 N 8 S-SO
49 40 N 1 E-SE
50 110 N 7 S
51 168 N 4 O-SO
52 174 N 4 O-SO
53 130 N 5 S-SO
54 210 N 4 O-NO
55 170 N 3 O-SO
56 170 N 2 O-SO
57 168 N 13 O-SO
58 74 N 26 S-SE
59 30 N 4 E-SE
60 50 N 8 SE
61 160 N 8 O-SO
62 170 N 12 O-SO
63 162 N 3 O-SO
64 164 N 2 O-SO
65 130 N 1 S-SO
66 130 N 4 S-SO
67 130 N 1 S-SO
68 184 N 10 O
69 192 N 8 O
70 184 N 12 O
71 170 N 6 O-SO

III
N° Direction (°) Sens direction Pendage (°) Sens pendage
72 108 N 3 S
73 114 N 4 S-SO
74 122 N 3 S-SO
75 110 N 11 S
76 172 N 5 O- SO
77 160 N 24 O-SO
78 170 N 8 O-SO
79 170 N 10 O-SO
80 162 N 12 O-SO
81 112 N 7 S
82 130 N 2 S-SO
83 130 N 9 S-SO
84 160 N 55 O-SO
85 50 N 6 SE
86 50 N 1 SE
87 120 N 14 S-SO
88 100 N 16 S
89 110 N 11 S
90 108 N 13 S
91 96 N 11 S
92 96 N 13 S
93 100 N 12 S
94 118 N 11 S-SO
95 110 N 9 S
96 90 N 14 S
97 86 N 14 S-SE
98 106 N 14 S
99 106 N 16 S
100 108 N 18 S
101 348 N 4 E-NE
102 346 N 7 E-NE
103 342 N 2 E-NE
104 344 N 2 E-NE
105 350 N 10 E-NE
106 90 N 29 S
107 70 N 31 S-SE
108 86 N 38 S-SE
109 160 N 41 O-SO
110 344 N 3 E-NE
111 350 N 6 E-NE
112 30 N 2 E-SE
113 154 N 6 SO
114 156 N 6 SO
115 164 N 4 O-SO
116 160 N 6 O-SO
117 160 N 2 O-SO
118 70 N 12 S-SE

IV
N° Direction (°) Sens direction Pendage (°) Sens pendage
119 150 N 2 SO
120 132 N 2 S-SO
121 64 N 1 SE
122 72 N 1 S-SE
123 158 N 6 O-SO
124 160 N 8 O-SO
125 164 N 12 O-SO
126 150 N 6 SO
127 36 N 13 E-SE
128 40 N 11 E-SE
129 138 N 53 SO
130 180 N 7 O
131 170 N 3 O-SO
132 218 N 10 O-NO
133 120 N 17 S-SO
134 208 N 2 O-NO
135 202 N 3 O
136 240 N 12 NO
137 264 N 14 N-NO
138 164 N 5 O-SO
139 116 N 2 S-SO
140 170 N 5 O-SO
141 110 N 9 S
142 134 N 1 S-SO
143 120 N 1 S-SO
144 168 N 1 O-SO
145 170 N 1 O-SO
146 170 N 2 O-SO
147 194 N 7 O
148 170 N 6 O-SO
149 120 N 12 S-SO
150 120 N 17 S-SO
151 170 N 9 O-SO
152 110 N 16 S
153 180 N 8 O
154 168 N 4 O-SO
155 164 N 6 O-SO
156 158 N 20 O-SO
157 124 N 10 S-SO
158 170 N 3 O-SO
159 56 N 3 SE
160 50 N 1 SE
161 42 N 2 E-SE
162 44 N 2 E-SE
163 50 N 5 SE
164 34 N 4 E-SE
165 48 N 2 SE

V
N° Direction (°) Sens direction Pendage (°) Sens pendage
166 36 N 1 E-SE
167 50 N 3 SE
168 10 N 15 E
169 190 N 2 O
170 184 N 4 O
171 40 N 1 E-SE
172 78 N 38 S-SE
173 210 N 4 O-NO
174 224 N 36 O-NO
175 128 N 20 S-SO
176 210 N 23 O-NO
177 154 N 9 SO
178 152 N 18 SO
179 164 N 28 O-SO
180 218 N 2 O-NO
181 116 N 7 S-SO
182 208 N 4 O-NO
183 210 N 3 O-NO
184 214 N 6 O-NO
185 204 N 6 O
186 248 N 3 N-NO
187 150 N 16 SO
188 160 N 20 O-SO
189 174 N 23 O-SO
190 226 N 10 NO
191 228 N 9 NO
192 164 N 19 O-SO
193 160 N 10 O-SO
194 218 N 12 O-NO
195 216 N 9 O-NO
196 212 N 7 O-NO
197 234 N 14 NO
198 180 N 23 O
199 218 N 5 O-NO
200 206 N 11 O-NO
201 174 N 16 O-SO
202 170 N 25 O-SO
203 188 N 9 O
204 194 N 15 O
205 90 N 1 S
206 90 N 2 S
207 106 N 3 S
208 180 N 29 O
209 170 N 17 O-SO
210 150 N 5 O-NO

VI
ANNEXE 6

Caractéristiques de l’explosif utilisé avant amélioration des tirs de mines

ANNEXE 7

Caractéristiques de l’explosif utilisé après amélioration des tirs de mines

VII
ANNEXE 8

Temps des cycles Tc de la pelle hydraulique CAT 345 D

Tc = TRg + TRc + TV + TRv (s) [39]

Avec, TRg : temps de remplissage du godet (s) ;

TRc : temps de rotation en charge (s) ;
Tv : temps de vidage (s) ;
TRv : temps retour à vide (s).
Les valeurs pour le calcul des temps des cycles ont été aléatoirement obtenues sur une
période d’une semaine après chaque tir.

N° Tc Avant amélioration (s) Tc Après amélioration (s)

1 28 18
2 25 23
3 29 21
4 30 26
5 47 18
6 18 20
7 35 22
8 28 18
9 29 21
10 27 21
11 32 18
12 25 22
13 27 23
14 33 24
15 27 21
16 31 25
17 35 25
18 23 17
19 36 25
20 26 23
21 19 19
22 25 17
23 27 19
24 26 23
25 19 18
26 23 24
27 33 27
28 45 20

VIII
 N° Tc Avant amélioration (s) Tc Après amélioration (s)
29 29 18
30 26 17
31 34 17
32 41 19
33 32 22
34 50 20
35 29 26
36 60 19
37 50 24
38 31 23
39 29 22
40 30 18
41 26 21
42 36 27
43 37 23
44 35 19
Moyenne Tc pelle 31,43 secondes 21,20 secondes

ANNEXE 9
Temps des cycles Tc des camions bennes

𝟔𝟎 𝟔𝟎 𝐋
Tc = Tmc + Ta + Tc + ( 𝐕𝟏 + 𝐕𝟐) ∗ 𝟐 + 𝐓𝐦𝐝 + 𝐓𝐝 (min) [39]

Avec, Tmc : temps de manœuvre au chargement (min) ;

Ta : temps d’attente avant le chargement (min) ;
Tc : temps de chargement (min) ;
V1 : vitesse du camion chargé trajet aller – retour (km/h) ;
V2 : vitesse du camion vide trajet aller – retour (km/h) ;
L : distance parcourue au cours d’un aller – retour (km) ;
Tmd : temps de manœuvre et d’attente au point de déchargement (min) ;
Td : temps de déchargement (mn).
Les valeurs pour le calcul des temps des cycles ont été aléatoirement obtenues sur une
période de deux semaines après chaque tir.

IX
N° Tc Avant amélioration (mn) Tc Après amélioration (mn)
1 22,5 13
2 26,4 13,2
3 32,47 12,21
4 17,63 13,37
5 20,42 11,63
6 18,79 12,72
7 25,41 13,28
8 24,87 14,8
9 30,42 12,57
10 16,45 12,03
11 20,78 13,49
12 15,28 15,87
13 23,45 13,23
14 16,56 14,36
15 19,08 13,2
16 19,47 12,83
17 27,93 12,29
18 22,83 14,6
19 17,05 11,43
20 23,54 13,6
21 26,08 12,98
22 17,34 12,42
23 20,72 15,4
24 40,36 11,84
25 35,68 12,05
26 23,71 12,09
27 20,7 11,59
28 35,79 12,41
29 32,87 12,74
30 36,42 13,8
31 15,41 14,57
32 30,29 12,17
33 19,45 14,37
34 32,7 12,85
35 17,56 11,4
36 35,67 13,98
37 22,85 11,63
38 30,21 12,8
39 26,8 11,45
40 17,23 12,76
41 24,7 12,71
42 18,37 12,38
43 23,8 14,21

X
 N° Tc Avant amélioration (mn) Tc Après amélioration (mn)
44 22,9 13,06
Moyenne Tc Camions 24,29 minutes 12,99 minutes

ANNEXE 10
Coefficient de tassement Kt suivant la nature des explosifs [37]

Nature de l’explosif Coefficient de tassement

Explosif à faible consistance (gel, émulsion) 1,06 à 1,08
Explosif à consistance moyenne (Dynamite Gomme) 1,04 à 1,06
Explosif à consistance dure (Explosifs pulvérulents ou 1,02 à 1,04
nitratés)

ANNEXE 11
Coefficient de remplissage Kre suivant la nature des explosifs [37]

Nature de l’explosif Coefficient de remplissage

Dynamites 0,38 à 0,45
Nitratés 0,4 à 0,6
Gel et émulsions 0,5 à 0,7
Nitrate - fioul 0,6 à 1

ANNEXE 12

Données de simulation pour un trou de 6,78 m

Taille moyenne X50

caractéristique (m)
Charge d'Anfo (kg)

Indice d'uniformité
Charge spécifique
intermédiaire (m)

remplissage (%)
Réduction (%)

des blocs (cm)

% Gros blocs
Longueur de
colonne (m)

Bourrage

Taux de

(kg/m3)
Taille

Bourrage final = 0,7 B

0 3,53 0 70,18 17,57 24,99 0,33 0,44 1,27 9,78
2 3,46 0,07 69,75 17,22 25,31 0,34 0,43 1,24 10,71
4 3,39 0,14 69,32 16,87 25,64 0,35 0,43 1,22 11,69
6 3,32 0,21 68,87 16,51 25,99 0,35 0,42 1,19 12,70

XI
 8 3,25 0,28 68,41 16,16 26,34 0,36 0,41 1,16 13,74
10 3,18 0,35 67,93 15,81 26,71 0,37 0,40 1,14 14,82
12 3,11 0,42 67,44 15,46 27,10 0,38 0,39 1,11 15,92
14 3,04 0,49 66,93 15,11 27,49 0,39 0,38 1,09 17,05
16 2,97 0,56 66,41 14,76 27,91 0,39 0,37 1,06 18,21
18 2,89 0,64 65,87 14,41 28,33 0,40 0,36 1,04 19,38
20 2,82 0,71 65,31 14,05 28,78 0,41 0,35 1,01 20,56
22 2,75 0,78 64,73 13,70 29,25 0,42 0,35 0,99 21,76
24 2,68 0,85 64,14 13,35 29,73 0,44 0,34 0,96 22,97
26 2,61 0,92 63,52 13,00 30,24 0,45 0,33 0,94 24,18
28 2,54 0,99 62,89 12,65 30,77 0,46 0,32 0,91 25,40
30 2,47 1,06 62,23 12,30 31,32 0,47 0,31 0,89 26,62
32 2,40 1,13 61,54 11,95 31,90 0,49 0,30 0,86 27,83
34 2,33 1,20 60,83 11,60 32,51 0,50 0,29 0,84 29,04
36 2,26 1,27 60,10 11,24 33,15 0,52 0,28 0,81 30,24
38 2,19 1,34 59,33 10,89 33,82 0,54 0,28 0,79 31,43
40 2,12 1,41 58,54 10,54 34,53 0,56 0,27 0,76 32,61
42 2,05 1,48 57,72 10,19 35,28 0,58 0,26 0,73 33,78
44 1,98 1,55 56,86 9,84 36,08 0,61 0,25 0,71 34,92
46 1,91 1,62 55,96 9,49 36,92 0,63 0,24 0,68 36,05
48 1,84 1,69 55,03 9,14 37,81 0,66 0,23 0,66 37,15
50 1,77 1,77 54,06 8,78 38,76 0,69 0,22 0,63 38,24

Bourrage final = 0,8 B

0 3,28 0 68,62 16,32 26,18 0,36 0,41 1,18 13,26
2 3,21 0,07 68,18 16,00 26,52 0,36 0,40 1,15 14,25
4 3,15 0,13 67,73 15,67 26,86 0,37 0,40 1,13 15,26
6 3,08 0,20 67,27 15,34 27,22 0,38 0,39 1,11 16,29
8 3,02 0,26 66,80 15,02 27,60 0,39 0,38 1,08 17,35
10 2,95 0,33 66,31 14,69 27,98 0,40 0,37 1,06 18,42
12 2,89 0,39 65,80 14,37 28,39 0,40 0,36 1,04 19,51
14 2,82 0,46 65,28 14,04 28,80 0,41 0,35 1,01 20,62
16 2,76 0,52 64,75 13,71 29,23 0,42 0,35 0,99 21,73
18 2,69 0,59 64,20 13,39 29,68 0,43 0,34 0,96 22,85
20 2,62 0,66 63,63 13,06 30,15 0,45 0,33 0,94 23,98
22 2,56 0,72 63,04 12,73 30,64 0,46 0,32 0,92 25,11
24 2,49 0,79 62,43 12,41 31,15 0,47 0,31 0,89 26,24
26 2,43 0,85 61,80 12,08 31,68 0,48 0,31 0,87 27,37
28 2,36 0,92 61,16 11,75 32,23 0,50 0,30 0,85 28,50
30 2,30 0,98 60,48 11,43 32,81 0,51 0,29 0,82 29,62
32 2,23 1,05 59,79 11,10 33,42 0,53 0,28 0,80 30,73
34 2,16 1,12 59,07 10,77 34,06 0,55 0,27 0,78 31,83
36 2,10 1,18 58,32 10,45 34,73 0,57 0,26 0,75 32,92

XII
38 2,03 1,25 57,55 10,12 35,43 0,59 0,26 0,73 34,00
40 1,97 1,31 56,75 9,79 36,18 0,61 0,25 0,71 35,06
42 1,90 1,38 55,91 9,47 36,96 0,63 0,24 0,68 36,11
44 1,84 1,44 55,05 9,14 37,79 0,66 0,23 0,66 37,14
46 1,77 1,51 54,15 8,82 38,67 0,69 0,22 0,64 38,14
48 1,71 1,57 53,21 8,49 39,61 0,72 0,21 0,61 39,13
50 1,64 1,64 52,23 8,16 40,61 0,76 0,21 0,59 40,09

Bourrage final = 0,9 B

0 3,03 0 66,89 15,08 27,53 0,39 0,38 1,09 17,15
2 2,97 0,06 66,44 14,78 27,88 0,39 0,37 1,07 18,14
4 2,91 0,12 65,98 14,48 28,25 0,40 0,37 1,04 19,14
6 2,85 0,18 65,50 14,18 28,63 0,41 0,36 1,02 20,15
8 2,79 0,24 65,02 13,87 29,02 0,42 0,35 1,00 21,18
10 2,73 0,30 64,51 13,57 29,43 0,43 0,34 0,98 22,21
12 2,67 0,36 64,00 13,27 29,85 0,44 0,34 0,96 23,25
14 2,61 0,42 63,47 12,97 30,29 0,45 0,33 0,93 24,29
16 2,55 0,48 62,92 12,67 30,74 0,46 0,32 0,91 25,34
18 2,48 0,55 62,36 12,37 31,21 0,47 0,31 0,89 26,38
20 2,42 0,61 61,77 12,06 31,70 0,48 0,30 0,87 27,43
22 2,36 0,67 61,17 11,76 32,22 0,50 0,30 0,85 28,47
24 2,30 0,73 60,56 11,46 32,75 0,51 0,29 0,83 29,50
26 2,24 0,79 59,92 11,16 33,31 0,53 0,28 0,80 30,53
28 2,18 0,85 59,26 10,86 33,89 0,54 0,27 0,78 31,55
30 2,12 0,91 58,57 10,56 34,50 0,56 0,27 0,76 32,56
32 2,06 0,97 57,87 10,25 35,14 0,58 0,26 0,74 33,56
34 2,00 1,03 57,14 9,95 35,81 0,60 0,25 0,72 34,55
36 1,94 1,09 56,39 9,65 36,52 0,62 0,24 0,70 35,52
38 1,88 1,15 55,60 9,35 37,26 0,64 0,24 0,67 36,48
40 1,82 1,21 54,79 9,05 38,04 0,67 0,23 0,65 37,43
42 1,76 1,27 53,95 8,75 38,87 0,70 0,22 0,63 38,35
44 1,70 1,33 53,08 8,44 39,74 0,73 0,21 0,61 39,26
46 1,64 1,39 52,17 8,14 40,67 0,76 0,21 0,59 40,15
48 1,58 1,45 51,23 7,84 41,65 0,80 0,20 0,57 41,02
50 1,52 1,52 50,25 7,54 42,70 0,84 0,19 0,54 41,86

Bourrage final = B
0 2,78 0 64,95 13,84 29,07 0,42 0,35 1,00 21,31
2 2,72 0,06 64,49 13,56 29,44 0,43 0,34 0,98 22,26
4 2,67 0,11 64,02 13,28 29,83 0,44 0,34 0,96 23,21
6 2,61 0,17 63,53 13,01 30,23 0,45 0,33 0,94 24,16
8 2,56 0,22 63,03 12,73 30,65 0,46 0,32 0,92 25,12
10 2,50 0,28 62,52 12,45 31,07 0,47 0,31 0,90 26,08

XIII
 12 2,45 0,33 61,99 12,18 31,52 0,48 0,31 0,88 27,04
14 2,39 0,39 61,45 11,90 31,98 0,49 0,30 0,86 28,00
16 2,34 0,44 60,89 11,62 32,46 0,50 0,29 0,84 28,95
18 2,28 0,50 60,31 11,35 32,96 0,52 0,29 0,82 29,90
20 2,22 0,56 59,72 11,07 33,48 0,53 0,28 0,80 30,84
22 2,17 0,61 59,11 10,79 34,02 0,55 0,27 0,78 31,77
24 2,11 0,67 58,48 10,52 34,59 0,56 0,27 0,76 32,70
26 2,06 0,72 57,83 10,24 35,18 0,58 0,26 0,74 33,61
28 2,00 0,78 57,16 9,96 35,79 0,60 0,25 0,72 34,52
30 1,95 0,83 56,47 9,69 36,44 0,62 0,24 0,70 35,42
32 1,89 0,89 55,76 9,41 37,11 0,64 0,24 0,68 36,30
34 1,83 0,95 55,02 9,13 37,82 0,66 0,23 0,66 37,17
36 1,78 1,00 54,26 8,85 38,56 0,69 0,22 0,64 38,02
38 1,72 1,06 53,47 8,58 39,35 0,71 0,22 0,62 38,86
40 1,67 1,11 52,65 8,30 40,17 0,74 0,21 0,60 39,68
42 1,61 1,17 51,81 8,02 41,04 0,77 0,20 0,58 40,49
44 1,56 1,22 50,93 7,75 41,97 0,81 0,20 0,56 41,28
46 1,50 1,28 50,02 7,47 42,94 0,85 0,19 0,54 42,05
48 1,45 1,33 49,08 7,19 43,98 0,89 0,18 0,52 42,80
50 1,39 1,39 48,10 6,92 45,09 0,94 0,17 0,50 43,53

ANNEXE 13

Données de simulation pour un trou de 9,8 m

Taille moyenne X50
Charge d'Anfo (kg)

Indice d'uniformité
caractéristique (m)

Charge spécifique
intermédiaire (m)

remplissage (%)
Réduction (%)

des blocs (cm)

% Gros blocs
Longueur de
colonne (m)

Bourrage

Taux de

(kg/m3)
Taille

Bourrage final = 0,7 B

0 5,80 0 72,05 31,03 23,20 0,30 0,55 1,41 5,18
2 5,68 0,12 71,64 30,41 23,50 0,31 0,54 1,38 5,93
4 5,57 0,23 71,22 29,79 23,81 0,31 0,53 1,35 6,74
6 5,45 0,35 70,79 29,17 24,13 0,32 0,52 1,33 7,60
8 5,34 0,46 70,34 28,55 24,46 0,32 0,50 1,30 8,53
10 5,22 0,58 69,88 27,93 24,80 0,33 0,49 1,27 9,51
12 5,10 0,70 69,40 27,31 25,16 0,34 0,48 1,24 10,54
14 4,99 0,81 68,91 26,69 25,53 0,35 0,47 1,21 11,63

XIV
16 4,87 0,93 68,41 26,07 25,91 0,35 0,46 1,18 12,75
18 4,76 1,04 67,88 25,45 26,31 0,36 0,45 1,16 13,92
20 4,64 1,16 67,34 24,82 26,72 0,37 0,44 1,13 15,13
22 4,52 1,28 66,78 24,20 27,16 0,38 0,43 1,10 16,38
24 4,41 1,39 66,21 23,58 27,61 0,39 0,42 1,07 17,65
26 4,29 1,51 65,61 22,96 28,08 0,40 0,41 1,04 18,95
28 4,18 1,62 64,99 22,34 28,57 0,41 0,39 1,01 20,26
30 4,06 1,74 64,34 21,72 29,08 0,42 0,38 0,99 21,60
32 3,94 1,86 63,67 21,10 29,62 0,43 0,37 0,96 22,95
34 3,83 1,97 62,98 20,48 30,19 0,45 0,36 0,93 24,30
36 3,71 2,09 62,26 19,86 30,78 0,46 0,35 0,90 25,66
38 3,60 2,20 61,51 19,24 31,40 0,48 0,34 0,87 27,02
40 3,48 2,32 60,73 18,62 32,06 0,49 0,33 0,85 28,37
42 3,36 2,44 59,92 18,00 32,76 0,51 0,32 0,82 29,72
44 3,25 2,55 59,08 17,38 33,50 0,53 0,31 0,79 31,05
46 3,13 2,67 58,19 16,76 34,28 0,55 0,30 0,76 32,37
48 3,02 2,78 57,27 16,14 35,11 0,58 0,28 0,73 33,67
50 2,90 2,90 56,31 15,52 35,99 0,61 0,27 0,70 34,95

Bourrage final = 0,8 B

0 5,55 0 71,15 29,69 23,86 0,31 0,52 1,35 6,87
2 5,44 0,11 70,74 29,10 24,16 0,32 0,51 1,32 7,70
4 5,33 0,22 70,31 28,51 24,48 0,32 0,50 1,29 8,60
6 5,22 0,33 69,87 27,91 24,81 0,33 0,49 1,27 9,54
8 5,11 0,44 69,41 27,32 25,15 0,34 0,48 1,24 10,52
10 5,00 0,56 68,94 26,72 25,50 0,34 0,47 1,21 11,56
12 4,88 0,67 68,46 26,13 25,87 0,35 0,46 1,19 12,63
14 4,77 0,78 67,96 25,54 26,25 0,36 0,45 1,16 13,75
16 4,66 0,89 67,45 24,94 26,64 0,37 0,44 1,13 14,90
18 4,55 1,00 66,92 24,35 27,05 0,38 0,43 1,11 16,08
20 4,44 1,11 66,37 23,75 27,48 0,39 0,42 1,08 17,29
22 4,33 1,22 65,80 23,16 27,92 0,40 0,41 1,05 18,53
24 4,22 1,33 65,21 22,57 28,39 0,41 0,40 1,03 19,78
26 4,11 1,44 64,61 21,97 28,87 0,42 0,39 1,00 21,06
28 4,00 1,55 63,98 21,38 29,38 0,43 0,38 0,97 22,34
30 3,89 1,67 63,33 20,79 29,90 0,44 0,37 0,94 23,63
32 3,77 1,78 62,65 20,19 30,46 0,45 0,36 0,92 24,93
34 3,66 1,89 61,95 19,60 31,04 0,47 0,35 0,89 26,23
36 3,55 2,00 61,22 19,00 31,65 0,48 0,34 0,86 27,53
38 3,44 2,11 60,46 18,41 32,29 0,50 0,33 0,84 28,82
40 3,33 2,22 59,68 17,82 32,97 0,52 0,31 0,81 30,11
42 3,22 2,33 58,86 17,22 33,69 0,54 0,30 0,78 31,38
44 3,11 2,44 58,01 16,63 34,44 0,56 0,29 0,76 32,64

XV
46 3,00 2,55 57,12 16,03 35,25 0,58 0,28 0,73 33,88
48 2,89 2,66 56,19 15,44 36,10 0,61 0,27 0,70 35,10
50 2,78 2,78 55,22 14,85 37,01 0,64 0,26 0,67 36,30

Bourrage final = 0,9 B

0 5,30 0 70,20 28,36 24,56 0,33 0,50 1,29 8,83
2 5,19 0,11 69,77 27,79 24,88 0,33 0,49 1,26 9,74
4 5,09 0,21 69,34 27,22 25,21 0,34 0,48 1,24 10,69
6 4,98 0,32 68,89 26,65 25,55 0,35 0,47 1,21 11,68
8 4,88 0,42 68,43 26,09 25,90 0,35 0,46 1,19 12,71
10 4,77 0,53 67,95 25,52 26,26 0,36 0,45 1,16 13,78
12 4,66 0,64 67,46 24,95 26,64 0,37 0,44 1,13 14,88
14 4,56 0,74 66,95 24,39 27,03 0,38 0,43 1,11 16,01
16 4,45 0,85 66,43 23,82 27,43 0,38 0,42 1,08 17,16
18 4,35 0,95 65,89 23,25 27,85 0,39 0,41 1,06 18,34
20 4,24 1,06 65,33 22,68 28,29 0,40 0,40 1,03 19,53
22 4,13 1,17 64,76 22,12 28,75 0,41 0,39 1,00 20,75
24 4,03 1,27 64,16 21,55 29,23 0,43 0,38 0,98 21,97
26 3,92 1,38 63,55 20,98 29,73 0,44 0,37 0,95 23,20
28 3,82 1,48 62,91 20,42 30,25 0,45 0,36 0,93 24,44
30 3,71 1,59 62,25 19,85 30,79 0,46 0,35 0,90 25,68
32 3,60 1,70 61,56 19,28 31,36 0,48 0,34 0,88 26,92
34 3,50 1,80 60,86 18,71 31,96 0,49 0,33 0,85 28,16
36 3,39 1,91 60,12 18,15 32,59 0,51 0,32 0,82 29,39
38 3,29 2,01 59,36 17,58 33,25 0,53 0,31 0,80 30,61
40 3,18 2,12 58,56 17,01 33,95 0,55 0,30 0,77 31,83
42 3,07 2,23 57,74 16,45 34,68 0,57 0,29 0,75 33,02
44 2,97 2,33 56,88 15,88 35,46 0,59 0,28 0,72 34,20
46 2,86 2,44 55,99 15,31 36,29 0,61 0,27 0,70 35,36
48 2,76 2,54 55,05 14,75 37,17 0,64 0,26 0,67 36,51
50 2,65 2,65 54,08 14,18 38,10 0,67 0,25 0,64 37,62

Bourrage final = B
0 5,05 0 69,18 27,02 25,33 0,34 0,48 1,23 11,04
2 4,95 0,10 68,75 26,48 25,65 0,35 0,47 1,20 12,00
4 4,85 0,20 68,30 25,94 25,99 0,35 0,46 1,18 12,99
6 4,75 0,30 67,84 25,40 26,34 0,36 0,45 1,15 14,02
8 4,65 0,40 67,37 24,86 26,70 0,37 0,44 1,13 15,07
10 4,55 0,51 66,89 24,32 27,08 0,38 0,43 1,10 16,15
12 4,44 0,61 66,39 23,78 27,46 0,39 0,42 1,08 17,25
14 4,34 0,71 65,87 23,24 27,87 0,39 0,41 1,06 18,37
16 4,24 0,81 65,34 22,70 28,28 0,40 0,40 1,03 19,51
18 4,14 0,91 64,79 22,16 28,72 0,41 0,39 1,01 20,66

XVI
20 4,04 1,01 64,23 21,61 29,17 0,42 0,38 0,98 21,83
22 3,94 1,11 63,65 21,07 29,64 0,43 0,37 0,96 23,00
24 3,84 1,21 63,04 20,53 30,14 0,45 0,36 0,93 24,18
26 3,74 1,31 62,42 19,99 30,65 0,46 0,35 0,91 25,37
28 3,64 1,41 61,77 19,45 31,19 0,47 0,34 0,88 26,55
30 3,54 1,52 61,11 18,91 31,75 0,49 0,33 0,86 27,73
32 3,43 1,62 60,42 18,37 32,34 0,50 0,32 0,83 28,91
34 3,33 1,72 59,70 17,83 32,95 0,52 0,31 0,81 30,07
36 3,23 1,82 58,96 17,29 33,60 0,54 0,31 0,79 31,23
38 3,13 1,92 58,19 16,75 34,28 0,56 0,30 0,76 32,38
40 3,03 2,02 57,39 16,21 35,00 0,58 0,29 0,74 33,51
42 2,93 2,12 56,56 15,67 35,76 0,60 0,28 0,71 34,63
44 2,83 2,22 55,69 15,13 36,57 0,62 0,27 0,69 35,73
46 2,73 2,32 54,79 14,59 37,42 0,65 0,26 0,66 36,81
48 2,63 2,42 53,86 14,05 38,32 0,68 0,25 0,64 37,87
50 2,53 2,53 52,88 13,51 39,29 0,71 0,24 0,61 38,91

ANNEXE 14

Données de simulation pour un trou de 12,81 m

Taille moyenne X50
Charge d'Anfo (kg)

Indice d'uniformité
caractéristique (m)

Charge spécifique
intermédiaire (m)

remplissage (%)
Réduction (%)

des blocs (cm)

% Gros blocs
Longueur de
colonne (m)

Bourrage

Taux de

(kg/m3)
Taille

Bourrage final = 0,7 B

0 8,31 0 75,14 44,46 23,24 0,30 0,59 1,47 4,36
2 8,14 0,17 74,76 43,57 23,54 0,30 0,58 1,44 5,06
4 7,98 0,33 74,37 42,68 23,85 0,31 0,57 1,41 5,82
6 7,81 0,50 73,96 41,79 24,17 0,32 0,55 1,38 6,65
8 7,65 0,66 73,55 40,90 24,51 0,32 0,54 1,35 7,53
10 7,48 0,83 73,12 40,01 24,85 0,33 0,53 1,32 8,48
12 7,31 1,00 72,67 39,12 25,20 0,33 0,52 1,29 9,49
14 7,15 1,16 72,21 38,24 25,57 0,34 0,51 1,26 10,56
16 6,98 1,33 71,74 37,35 25,96 0,35 0,49 1,23 11,67
18 6,81 1,50 71,25 36,46 26,36 0,36 0,48 1,20 12,84
20 6,65 1,66 70,74 35,57 26,77 0,37 0,47 1,17 14,05
22 6,48 1,83 70,21 34,68 27,21 0,37 0,46 1,14 15,30

XVII
24 6,32 1,99 69,67 33,79 27,66 0,38 0,45 1,12 16,58
26 6,15 2,16 69,10 32,90 28,13 0,39 0,44 1,09 17,90
28 5,98 2,33 68,51 32,01 28,62 0,40 0,42 1,06 19,24
30 5,82 2,49 67,90 31,12 29,14 0,42 0,41 1,03 20,60
32 5,65 2,66 67,27 30,23 29,68 0,43 0,40 1,00 21,98
34 5,48 2,83 66,60 29,34 30,24 0,44 0,39 0,97 23,37
36 5,32 2,99 65,92 28,45 30,84 0,46 0,38 0,94 24,76
38 5,15 3,16 65,20 27,57 31,46 0,47 0,37 0,91 26,16
40 4,99 3,32 64,45 26,68 32,12 0,49 0,35 0,88 27,56
42 4,82 3,49 63,67 25,79 32,82 0,51 0,34 0,85 28,95
44 4,65 3,66 62,86 24,90 33,56 0,52 0,33 0,82 30,33
46 4,49 3,82 62,00 24,01 34,34 0,55 0,32 0,79 31,70
48 4,32 3,99 61,11 23,12 35,17 0,57 0,31 0,76 33,05
50 4,16 4,16 60,17 22,23 36,06 0,59 0,29 0,73 34,38

Bourrage final = 0,8 B

0 8,06 0 74,56 43,12 23,70 0,31 0,57 1,42 5,43
2 7,90 0,16 74,18 42,26 24,00 0,31 0,56 1,39 6,20
4 7,74 0,32 73,78 41,40 24,32 0,32 0,55 1,37 7,03
6 7,58 0,48 73,37 40,54 24,65 0,32 0,54 1,34 7,92
8 7,42 0,64 72,95 39,67 24,98 0,33 0,53 1,31 8,86
10 7,25 0,81 72,51 38,81 25,33 0,34 0,51 1,28 9,86
12 7,09 0,97 72,06 37,95 25,70 0,34 0,50 1,25 10,91
14 6,93 1,13 71,60 37,09 26,07 0,35 0,49 1,22 12,01
16 6,77 1,29 71,11 36,22 26,47 0,36 0,48 1,20 13,15
18 6,61 1,45 70,62 35,36 26,87 0,37 0,47 1,17 14,34
20 6,45 1,61 70,10 34,50 27,30 0,38 0,46 1,14 15,56
22 6,29 1,77 69,57 33,64 27,74 0,39 0,45 1,11 16,81
24 6,13 1,93 69,02 32,77 28,20 0,40 0,43 1,08 18,09
26 5,96 2,10 68,44 31,91 28,68 0,41 0,42 1,05 19,39
28 5,80 2,26 67,85 31,05 29,18 0,42 0,41 1,02 20,71
30 5,64 2,42 67,23 30,19 29,70 0,43 0,40 1,00 22,05
32 5,48 2,58 66,59 29,32 30,26 0,44 0,39 0,97 23,40
34 5,32 2,74 65,92 28,46 30,83 0,46 0,38 0,94 24,75
36 5,16 2,90 65,23 27,60 31,44 0,47 0,37 0,91 26,11
38 5,00 3,06 64,50 26,74 32,08 0,49 0,35 0,88 27,47
40 4,84 3,22 63,75 25,87 32,75 0,50 0,34 0,85 28,82
42 4,67 3,39 62,96 25,01 33,46 0,52 0,33 0,83 30,16
44 4,51 3,55 62,14 24,15 34,21 0,54 0,32 0,80 31,48
46 4,35 3,71 61,28 23,29 35,01 0,56 0,31 0,77 32,80
48 4,19 3,87 60,38 22,42 35,86 0,59 0,30 0,74 34,09
50 4,03 4,03 59,44 21,56 36,76 0,62 0,29 0,71 35,36

XVIII
 Bourrage final = 0,9 B
0 7,81 0 73,96 41,78 24,18 0,32 0,55 1,38 6,65
2 7,65 0,16 73,57 40,95 24,49 0,32 0,54 1,35 7,49
4 7,50 0,31 73,16 40,11 24,81 0,33 0,53 1,32 8,38
6 7,34 0,47 72,75 39,28 25,14 0,33 0,52 1,30 9,32
8 7,19 0,62 72,32 38,44 25,49 0,34 0,51 1,27 10,31
10 7,03 0,78 71,88 37,61 25,84 0,35 0,50 1,24 11,34
12 6,87 0,94 71,42 36,77 26,22 0,35 0,49 1,21 12,42
14 6,72 1,09 70,95 35,94 26,60 0,36 0,48 1,19 13,54
16 6,56 1,25 70,46 35,10 27,00 0,37 0,47 1,16 14,70
18 6,40 1,41 69,96 34,26 27,41 0,38 0,45 1,13 15,89
20 6,25 1,56 69,44 33,43 27,85 0,39 0,44 1,10 17,11
22 6,09 1,72 68,90 32,59 28,30 0,40 0,43 1,08 18,36
24 5,94 1,87 68,34 31,76 28,77 0,41 0,42 1,05 19,63
26 5,78 2,03 67,76 30,92 29,26 0,42 0,41 1,02 20,91
28 5,62 2,19 67,16 30,09 29,77 0,43 0,40 0,99 22,21
30 5,47 2,34 66,53 29,25 30,30 0,44 0,39 0,97 23,52
32 5,31 2,50 65,88 28,41 30,87 0,46 0,38 0,94 24,83
34 5,15 2,66 65,21 27,58 31,45 0,47 0,37 0,91 26,14
36 5,00 2,81 64,51 26,74 32,07 0,49 0,35 0,88 27,46
38 4,84 2,97 63,78 25,91 32,72 0,50 0,34 0,85 28,76
40 4,69 3,12 63,02 25,07 33,41 0,52 0,33 0,83 30,06
42 4,53 3,28 62,22 24,24 34,14 0,54 0,32 0,80 31,35
44 4,37 3,44 61,40 23,40 34,90 0,56 0,31 0,77 32,63
46 4,22 3,59 60,53 22,56 35,72 0,58 0,30 0,74 33,88
48 4,06 3,75 59,63 21,73 36,58 0,61 0,29 0,72 35,12
50 3,91 3,91 58,68 20,89 37,50 0,64 0,28 0,69 36,33

Bourrage final = B
0 7,56 0 73,33 40,45 24,68 0,32 0,54 1,33 8,01
2 7,41 0,15 72,93 39,64 25,00 0,33 0,53 1,31 8,90
4 7,26 0,30 72,52 38,83 25,33 0,34 0,51 1,28 9,84
6 7,11 0,45 72,10 38,02 25,67 0,34 0,50 1,25 10,82
8 6,96 0,60 71,66 37,21 26,02 0,35 0,49 1,23 11,85
10 6,80 0,76 71,22 36,40 26,38 0,36 0,48 1,20 12,91
12 6,65 0,91 70,75 35,59 26,76 0,37 0,47 1,17 14,01
14 6,50 1,06 70,28 34,78 27,15 0,37 0,46 1,15 15,15
16 6,35 1,21 69,78 33,98 27,56 0,38 0,45 1,12 16,31
18 6,20 1,36 69,27 33,17 27,98 0,39 0,44 1,09 17,50
20 6,05 1,51 68,74 32,36 28,43 0,40 0,43 1,07 18,71
22 5,90 1,66 68,20 31,55 28,89 0,41 0,42 1,04 19,94
24 5,75 1,81 67,63 30,74 29,36 0,42 0,41 1,01 21,19

XIX
26 5,59 1,97 67,04 29,93 29,86 0,43 0,40 0,99 22,45
28 5,44 2,12 66,44 29,12 30,39 0,45 0,39 0,96 23,72
30 5,29 2,27 65,80 28,31 30,93 0,46 0,38 0,93 24,99
32 5,14 2,42 65,15 27,50 31,51 0,47 0,36 0,91 26,26
34 4,99 2,57 64,47 26,70 32,11 0,49 0,35 0,88 27,53
36 4,84 2,72 63,76 25,89 32,74 0,50 0,34 0,85 28,80
38 4,69 2,87 63,02 25,08 33,41 0,52 0,33 0,83 30,05
40 4,54 3,02 62,26 24,27 34,11 0,54 0,32 0,80 31,30
42 4,38 3,18 61,46 23,46 34,85 0,56 0,31 0,77 32,53
44 4,23 3,33 60,62 22,65 35,63 0,58 0,30 0,75 33,75
46 4,08 3,48 59,75 21,84 36,46 0,61 0,29 0,72 34,95
48 3,93 3,63 58,84 21,03 37,34 0,63 0,28 0,69 36,13
50 3,78 3,78 57,89 20,22 38,28 0,66 0,27 0,67 37,28

ANNEXE 15

Données de simulation pour un trou de 15,82 m

Taille moyenne X50
Charge d'Anfo (kg)

Indice d'uniformité
caractéristique (m)

Charge spécifique
intermédiaire (m)

remplissage (%)
Réduction (%)

des blocs (cm)

% Gros blocs
Longueur de
colonne (m)

Bourrage

Taux de

(kg/m3)
Taille

n
Bourrage final = 0,7 B
0 10,82 0 76,90 57,89 23,50 0,30 0,61 1,47 4,53
2 10,60 0,22 76,54 56,73 23,81 0,31 0,60 1,44 5,24
4 10,39 0,43 76,17 55,57 24,12 0,31 0,59 1,41 6,02
6 10,17 0,65 75,78 54,42 24,44 0,32 0,58 1,38 6,86
8 9,95 0,87 75,39 53,26 24,78 0,32 0,56 1,35 7,76
10 9,74 1,08 74,98 52,10 25,12 0,33 0,55 1,32 8,72
12 9,52 1,30 74,55 50,94 25,48 0,34 0,54 1,29 9,74
14 9,31 1,51 74,11 49,78 25,86 0,35 0,53 1,26 10,82
16 9,09 1,73 73,66 48,63 26,25 0,35 0,52 1,24 11,94
18 8,87 1,95 73,19 47,47 26,65 0,36 0,50 1,21 13,12
20 8,66 2,16 72,70 46,31 27,07 0,37 0,49 1,18 14,33
22 8,44 2,38 72,20 45,15 27,51 0,38 0,48 1,15 15,59
24 8,22 2,60 71,67 44,00 27,96 0,39 0,47 1,12 16,88
26 8,01 2,81 71,13 42,84 28,44 0,40 0,45 1,09 18,20
28 7,79 3,03 70,56 41,68 28,94 0,41 0,44 1,06 19,54

XX
30 7,57 3,25 69,97 40,52 29,46 0,42 0,43 1,03 20,90
32 7,36 3,46 69,36 39,36 30,00 0,43 0,42 1,00 22,28
34 7,14 3,68 68,72 38,21 30,58 0,45 0,41 0,97 23,67
36 6,92 3,90 68,06 37,05 31,18 0,46 0,39 0,94 25,06
38 6,71 4,11 67,36 35,89 31,81 0,48 0,38 0,91 26,46
40 6,49 4,33 66,64 34,73 32,48 0,49 0,37 0,88 27,85
42 6,28 4,54 65,88 33,58 33,19 0,51 0,36 0,85 29,24
44 6,06 4,76 65,09 32,42 33,93 0,53 0,34 0,82 30,61
46 5,84 4,98 64,26 31,26 34,72 0,55 0,33 0,79 31,97
48 5,63 5,19 63,39 30,10 35,56 0,57 0,32 0,76 33,31
50 5,41 5,41 62,47 28,94 36,46 0,60 0,31 0,74 34,63

Bourrage final = 0,8 B

0 10,57 0 76,48 56,55 23,85 0,31 0,60 1,44 5,36
2 10,36 0,21 76,12 55,42 24,16 0,31 0,59 1,41 6,13
4 10,15 0,42 75,74 54,29 24,48 0,32 0,58 1,38 6,96
6 9,94 0,63 75,35 53,16 24,81 0,33 0,56 1,35 7,84
8 9,72 0,85 74,95 52,03 25,15 0,33 0,55 1,32 8,79
10 9,51 1,06 74,54 50,90 25,50 0,34 0,54 1,29 9,79
12 9,30 1,27 74,11 49,77 25,86 0,35 0,53 1,26 10,84
14 9,09 1,48 73,66 48,63 26,24 0,35 0,52 1,24 11,94
16 8,88 1,69 73,20 47,50 26,64 0,36 0,50 1,21 13,08
18 8,67 1,90 72,73 46,37 27,05 0,37 0,49 1,18 14,27
20 8,46 2,11 72,24 45,24 27,47 0,38 0,48 1,15 15,49
22 8,24 2,33 71,73 44,11 27,92 0,39 0,47 1,12 16,75
24 8,03 2,54 71,20 42,98 28,38 0,40 0,46 1,09 18,03
26 7,82 2,75 70,65 41,85 28,86 0,41 0,44 1,06 19,34
28 7,61 2,96 70,07 40,72 29,37 0,42 0,43 1,03 20,67
30 7,40 3,17 69,48 39,59 29,90 0,43 0,42 1,01 22,02
32 7,19 3,38 68,86 38,45 30,45 0,44 0,41 0,98 23,37
34 6,98 3,59 68,22 37,32 31,03 0,46 0,40 0,95 24,73
36 6,76 3,81 67,55 36,19 31,64 0,47 0,38 0,92 26,09
38 6,55 4,02 66,85 35,06 32,29 0,49 0,37 0,89 27,46
40 6,34 4,23 66,12 33,93 32,96 0,50 0,36 0,86 28,81
42 6,13 4,44 65,35 32,80 33,68 0,52 0,35 0,83 30,16
44 5,92 4,65 64,56 31,67 34,44 0,54 0,34 0,80 31,49
46 5,71 4,86 63,72 30,54 35,24 0,57 0,32 0,78 32,81
48 5,50 5,07 62,84 29,41 36,09 0,59 0,31 0,75 34,11
50 5,29 5,29 61,92 28,28 37,00 0,62 0,30 0,72 35,39

Bourrage final = 0,9 B

0 10,32 0 76,05 55,21 24,22 0,31 0,59 1,40 6,27
2 10,11 0,21 75,68 54,11 24,53 0,32 0,57 1,37 7,09

XXI
 4 9,91 0,41 75,30 53,01 24,85 0,33 0,56 1,35 7,97
6 9,70 0,62 74,91 51,90 25,19 0,33 0,55 1,32 8,90
8 9,49 0,83 74,50 50,80 25,53 0,34 0,54 1,29 9,88
10 9,29 1,03 74,08 49,69 25,89 0,35 0,53 1,26 10,91
12 9,08 1,24 73,64 48,59 26,26 0,35 0,52 1,23 11,98
14 8,88 1,44 73,20 47,48 26,64 0,36 0,50 1,21 13,10
16 8,67 1,65 72,73 46,38 27,04 0,37 0,49 1,18 14,26
18 8,46 1,86 72,25 45,28 27,46 0,38 0,48 1,15 15,45
20 8,26 2,06 71,75 44,17 27,89 0,39 0,47 1,12 16,68
22 8,05 2,27 71,24 43,07 28,34 0,40 0,46 1,09 17,93
24 7,84 2,48 70,70 41,96 28,81 0,41 0,45 1,07 19,21
26 7,64 2,68 70,15 40,86 29,31 0,42 0,43 1,04 20,50
28 7,43 2,89 69,57 39,75 29,82 0,43 0,42 1,01 21,82
30 7,22 3,10 68,97 38,65 30,36 0,44 0,41 0,98 23,14
32 7,02 3,30 68,35 37,55 30,92 0,45 0,40 0,95 24,46
34 6,81 3,51 67,70 36,44 31,51 0,47 0,39 0,93 25,80
36 6,60 3,72 67,02 35,34 32,13 0,48 0,37 0,90 27,13
38 6,40 3,92 66,32 34,23 32,78 0,50 0,36 0,87 28,45
40 6,19 4,13 65,58 33,13 33,47 0,52 0,35 0,84 29,77
42 5,99 4,33 64,81 32,02 34,19 0,54 0,34 0,81 31,08
44 5,78 4,54 64,01 30,92 34,96 0,56 0,33 0,79 32,37
46 5,57 4,75 63,16 29,82 35,78 0,58 0,32 0,76 33,64
48 5,37 4,95 62,28 28,71 36,64 0,61 0,30 0,73 34,90
50 5,16 5,16 61,36 27,61 37,56 0,63 0,29 0,70 36,13

Bourrage final = B
0 10,09 0 75,64 53,98 24,57 0,32 0,57 1,37 7,19
2 9,89 0,20 75,26 52,90 24,88 0,33 0,56 1,34 8,05
4 9,69 0,40 74,88 51,82 25,21 0,33 0,55 1,32 8,96
6 9,48 0,61 74,48 50,74 25,55 0,34 0,54 1,29 9,92
8 9,28 0,81 74,07 49,66 25,90 0,35 0,53 1,26 10,93
10 9,08 1,01 73,64 48,58 26,26 0,35 0,52 1,23 11,99
12 8,88 1,21 73,21 47,51 26,64 0,36 0,50 1,21 13,08
14 8,68 1,41 72,75 46,43 27,03 0,37 0,49 1,18 14,21
16 8,48 1,61 72,28 45,35 27,43 0,38 0,48 1,15 15,38
18 8,27 1,82 71,80 44,27 27,86 0,39 0,47 1,12 16,57
20 8,07 2,02 71,29 43,19 28,29 0,40 0,46 1,10 17,80
22 7,87 2,22 70,77 42,11 28,75 0,41 0,45 1,07 19,04
24 7,67 2,42 70,23 41,03 29,23 0,42 0,44 1,04 20,31
26 7,47 2,62 69,67 39,95 29,73 0,43 0,42 1,02 21,58
28 7,26 2,83 69,09 38,87 30,25 0,44 0,41 0,99 22,87
30 7,06 3,03 68,49 37,79 30,79 0,45 0,40 0,96 24,17
32 6,86 3,23 67,86 36,71 31,36 0,46 0,39 0,93 25,47

XXII
34 6,66 3,43 67,20 35,63 31,96 0,48 0,38 0,91 26,77
36 6,46 3,63 66,52 34,55 32,59 0,49 0,37 0,88 28,07
38 6,26 3,83 65,81 33,47 33,25 0,51 0,36 0,85 29,36
40 6,05 4,04 65,07 32,39 33,95 0,53 0,34 0,82 30,64
42 5,85 4,24 64,29 31,31 34,69 0,55 0,33 0,80 31,91
44 5,65 4,44 63,48 30,23 35,47 0,57 0,32 0,77 33,17
46 5,45 4,64 62,64 29,15 36,29 0,60 0,31 0,74 34,40
48 5,25 4,84 61,75 28,07 37,17 0,62 0,30 0,71 35,61
50 5,05 5,05 60,82 26,99 38,10 0,65 0,29 0,69 36,81

XXIII