UNIVERSITÉ DE LUBUMBASHI

FACULTÉ POLYTECHNIQUE
Département des mines
B.P. 1825

LUBUMBASHI

Analyse des coûts de production liés aux

opérations de base dans le développement
primaire de la section 103
Cas de la mine souterraine de Kakula Nord/KAMOA
COPPER 
 I

UNIVERSITÉ DE LUBUMBASHI
FACULTÉ POLYTECHNIQUE
Département des mines
B.P. 1825

LUBUMBASHI

Analyse des coûts de production liés aux

opérations de base dans le développement
primaire de la section 103
2023
Cas de la mine souterraine de Kakula Nord/KAMOA
COPPER 

Mémoireprésenté
Mémoire présentéetetdéfendu
défenduen en vue
vue de
de l’obtention
l’obtention du
GradededeBachelier
Grade Bachelierenenscience
sciencededel’ingénieur
l’ingénieur
Par
Par
KABEYTSHIBUNG
KABEY TSHIBUNGPrince 
Prince 

Dirigé par Prof Jimmy KALENGA KAUNDE KASONGO

Co-dirigé par CT Msc Ir Liévin KALUBI

ANNÉE ACADÉMIQUE 2021-2022
 ~I~

ÉPIGRAPHIE

« S’il y’a quelque chose qui puisse donner à un profane en question économique le courage
d’exprimer une opinion sur la nature des difficultés angoissantes du temps présent, c’est la
confusion désespérante des avis des gens compétents. »

D’après Albert Einstein.

 ~ II ~

DÉDICACE

Je dédie ce modeste travail :

À mon précieux Père, je cite ; Alexis TSHIBUNG NTET et à ma tendre Mère Marie KET-A-
KABONG, pour leur sens aigu de l’éducation et de l’instruction et pour leur amour inconditionnel à
mon égard.

À mes frères et sœurs : Odette NAMBAZ MUSEJ, Ursul KAMWANDJ NAMUHOL ; Yvette
KAIND-A-TSHIBUNG, Isabelle KAPEMB TSHIBUNG, Oscar TSHIYAZ TSHIBUNG, Paulin
MUKENG TSHIBUNG, pour leur confiance et amour.

À mes frères scientifiques ; monsieur Papy ILUNGA KALUME, l’une de personne qui m’a vu grandir, pour
votre générosité, votre bienveillance, votre sens altruiste et votre abnégation, malgré la distance, qui nous
sépare avec vous, vous avez toujours montré la volonté de m’aider.

À vous Marola NSAMBI KYOMBO et Polycarpe MUDUNGA NOBLE, pour votre présence indispensable
dès notre parcours de l’école primaire jusqu’à présent.

À mon frère d’église : AMBROISE KWEZI pour l’assistance et le dévouement à toute circonstance.

A mes très chères, meilleures amies de cœur depuis le bas âge : Belinda SEYA KAZADI, alias JOSEPHINE,
Sœur Anuarite pour la considération, l’amour, l’assistance et le sacrifice très profonds, Rachelle MALOBA
KAZADI et Sara SEYA MUSUMBA, ainsi que ma tendre future épouse (la femme de ma vie) DIEU lui-
même sait et à ma progéniture future pour la motivation que j’ai aujourd’hui, afin que plus tard qu’ils soient
tous fiers de moi.

Recevez cet œuvre scientifique, qui soit une contribution, dont la société a besoin.
 ~ III ~

IN MEMORIAM

En mémoire de ma grande sœur Joslyne NSASH TSHIBUNG, qui est partie très tôt,
sans pour autant passé de bon moment, à mon oncle maternel, Tridon MUKENG-A-KAIND, pour
votre simplicité, dévouement envers votre famille, sans oublier les anciens professeurs du
département des mines, Monsieur NGOIE NSENGA et KAMULETE MUDIANGA NSESU
PIERRE, pour la formation transmise aux ingénieurs civils et autres reparties à travers la planète
que leurs âmes reposent en paix.
 ~ IV ~

RÉSUMÉ
Ce travail de fin de cycle de bachelier portant sur : « Analyse des coûts de production liés aux
opérations de bases dans le développement primaire de la section 103 Cas de la mine souterraine
de Kakula Nord/KAMOA COPPER » a poursuivi les objectifs suivants que nous dirons atteints. Le
but était de faire l’analyse des coûts de production sur les opérations de base, une évaluation
mensuelle en considérant les chargements et transports de minerais quittant la section 103 au
Grizzly et la fragmentation de production et/ou développement.

Nous avons calculé les rendements de ces engins dits de production (Bennes et Chargeuses) à partir
desquels nous avons déterminé le nombre d’engins nécessaires pour une production optimale. La
section 103 comptait dans sa flotte une combinaison de huit bennes de marque Sandvik TH663 de
63 tonnes et quatre chargeuses de marque Sandvik LH621 de 21 tonnes associées à 4 jumbos, 3
M 2C, 3 Charmec et 2 engins élévateurs (Manitou) que nous avons réduits à quatre bennes et une
chargeuse associée du modèle respectif. Cette combinaison, sur base des rendements totaux
mensuels des bennes et de la chargeuse qui sont respectivement de 159 325, 6 et 156 935,
17 tonnes/mois, nous a permis d’augmenter la production (en les comparant à la production
planifiée de 130 636, 8 tonnes, 153 090 t/mois), jusqu’à 170 100 tonnes). Dimension des galeries
(7*7m2) avec des longueurs forées de 5 m, 8*7 m2 aux longueurs de 5 m et 7 * 7,5 m2 Ayant 6 m de
la barre de foration.

Pour le minage, nous avons réduit les trous chargés de 58 à 53, avec les analyses effectuées sur les
différents chantiers qui nous ont concernés, les détails sont examinés sur les tableaux, y compris les
coûts de forage, sans oublier la distance standard d’où le chantier RDI, est exigent et éloigné du
grizzly et le soutènement d’où le plan alternatif nous a donné 12 257 $ et l’ancien plan 14 364 $, y
compris la consommation de carburant de la benne et chargeuse y compris les coûts de mettre cube
chargé dans les galeries avec la section 8*7. Nous avons réussi la flotte d’engins pour arriver à
1 chargeuse, la deuxième comme réserve et 5 bennes. La diminution de coût des split-set en optant
le plan alternatif, le choix de 78 trous pour la foration ; 53 trous chargés, le volume foisonné de
dimension de 7 * 7.5, la détermination de la distance standard pour avoir l’idée de la productivité de
chaque chantier et la moyenne, ainsi que la consommation de gasoil.
 ~V~

REMERCIEMENTS
Je remercie mon Père céleste qui a renouvelé ses grâces et sa force dans ma vie au
point d’en arriver jusqu’ici et qui continue à le faire. Mes remerciements les plus distingués
atteignent mon directeur, je cite Dr Ir Pr Jimmy KALENGA ainsi qu’au codirecteur qui est le
départemental en mines le chef de travaux Monsieur Liévin KALUBI ; malgré leurs multiples
occupations, ils ont manifesté la volonté de me diriger afin d’arriver au terme de ce travail.
Je tiens à remercier le doyen de la faculté polytechnique, Dr Ir Pr Jean Marie
KANDA ainsi qu’à tout le corps professoral et scientifique pour leur enseignement bénéfique
durant notre cursus académique, sans oublier le chef du département des mines et le secrétaire Dr Ir
Prof Freddy BOKWALA et le Chef de travaux Héribert MUNTOKOLE mes tantes, Alpho KARRY
KABWABW, Sylvie KAJ.
Je souhaite également remercier ma famille scientifique, connaissance et ami(es) :
Monsieur JACUES NDAYI, Mike MAKONGA, Jean Marc MASALA, Nissi MBIKAYI
MUKENDI, Laectitia KANAM NAWEJ, Yoland WA WABONDO, Grace KIWELE, Mathieu
MULOLO MULOLO, Huguette ILUNGA KABANGE, Dieu-merci LULA, Alexis TSHIPENG,
Denis NGOY, Bonheur LUKEBANA, Franck KABEY, ENGO MPINDA Gloddy, Ben MUSAS,
Franck NSAMBI, Emmanuel LWAMBA, Albert SAKALA, Xavier KABEZA, Steeve
KYAMBEYA, Emmanuel LWAMBA, Emmanuel TSHILOMBO, Samy TSHITE, Manu
PANDAMARRI.
À mes collègues stagiaires de l’université MAPON et d’ISTA KOLWEZI : Honneur
NDUBA, Christelle ASSANI, Firmin LUSIMU, parfait TITIMA, Gloire KAHENGA, Kaji
MAMBWE, Christian, etc.
Les corps enseignants du collège Saint-Boniface KITUMAINI 1 : Monsieur Jean-
Paul MAYUKE, Monsieur Henri MBAY, et ceux de mon, école primaire TWELIMISHE :
Monsieur Henri MBAY.
À ma famille élargie : grands frères, Joseph MWAMBA KAYEMBE, Gaby
KAYEMBE, Landry MUSASA KAYEMBE, Nenin KAPEMB, Godet MUSUL, Tantine Alpho
KABWAB, Tantine Sylvie KAJ, Dieudonné TSHIAMA, et tous ceux qui se sont sacrifiés pour moi,
dont leurs noms, ne sont pas explicitement mentionnés ci-haut que tous trouvent ici mes
remerciements les plus distingués.
 ~ VI ~

Table des matières

EPIGRAPHE....................................................................................................................................... I
DÉDICACE....................................................................................................................................... II
IN MEMORIAM........................................................................................................................... III
RESUME.......................................................................................................................................... IV
REMERCIEMENTS.......................................................................................................................... V
LISTE D’ABREVIATIONS......................................................................................................... XI
PROBLÉMATIQUES.................................................................................................................. XIV
INTRODUCTION............................................................................................................................. 1
Chapitre I. LES GÉNÉRALITÉS SUR LA MINE SOUTERRAINE DE KAKULA NORD. .3
I.1. Historique de la mine de KAKULA...........................................................................................................3
I.2. Localisation.............................................................................................................................................3
I.2.1. Climat..............................................................................................................................................5
I.3. Situation géologique de la mine de Kakula.............................................................................................5
1) Litho-stratigraphie................................................................................................................................5
I.2.3. Sols..................................................................................................................................................6
I.2.4. Végétation.......................................................................................................................................6
I.3. Situation géologique de la mine de Kakula Nord....................................................................................6
1) Litho-stratigraphie................................................................................................................................6
2) Minéralisation......................................................................................................................................8
3) La section 103......................................................................................................................................8
2. Litho stratigraphie................................................................................................................................9
2.1. La diosmectite....................................................................................................................................9
I.4 Conclusion Partielle...............................................................................................................................10

Chapitre II. DIFFÉRENTES PHASES DE LA MINE SOUTERRAINE ET LA

DESCRIPTION DE LA SECTION 103.......................................................................................11
II.1. Phase de découverture........................................................................................................................11
II.2. Développement primaire.....................................................................................................................11
Conclusion..................................................................................................................................................14

Chapitre III. LES COÛTS LIÉS À LA FRAGMENTATION................................................15

III.1. Aperçu générale sur la fragmentation................................................................................................15
III.2 Le forage..............................................................................................................................................15
III.1. Chargement........................................................................................................................................28
 ~ VII ~

III.2. Mise à feu...........................................................................................................................................29

III.3 Conclusion partielle.............................................................................................................................34

Chapitre IV. Etudes sur le rendement chargement et transport (déstockage)............35

IV.1 Chargement.........................................................................................................................................35
IV.2 Le transport en discontinu...................................................................................................................36
IV.3 Le transport en continu.......................................................................................................................36
IV.4 Détermination de la production planifiée...........................................................................................37
IV.4 Production réelle.................................................................................................................................39
IV.4.1 Rendements de chargeuses..........................................................................................................39
IV.4.2 Rendements de bennes................................................................................................................42
IV.5 Détermination du nombre d’engins pour la production optimale.......................................................46
IV.5.1 Optimisation de transport............................................................................................................46
IV.6 Analyse du terrain IV.6.1 Problème de la maintenance..................................................................48
IV.6.2 Etat des pistes..............................................................................................................................48
IV.6. 3 Coûts de chargement et transport..............................................................................................48
IV.6.4 Coûts totaux de production..........................................................................................................49
IV. 7 Tableau Consommation en gasoil,......................................................................................................49
IV. 9 Conclusion partielle..........................................................................................................................51

Chapitre V. LA DÉTERMINATION DE LA DISTANCE STANDARD...............................52

V.1 Définition et but...................................................................................................................................52
V.2 Établissement de la formule de distance standard...............................................................................52
V.3 Calcul de la distance dans les trois chantiers différents.......................................................................53
V.3.1 Calcul de la distance standard « Tip top Access » vers « grizzly »..................................................53
V. 3. 2 Calcul de la distance standard « Bloc4 PRO2 » vers « grizzly »....................................................53
V.3.3 Calcul de la distance standard « Rive drive » vers « grizzly ».........................................................54
V. 4. Calcul de la productivité des engins de transport...............................................................................54
V. 4. 1 Cas de Tiptop Access....................................................................................................................54
V.4.2. Cas du Bloc 4 PRO2.......................................................................................................................54
V.4.3. Cas de RDI.....................................................................................................................................54
V.4.4. Détermination de la productivité moyenne.................................................................................54
V. 5 Conclusion partielle.............................................................................................................................55

Chapitre VI. LA CONSOMMATION DES MATÉRIELS DE SPLIT-SET.........................56

VI.1 Soutènement.......................................................................................................................................56
VI. Le boulonnage par split set...................................................................................................................56
VI.3 Technique d’installation du Jumbo et foration :..................................................................................57
 ~ VIII ~

VI.3.1 Installation de la machine :...........................................................................................................57

VI.3.2 Foration des trous........................................................................................................................57
VI.3.3 Injection des boulons :..................................................................................................................57
VI.3.4 Le gunitage...................................................................................................................................57
VI.3.5 Le boulonnage par résine.............................................................................................................58
VI.4 Option 1 – plan Kamoa (existant)........................................................................................................59
VI.5 Option 2 – plan alternatif....................................................................................................................60
VI.6 Conclusion partielle.............................................................................................................................62

CONCLUSION GÉNÉRALE......................................................................................................... 63
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES......................................................................................67
 ~ IX ~

LISTE DE TABLEAU
Tableau 1 : Tableau des ouvrages de la section 103 et chantier.....................................................................14
Tableau 2 : Tableau paramètres de foration suivant le standard de KCSA.....................................................17
Tableau 3 : Tableau des coûts de forage........................................................................................................23
Tableau 4 : Sorte de minage...........................................................................................................................24
Tableau 5 : Coûts de minage..........................................................................................................................33
Tableau 6 : Suggestion pour la production.....................................................................................................34
Tableau 7 Paramètre technique de la benne SANDVIC TH663i (SANDVIC 2020)............................................36
Tableau 8 : Détermination de nombre des bennes à transporter selon le Target..........................................38
Tableau 9 : Temps de cycle de chargeuse.......................................................................................................40
Tableau 10 : Temps de cycle de transport du chantier Rive Drive..................................................................43
Tableau 11 : Temps de cycle de transport dans le chantier TipTopAcces.......................................................44
Tableau 12 : Temps de cycle de transport du chantier BLOC4 PR02..............................................................45
Tableau 13 : Production théorique des bennes dans différents chantiers.....................................................46
Tableau 14 : Rendement poste des bennes dans les chantiers Rive Drive, Tip Top Acces et Bloc4 PR02.......46
Tableau 15 : Rendements et nombres de bennes à l’optimisation.................................................................47
Tableau 16 : Consommation en gasoil pour la chargeuse..............................................................................49
Tableau 17 Consommation en gasoil pour la benne.......................................................................................49
Tableau 18 : Coûts pour le volume foisonné..................................................................................................50
Tableau 19 : Poids spécifique et coefficient de foisonnement des roches (Kamulete, 2013).........................50
 ~X~

LISTE DE FIGURES
Figure 1 Localisation.........................................................................................................................................4
Figure 2 la carte géologique de la minéralisation du site Kamoa.....................................................................4
Figure 3 Séquence stratigraphique Ivanhoé (Ivanhoe .com / novembre 2016)................................................7
Figure 4 illustrant l’entreprise Kamoa Copper par rapport à sa position..........................................................8
Figure 5 Roche diosmectite minéralisée...........................................................................................................9
Figure 6 Roche silt stone..................................................................................................................................9
Figure 7 Roche Sandstone................................................................................................................................9
Figure 8 Plan design section 103....................................................................................................................11
Figure 9 Carte section 103..............................................................................................................................12
Figure 10 Carte section 103............................................................................................................................13
Figure 11 M2C................................................................................................................................................16
Figure 12 Taillant............................................................................................................................................17
Figure 13 Schéma de Tir 7x7...........................................................................................................................17
Figure 14 Plan de tire pour le schéma 7x 7,5..................................................................................................18
Figure 15 Maille carrée, Mailles rectangulaires, Maille quinconce.................................................................20
Figure 16 DÉTONATEUR NONEL.....................................................................................................................26
Figure 17 Détonateurs électroniques.............................................................................................................26
Figure 18 Cordeaux détonants.......................................................................................................................27
Figure 19 BCU.................................................................................................................................................28
Figure 20 Charme...........................................................................................................................................29
Figure 21 Chargeuse bouger Marque SANDVIC..............................................................................................35
Figure 22 Camions benne...............................................................................................................................36
Figure 23 Split set...........................................................................................................................................57
Figure 24 Boulon résine..................................................................................................................................58
Figure 25 Jumbo 282......................................................................................................................................58
 ~ XI ~

LISTE D’ABRÉVIATIONS
N° SYMBOLE DÉSIGNATION
1 SDT La roche d’amatite
2 SST La roche Sandstone
3 SSL La roche siltstone
4 UCS La résistance en compression simple
5 TCS La résistance à la compression triaxiale
6 UTB La résistance à la traction indirecte unie axiale par essai brésilien
7 De Densité de la roche
8 E Module de Young
9 H Profondeur d’exploitation
10 Β Angle du parallélogramme
11 α Pendage
12 g Accélération de la pesanteur
13 γ Poids spécifique
14 π Pi
15 ν Coefficient de Poisson
16 𝜑 Angle de frottement interne des grains constituant la roche
17 Np Nombre des piliers
18 Sz Contrainte gravitationnelle ou contrainte principale majeure
19 CSz Coefficient de sécurité pour la contrainte gravitationnelle
20 Sh Contrainte latérale ou contrainte principale mineure
21 Ϭ 1 Contrainte normale au pl
22 Ϭ 3 Contrainte tangentielle au plan
23 Gp Longueur du panneau d’exploitation
24 Lp Largeur du panneau d’exploitation
25 Lc Largeur de la chambre d’exploitation
26 Lp Largeur de la pile
26 Lp Largeur du pilier
27 At Aire tributaire
28 Ap Aire du pilier
29 R Récupération minière
 ~ XII ~

30 Sp Contrainte induite par l’exploitation ou charge du pilier

31 ΔSp Contrainte induite moyenne à mi-hauteur du pilier
32 H Coefficient de dimension
33 Hp Hauteur du pilier
34 k Facteur de concentration des contraintes
35 U Coefficient de déformation du milieu
36 Up Coefficient de déformation du pilier
37 N Coefficient d’élasticité
38 B Coefficient de réduction des dimensions
39 Δp Déformation de la paroi
40 Rt Résistance du pilier
41 D Diamètre de l’éprouvette
42 L Longueur de l’échantillon
43 Lpe Largeur effective du pilier
44 Pp Périmètre du pilier
45 K Résistance effective en compression simple de la roche
46 FS Facteur de sécurité
47 Tp Contrainte de cisaillement
48 Τp Résistance au cisaillement
49 C Cohésion de la roche
50 FSC Facteur de sécurité au cisaillement
51 Hv Hauteur de la voûte
52 ESR Excavation support ratio
53 Lss Longueur du split set
54 Dsup Diamètre supérieur du split set
55 Dinf Diamètre inférieur du split set
56 L Largeur de la plaque du split set
58 Fb Force moyenne du split set
59 PR Récupération primaire
60 Vi Volume de roche instable
62 Mi Masse de roche instable
63 Pd Pression de roche déstabilisante
 ~ XIII ~

64 Ft Force de roche déstabilisante

65 Ps Pression de soutènement
66 FSs Facteur de sécurité du soutènement
67 Ms Maille de soutènement
68 Nso Nombre des splits sets au toit
69 Nsp Nombre des splits sets au parement
70 He Hauteur du pilier avec soutènement
71 Q Cote de la masse rocheuse
72 Es Espacement entre splits sets
73 Ec Écartement entre splits sets
74 Ds Densité de soutènement
 ~ XIV ~

PROBLÉMATIQUES

Étant donné que l’exploitation minière est une activité économique en termes de revenus financiers.
Cependant, il est très indispensable d’établir les conditions sécuritaires pour optimiser la production
en travaillant à moindre coût, pour ce faire la mine souterraine de Kakula Nord présent une série de
difficultés entre autres l’approvisionnement non quantifier de certains matériels tels que les boulons
de soutènement et la consommation excessive des explosifs choisis qui augmenteraient le coût de
production, mais également le cuivre ayant une teneur de – 3 % considérés comme pauvre et
transformés en gravier.

Lors de notre passage à Kamoa Copper, dans la mine de Kakula Nord, nous a constaté un taux
d’utilisation trop élevée des engins de forage, de la purge, de soutènement, de chargement et normes
utimec, qui ont un impact négatif sur les coûts de la maintenance et de la production. 

Le non-respect de paramètres de la fragmentation qui crée des overs breaks, de mise fire, un
avancement non souhaité, pas d’homogénéisation et de quantification d’explosifs (manque de
gestion). Il est à savoir que la section 103, compte comme parc d’engins : huit bennes, quatre
chargeuses, quatre jumbos, dans certains chantiers ; suite permanente d’eau, le retard de la mise à
disponibilité des engins lorsqu’ils rencontrent des problèmes en dehors des heures de la
maintenance (crevaison des pneus de bennes, défaillances sur le système de climatisation ;
poussières, accidents, coupure des flexibles).

Le transport à Kakula Nord ; pose un grand problème parce que les bennes doivent quitter le front
de la mine vers grizzly, or la distance est devenue grande et influence le coût de la tonne
transportée. Le soutènement posé est inadéquat jusqu’à présent, les analyses géomécaniques des
échantillons se font en dehors du pays.
 ~1~

INTRODUCTION
Avant d’entrer dans le vif du sujet, nous devons savoir que les opérations de base
sont des éléments très indispensables, pour la bonne production minière, entre autres :

 La fragmentation (Forage et minage)

 Chargement et transport
 Soutènement

Dans l’exploitation minière, les processus de chargement et transport sont primordiaux, ces deux
processus représentent de 40 à 60 % du coût technique d’extraction, malgré en mine souterraine on
commence premièrement par le purge et le soutènement, sans oublier forage et minage. Bien qu’il
existait au par avant des machines de marque Sandvik et Atlasco appropriées pour le forage
(Jumbo 280) aujourd’hui, nous avons une nouvelle technologie (M2C) ; celle-ci est choisie par
Kamoa Copper.

Il est évident de savoir que le minage effectué dans cette entreprise est électronique et nous arrivons
à faire aussi avec le système Nonel pour gagner en temps ; pour ce qui concerne le soutènement ; il
y a le split set qu’on utilise sur les zones minéralisées et autres types qui seront détaillés dans le
chapitre 6. En sachant l’importance de ces opérations de base ; l’hypothèse abordée au long de notre
travail se résume dans les questions suivantes :

 Quels sont les paramètres de ces opérations de base ?

 Comment optimiser ces dernières pour augmenter la production de la mine (section 103), de travailler
dans un milieu moins coûteux ?
Afin de répondre à ces questions, il faudrait connaitre ;
 Les caractéristiques techniques, les coûts d’opération ;
 La Flotte d’engins de chargement et transport dans la section 103 ;
 La productivité mensuelle (chargement et transport) ;
 La distance de transport (entre le front de travaux et le grizzly) ;
 Le nombre de trous forés et ce qui est proposé ;
 Le nombre d’engins de forage, machine de purge et soutènement ;
 Le schéma de minage actuellement utilisé et celui suggéré (7 x 7, 5) ;
 Le prix de split -set, en comparant les deux schémas 7 x 7 et 7x 7, 5 ; qu’est-ce qui sera bénéfique ?
 La quantification d’explosifs sur les fronts ;
 ~2~

Plan du travail :

Chap. 1 : Les généralités sur Kakula Nord

Chap. 2 : Les différentes phases de la mine souterraine et la description de la section 103

Chap. 3 : L’analyse des coûts de la fragmentation

Chap. 4 : L’étude sur le rendement de chargements et transport

Chap. 5 : La Détermination de la distance standard

Chap. 6 : La quantification de la consommation des matériels (Split-set)

 ~3~

Chapitre I. LES GÉNÉRALITÉS SUR LA MINE SOUTERRAINE DE

KAKULA NORD
I.1. Historique de la mine de KAKULA
La mine de cuivre Kamoa-Kakula une coentreprise entre Ivanhoé Mines (39,6 %),
Zijin Mining Group (39,6 %), Crystal River global Limited (0,8 %) et le gouvernement de la
République démocratique du Congo (20 %) est un très grand gisement de cuivre stratiforme plat,
proche de la surface, avec des zones d’exploration prospectives adjacentes dans la ceinture de
cuivre d’Afrique centrale, à environ 25 kilomètres à l’ouest de la ville de Kolwezi et à environ
270 kilomètres à l’ouest de Lubumbashi, Capitale provinciale du haut Katanga.
Kamoa-Kakula a commencé à produire des concentrés de cuivre en mai 2021 et a
commencé la production commerciale le 1er juillet 2021. Une expansion progressive devrait faire
de Kamoa-Kakula le deuxième plus grand complexe de cuivre au monde. Kamoa-Kakula est
alimentée par de l’électricité propre et renouvelable générée par l’hydroélectricité et devrait figurer
parmi les plus faibles émetteurs de gaz à effet de serre au monde par unité de métal produit, comme
l’a confirmé un audit indépendant réalisé en 2020 par Hatch Ltd, de Mississauga, au Canada.
La mine de Kakula aura l’une des empreintes environnementales les plus favorables
de toutes les mines de cuivre de niveau 1 dans le monde. En plus d’une empreinte de surface
relativement petite, environ 55 % des résidus de la mine seront pompés vers les chantiers
souterrains. Ivanhoé Mines s’est engagé à atteindre des émissions de gaz à effet de serre
opérationnel nettes nulles (Scope 1 et 2) à la mine de cuivre de Kamoa-Kakula. Nous ne pouvons
donc que nous réjouir vu la grande renommée que s’est procurée la mine de Kakula sur le plan
mondial.
I.2. Localisation
Le projet Kamoa-kakula Nord est situé à environ 25 km à vol d’oiseau et à l’ouest de
la ville de Kolwezi, chef-lieu de la province du Lualaba et 270 km à vol d’oiseau à l’ouest de
Lubumbashi, dans le sud de la République Démocratique du Congo. Le projet est centré à environ
10° 46′ S de latitude et 25° 15′ E de longitude. La mine souterraine de KAKULA Nord mise en
exploitation en 2017 est à 16 km de la base de KCSA.
 ~4~

Figure 1 Localisation
 ~5~

Figure 2 la carte géologique de la minéralisation du site Kamoa

Entrée de la mine de Kakula Nord (service décline et à droite convoyer décline)

 ~6~

I.2.1. Climat
Dans le grand KATANGA, la ville de Kolwezi a un climat tropical avec deux saisons dont l’une
sèche allant de mai en septembre et l’autre pluvieuse allant d’octobre en avril. La température
moyenne est de 20 °C et les minimums mensuels peuvent descendre jusqu’à 9°. La moyenne des
précipitations est de 1200 mm3 :
 Forêt claire
 Pelouse sèche
 Savane boisée
Voici les principales espèces répertoriées selon les groupements floristiques suivants :
 Arbuste nain
 Forêt type Miombo
 Dambos
 Forêt marécageuse
I.3. Situation géologique de la mine de Kakula
1) Lithostratigraphie
Kakula exploite les gisements de cuivre stratiformes encaissés dans des roches sédimentaires,
stratigraphiques situés dans les amiatîtes de la base du Groupe Kundelungu inférieur (Nguba), qui
repose sur les grès de la partie inférieure du Mwashya. Ces gisements se sont formés à une limite
redox typique, les grès de Mwashya (R4.2) étant les couches rouges (oxydées) et les d’amiatites les
couches grises (réduites). Le gisement se trouve en dehors de la région de plissement et de
chevauchement, dans le bassin d’avant-pays occidental, et est par la suite relativement intact et non
déformé. Les méthodes d’extraction du minerai sont l’extraction par chambres et piliers (Room and
Pillar RAP) et l’extraction par dérive et remblayage hydraulique (Back Filling).
I.2.3. Sols
Les sols du Katanga ne sont pas riches malgré la luxuriance de la végétation qui est due
principalement à la richesse en humus. Soumis au fort pluviomètre de la région, les sols humifères
du Katanga manquent la possibilité de se reconstituer et les divers constituants du sol (sels
minéraux, argiles) libérés du complexe qu’ils formaient. (Duvignaud, 1958)

I.2.4. Végétation
La flore qui domine la région est la formation boisée typique de la forêt de Miombo. Une étude
géobotanique a été menée par la société sur terrain permettant de ressortir les formations végétales
suivantes :

 Forêt Claire
 ~7~

 Pelouse sèche
 Savane boisée

Voici les principales espèces répertoriées selon les groupements floristiques suivants :

 Arbuste nain
 Forêt type Miombo
 Dambos
 Forêt marécageuse

I.3. Situation géologique de la mine de Kakula Nord

1) Lithostratigraphie
Kakula Nord exploite les gisements de cuivre stratiformes encaissés dans des roches sédimentaires,
stratigraphiques situés dans les amiatites de la base du Groupe Kundelungu inférieur (Nguba), qui
repose sur les grès de la partie inférieure du Mwashya. Ces gisements se sont formés à une limite
redox typique, les grès de Mwashya (R4.2) étant les couches rouges (oxydées) et les amiatites les
couches grises (réduites). Le gisement se trouve en dehors de la région de plissement et de
chevauchement, dans le bassin d’avant-pays occidental, et est par la suite relativement intact et non
déformé.

Figure 3 Séquence stratigraphique Ivanhoé (Ivanhoe.com/novembre 2016)

 ~8~

Figure 4 Illustrant l’entreprise Kamoa Copper par rapport à sa position

2) Minéralisation
La minéralisation du projet Kamoa-Kakula a été définie sur une zone de forme irrégulière de 27 km
sur 21 km. La minéralisation est généralement stratiforme et zonée verticalement à partir de la base
 ~9~

avec de la chalcosine (Cu2S), de la bornite (Cu5FeS4) et de la chalcopyrite (CuFeS2). Il existe une

minéralisation importante en pyrite au-dessus de la zone minéralisée, horizon pouvant
éventuellement être exploité pour produire des concentrés de pyrite destinés à la production d’acide
sulfurique (nécessaires dans les mines de cuivre et d’oxydes en RDC).

3) La section 103
Celle-ci se trouve dans le travail préparatoire, ayant différents chantiers que voici :

 Bloc 18
 Connexion 1
 Connexion 2
 New connection 2
 Bloc 4 PR02
 Bloc 40
 Tip top Access
 Rive Drive
 Bloc 41

2. Litho stratigraphie
L’exploitation souterraine à la mine de Kakula se fait dans trois types de roches :

2.1. La diosmectite
Elle est scindée en deux catégories dont la d’amiatite de base qui marque le début de la
minéralisation et la d’amiatite appropriée ; la d’amiatite se distingue par la présence des clastes.

Figure 5 Roche diosmectite minéralisée

2.2. Le siltstone : ce sont des microgrès lisses et marqués par le bending ou plissement
 ~ 10 ~

Figure 6 Roche silt stone

2.3. La Sandstone : ce sont des grès avec un aspect rugueux

Figure 7 Roche Sandstone

I.4 Conclusion partielle

Nous avons donné l’historique de l’entreprise, en possédant la teneur moyenne, meilleure au monde
(5,44 % de Cu). En effet ce chapitre nous a aidés à bien étaler la situation géologique de cuivre de
Kamoa Copper/Kakula Nord, nous la retrouvons dans une région à cheval avec deux groupements
gouvernés par deux chefs Musokatanda et Mwilu, le gisement en question se localise dans l’unité
du conglomérat à la base du groupe inférieur Kundelungu, avec une minéralisation, qui a une
extension de 23 km x 15 km et un pendage qui varie entre 0° à 10° , de 15° à 20° Sur les flancs des
dômes, Kakula Nord, les épaisseurs de la minéralisation à une teneur de coupure de 1,4 % de Cu,
est à 2,2 et 1, 5 % pour les ressources minérales indiquées.
 ~ 11 ~

Chapitre II. DIFFÉRENTES PHASES DE LA MINE

SOUTERRAINE ET LA DESCRIPTION DE LA SECTION 103.
Que ça soit en mine à ciel ouvert ou mine souterraine, les phases sont toujours à trois parties, dont
nous avons :
 Première phase appelée (phase de découverture)
 Deuxième phase (développement primaire)
 Troisième phase (l’exploitation proprement dite) : celle-ci nous permet d’effectuer la
production comme fixée au préalable.
Nous allons, nous focaliser beaucoup plus, sur les travaux préparatoires, malgré que l’exploitation
se déroule au même moment que ceux-ci.
II.1. Phase de découverture
La découverture en mine souterraine commence toujours par le fonçage des puits, bien avant, nous
devons faire, l’aménagement du terrain.
II.2. Développement primaire 
C’est une phase de traçage dans le minerai, pour atteindre le gisement afin de l’exploiter, c’est dans
celle-ci que Kakula Nord se retrouve, comme on nous dit souvent, chaque mine est un cas
particulier, les réalités ne sont pas les mêmes dans les différentes entreprises minières. Il faudrait
 ~ 12 ~

noter qu’a Kakula Nord/KAMOA COPPER, on fait le traçage au même moment avec
l’exploitation.
À Kakula Nord, le traçage s’effectue dans les minerais au lieu et place du stérile, la raison est qu’il
y’a du minerai partout et de haute teneur.

Figure 8 Plan design section 103

Pour ce qui concerne ce plan, le rouge encerclé est de ledge, ceux-ci sont de galeries qui nous
permettent d’ouvrir le PR (Chambres).
a) Galeries principales : SD et CD au nord
 SD (Service décline, 5,5 x 6), une galerie de service, l’évacuation des véhicules, par les engins
mobiles.
 CD (convoyer décline, 7,5 x 6) : c’est une galerie, où il y’a le convoyeur pour acheminer les
minerais de la mine souterraine à la surface.
Lorsqu’on commence la mine, avec CD et SD, après avoir terminé ces deux galeries, on arrive sur
AD1 et AD2 (Advence Drive, 6 × 6), ce sont de galerie qui pénètrent la zone minéralisée de la mine.

b) Nous avons PD1W (périmètre drive EST et Ouest), ce sont des galeries qui contournent la zone
minéralisée.
c) CD 1W et CDW 2 (Connection drive West1et 2) : ce sont des galeries secondaires, qui contournent
la partie de la zone minéralisée ou qui lient la zone en question.
a) VDS (vente décline ce service, 7,5 x-6 : Pour faire entrer de l’air dans la mine. Par son utilité,
comme galerie de service.
a) Galeries à couleur rouge, ils sont de ledge, en couleur mauve ou bleu - ciel, juste séparation entre un
bloc minéralisé avec un autre bloc ayant une minéralisation. Nous retrouvons d’autres galeries en
production [Pr 3 et Pr 4].
 ~ 13 ~

Figure 9 Carte section 103

Figure 10 Carte section 103

 ~ 14 ~

SILO Qui estTableau 1 :

un stockTableau des ouvrages
de minerai : ce de la section 103
local sert au etstockage
chantier. de minerais

lorsqu’il y a un problème d’accès au grizzly [que nous développerons

dans le troisième chapitre]
Connexion 1 Chemin d’accès
Connexion 2 Chemin d’accès
Bloc 41 B41 B41 B41
PR01 PR05 PR06
Bloc 4 B4 B4 B4 B4 B4 B4 B4 B4 B4
PR01 PR02 PR03 PR04 PR05 PR06 PR07 PR08 PR09
Bloc 40 Chantier d’extraction
Tip Top Access Chantier d’extraction
Vent Accès
Rive Drive Chantier d’extraction
Bottom Ledge Parking d’engin
Top Ledge Chemin d’extraction

Conclusion
 ~ 15 ~

Il était question de faire la description et l’interprétation des ouvrages, qui constituent au départ la
section 103, il est prévu de mettre en œuvre quelques ouvrages, à l’exemple des recoupes.

Chapitre III. LES COÛTS LIÉS À LA FRAGMENTATION

Les opérations se font suivant un cycle que nous appelons cycle des opérations minières. Kakula est
composé de trois postes : un poste qui travaille le jour (Day shift), la nuit (Night shift) et celui au
repos. Le poste commence toujours par le déstockage parce qu’il est supposé que le fin poste est le
minage. Ainsi, nous orientons ce cycle comme suit : déstockage, purge et soutènement, foration,
minage.

III.1. Aperçu générale sur la fragmentation

Pour l’abattage des roches moyennes (mine souterraine Kakula Nord/Kamoa Copper), on se réfère
souvent aux travaux de tire à explosif. Ceci exige au préalable le forage de trous sur un front
d’abattage ; pour ces derniers, on charge les explosifs (charge) qu’on met à feu pour l’exécution de
l’abattage : c’est le tir à l’explosif. 
Le travail de tir est l’une des opérations de base de l’exploitation minière et la première étape de la
fragmentation dans une mine. Un tir efficace pour un type de terrain donné, le volume de la roche à
abattre et les conditions de sécurité sont les résultats d’un choix correct des types d’explosifs, de la
quantité d’explosifs et des paramètres de forage (le diamètre des trous, l’angle de direction, la
profondeur des trous de mine, la maille de forage, le type de bouchon…) ainsi que les paramètres de
minage (la charge spécifique d’explosif, la hauteur du bourrage) le mode de raccordement, le mode
d’initiation ou d’amorçage).
 ~ 16 ~

Ce chapitre nous permettra de donner, une présentation de l’aspect théorique de la fragmentation,

chargement et transport, des formules de calcul des charges explosives dans la mine souterraine, et
surtout l’évaluation des coûts des opérations de base.

III.2 Le forage
Le forage est une opération minière qui consiste à forer des trous cylindriques de profondeur
donnée dans la roche selon un plan de tir défini. Ces trous sont destinés à recevoir les charges
explosives pour la fragmentation de la roche.
a) Le matériel de foration
Les types de foration les plus utilisés dans plusieurs mines sont la foration percutante, la foration
rotative, et la foration roto percutante. Il y’a d’une manière générale 4 composantes dans le matériel
de foration (TSHIBANGU, 2OO6) :
 La machine (source d’énergie) : Elle transforme l’énergie de sa forme originelle (fluide, électrique,
pneumatique, moteur diesel) en énergie mécanique pour actionner le système et est constituée
essentiellement d’un marteau perforateur (Jack Hammer drill) et du véhicule qui doit porter le (les)
marteau (plx) ;
 Les tiges qui transmettent l’énergie : sont généralement creusés pour permettre le passage d’un
fluide et, éventuellement, des tuyauteries hydrauliques ;
 L’outil (applicateur d’énergie) : il attaque la roche mécaniquement pour accomplir le travail ;
 Le fluide de circulation (air comprimé en général, mais aussi, dans certains cas, de l’eau, de la boue
ou la mousse) : il nettoie le trou, contrôle les poussières, refroidit l’outil et stabilise le trou.
Dans le cadre de Kakula Nord, l’engin utilisé est le jumbo M2C fabriqué par Epiroc.
Marteaux Marteau diesel Moteur électrique Compresseur
hydrauliques

COP 1638 120 kW 158 kW (pour GAR 5

COP 1838 chaque bras)
COP 2238
 ~ 17 ~

Figure 11 M2C

Tableau 2 : Tableau de paramètres de foration suivant le standard de KCSA

Dimension des Diamètre des Longueur des Maille de Bouchon

galeries trous (mm) trous (m) foration : (Nombre de
largeur x écartement x trous)
hauteurs (m2) espacements
(m2)
7 x 7 51 5 1X 1,2 13, ou 17

La barre de foration est de 6 m permettant un avancement de 5 m. le taillant du trou d’alésage est de
102 millimètres.
 ~ 18 ~

Figure 12 Taillant

Figure 13 Schéma de Tir 7x7

 ~ 19 ~

Figure 14 Plan de tire pour le schéma 7x 7,5

Les trous sont forés à 20 – 25 cm de parement pour éviter les effets de minage (risque
d’élargissement des galeries). Il est à noter que le nombre de trous et la longueur ne sont pas
respectés. L’extrémité a fixé un taillant de 64 mm de diamètre, et cette opération prend en moyenne
30 à 45 minutes pour un opérateur moyen. Nous avons évalué le temps pour forer un trou.
b) Différentes techniques de forage
 Forage de percussion
Cette technique est adaptée dans des roches dures et fragiles qui nécessitent l’utilisation
d’un frappeur situé soit en surface (marteau hors des trous), soit entre le taillant et le train de
tiges (marteau fond de trou). Le principe de travail consiste à effectuer des mouvements
alternatifs à un taillant muni de pics d’une certaine forme. Ces pics viennent frapper
violemment la surface de la roche qui éclate ainsi en morceau d’une certaine taille en
fonction de l’énergie fournie.
 Forage rotatif
 ~ 20 ~

La destruction de la roche dans le cas de la foration rotative est effectuée avec des outils à lames
sous l’action d’une charge et d’un couple. La lame désagrège la roche, en décrivant une trajectoire
hélicoïdale à l’aide d’une tige métallique à laquelle elle est connectée.
C) Les paramètres de forage
La reconnaissance du type de terrain est très nécessaire pour la fragmentation dans une mine, elle
permet de déterminer les différents paramètres de forage tels que :
1. Le diamètre de trou
Le diamètre du trou doit être choisi en fonction des objectifs de tir et des conditions d’abattage. Un
diamètre de charge plus grand a pour conséquence une vitesse de détonation plus élevée et donc
plus stable. Ceci favorise un rendement meilleur de l’énergie qui aide à la fragmentation du massif,
cependant, cela peut conduire aussi à la distribution moins efficace de la charge, due à une longueur
de bourrage assez importante. En outre, dans le cas où le massif est assez fracturé, une grande
maille, conséquence d’un diamètre plus grand, n’arrive pas à effectuer la fragmentation désirée.
Le choix du diamètre du trou dépend aussi des certaines données à savoir :
 L’environnement : le niveau de vibration et de bruit dépend de la charge (qui dans la
plupart des cas est celle d’un diamètre du trou de mine).
 La structure du massif qui a un effet fondamental sur la granulométrie, donc qui
influencera directement sur le choix du diamètre de forage.
 L’engin de chargement qui nécessite un type de fragmentation et foisonnement pour bien
fonctionner.
 La nature de l’explosif qui peut par exemple avoir une vitesse de détonation plus élevée
lorsque le diamètre augmente.
2. La maille de forage
La maille de forage est produite de l’espacement entre trous d’une même rangée et l’écartement
entre rangées. Elle est donnée par la relation suivante :
M f =E xV ( m 2)

Avec :

M f :  : La maille de forage (m2 ¿

E : L’espacement entre trous d’une même rangée (m) ;

V : C’est la distance entre deux rangées voisins ou ligne de moindre résistance ou encore la largeur
d’un banc à abattre. Elle varie en fonction de la dureté des roches, du diamètre des trous voisins
d’une même rangée.
 ~ 21 ~

Du point de vue de la disposition des trous, nous distinguons trois types de maille de forage qui
sont :
 La maille carrée où l’écartement des rangées est égal à l’espacement entre trous ;
 La maille rectangulaire : l’une des deux dimensions de la maille est plus grande que l’autre
 La maille en quinconce : les diagonales au sommet de chaque carré forment les rangées de
trous, et les petites diagonales constituent les plus petites distances entre deux rangées des trous.
La distance suivante illustre les différents types de la maille de forage :

Figure 15 Maille carrée, Mailles rectangulaires, Maille quinconce

3. Le bourrage
Le bourrage est destiné, outre au confinement de la charge, à empêcher le coup de <<faire canon>>,
ce qui veut dire que les gaz travaillent de telle sorte que la fragmentation recherchée soit atteinte
non propulser la bourre. Lorsque le bourrage est insuffisant ou que sa nature n’assure pas l’effet
escompté, les gaz le propulsent vers l’extérieur sans avoir été refroidis par la consommation
d’énergie et peuvent ainsi enflammer le grisou.
d) Le coût de forage
C I +C M +C0 +C E + C L +C D
C TD =
Pr
À⃗¿ CTD : coût total de forage ($/h) ;
C : dépréciation ($/h) ;
CI : Coût indirect ($/h) ;
CM : Coût de maintenance ($/h) ;
Co : Coût de la main-d’œuvre ($/h) ;
CL : Coût d’huile ($/h) ;

CD : Coût de forage ($/h) ;

 ~ 22 ~

CE : Coût de taillants, train de tiges ($/h) ;

Pr : productivité du forage en (m/h)
Lorsque cette opération de forage est sous-traitée, on peut se passer de tous ces calculs
et ne prendre en compte que le coût en unité monétaire par mètre foré. À Kamoa Copper SA. Ce
coût
est fixé à 8 $/m foré.
d .1 avec 59 trous et le schéma 7 x 7
 La longueur de foration, nous aurons = prix d’un mètre foré x Profondeurs de trous x
Nombres de trous
8 x 5 x 59 = 2360 $/front

Nous allons calculer les coûts pour les trois blocs et ensuite pour toute la section 103,
en nous servant de la longueur de la galerie.

 CD1 W et CDW 2 (Connection drive west 1 at West 2) 

Avec comme Longueur 106 m pour la galerie, nous allons diviser celle-ci par la
longueur du bar de foration, de 5m

106
= 21 fronts pour forer vingt et une fois sur la galerie en question et multiplier
5
par le coût de foration. 

21 x 2360 = 50 032 $
 PD1W (Périmètre drive EST et Ouest)
Avec comme longueur 103 m, la même procédure pour la première galerie.

103
= 21 fronts 21 x 2360 = 49 560 $
5
 Pr 3 et Pr 4 (Galeries en production)

130
= 26 fronts 26 x 2360 = 61 360 $
5

d.2 Avec 98 trous et le schéma 7 x 7, 5

 ~ 23 ~

 La longueur de foration, nous aurons : prix d’un mètre foré x la profondeur de trous x
Nombres de trous de trous, pour trouver une face.
8 x 5 x 98 = 3920 $/front

 CD1 W et CDW 2 (Connection drive west 1 at West 2) 

Avec comme Longueur 106 m pour la galerie, nous allons diviser celle-ci par la
longueur du bar de foration, de 5m

106
= 21 fronts 21 x 3920 = 82 320 $
5

 PD1W (Périmètre drive EST et Ouest)

Avec comme longueur 103 m, la même procédure pour la première galerie.

103
= 21 fronts 21 x 3920 = 82 320 $
5
 Pr 3 et Pr 4 (Galeries en production)

130
= 26 fronts 26 x 3920 = 101 920 $
5

e) Coût de forage par unité de volume de roches abattues

Le coût de la fragmentation s’évalue en termes de coût en dollars par volume de
roches
abattues. Nous devons donc transformer le coût de forage exprimé en dollars par mètre foré en
termes de volume de roches à abattre.
La formule empirique suivante pour le calcul du coût de forge
par volume de roches abattues :
CmfX (H +0,2 B )
Coûts de forage en m3 =
V0

Avec :
C mf : coût total par mètre foré $/m ;
H =Longueur de trous forée (5m)
V o : volume de la zone d’influence du trou en m3;
 ~ 24 ~

E : écartement entre rangées ;

S : espacement des trous d’une même rangée.
On peut aussi calculer ce coût de forage d’une manière beaucoup plus générale, en
divisant le coût total nécessaire pour forer un trou par le volume de la zone d’influence du trou.

8 X (5+0,2 X 5)
Coûts de forage en m3 = = 40$ / m3
1,2 X 1
Ces coûts de forage rapportés au mètre cube de matériaux abattus peuvent maintenant nous être
utiles dans notre quête de l’évaluation du coût de fragmentation. L’évaluation du coût de
minage sera abordée dans la section qui suit.
e) Comparaison sur le standard actuel et alternatif
L’entreprise dépense 8 $/m, selon le standard de 295 m forés/front, la dépense est de
C1 = 295 * 8 $/m = 2360 $/front. Alors que pour un mois nous planifions de miner 240 fronts
ce qui fait : 566 400 $/mois. Quant au plan alternatif de management est 490 mètres forés par front,
ce qui fais que nous aurons, C1’ = 495 x 8= 3920 $/front = 940 800 $/mois
Tableau 3 : Tableau des coûts de forage.

Trous forés 59 98 78
CHANTIERS Coûts ($)
TIP T0P ACCESS 49,560 83,104 66,144
BLOC4 PRO4 49 560 80 752 64 272
RDI 61 360 10 1920 81 120
Coûts 160 480 265 776 211 536

3. a .2 LE MINAGE
I. Définition : Le minage ou l’abattage dans l’industrie minière est une opération qui consiste à
abattre la roche sous l’action des matières explosives.
II. Importance du minage
Le minage a deux objectifs dans les opérations minières (KAMULETE, 2007) :
 Désagréger les terrains présentant une certaine dureté afin de faciliter le travail des engins de
chargement.
 Réduire les dimensions des blocs trop grands pour faciliter leur chargement dans des unités
de transport, ainsi que réduire les blocs dépassant les possibilités des mailles des
concasseurs à l’usine de traitement.
III Aspect sur le minage à Kakula
 ~ 25 ~

Dans la mine souterraine de KAKULA, le minage n’a pas seulement comme objectif de fragmenter
la roche, mais aussi de faire avancer une galerie, garder un bon profil de la galerie et surtout faciliter
le chargement ainsi que le transport. Le service de foration prépare le front d’attaque à l’abattage en
y forant des trous de mine de 5 mètres de longueur et 45mm de diamètre, un schéma avec un
bouchon à 1seul gros trous vides de 102 mm de diamètre ; une fois cette opération finit, les agents
du service de minage peuvent apporter leurs matériels.
III 1 Sorte de minage
Tableau 4 : Sorte de minage

Minage primaire Minage secondaire

Avec grande largeur Minage de correction qui vient après le

minage primaire. Même pour suivre la
brèche (foot Hole).
Types (1) Schémas : en traçage (1) Petardage : c’est un minage qui se
avec trous fait avec trous pour y loger les
horizontaux ; explosifs.
(2) Benching: fait pour (2) Tir à l’anglaise : se fait sans trou,
l’ouverture des on met la charge sur un gros bloc
galeries avec trous qu’on couvre avec la boue puis on
verticaux vers le bas ; fait exploser avec les explosifs.
(3) Rings : trous verticaux (3) La boue sert de bourrage.
vers le haut
Avantage Pétardage : petite charge (économise les
explosifs)
Tir à l’anglaise : pas d’utilisation de la
machine pour faire un trou, pas de
projection.
Désavantage Petardage : Projection exagérée

Tir à l’anglaise : de grands bruits pouvant

occasionner la mort des gens…

III.2 Chaine pyrotechnique

La chaine pyrotechnique est définie comme l’assemblage des éléments permettant de provoquer une
explosion ; elle comporte :
 La charge d’explosif : à KAKULA l’explosif utilisé est l’émulsion UG 200 de 1,2 de
densité, et un booster de 15g de penthrite comme charge de pied ;
 Le dispositif d’amorçage : c’est lui qui créera l’onde de choc initiale qui entraînera
la charge initiatrice, à KAKULA c’est le booster de 15g de penthrite et un cordeau détonant ;
 ~ 26 ~

 le dispositif de mise à feu : permet au boutefeu de déclencher l’explosion en toute sécurité à

l’abri des projections, soit en lui permettant de le faire à distance, soit en lui donnant le temps de
s’éloigner, dans la mine souterraine de KAKULA le déclenchement se fait électroniquement en
utilisant un détonateur électronique raccordé jusqu’à centrale de tir de là le signal est envoyé
jusqu’à la surface dans la salle de commande par la fibre optique et par là le tir peut être
déclenché à distance.
III.3 Chargement de trous de mines
Cette opération consiste à mettre l’explosif dans le trou de mine ; le chargement de trous est l’un de
facteur qui influence un bon minage. Avant le chargement il est recommandé de préparer les trous
de mines au chargement en les nettoyant grâce à une curette afin de faciliter la pose de la charge de
pied qui est le booster et surtout faciliter la pénétration du flexible antistatique pour l’injection de la
matière explosive (mélange de l’émulsion et gasing).
Pour maintenir la forme de la galerie, lors du chargement on varie la charge explosive des trous de
parement et le toit qui doit être normalement faible ainsi les trous de parement et du toit sont
chargés 3/4 de la profondeur du trou qui est de 5 mètres, la charge explosive du front d’abattage qui
doit être supérieure au chargement du parement. Le chargement dans ce cas, il se fait au 4/5 de la
profondeur du trou qui est de 5 mètres.
III Explosifs
Un explosif est une substance (un composé), qui, sous l’action d’un choc, peut se transformer en un
grand volume de gaz à haute température (4000°C) et à grande pression capable de briser. La
péremption des explosifs, le dosage non respecté peuvent faire faire à ce que la roche ne soit pas
briser.
Types d’explosifs :
1 Charge colonne
(1) En cartouche ou cartouche : sous forme de saucisses à base de nitroglycérine, formule.
Exemple : Gélenite, Dinagel, G1, abandonné à cause de la dangerosité de nitroglycérine qui
saute quand il y a Froid ou sous –soleil à contrôler.

(2) En vrac : ANFO (Nitrate d’ammonium + Fuel oil)

Particularité :

 Prends la forme du récipient qui le contient ;

Se dissout dans l’eau : l’une de cause pour lesquelles on n’utilise presque pas à kakula vu que ce
gisement regorge beaucoup d’eaux.
 ~ 27 ~

(3) En bouillie : Émulsion constituée de trois phases : aqueuse, huileuse et gasing. La densité est de
1,20. C’est le seul explosif utilisé à présent à Kakula Nord/Kamoa Copper.

2 Artifices de mise à feu

(a) Détonateurs électriques

Ce détonateur est composé de deux charges :

La charge primaire : Azoture de plomb (étant sensible à la chaleur) et fulminate de mercure et la

charge secondaire : Hexogène (sensible au choc), pentrite, Nitroglycérine.
(b) Détonateurs Nonel (non électrique)
Une onde de choc qui se déplace à une vitesse d’environ 2100 m/S active l’élément en retard qui
transmet selon sa longueur cette impulsion à la charge amorce qui détonne et fait fonctionner la
charge de base qui amplifie à son tour.

Figure 16 DÉTONATEUR NONEL

Figure 17 Détonateurs électroniques

 ~ 28 ~

Permets de transmettre l’impulsion aux détonateurs Nonel, il est considéré comme un élément de
sécurité de la mise à feu, car elle ne se déclenche pas tant qu’elle n’est pas activée par le
Terminator.
d) Cordeaux détonants
C’est un tube en plastique mince et souple rempli d’une masse explosive qui transmet l’impulsion
venant du Détonateur électronique vers les détonateurs Nonel. À Kakula Nord, les cordeaux utilisés
ont une charge de 8 mg/m ayant une vitesse allant probablement jusqu’à 7000 m/s.

Figure 18 Cordeaux détonants Booster

Le booster se comporte comme les amplificateurs explosifs, suffisamment sensibles pour capter
l’amorçage d’un détonateur, puis initier de manière fiable un agent de sablage en vrac tel que des
mélanges d’émulsion. Il donne l’impulsion aux détonateurs électroniques.
3. Accessoires
(a) Ligne de tir (ligne intermédiaire ou Line wear) : c’est un fil électrique à usage unique qui
transmet un signal électrique du détonateur vers le Terminator.
(b) Terminator : C’est l’élément qui permet la connexion entre le front et le B.C.U. Il possède
quatre bornes électriques deux à deux en couple et opposées (deux connectent au BCU et deux
autres à la ligne de tir). Il comprend deux lampes témoins permettant de confirmer la bonne
connexion entre le détonateur électronique et le BCU. La couleur rouge montre que le Terminator
est connecté au BCU seulement tandis que le bleu montre que la connexion est établie entre le
détonateur électronique et le BCU.
(c) BCU (Blast Control United) ou l’unité de contrôle de minage est un dispositif qui permet
d’effectuer le minage soit dans la mine soit en surface. On utilise différentes clés : la clé jaune aide
 ~ 29 ~

à miner en surface à partir de l’ordinateur ; la clé orange : clé avec laquelle on mine au niveau du
B.C.U (dans la mine) ; la clé rouge : utilisée en urgence.

Booster

Figure 19 BCU

Amorçage :
C’est l’injection de chaque bout de détonateur dans le booster. Il existe trois types d’amorçage pour
miner un front : l’amorçage postérieur ou fond trou, l’amorçage antérieur et l’amorçage
intermédiaire. À Kakula, on utilise l’amorçage postérieur qui consiste à placer le détonateur Nonel
avant de charger l’émulsion dans le trou foré.

III.1. Chargement
Le chargement de front est fait à l’aide de l’engin Charmec MC 605 D(V) a entrainement
hydraulique diesel. Les détonateurs Nonel ayant le petit numéro sont mis au bouchon, quand on
s’éloigne du bouchon, on accroit aussi avec les numéros. Les trous de couronne comportent les plus
grands numéros de la série de détonateurs Nonel, les numéros qui suivent (inférieur et proche) sont
mis au radier et aux parements les numéros inférieurs. Ces détonateurs ont un retard de détonation
qui correspond au numéro qu’ils comprennent. La détonation se fait du plus petit numéro au plus
grand.
 ~ 30 ~

Figure 20 Charme

III.2. Mise à feu

À Kakula Nord, le mode d’initiation est le suivant : Après avoir placé les détonateurs Nonel
amorcés dans les trous forés, on commence par le raccordement on attache le fil intermédiaire aux
détonateurs électroniques qui est aussi attaché au cordeau détonant (ce détonateur est tourné vers le
front pour orienter l’onde de choc) le fil est intermédiaire connecté au Terminator Qui
est aussi connecté au B.C.U et le B.C.U renvoie un signal à l’ordinateur en surface dans la salle de
contrôle (à l’aide de la fibre optique) à partir duquel le minage est recommandé. La mise à feu
prend un sens contraire. Quand l’onde de choc arrive au front, la détonation (en respectant le temps
de retard) crée une ouverture autour du (des) trou(s) alésé et la réaction s’enchaine jusqu’à ce que
les nonels détonnent.
3. b. 2 coûts de Minage
Avec 59 trous et Schémas 7x 7
a) Calcul théorique de la charge d’émulsion
La charge au mètre Mc en connaissant que le diamètre de 51 mm est donné par Mc = p x D au
carré/1273
= 1, 15x (51x51)/1273 = 2, 35 kg/m
Pour un trou de 5 m sachant qu’il est chargé 4 m, la charge du trou (quantité d’explosifs pour un
trou), la quantité d’explosif en question, et la hauteur de bourrage.
Hc = hauteur de chargement, H = Profondeur des trous, B = bourrage
Preuve de la hauteur de bourrage et hauteur de chargement
B = H - Hc = 5 - 4 = 1m
Hc = H – B = 5 – 1 = 4m
 La quantité d’explosif dans un trou (Qm)
Qm = Charge linéaire x Hc
= 2, 35 x 4 = 9, 4 kg/m
 Quantité totale pour une face (Qt)
 Pour un front, sachant que le nombre de trous chargé est de 59, nous aurons
 ~ 31 ~

Qt = Qm x Nombres de trous
= 9, 4 x 59 = 554, 6 kg/front
Si 1 kg d’émulsion coûte 2 $, nous aurons 554, 6 x 2 = 1109, 2, 4 $
a .1 Système Nonel
 Nombre de boosters par face
Un carton boosters 960 $ pour 420 pièces
960
Nous aurons comme : = 2, 29 $/pièces
420
58 x 2, 29 = 132, 82 $

 Nonel par face

58 x 3 = 174 $/front

 Cordeau
1m de cordeau 1, 3 $
40 m 40 x 1, 3 = 52 $/front

 Harnes (fil intermédiaire)

Carton ayant 5 Pièces coûte 982 $
982
= 196,4 $/Pièces
5
196, 4 x 2 = 392,8 $

Le coût total des explosifs et accessoires donne = 392, 8 + 52 +177+ 135, 11 + 1109, 2 =
1863,82 $

   CD1 W et CDW 2 (Connection drive West 1 at West 2) 

Avec comme Longueur 106 m
106
= 21 fronts  21, 2 x 1863, 82 = 39 512, 984 $
5

 PD1W (Périmètre drive EST et Ouest)

Avec comme longueur 103 m.
103
= 21 fronts  21 x 1863, 82 = 38 394, 692 $
5
 ~ 32 ~

 Pr 3 et Pr 4 (Galeries en production)

130
= 26 fronts  26 x 1863, 82 = 48 459, 32 $
5
a .2 Systèmes électroniques
 Déto électronique
Nous savons que le prix de détos électroniques vaut 2 346 $, pour un carton de 102 détonateurs
2346
= 23 $
102

23 x 58 = 1334 $

 Harnes (fil intermédiaire)

982
= 196,4 $/Pièces
5
196, 4 x 2 = 392,8 $

Coût total = 1109, 2 + 1334 + 392, 8 = 2817,2 $/front

 CD1 W et CDW 2 (Connection drive West 1 at West 2) 

106
= 21 fronts    21 x 2817, 2 = 59 724, 64 $
5

 PD1W (Périmètre drive EST et Ouest)

103
= 21 fronts  21 x 2817, 2 = 58 034, 32 $
5
 Pr 3 et Pr 4 (Galeries en production)

130
= 26 fronts  26 x 2817, 2 = 73 247, 2 $
5

Avec 98 trous et Schémas 7x 7, 5

a) Calcul théorique de la charge d’émulsion

La charge au mètre Mc en connaissant que le diamètre est de 51 mm est donné par :
Mc = p x D au carré/1273 = 1, 15x (51x51)/1273 = 2, 35 kg/m
 Pour un trou de 5 m sachant qu’il est chargé 4 m, la charge du trou (quantité d’explosifs pour un
trou), la quantité d’explosif en question, moins la hauteur de bourrage.
 ~ 33 ~

Hc = hauteur de chargement, H = Profondeur des trous, B = bourrage

Preuve de la hauteur de bourrage et hauteur de chargement
B = H - Hc = 5 - 4 = 1m
Hc = H – B = 5 – 1 = 4m
 La quantité d’explosif dans un trou (Qm)
Qm = Charge linéaire x Hc
= 2, 35 x 4 = 9, 4 Kg/trou
 Quantité totale pour une face (Qt)
Pour un front, sachant que le nombre de trous chargé est de 78, nous aurons
Qt = Qm x Nombres de trous
= 9, 4 x 78 = 733, 2 kg/front
Si 1 kg d’émulsion coûte 2 $, nous aurons 733, 2 x 2 = 1466, 4 $
À .1 Système Nonel
 Booster par face
Un carton de booster, vaut 960 $ pour 420 pièces
2, 29/pièces
78 x 2, 29 = 178, 62 $
 Déto Nonel 3$

78 x 3 = 234 $

 Cordeau par face

1m 1, 3 $

40 x 1, 3 = 52 $

 Harnes
982$, Par carton 5 pièces

982
= 196,4 $/pièces
5
196, 4 x 2 = 392, 8 $
La Somme totale nous donne 2323, 82 $
 CD1 W et CDW 2 (Connection drive West 1 at West 2) 
 ~ 34 ~

106
= 21 fronts 21 x 2323, 82 = 49 264, 984 $
5
 PD1W (Périmètre drive EST et Ouest)
103
= 21 fronts  21 x 2323, 82 = 47 870, 692 $
5
 Pr 3 et Pr 4 (Galeries en production)
130
= 26 fronts  26 x 2323, 82 = 60 419, 32 $
5
a .2 Systèmes électroniques
 Déto électronique
Nous savons que 3m de déto électronique, à 2346$ par carton pour 102 pièces
2346
= 23 $
102
23 x 78 = 1794$
Nous aurons comme coût total pour un front, comme suite : 1466, 4 + 1794 + 392, 8 = 3653,2 $
 CD1 W et CDW 2 (Connection drive West 1 at West 2) 
106
= 21 fronts  21 x 3653, 2 = 77 447, 84 $
5
 PD1W (Périmètre drive EST et Ouest)
103
= 21 fronts  21 x 3653,2 $ = 75 255, 92 $
5
 Pr 3 et Pr 4 (Galeries en production)

130
= 26 fronts  26 x 3653, 2 = 94 983,2 $
5
Tableau 5 : Coûts de minage

Trous chargés 58 78 53
Coûts ($) pour le système Nonel
RDI 48 459, 32 60 419, 32 48 001, 876
TIPTOP ACCESS 39,512, 984 49,264, 984 39,139, 9912
BLOC 4 PRO2 38 394, 692 47 870, 692 38 032, 2556
COÛTS TOTAUX 126 366,996 157 554, 996 125 174, 1228
Coûts ($) pour le système électronique
Trous chargés 58 78 53
RDI 73 247, 2 94 983, 2 71 051, 5
 ~ 35 ~

TIP TOP ACCESS 59,724, 64 77,447, 84 57,934, 3

BLOC 4 PRO2 58 034, 32 75 255, 92 56 294, 65
COÛTS TOTAUX 191 006, 16 247 686, 96 185 280,45

Tableau 6 : Suggestion pour la production

Paramètres Unités Standard Suggestion

Dimension m
2
7 x 7 7x7, 5

Longueur trous M 5 6
forés
Avancement M 3 ,6 5
Tonnage t/pst 2177 ,28 5670
t/mois 130 636 ,8 170 100
Nombres de trous Trous 59 78
forés
Longueur totaux M 295 390
trous forés
Longueur trous M 4 4 ,5
chargés
Nombres de trous Trous 58 53
chargés
Charge spécifique Kg / m3 2, 35 2, 35
Quantité Kg / trous 9 ,4 10 ,575
d’explosifs Kg/front 545,2 560, 475

Remarque : en ajoutant le système Nonel, nous voyons l’augmentation de minage, ça serait mieux
de rester avec le système électronique.
 ~ 36 ~

III.3 Conclusion partielle

Il était question d’analyser les coûts de fragmentation (Forage et minage), en évaluant les trois
galeries (Chantiers) de la section 103. Nous avons remarqué qu’avec 58 trous chargés, il y’aura une
augmentation des coûts de minage. En optant pour 53 trous chargés, il y’aura baisse des dépenses,
malgré 78 trous forés, qui augmenteraient les coûts.

Chapitre IV. Études sur le rendement chargement et transport (déstockage)

Ce chapitre a pour objet l’évaluation de coûts de production : nous allons nous baser sur, la distance

standard et les consommations en gasoil (Coûts), afin de proposer ou de trouver un seuil pour une
production optimale. La production planifiée (le tonnage de minerai à fournir au Grizzly), évaluer
les rendements des unités de chargement, transport et relever quelques impacts qui affectent
positivement ou négativement leur productivité et afin de proposer une fréquence qui l’optimiserait
les différents points suivants seront attaqués : nous commencerons par donner quelques notions
essentielles sur le chargement et transport avant de passer analyse des éléments citer ci –haut.

IV.1 Chargement
Le chargement consiste à charger les matériaux excavés sur le front pour les déverser dans l’unité
de transport. À KAKULA Nord, on utilise les chargeuses de marque SANDVIC de type Bogger de
21 tonnes : LH62li.
 ~ 37 ~

Figure 21 Chargeuse bouger Marque SANDVIC

Dans la section 103, nous avons 4 CHARGEUSES : LH10, LH11, LH13 et LH1

 Le transport est une opération qui consiste à déplacer les matériaux chargés d’un point à un
autre. Nous avons deux systèmes de transport :
 Le discontinu où on utilise les camions-bennes qui déversent au Grizzly ou au stock tampon
appelé SILO ;
 Le continu : il s’agit d’une bande transporteuse quittant la mine jusqu’en surface. Nous allons
donner des détails dans les lignes qui suivent.

IV.2 Le transport en discontinu

À KAKULA Nord, on utilise les camions-bennes de marque SANDVIK : TH663i. Un faible poids,
une capacité de charge utile de 63 tonnes et des vitesses de rampe élevées sont conçus pour
augmenter la productivité.

Figure 22 Camions benne

 ~ 38 ~

Conçu avec la sécurité et la maintenance à l’esprit, le camion est équipé d’une cabine de pointe
offrant une ergonomie de l’opérateur supérieure et de multiples solutions numériques pour une
maintenance et un dépannage facile. Cet engin fait la paire avec la chargeuse Toro LH21i pour le
chargement en trois passes.
Tableau 7 Paramètre technique de la benne SANDVIC TH663i (SANDVIC 2020)

Dimensions (L-1-H) 11 ,6 x 3 ,5 X3, 5

Capacité 63 tonnes métriques
Poids (opérationnel) 48 440 Kg
Puissance motrice 565kW
Vitesse (en charge) 33 km / h

Notre section avait 8 BENNES : DT01, DT02, DT11, DT13, DT14, DT15, DT6t et DT17. Nous
avons constaté qu’il était difficile de retrouver toutes ces bennes en transport.

IV.3 Le transport en continu

Il y’a plusieurs bandes transporteuses qui communiquent les unes avec les autres. Pour mieux
comprendre ce système de transport, il est primordial sur le GRIZLLY.
Le GRIZZLY a pour rôle :
 La reprise de stock de minerai de tout le chantier ;
 Sers à faire le concassage des minerais en utilisant les marteaux piqueurs pour la réduction
granulométrique permettant ainsi le transport sur les bandes transporteuses.
Les bennes déversent au Grizzly, en dessous duquel se trouve une trémie ;
Les matériaux ayant une granulométrie inférieure à la maille passent (les passant), les refus ou les
rejets doivent être divisés à l’aide du marteau piqueur par un opérateur formé.
En dessous de la trémie, on retrouve un alimentateur métallique qui alimente un convoyeur primaire
appelé Feeder. En dessous de ce dernier, il y’a un autre convoyeur secondaire, appelé sacrificiel
convoyer qui alimente à son tour le convoyeur principal (main convoyer) qui achemine les
matériaux en surface. À ce stade on alimente le CV1, qui alimente CV2. Au CV2 on retrouve un
dispositif : Chariot ou distributeur qui permet d’apporter les matériaux soit à l’usine de traitement à
l’aide de CV3 soit stockage à l’aide de CV4. CV4 à deux sens << on peut stocker d’un côté et
déstocker de l’autre >> il existe un dispositif Magnet (aimant) qui consiste à retirer les mitraille : les
éléments ferrés venant des opérations des boulons par exemple.
Remarque
Il y a de problèmes qui surgissent : pour la maintenance, la fuite d’huile hydraulique des marteaux
piqueurs, la fissure de Grizzly suite aux coups du marteau…. Quant aux opérations, l’embouteillage
 ~ 39 ~

des bennes provoquant leur stationnement pendant 10 à 15 minutes suite au mauvais minage
donnant de gros blocs.

IV.4 Détermination de la production planifiée

Selon le standard de Kamoa, la dimension de galeries est de 6 * 7, la densité du massif rocheux

étant de 2,7 ;
Le tout-venant est donné par : TV = h * l * a * γ * n
Avec :
 h : hauteur de galerie (m), h = 8 m ;
 l : largeur de galerie (m), l = 7 m ;
 a : avancement (m), a = 3 ,6 m ;
 γ : poids volumique du massif rocheux (t/m3) ou densité, γ = 2,7
 n : nombre de minages par poste, n = 4
La capacité de benne est de 63 tonnes, l’entreprise considère que la benne transporte 55 tonnes.
Le nombre de bennes est : N = 𝑇𝑉 = 55
En appliquant les formules, nous présentons le résultat obtenu dans le tableau ci-dessous :

Tableau 8 : Détermination de nombre des bennes pour le transport selon le Target

Paramètres Unités Valeurs

Dimension de la galerie m ^ 2 8*7
t /pst 2177 ,28
TV t /jr 4354,56
t /mois 130 636 ,8
N Bennes / pst 39 ,6
Bennes /mois 2376

Paramètres Unités Valeurs

Dimensions de la galerie m^ 2 7*7
TV t / pst 2646
 ~ 40 ~

t/jr 5292
t/mois 158 760
N Bennes / pst 48
Bennes/mois 2880

Paramètres Unités Valeurs

Dimension de la galerie m^ 2 7*7 ,5
TV t/pst 2835
t /jr 5670
t/mois 170 100
N Bennes /post 103
Bennes / mois 6180

Il est à noter que les tout-venant ne proviennent pas seulement du minage, ils proviennent aussi
de la purge, du soutènement, de nettoyage de chantiers, etc. Pour un avancement de 5m nous avons
170 100 t /mois, pour 4 ,5 nous auront 153 090 t/mois et 136 080 t/moi.

IV.4 Production réelle

La production réelle est le tonnage de minerai que l’entreprise obtient, elle peut être postière
journalière, hebdomadaire, mensuelle, trimestrielle, semestrielle ou annuelle selon le niveau de
planification. Nous la déterminons en nous basant sur la productivité des engins.

IV.4.1 Rendements de chargeuses

La performance de la chargeuse dépend des facteurs suivants :

 Les propriétés physiques et mécaniques de la roche ;
 Les caractéristiques techniques de la chargeuse ;
 L’organisation et la planification des travaux de chargement ;
 L’expérience de l’opérateur de la chargeuse.
 ~ 41 ~

a) Temps de cycle
Le temps de cycle de l’unité de chargement est calculé par la formule :
𝑇𝑐𝑦𝑐 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑎𝑡 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑟
 Tcyc : Temps de cycle de la chargeuse,
 Te : Temps d’excavation d’une passe,
 Tat : Temps d’aller à l’unité de transport,
 Td : Temps de déversement ;
 Tr : Temps retour au front.
Nous avons calculé le temps de cycle dans certains chantiers (le temps exprimé en secondes).
Nous présentons les temps de cycle effectués par des essais sur terrain dans le tableau suivant :
N° Te Tat Td Tr N° Te Tat Td Tr
1 11 26 21 31 26 7 27 17 31
2 9 30 21 30 27 6 29 29 31
3 7 40 37 39 28 11 26 21 30
4 9 35 26 43 29 9 30 21 39
5 16 28 19 32 30 7 40 37 47
6 19 32 22 30 31 8 41 19 47
7 6 35 26 43 32 8 53 28 47
8 16 28 19 32 33 12 46 31 27
Tableau 9 
9 9 32 22 30 34 9 29 13 49 : Temps de

10 6 30 36 30 35 9 41 19 38 cycle de
chargeuse
11 6 37 19 30 36 24 40 37 39
12 9 32 37 30 37 9 30 22 48
13 5 28 12 38 38 21 31 29 56
14 4 30 14 29 39 20 43 32 50
15 9 29 43 26 40 6 37 23 50
16 8 38 18 50 41 13 50 21 46
17 8 50 24 33 42 9 46 27 57
18 8 20 21 38 43 8 60 17 59
19 6 28 26 32 44 7 50 25 58
20 4 41 24 37 45 16 51 55 61
21 10 30 19 34 46 4 61 20 63
22 7 28 32 30 47 6 69 29 70
23 7 24 34 26 48 15 56 25 51
24 8 28 25 27 49 16 56 21 57
25 5 29 23 30 50 17 50 20 50
Moyenne 116
 ~ 42 ~

Le temps moyen de chargement est donc de 116 secondes

b) Production théorique de la chargeuse
La production théorique de la chargeuse est le nombre de cycles théoriques de base par heure,
elle est obtenue par la formule :
a) Pth = N * Cg
 Pth : production théorique de la chargeuse m3/h ;
 N : Nombre de cycle de base par heure
 Cg : Capacité du godet
 N=3600 /𝑇𝑐𝑦𝑐
N= 3600/116 = 31,03 soit 31 cycles/heure
Pth = 31,03*21 = 652 Tonnes/heure
d) Rendement par poste de la chargeuse
Le rendement de la chargeuse est calculé par la formule suivante :

𝑅𝑐ℎ = 3600∗𝐶𝑔∗𝐾𝑢∗𝐾𝑟∗𝑇𝑝 /𝑇𝑐𝑦𝑐∗𝐾𝑓
 Ku : coefficient d’utilisation de la chargeuse, Ku = 0,8 ;
 Kr : coefficient de remplissage du godet, Kr = 0,86 ;
 Tp : durée réelle du travail durant un poste, Tp = 10 ;
 ~ 43 ~

 Tcyc : temps de cycle de l’unité de chargement ;

 Kf : coefficient de foisonnement, Kf = 1,6

𝑅𝑐ℎ =3600 ∗ 21 ∗ 0,8 ∗ 0,86 ∗ 10 /116 ∗ 1,6

Rch = 2802,414 tonnes/poste

e) Rendement mensuel

Rch/mois = Npst*Rch

 Npst = Nombre de postes par mois

 Rch/mois = 2942,534*56 = 156 935,17 tonnes/mois

f) Nombre total de chargeuses

 Le nombre de chargeuses pour assurer la production mensuelle planifiée est donné par :
𝑁𝑐 = 𝑃𝑝/ 𝑅𝑐ℎ/𝑚𝑜𝑖𝑠
 P p : Production mensuelle planifiée
 N c =122472 /156 935,17 = 0,78 ≈ 1 chargeuse

Le nombre total de chargeuses à un coefficient de réserve de 1,4 est : Nch = Nc* 1,4 = 1*1,4=1,4
≈ 2 chargeuses, nous voyons qu’une chargeuse suffirait pour atteindre le Target avec une autre en
réserve soit deux chargeuses au total.

IV.4.2 Rendements de bennes

Dans la section 103, le transport consiste à déplacer les minerais de différents chantiers vers le
Grizzly.
a) Temps de cycle

Comme pour l’unité de chargement, le temps de cycle de l’unité de transport dépend aussi de
paramètres cités ci-haut. Le calcul du temps de cycle est donné par la formule :
𝑇𝑐𝑦𝑡 = 𝑇𝑚𝑐 + 𝑇𝑐 + 𝑇𝑎 + 𝑇𝑚𝑑 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑟 + 𝑇𝑎𝑡𝑡
 Tcyt : Temps de cycle de l’unité de transport ;
 Tmc : Temps de manœuvre de chargement ;
 Tc : Temps de chargement ;
 Ta : Temps aller au point de déchargement ;
 Tmd : Temps de manœuvre de déversement ;
 Td : Temps de déversement ;
 ~ 44 ~

 Tr : Temps retour ;
 Tatt : Temps d’attente.
Nous avons effectué les chronométrages de temps de cycle de différentes bennes provenant de
chantiers, suivants : Rive Drive, Tip Top Acces et Bloc 4 PR02. Le temps de cycle varie d’un
chantier à un autre vu que la distance qui les sépare du Grizzly n’est pas la même, Rive Drive
distant de 2180 m, Tip Top Access de 1968 et Bloc 4 PR02 de 1869 m. Nous présentons ci-dessous
les temps de cycle de chantiers Rive Drive, Tip Top Access et Bloc 4 PR02 :

Tableau 10 : Temps de cycle de transport du chantier Rive Drive

Tc+Tmc Td+Tmd
Classes (Td en Milieux Effectifs Fréquences Classes (Td en s) Milieux Effectifs Fréquences
s)
[225,325[ 275 3 0,07 [30,40[ 35 4 0,09
[325,425[ 375 2 0,04 [40,50[ 45 15 0,33
[425,525[ 475 5 0,11 [50,60[ 55 11 0,24
[525,625[ 575 4 0,09 [60,70[ 65 5 0,11
[625,725[ 675 11 0,24 [70,80[ 75 4 0,09
[725,825[ 775 8 0,18 [80,90[ 85 4 0,09
[825,925[ 875 12 0,27 [90 100[ 95 2 0,04
Total 45 1 Total 45 1
Moyenne 675,00 Moyenne 57,22
Ta
Classes (Td en Milieux Effectifs Fréquences Classes (Td en s) Milieux Effectifs Fréquences
s)
[1000,123 0[ 1115 11 0,24 [1000,120 0[ 1100 15 0,33
[1230,146 0[ 1345 25 0,56 [1200,140 0[ 1300 19 0,42
[1460,169 0[ 1575 5 0,11 [1400,160 0[ 1500 5 0,11
[1690,192 0[ 1805 2 0,04 [1600,180 0[ 1700 2 0,04
 ~ 45 ~

[1920,215 0[ 2035 1 0,02 [1800,200 0[ 1900 2 0,04

[2150,238 0[ 2265 0 0,00 [2000,220 0[ 2100 1 0,02
[2380,265 0[ 2495 1 0,02 [2200,240 0[ 2300 1 0,02
Total 45 1 Total 45 1
Moyenne 1375,67 Moyenne 1340

La moyenne de Tatt étant : Tatt = 234 secondes

Le temps de cycle est alors Tcyt = 675 + 57,22 + 1375,67 + 1340 + 234 = 3681,89 secondes soit
01h01’22″

Pour le chantier Tip Top Acces :

Tableau 11 : Temps de cycle de transport dans le chantier TipTopAcces

Tc+Tmc Td+Tmd
Classes (Td en Milieux Effectifs Fréquences Classes (Td en s) Milieux Effectifs Fréquences
s)
[210,460[ 335 11 0,28 [43,55[ 49 6 0,15
[460,710[ 585 7 0,18 [55,67[ 61 12 0,30
[710,960[ 835 11 0,28 [67,79[ 73 6 0,15
[960,121 0[ 1085 2 0,05 [79,91[ 85 8 0,20
[1210,146 0[ 1335 1 0,03 [91,103[ 97 5 0,13
[1460,171 0[ 1585 3 0,08 [103,115[ 109 2 0,05
[1710,196 0[ 1835 5 0,13 [115,127[ 121 1 0,03
Total 40 1 Total 40 1
Moyenne 860,00 Moyenne 74,2
Ta
Classes (Td en Milieux Effectifs Fréquences Classes (Td en s) Milieux Effectifs Fréquences
s)
[700 900[ 800 7 0,18 [600,840[ 720 43 0,33
 ~ 46 ~

[900,110 0[ 1000 18 0,45 [840,108 0[ 960 12 0,30

[1100,130 0[ 1200 6 0,15 [1080,132 0[ 1200 10 0,25
[1300,150 0[ 1400 5 0,13 [1320,156 0[ 1440 1 0,03
[1500,170 0[ 1600 2 0,05 [1560,180 0[ 1680 1 0,03
[1700,190 0[ 1800 1 0,03 [1800,204 0[ 1920 1 0,03
[1900,210 0[ 2000 1 0,03 [2040,228 0[ 2160 2 0,05
Total 40 1 Total 40 1
Moyenne 1120 Moyenne 1056

La moyenne de Tatt étant : Tatt = 181 secondes

Le temps de cycle est alors Tcyt = 860 + 74,2 + 1120 + 1056 + 181 = 3291,20 secondes soit
54′ 51″
Pour le chantier Bloc 4 PR02 :

Tableau 12 : Temps de cycle de transport du chantier BLOC4 PR02

Tc+Tmc Td+Tmd
Classes (Td en Milieux Effectifs Fréquences Classes (Td en s) Milieux Effectifs Fréquences
s)
[120,240[ 180 4 0,08 [10,30[ 20 4 0,08
[240,360[ 300 5 0,10 [30,50[ 40 5 0,10
[360,480[ 420 2 0,04 [50,70[ 60 20 0,40
[480 600[ 540 3 0,06 [70,90[ 80 11 0,22
[600,720[ 660 9 0,18 [90,110[ 100 8 0,16
[720,840[ 780 15 0,30 [110,130[ 120 1 0,02
[840,960[ 900 12 0,24 [130,150[ 140 1 0,02
Total 50 1 Total 50 1
Moyenne 662,4 Moyenne 68,4
Ta
Classes (Td en Milieux Effectifs Fréquences Classes (Td en s) Milieux Effectifs Fréquences
s)
[700 900[ 800 7 0,14 [600 900[ 750 17 0,34
[900,110 0[ 1000 20 0,40 [900,120 0[ 1050 18 0,36
[1100,130 0[ 1200 12 0,24 [1200,150 0[ 1350 8 0,16
 ~ 47 ~

[1300,150 0[ 1400 6 0,12 [1500,180 0[ 1650 4 0,08

[1500,170 0[ 1600 2 0,04 [1800,210 0[ 1950 1 0,02
[1700,190 0[ 1800 1 0,02 [2100,240 0[ 2250 1 0,02
[1900,210 0[ 2000 2 0,04 [2400,270 0[ 2550 1 0,02
Total 50 40 1 Total 50 1
Moyenne 1148 Moyenne 1116

La moyenne de Tatt étant : Tatt = 199 secondes

Le temps de cycle est alors Tcyt = 662,4 + 68,4 + 1148 + 1116 + 109 = 3193,8 secondes soit
49′ 27″
b) Production théorique d’une benne
La production théorique d’une benne est le tonnage de minerai que pourrait transporter une benne
par heure, elle est donnée par la relation :
𝑃𝑡ℎ = 𝑟 ∗ 𝐶𝑏
 r : nombre de cycle ou rotation à effectuer par heure (3600/Tcyt)
 Cb : Capacité du bac de la benne, Cb = 63 tonnes
Nous déterminons r en utilisant la relation IV-5 avec le temps de cycle de la benne cette fois-ci :

Tableau 13 : Production théorique des bennes dans différents chantiers

Chantiers Unités Rive Drive Tip Top Access B4 PR02

R Cycle/heure 0,978 1,094 1,127
Pth Tonne/heure 64,42 57,59 55,90

c)Rendement par poste

Le rendement par poste de bennes est donné par la formule suivante :
b) 𝑅𝑏 = 3600∗𝐶𝑏∗𝐾𝑢∗𝑇𝑝 /𝑇𝑐𝑦𝑡
 Cb : capacité du bac de la benne, Cb = 63 tonnes ;
 Ku : coefficient d’utilisation de la capacité, Ku = 0,9 ;
 Kr : coefficient de remplissage du camion, Kr = 0,87 ;
 Tcyt : Temps de cycle de l’unité de transport
𝑅𝑏 =3600 ∗ 63 ∗ 0,87 ∗ 0,9 ∗ 10 /𝑇𝑐𝑦𝑡 =1775844 /𝑇𝑐𝑦𝑡
 ~ 48 ~

c) Rendement mensuel Rb/mois

Connaissant déjà le temps de cycle de nos différents chantiers et qu’un mois à 60 postes de
travail, mais que l’engin ne travaille que 56 postes, nous présentons les rendements par
poste et mensuels et le nombre de bennes (N) dans le tableau ci-dessous sachant que :
Pp
N=
Rb /mois

Tableau 14 : Rendement poste des bennes dans les chantiers Rive Drive, Tip Top Acces et Bloc4 PR02

Chantiers Unités Rive Drive Tip Top Access B4 PR02

Rb Tonnes/pst 482,44 539,57 556,03
Rb/mois Tonnes/mois 27 016,64 30 215,92 31137 ,68
N 6,296 5,629 5,463
Bennes 6

En utilisant un coefficient de réserve de 1,4 on a : Nb = N *1,4

[Nb : Nombre total de bennes

IV.5 Détermination du nombre d’engins pour la production optimale

IV.5.1 Optimisation de transport

L’idéal dans la production minière est de réduire le temps de chargement et faire de sorte que les
temps d’attente tendent vers zéro, car ça permet un bon attelage des bennes auprès de la chargeuse.
Le temps de cycle de l’unité de transport étant proportionnel à son rendement horaire doit aussi
être réduit pour augmenter la productivité de l’engin. Pratiquement, pour optimiser le transport,
nous partons des hypothèses suivantes :
 Le temps de chargement doit être délimité par le nombre de passes de godets pour remplir l’unité de
transport : le temps de chargement (Tc) utilisé dans le temps de cycle de la benne (Tcyt) sera égal au
temps de cycle de la chargeuse multiplié par trois (Tcyc* 3) vu qu’il faut trois godets pour remplir
une benne (avec le nombre de godets égal à la capacité de la benne
63 tonnes sur la capacité du godet 21 tonnes).
Tc = 116*3 = 348 secondes ;
 Nous considérons qu’il n’y a pas de temps d’attente pour les unités de transport : Tatt = 0
 Par combinaison de ces deux hypothèses, les nouvelles valeurs de temps de cycle deviennent :
 Rive Drive: Tcyt = 348 + 57,22 +1375,67 + 1340 = 3120,89 secondes ;
 Tip Top Acces: Tcyt = 348 + 74,2 + 1120 + 1056 = 2598,2 secondes ;
 B4 PR02 : Tcyt = 348 + 68,4 + 1148 + 1116 = 2680,4 secondes.
 ~ 49 ~

Avec ces nouveaux temps de cycle, les calculs de nouveaux rendements et de nombre des
bennes
sont donnés dans le tableau suivant :
Tableau 15 : Rendements et nombres de bennes à l’optimisation

Chantiers Unités Rive Drive Tip Top Access B4 PR02

Rb Tonnes/pst 569,02 683,490 662,628
Rb/mois Tonnes/mois 31 865,12 38 275,44 37 107,168
Nb Bennes 5,338 4 ,444 4,584

Connaissant le rendement effectif de la chargeuse : Rch/m = 156 935,17 tonnes/mois et celui de la

benne pour le chantier Rive Drive (vu que c’est le chantier le plus exigeant) Rb/m = 28 668,32
tonnes/mois, avec les résultats trouvés, nous étudions les cas suivants d’optimisation :
a) Premier cas : combinaison de deux chargeuses et sept bennes
En considérant deux chargeuses, Rch/m = 313 870,344 8 tonnes/mois et sept bennes, 223 055,2
tonnes/mois.
On est constante que l’utilisation de sept bennes n’exploite pas totalement le rendement de la
chargeuse. Si nous considérons le Tcyc et Tcyt, on remarque que nous pouvons réduire au max les
temps d’attente des camions qui occasionnent les pertes économiques par exemple le
carburant. Cette combinaison présente un rendement très important, mais elle est coûteuse pour la
maintenance.
b) Deuxième cas : combinaison de deux chargeuses et quatre bennes en considérant deux
chargeuses, Rch/m = 313 870,344 8 tonnes/mois et quatre bennes, Rb/m = 127 460,1 tonnes/mois.
c) Troisième cas : combinaison d’une chargeuse et quatre bennes
En considérant une chargeuse, Rch/m = 156 935,172 4 tonnes/mois et quatre bennes, Rb/m =
127 460,133 5 tonnes/mois.

IV.6 Analyse du terrain

IV.6.1 Problème de la maintenance
Le retard de la mise à disponibilité des engins lorsqu’ils rencontrent des problèmes hors des
heures
de maintenance préventive. Un nombre insuffisant d’engins disponibles dans les chantiers
diminue la
production. Les problèmes souvent rencontrés sont :

 Crevaison des pneus de bennes ;

 ~ 50 ~

 Défaillance sur le système de climatisation ;

 Poussières ;
 Accidents ;
 Coupure des flexibles, etc.

IV.6.2 État des pistes

Les pistes ne sont pas très bonnes dans certains chantiers suite à une présence permanente d’eau :

 Rive Drive : ce chantier présente une pente descendante un peu élevée tournant autour de 13° à 15°
qui augmente le temps de cycle de la benne.
 Tip Top Access : une pente ascendante de 12° environ, la distance du point de chargement
au point de déchargement grand environnant 200 m qui fait que le temps de chargement
Soit élever 753,75 secondes diminuant les rendements de la chargeuse et de la benne.
 Bloc 4 PR02 : bonnes pistes

IV.6. 3 Coûts de chargement et transport

Pour estimer les coûts de chargement et transport, nous avons considéré les coûts opératoires
suivants :

 Coût opératoire de chargement = 9 $/ m3 ;

 Coût opératoire de transport, d = 5 $/m 3;

Le parc d’engin actuel contient : 4 chargeuses et 8 bennes et celui que nous proposons sont 1
chargeuse et 4 bennes.

 Les coûts opératoires de la chargeuse sont respectivement :

– C2 = 4 * 9 = 36 $/ m3Pour la fréquence actuelle.
– Pour la fréquence proposée, C2’ = 1 * 9 = 9 $/m3
Hors ces engins travaillent 10 h le poste ce qui fait 10 * 56 = 560 h/mois
36 $ /mois∗560 h/mois
C 2=
 1
60
 = 1 209 600 $/mois
 C2’ = 302 400 $/mois
Les coûts opératoires de la benne sont :
 C 2 = 8 * 5 = 40 $/m3 la production actuelle soit C3 = 1 344 000 $/mois

 C 2 Pour la fréquence proposée C 2 = 5 * 5 = 25 $/ m 3 = 840 000 $/mois

' '
 ~ 51 ~

IV.6.4 Coûts totaux de production

 Nous prenons en compte les coûts calculés ci-haut en faisant la somme on aura:
C = C1 + C2 = 1 209 600 + 1 344 000 = 2 .553 .600 $/mois
C’= C1’ + C2’= 302 400 + 840 000 = 1142 400 $/mois

IV. 7 Tableau Consommation en gasoil,

En appliquant la règle de trois simple, tout en sachant qu’un litre de gasoil coûte 2 $

Tableau 16 : Consommation en gasoil pour la chargeuse

Consommation
Unités Valeurs Coûts en dollars
Par post L 350 700
Par heur l /h 43 ,75 87,5
Par jour h 16 1400

Tableau 17 Consommation en gasoil pour la benne

Consommation
Unités Valeurs Coûts en dollars
Par post L 400 800
Par heur l / h 50 100
Par jour H 16 1600

Remarque : Nous constatons que sur terrain au minimum 60 % nous réalisons 10 h et peu de fois
9h, alors que ce qui est prévu, au préalable c’est 8h. La meilleure de chose est de créer quelques
ouvrages souterrains à l’exemple de garage souterrain, salle d’exhaure, etc. 
IV .8 Coût de mètre cube chargé
Le prix de mètre cube chargé est de 0,44 $ /m3

 CD1 W et CDW 2 (Connexion drive West 1 et West 2)  ou Chantier Bloc 4 PR02

Volume en place : 106 x 7 x 8 = 5936m3
 ~ 52 ~

Pour le volume chargé, nous allons multiplier par le coefficient de foisonnement : 5936 x
1 ,6 = 9497, 6 m3
 PD1W (Périmètre drive EST et Ouest) ou Chantier Tiptop Access
Volume en place : 103 x 8 x 7 = 5768 m3
Volume foisonné : 5768 x 1 ,6 = 9228, 8 m3
 Pr 3 et Pr 4 (Galeries en production) ou Chantier RDI (Rive drive)
Volume en place : 130 x 8x 7 = 7280 m3
Volume foisonné : 7280 x 1 ,6 = 11648 m3
Tableau 18 : Coûts pour le volume foisonné

Chantiers Coûts en dollars ($)

Bloc 4PRO2 4178, 944
Tip top Access 4060, 672
RDI (RIVE DRIVE) 5125,12

NB : Tableau du poids spécifique et coefficient de foisonnement des roches (Kamulete ,2013)

Tableau 19 : Poids spécifique et coefficient de foisonnement des roches (Kamulete ,2013)

Types des roches Poids spécifique des Coefficient de

roches (t/m3) foisonnement
Légère 1, 35 à 1 ,55 1 ,2
Moyennes 1 ,60 à 1 ,80 1 ,15
Lourdes 1 ,90 à 2, 80 et plus 1 ,9
Charbons 1 ,15 1 ,5

IV. 9 Conclusion partielles

Les préoccupations majeures dans ce chapitre étaient de trouver grâce à la production planifiée, le
rendement de chargement et transport, en sachant la consommation en gasoil des équipements en
question, l’analyse des coûts différents à l’exemple de mètre cube chargé sur les différents lieux
d’extraction.
Nous avons procédé aux calculs de temps de cycle de tous ces engins, en nous basant sur des
méthodes statistiques. Les temps de cycle de chargements, calculé nous donne 116 Secondes, pour
les bennes, nous avons considéré trois chantiers (Bloc 6 PRO2 , Tip top Access ,Rive drive), nous
avons les calculs avec les chantiers Rive drive (Rive drive), étant le plus éloigné du grizzly
(possédant le temps de 01h 01 minute. Les différents temps nous ont aidés à trouver les nombres
 ~ 53 ~

d’engins, l’optimisation et le transport pour trouver un bon attelage. Nous sommes arrivés à faire un
dévolu sur une nouvelle fréquence de production de schémas 7x7, 5, avec un avancement de 5, 4,5
ou 4m au minimum qui augmenterait la production. En choisissant le rendement total mensuel des
bennes et de la chargeuse qui sont respectivement 127 460 et 156935 tonnes /mois.

Chapitre V. LA DÉTERMINATION DE LA DISTANCE STANDARD

Que ça soit en mine à ciel ouvert ou en souterrain, l’évacuation de leurs produits se déroule
par un système pelle-benne ou chargeuse- boga et la benne d’où c’est nécessaire de souligner
l’importance de la notion de distance standard. Elle permet d’évaluer le coût lié au transport des
matériaux abattus du lieu de chargement vers le lieu de déchargement ; ainsi que la productivité de
la mine.
 ~ 54 ~

V.1 Définition et but

Par définition, la distance standard est une distance fictive qu’aurait effectuée une benne à une
vitesse moyenne hors carrière sur un plan horizontal pendant un temps égal à la moitié du temps de
cycle sur un circuit réel. Cette notion s’est imposée dans le but de :
 Pouvoir uniformiser le transport dans les différents chantiers ou carrières,
 pouvoir prévoir les heures bennes nécessaires pour l’évacuation d’un cubage donné,
 mieux planifier les travaux, les contrôler et les évaluer.
La définition de la formule de distance standard, exprimée en kilomètre-standard (kmstd), et la
notion du rendement horaire, exprimé en mètre cube par heure (m 3/h) sont à la base de la notion de
la productivité exprimée en mètre-cube kilomètre-standard par heure (m3 km st/h).

V.2 Établissement de la formule de distance standard

De manière pratique et pour un besoin d’évaluer les coûts, nous utilisons dans notre travail l’une
des formules empiriques ci-dessous proposées par Gécamines pour le calcul des distances standard.
Cette formule a pour expression :
𝐷𝑠𝑡 = D H + α DV + β D F + D R +¿𝑘
Avec :
Dst : Distance standard [kmst] ;
DH :Distance horizontale entre les points de chargement et de déchargement ;
D V : Dénivellation entre les points de chargement et de déchargement ;

D F : Distance horizontale entre le point de chargement et le poids de la rampe d’accès ;

D R : Distance fictive correspondant aux temps pendant lesquels la benne n’est pas en mouvement ;

∝ ,β et gamma : Sont des coefficients représentant les accroissements unitaires des distances ;

La distance standard que nous allons utiliser est la suivante :

𝐷𝑠𝑡 = 𝐷ℎ + 10𝐷𝑉 + 𝐾

V.3 Calcul de la distance dans les trois chantiers différents

V.3.1 Calcul de la distance standard « Tip top Access » vers « grizzly »

Les camions-bennes TH663i de 55 tonnes travaillent généralement sur ce trajet et transportent

 ~ 55 ~

beaucoup plus les minerais, le front d’exploitation est au niveau 1180,3 m, la dénivellation est de 20
m et la distance horizontale du point de chargement et le point de déchargement DH étant de 1968
mètres.
La distance standard sera alors de :
𝐷𝑠𝑡 = 𝐷𝐻 + 10𝐷𝑣 + 𝐾
– Dv = 20 mètres ;
– DH = 1968 mètres ;
Pente = 12°

– Dst = 1968 + 10.20 + 891 = 3059 mètres standard, environ 3, 059 kmst
V. 3. 2 Calcul de la distance standard « Bloc4 PRO2 » vers « grizzly »

Le front d’exploitation est au niveau de 1226,703 m, la dénivellation est de 23 m et la distance

horizontale mesurée entre le point de chargement et le point de déchargement DH étant de 1869
mètres. La distance standard sera alors donnée par :

𝐷𝑠𝑡 = 𝐷𝐻 + 10𝐷𝑣 + 𝐾
– Dv = 23
– DH= 1869 mètres
Pente = 10°
– Dst= 1869 + 10.23 +808 ,5 = 2907 ,5 mètres standards, environ 2,9075 kmst
V.3.3 Calcul de la distance standard « Rive drive » vers « grizzly »

Le front d’exploitation est au niveau 1115, 3 m, la dénivellation est de 50 m et la distance

horizontale mesurée entre le point de chargement et le point de déchargement DH étant de 2180
mètres. Avec comme pente 13° à 15° . la distance standard sera alors donnée par :

𝐷𝑠𝑡 = 𝐷𝐻 + 10𝐷𝑣 + 𝐾
– Dv = 50 mètres
– DH= 2677,3 mètres
- Dst= 2180 + 10.50 + 990 = 3670 mètres standards, environ 3,67kmst
 ~ 56 ~

V. 4. Calcul de la productivité des engins de transport

V. 4. 1 Cas de Tiptop Access
Connaissant que la distance standard entre le point de chargement et celui de déversement
qui est de 3,059 kmst et le débit réel de cette zone est de 68, 91 t/h, la productivité du
camion TH663i sera de :

Qh = 68, 91 x 3,059 = 210,8 tkmst / h

V.4.2. Cas du Bloc 4 PRO2

Connaissant que la distance standard entre le point de chargement et celui de déversement

est de 2,9075 kmst et le débit réel de cette zone est de 73,07 t/h, la productivité du camion TH663
sera de :
Qh = 73,07 x 2, 9075 = 212, 45 tkmst / h
V.4.3. Cas de RDI

Connaissant que la distance standard entre le point de chargement et celui de déversement

est de 3,67 kmst et le débit réel de cette zone est de 64,87 t/h, la productivité du camion TH663i
sera de

Qh = 64, 87 x 3, 67 = 238, 0729 tkmst / h

V.4.4. Détermination de la productivité moyenne

Nous allons déterminer la productivité moyenne de ces deux chantiers par la relation
suivante :
n
Qhmoy = ½ 𝑥∑ Q h = 220, 441 tkms /h
i

V. 5 Conclusions partielles 
Nous avons cherché à savoir les distances standards et leurs tkmst / h pour les différents chantiers ci
– haut. Nous avons constaté que le RDI est très complexe avec 3, 67 kmst et 238,0729 tkmst / h,
mais ayant une production théorique faible que Tiptop Access et Bloc 4 PRO2, avec cette situation
il y aurait augmentation des coûts sur les niveaux d’exploitation.
 ~ 57 ~

Chapitre VI. LA CONSOMMATION DES MATÉRIELS DE SPLIT-SET

VI.1 Soutènement

Le soutènement est une technique englobant plusieurs méthodes contre les chutes de blocs. On
distingue trois modes de soutènement : le portant, l’actif et le passif. Après ouverture de la
Galerie, nous créons la présence de trois zones : zone de détente, zone influencée et zone sûre ou
non influencée. Le soutènement se fait au toit et aux parements. La machine utilisée est le
Jumbo 282.
Remarque :

Le Boltek est l’engin spécifique pour la pause des boulons, mais on utilise le Jumbo boomer 282
qui n’est pas habileté. Il existe un engin approprié pour la purge appelé SCALTEK, mais qui n’est
pas utilisé à Kakula. L’utilisation du Jumbo amortit la machine plus vite, car il n’est pas habileté de
faire la purge.
 ~ 58 ~

À Kakula on distingue les types de soutènement suivant : Par boulonnage à l’aide de Split set qui
est le plus rependu ou à l’aide des boulons à résine, par câble bolts (utilisé au niveau de carrefour :
connexion entre deux galeries étant une zone très sollicitée ; c’est le soutènement dit spécial), par
treillis et par gunite.

VI. Le boulonnage par split set

Le boulon Split set appartient à la typologie des boulons à friction. Il est constitué de deux parties :
un tube fendu longitudinalement et une plaque bombée. Une extrémité du tube est tronconique pour
faciliter l’insertion, et une bague est soudée à l’autre extrémité pour soutenir la plaque d’encrage.
La fente du Split set permet au tube d’être compressé lors de la mise en place du boulon dans un
trou de diamètre 43mm légèrement inférieurs à celui du tube : 46 mm. La mise en place de ce
boulon se fait par percussion et est terminée quand la plaque est fermement en contact contre la
roche. La capacité de charge à supporter varie entre 10 et 15 tonnes. La charge de rupture en
traction varie entre 140 KN et 180 KN. L’allongement moyen de 18 à 25 %, de plaque de
dimension standard 150*150*4mm. Ce boulon est fait en acier standard ou galvanisé à chaud. Ils
sont séparés par une maille de 1 mètre carré. Les trous sont de 3 m selon le standard. C’est le
soutènement utilisé dans les chantiers en exploitation.

VI.3 Technique d’installation du Jumbo et foration :

VI.3.1 Installation de la machine :

Le jumbo entre dans un chantier propre c’est-à-dire après déstockage. On tire le
flexible d’eau et le câble électrique qu’on branche respectivement à la conduite d’eau ou pipe et au
panel électrique (de 1000 volts), car le jumbo ne peut forer sans eau ni électricité. Le rôle de l’eau
est de refroidir la barre de foration, assurer la remontée des cuttings (nettoyage du trou) ;

VI.3.2 Foration des trous

Nous avons évalué le temps de foration des trous de soutènement de 3 m. Ce temps dépend de
plusieurs facteurs comme l’habileté de l’opérateur, la dureté de la roche, l’état de l’engin, etc.

VI.3.3 Injection des boulons :

Après la foration des trous, on introduit les boulons.
 ~ 59 ~

VI.3.4 Le gunitage

Le gunitage est un type de soutènement qui vient seconder les deux premiers, résiste face aux
mouvements d’eaux, amoindrit les relâchements et la détérioration des roches, prévient
l’effritement du terrain, etc. Le gunitage joue principalement deux rôles : primo, assurez la
protection du terrain contre l’humidité et lutte contre l’oxydation de la plaque et secundo assure le
soutènement du massif en s’opposant à la poussée. Il y a deux types de gunitage : le primaire qui est
appliqué uniquement durant une opération de minage et le permanent utilisé sur une longue durée.

Figure 23 Split set

VI.3.5 Le boulonnage par résine 

Ce boulon est composé d’un tube, de la résine et de son catalyseur. La résine est divisée en deux
sections de 1.2m chacune. On insère en primo la résine et son catalyseur dans le trou de
soutènement puis le boulon ; la résine occupe l’espace entre boulon et paroi, sa prise prend en
moyenne 15 secondes, mais en raison de sécurité, le Boomer 282 le fait pendant une minute. Ces
boulons ont une durée de vie très longue du fait que la résine est protectrice contre la corrosion.
 ~ 60 ~

Figure 24 Boulon résine

Figure 25 Jumbo 282

Dans ce chapitre, il est question d’établir les critères des plans de soutènements pour déterminer la
consommation en unités de soutènement, qui va nous donner le coût du soutènement. Chaque plan
sera établi en fonction des dimensions de la chambre (largeur et hauteur). Cependant, le coût de
soutènement par volée sera déterminé en fonction du nombre des splits sets qu’on devra installer.
Nous ferons des calculs analytiques par tâtonnement pour déterminer le nombre des splits sets
respectivement pour le plan Kamoa et le plan alternatif, le prix d’un split set de 3 m rendus sur
chantier revient à 210 US $

VI.4 Option 1 – plan Kamoa (existant)

Pour la maille de 1,2 m2 d’aire et de forme carrée ; écartement de 1.2 m ; espacement de 1 m ;
Split set galvanisé de 3 mètres
➢ AU TOIT : 7 m × 7 m
 ~ 61 ~

 Fontis ou distance entre front de taille et rangée des splits sets :

0.5 m
 Nombre d’intervalles (ou espacements) de 1,2 m par volée :
volée−fontis
= = 3 ,6 – 0 ,5/ 1 ,2 = 2, 6
espacement
 Nombre des rangées au toit :
= nombre d’espacements + 1 = 2,6 + 1 = 3,6
 Épaulement : 0.5 m
 Nombre d’intervalles (ou écartements) de 1 m par rangée :
Largeur de la chambre−(épaulement ×2) 7−(0,5 ×2)
= = =6
écartement 1

Nombre des splits sets par rangée :

= nombre d’écartements + 1 = 6 +1 = 7
 Nombre des splits sets au toit :
= nombre des splits sets par rangée × nombre des rangées = 7 × 3, 6 =25 ,2
➢ AUX PAREMENTS : 7 m × 7 m
 Fontis :
0.5 m
 Nombre d’espacements par volée :
volée−fontis 3 ,6 ,−0,5 6,0
= ¿ ¿ ¿ 2,6
espacement 1,2 1,2
 Nombre des rangées au parement :
= nombre d’espacements + 1 = 2 ,6+ 1 = 3, 6
 Hauteur sans soutènement
= 1,5 m
 Épaulement :
0,5 m
 Nombre d’écartements par rangée
Nombre des splits sets par rangée
= nombre d’écartements + 1 = 5 + 1 = 6
 Nombre des splits sets aux parements
= nombre des rangées × nombre des splits sets × 2 = (6 × 3 ,6) × 2 = 43 ,2
 Nombres de splits sets pour la volée = split sets au toit + split sets aux parements
 ~ 62 ~

= 25 ,2 + 43 ,2 = 68 ,4 splits sets pour la volée

 Coût du soutènement sera de 68, 4× 210 US $ = 14364 $

VI.5 Option 2 – plan alternatif

La maille de 1,73 m2 en forme de losange ; écartement de 1,39 m ; espacement de 1,24 m ;
Split set noir de 3 mètres
➢ AU TOIT : 7 m × 7,5 m
 Fontis ou distance entre front de taille et rangée des splits sets :
0.3 m
 Nombre d’intervalles (ou espacement) de 1,24 m par volée :
= volée – fontis / espacement = 3 ,6 - 0, 3/1, 2 = 2, 75
 Nombre des rangées au toit :
= nombre d’espacements + 1 = 2 ,7 +1 = 3 ,75
 Épaulement :
0.33 m
 Nombre d’intervalles (ou écartement) de 1,39 m par rangée
=𝑙𝑎𝑟𝑔𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐 ℎ𝑎𝑚𝑏𝑟𝑒- (é𝑝𝑎𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 ×2)
É𝑐𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 = 7- (0, 33 × 2) / 1 ,39 = 4 ,5
=5
 Nombre des splits sets par rangée :
= nombre d’écartements + 1 = 5 +1 = 6
 Nombre des splits sets au toit :
= nombre des splits sets par rangée × nombre des rangées = 6 × 3 ,75 = 22 ,5

AUX PAREMENTS : 7 m × 7, 5m

 Fontis :

0.3 m

 Nombre d’espacements par volée :

= 𝑣𝑜𝑙é𝑒-𝑓𝑜𝑛𝑡𝑖𝑠/𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

= 3 ,6 – 0, 3 / 1 ,24

= 2,66

Nombre des rangées au parement :

 ~ 63 ~

= nombre d’espacements + 1 = 1+ 2,6 6 = 3,-66

 Hauteur sans soutènement :

= 1.5 m

 Épaulement :

0.55 m

 Nombre d’écartements par rangée :

=ℎ𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑚𝑏𝑟𝑒 - (é𝑝𝑎𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 +ℎ𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑠𝑎𝑛𝑠 𝑠𝑜𝑢𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡)

É𝑐𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 = 7 ,5 – (0, 55 + 1 ,5) / 1, 39 = 3, 9 m

Nombre des splits sets par rangée :

= nombre d’écartements + 1 = 3 ,9 + 1 = 4 ,9 m

 Nombre des splits sets aux parements :

= nombre des rangées × nombre des splits sets × 2 = (3 ,66 × 4 ,9) ×2 = 35, 868

 Nombre de splits sets pour la volée = Nombre de splits set par rangée + nombre de rangées

= 35 ,868 + 22 ,5 = 58, 368

Coût du soutènement sera de 58, 368 × 210 US $ = 12257 $

Note : nous constatons qu’après redimensionnement des chambres et amélioration de la maille de

soutènement. La consommation en unités de soutènements pour les deux plans est différente, le plan
alternatif est moins coûteux.

➢ Coût du soutènement par volée : Plan Kamoa Copper est 14364 U $ et pour le plan alternatif 12
257 U $

VI.6 Conclusion partielle

Concernant le quatrième chapitre, l’objectif était de déterminer la consommation de split set, pour
réduire les coûts de soutènement et minage, en faisant la comparaison entre le plan Kamoa Copper
(7x7) et le plan alternatif (7x7, 5).
Nous avons constaté que pour les coûts de soutènement du plan alternatif est moins coûteux que
celui du plan kamoa. Plan alternatif = 12 257 US $ et Plan kamoa = 14 364 US $
 ~ 64 ~

Perspectives (Suggestion)
 D’utiliser le système d’OptiMines pour l’analyse et l’optimisation de la production minière de
la roche dure et soutènement de processus souterrains.
 D’utiliser la méthode CAF longitudinale (Cut and fill longitudinal), en misant sur la stabilité
de la mine pour maximiser la production.
 De mettre le plan de traçage pour la bonne évacuation des réserves.
 D’appliquer la géométallurgie pour la diminution des coûts de chargement, transport et
minage.
 D’utiliser le Boltek pour le boulonnage au lieu et place de Jumbo 282, Scaltec pour la purge.
 De créer la rampe, cage et skip.
 D’opter le schéma de tir 7x 7,5, qui diminue les coûts de soutènement et augmente la
production.
 De créer un dépôt pour la gestion des explosifs en collaboration avec AEL (étant partenaire de
l’entreprise), sous l’autorisation du gouvernement congolais (RDC) ; comme il est actionnaire
à kamoa Copper (20 %)
 D’organiser une formation régulière pour recycler les opérateurs de M2C, de la chargeuse
boga et benne (DT), en leur donnant aussi une connaissance profonde sur les logiciels
appropriés, afin d’atteindre l’optimisation ; sans oublier aussi sur la gestion des explosifs.
 D’implanter d’autres ouvrages qui interviennent après tous les types des ouvrages à l’exemple
de la salle d’exhaure, Garage souterrain, etc.
 De récupérer les minerais de cuivre (– 3 %), considérés comme pauvre par l’entreprise, en
faisant un stock d’une partie et le prétraitement par pyrométallurgie à (LUALABA COPPER
SMELTER)
 De calculer les coûts horaires pour la chargeuse et la benne, dans le but d’amortissement.
 D’appliquer le forage de reconnaissance, sachant que le débit d’eau est débordant, pour
connaitre les poches d’eau de la nappe phréatique Et utiliser les galeries de canalisation.
 De créer un convoyeur ouest pour l’ouverture afin d’acheminer les minerais directement au
concentrateur, pour éviter la perte de temps, ça aidera lorsque les deux convoyeurs seront en
panne.
 De mettre en place les différents tunnels souterrains, Parking, le stockage liquide, gazeux, et le
bassin de retenue d’eau, etc.
 D’installer le bureau d’étude de la fragmentation, chargement et transport.
 ~ 65 ~

 De suivre régulièrement la minéralisation et marquage des points, par le service de la

topographie.

 De créer un deuxième stock tampon à part celui de silo, pour récupérer les minerais de moins
de – 3 %, une partie sera traitée au Lualaba compagnie société et l’autre pour faire la vente
aux enchères par la Gécamines et Metalkol SA.
 D’opter pour le contrat conjoint avec la Gécamines et Kamoa Copper, pour acheter le LCS
(Lualaba compagnie société) pour traiter une quantité de cuivre de – 3 % par la méthode
d’hydrométallurgie.
 D’utiliser la machine simba lors de la troisième phase.
 De rappeler sur les calculs de réserves, avec objectif de diminuer le coût qui peut intervenir à
tout moment.
 D’utiliser le remblayage mécanique à la place de celui d’hydraulique.
 D’opter la chargeuse pour atteindre le Target, une deuxième pour la réserve et 5 bennes pour
l’attelage.
 De multiplier les engins Normet utimec, et un œil sur la maintenance (préventive et
corrective), pour une disponibilité optimale.
 De mettre le service d’exhaure pour le contrôle d’eau et la canalisation.
 De ramener les analyses géo mécanique sur place, actuellement, celles-ci se déroulent à
l’étranger.
 D’utiliser le système de commande « Sandvik intelligent », pour détecter les problèmes avant
qu’ils ne surviennent, une benne basculante reconfigurée et la chargeuse LH4 10, pour
réduction de la durée de déchargement et optimiser le marinage du minerai.
 D’installer une unité de soutènement supplémentaire < 0, 5 m de part et d’autre de toutes les
structures géologiques, zones de cisaillement, zones fortement fracturées, failles ; etc. dans le
souci de stopper la gunite les chutes de blocs.
 De renforcer avec la gunite, parce que le soutènement posé est inadéquat.
 ~ 66 ~

CONCLUSION GÉNÉRALE
Au terme de notre travail de fin d’études du grade de bachelier en science de l’ingénieur civil de
mines, intitulé :
Analyse des coûts des productions liés aux opérations de base dans le développement primaire
de la section 103. Cas de la mine souterraine Kamoa Copper.
Nous avons procédé de la minière suivante, en nous posant comme question, pour résoudre les
problèmes rencontrés.
 Quels sont les paramètres des opérations de base ?
 Comment optimiser ces dernières pour augmenter la production ; afin de travailler dans un
milieu moins coûteux ?
Nous avons relevé les difficultés liées à la production de la section 103, pour pallier à ses
difficultés, nous proposons la conclusion suivante :
 Le coût de soutènement, en comparant les deux plans ;
Le plan à Kamoa Copper 7 ⃰ 7 (14364 US $) et le plan alternatif 7 ⃰ 7, 5 (12 257 US $), le
deuxième plan est avantageux en diminuant le coût de 14,7 % par rapport à l’ancien. Le
passage de 59 trous (160480 US $) à 98 trous (26655 US $) est plus coûteux et
augmenteraient le coût à 66 %, alors qu’avec 78 trous (245 592 US $) à 58, 6 %, mais c’est
le pourquoi le choix de 78 trous ; celui-ci diminue de 4, 5 à la proposition de la direction.

 Le nombre de trous chargés ;

Le système de minage électronique est sécuritaire par rapport au nonel, malgré souvent
on combine et parfois on utilise un système parmi ces deux. Nous suggérons de
supprimer le système nonel ; les dépenses vont baisser de 41 ,35 % Avec 53 trous.
En restant avec ces deux systèmes, la section aura une baisse de 1, 72 %. Le passage de
58 trous, chargés à 78, augmenterait le coût à 28 %.

 Le parc d’engins de chargement et de transport, ainsi que l’attelage ;

C’est sur base de la détermination, de la nouvelle flotte d’engins que nous sommes
arrivé, à trouver comme 55,3 % de diminution de chargement et transport : allant d’une
combinaison de 4 chargeuses et 8 bennes à 1chargeuse (2 553 600 US $) ; et une
deuxième pour réserve, ainsi que 5 benne (1142 400 US $), sans oublier la distance
standard, la productivité moyenne issue du somme de productivité particulière des
chantiers en question.

 Le coût de volume foisonné ;

 ~ 67 ~

Avec les dimensions 7 ⃰ 8 actuelles dans les trois galeries (13364 ,736 US $) et celle de 7 ⃰ 7, 5 (125
29, 44 US $), la deuxième option diminue de 6 ,25 % par rapport aux précédentes.

Concernant le coût de gasoil, la meilleure de chose, est de lutter, afin de revenir à 9h du temps, pour
réduire les dépenses, parce qu’atteindre 8h, c’est très compliqué, vu qu’il y a différentes contraintes
qui peuvent survenir. Nous ne prétendons pas tout faire comme évaluation, car quelques paramètres
sensibles n’étaient pas considérés entre autres : l’impact qu’aurait cette fréquence de production sur
la stabilité du massif rocheux en place et sur les coûts de niveau de la tonne transportée son impact
sur la granulométrie des blocs après minage suite au changement de certains paramètres de foration
et minage comme la longueur du trou foré et chargé, la détermination de la distance critique vu que
les chantiers sont en mouvement dans le temps et dans l’espace, ce qui augmenterait la durée du
cycle des bennes, il arrivera un moment tel que cette distance nécessitera l’ajout d’une benne et tous
ces autres paramètres que nous ignorons. Nous restons donc bras ouverts à toutes les critiques et
suggestions qui aideront à l’amélioration de ce travail.
 ~ 68 ~

RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES
I. OUVRAGES ET ARTICLES
– Kamoa Cooper (février 2020). Étude d’impact environnemental et social et plan de gestion
environnemental et social révisé-corrigé projet Kamoa-Kakula PE : 13025-13026 territoires de
Mutshatsha.
– Sandvik-TH663i-Technical-Specification_47856_595x842
- Technical Specifications Atlas Copco Underground Rocket Boomer Jumbo Drill M2C (2018)
Kingsway Blvd., Sudbury, Ontario, Canada P3B 4J8 Tel: +1 (705) 566-8190 www.bmcdowell.com
sales@bmcdowell.com
- Yano.Y (2019). Chargement et transport dans les mines
- Yano.Y (2019). Gestion de rendement des équipements miniers
II. MÉMOIRES
– MUJING A KAPOZ Armel (2020-2021). Optimisation du parc d’engins de chargement et
transport en vue d’augmenter la production journalière de la mine souterraine de Kamoto.
Département de mines, faculté polytechnique, UNILU.
– LUSIKU N’SIMBA FIRMIN (2021-2022). Évaluation de la productivité d’engins dans la
section 103 de la mine de Kakula Nord. Département de mines et géologie, faculté polytechnique,
Université MAPON.
– KASONGO DJAFFARY Joël (2018- 2019). Planification et optimisation de la mise en halde des
stériles du projet Cut 3 final de la mine à ciel ouvert de Kishiba frontier, Frontier SA. Bac 3 mines,
faculté polytechnique, UNILU.
– KATSHAKA DV (2021). Analyse technico – Économique du soutènement dans le drift and fill
drive pour la mine de Kakula Nord. Bac 3 mines, faculté polytechnique, UNILU.
III. NOTES DE COURS
– Bukasa P. (2022). Exploitation des mines souterraines, Troisième Bachelier Mines et Géologie,
U. MAPON
– Monsieur Bilez Biyukaleza. (2019). Introduction à l’exploitation des mines, Deuxième Bachelier
Mines Faculté Polytechnique, Unilu
– (Monsieur Kamulete, 2004) Économie minière, faculté polytechnique, université UNILU
– Monsieur Kamulete (Mine à ciel ouvert, polytechnique Unilu, départements des mines)
– Monsieur Ngoie Nsenga (Projet mine souterraine, Grade II Mine, Polytechnique Unilu).
– Monsieur Jimmy Kalenga Kaunde Kasongo (Économie minière, 2020-2021), faculté
polytechnique, université UNILU
– Monsieur Freddy Bokwala (Mines souterraines, bac 3 mines Polytechnique Unilu, 2020-2021)