Rapport de Stage Final Kapoz PDF

UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
FACULTE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT DES MINES
LUBUMBASHI
RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A KAMOTO COPPER

COPPER COMPANY S.A.
DU 01 FEVRIER 2022 AU 02 MARS 2022
Présenté par :
MUJING A KAPOZ ARMEL
Bachelier Ingénieur Civil des Mines
Encadré au Service Planning UG par :
Mr. Patrick Nzweba Ngosa
Année Académique 2020 – 2021

REMERCIEMENTS
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il est propice d’initier ce
rapport d’activités professionnelles par des remerciements, a ceux qui nous ont appris au cours
de stage et même à ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un moment bénéfique pour
nous.
Ainsi au tout début, nous disons merci à DIEU de nous avoir assistés durant toute la période de
stage.
Nos remerciements à Monsieur Patrick Ngosa, à l’ingénieur Doudou Lubanda, à l’ingénieur

Thierry Kafwaya, Mr Séraphin Lwaba, à l’ingénieur Joseph et au super intendant Mr.
Venance Mutapuka pour leur encadrement et suivi malgré leurs multiples occupations.
Nos remerciements à l’ensemble des employés de Kamoto Copper Compagny qui ont
contribués à notre formation d’une manière ou d’une autre.
Nos remerciements au chef de département Monsieur le Professeur Dr Freddy Bokwala et à

tout le corps professoral de la faculté polytechnique et celui du département des mines.
Au cours de notre stage on a eu à travailler avec plusieurs personnes de différentes équipes

selon les affectations et les services dans lesquelles on a été programmé, ils nous ont appuyés
par les réalisations de certains travaux, qu’ils trouvent ici l’expression de nos salutations bien
sincère.
Enfin, nous remercions les parents spécialement, les frères, sœurs et cousins ainsi que les
collègues pour leurs encouragements et soutiens qui nous ont apportés.
0
RESUME
Ce présent rapport est le fruit de notre première expérience professionnelle acquise dans une
entreprise minière dans le souci de transformer nos connaissances théoriques en compétences
ou pratiques. Etant candidat Ingénieur Civil des mines, nous serons appelés à résoudre les
problèmes cadrant avec les activités minières surtout dans le milieu minier que d’autres, alors
il est logique de faire un premier pas en intégrant le milieu industriel par un stage professionnel.
Ce rapport est un moyen d’installer nos connaissances acquises lors du stage. Ce dernier
s’articule autour de deux axes principaux.
Il y aura donc :
 La présentation de l’entreprise ;
 Les activités effectuées.
Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

Armel Kapoz
1
TABLE DES MATIERES
REMERCIEMENTS .................................................................................................................................... 0
RESUME ................................................................................................................................................... 1
TABLE DES MATIERES .............................................................................................................................. 2
LISTES DES FIGURES ................................................................................................................................. 4
LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................................... 5
INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 6
Chapitre 1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET APERÇU DE LA MINE DE KAMOTO .............................. 7
1.1 Evolution de l’entreprise KCC SA ............................................................................................. 7
1.2. Informations générales ............................................................................................................... 7
1.3. Processus de production KCC ...................................................................................................... 8
1.4. Structure de l’entreprise ............................................................................................................. 9
1.5. Aperçu géologique de la mine de kamoto ................................................................................ 10
1.5.1. Historique ........................................................................................................................... 10
1.5.2. Situation Géographique de Kamoto ................................................................................... 10
1.5.3. Le gisement de Kamoto ....................................................................................................... 11
1.5.3.1. Description ................................................................................................................... 11
1.5.4. Méthodes d’exploitation ..................................................................................................... 13
1.5.5. Stratigraphie et tectonique ........................................................................................... 13
1.5.5.1. Stratigraphie .............................................................................................................. 13
1.5.5.2. Tectonique ................................................................................................................. 14
1.5.6. La minéralisation du gisement de Kamoto .................................................................... 14
1.5.7. Accès au gisement ......................................................................................................... 15
1.5.7.1. Galeries ...................................................................................................................... 15
1.5.7.2. Puits ........................................................................................................................... 16
Chapitre 2 ACTIVITES DU STAGE ........................................................................................................... 17
2.1. Foration ..................................................................................................................................... 17
2.1.1. Foration horizontale et soutènement ................................................................................ 18
2.1.1.1. Foration horizontale .................................................................................................... 18
2.1.1.2. Soutènement ............................................................................................................... 18
2.1.2. Foration verticale et soutènement ..................................................................................... 20
2.2. Minage ....................................................................................................................................... 21
2.2.1. Le déroulement du minage ................................................................................................ 22
2.2.3. Calcul de la charge spécifique ............................................................................................ 22
2.3. Chargement et transport ........................................................................................................... 23

Armel Kapoz
2
2.3.1. Le chargement .................................................................................................................... 24
2.3.2. Le transport ........................................................................................................................ 25
2.4. Chaine d’extraction ................................................................................................................... 26
2.5. HBF (Hydraulic Back Fill/ Remblayage hydraulique) ................................................................. 27
2.6. Exhaure ...................................................................................................................................... 27
2.6.1. L’exhaure de la mine souterraine de kamoto .................................................................... 28
2.6.2. Nappes d’eau de kamoto ................................................................................................... 28
2.6.3. Les différents circuits d’exhaure de la mine de kamoto .................................................... 29
2.6.3.1. Les eaux claires ............................................................................................................ 29
2.6.3.2. Les eaux salles ............................................................................................................. 29
2.7. Ventilation ................................................................................................................................. 30
2.7.1. Rôle ..................................................................................................................................... 31
2.7.2. Ventilation principale de la mine de kamoto ..................................................................... 31
2.7.3. Ventilation secondaire ou des chantiers ............................................................................ 32
2.8. Topographie .............................................................................................................................. 32
2.9. Géologie..................................................................................................................................... 33
CONCLUSION ET SUGGESTION .............................................................................................................. 34

Armel Kapoz
3
LISTES DES FIGURES
Figure 1 : Carte géologique du grand katanga..................................................................................... 10
Figure 2 : Coupe schématique de kamoto ............................................................................................. 11
Figure 3 : Le gisement de kamoto ......................................................................................................... 12
Figure 4 : Inclinés d'accès .................................................................................................................... 16
Figure 5 : Puits d'accès ......................................................................................................................... 16
Figure 6 : Jumbo SANDVIK DD421 ..................................................................................................... 18
Figure 7 : Split set ................................................................................................................................. 20
Figure 8 : Simba .................................................................................................................................... 20
Figure 9 : Câbles bolt ........................................................................................................................... 21
Figure 10 : Chargeuse-navette SANDVIK LH517i ................................................................................... 24
Figure 11 : Camion SANDVIK TH551i ................................................................................................ 25

Armel Kapoz
4
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Composition normale de l’air ............................................................................................ 31

Armel Kapoz
5
INTRODUCTION
Afin de terminer le cycle de bachelier ingénieur civil, chaque étudiant devrait passer un stage
d’un mois dans une entreprise en vue d’intégrer le milieu de travail et acquérir une expérience
professionnelle.
Durant ce stage, une réalité bien distincte nous a été présentée sur terrain, ce qui a concouru à
une consolidation sur notre bagage intellectuel dans les domaines d’applications des différentes
notions acquises d’une manière théorique et leurs applications.
Ce rapport présente l’ensemble de tout ce qu’on a fait durant notre stage au sein de l’entreprise
Kamoto Copper Compagny SA (en sigle KCC), situé à l’ouest de la ville de Kolwezi à environ
8km, dans la province du Lualaba.
Notre stage s’est déroulé du 02 Février 2022 au 02 Mars 2022 dans la mine souterraine de
Kamoto de ladite entreprise.
En outre, cette expérience professionnelle nous a permis de prendre connaissance des différents
services miniers.

Armel Kapoz
6
Chapitre 1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET APERÇU DE LA
MINE DE KAMOTO
1.1 Evolution de l’entreprise KCC SA
Au début, Kamoto Operating Limited (KOL) et DRC Copper Project (DCP) sont arrivés à
Kolwezi pour opérer dans la mine souterraine de KAMOTO et celle à ciel ouvert de KOV en
2006.
Les deux entreprises joignirent leurs efforts pour améliorer l’efficacité de la production en 2008.
Le 30 juin 2009, les deux entreprises entrent en fusion et devint effective pour donner naissance
à Kamoto Copper Compagny (KCC).
Le 27 avril 2010, par un décret présidentiel, KCC est reconnue comme une entreprise privée
partenaire de la Gécamines qui présente l’état congolais.
Le 25 mai 2013 KCC devint une filiale du groupe Glencore XTRATA.
Le 13 septembre 2014, KCC devient une société anonyme selon l’organisation pour
l’harmonisation du droit des affaires en Afrique (OHADA).
Le 11 septembre 2015 il y a eu arrêt de production suite à une réduction de coût et un

programme de développement des compétences ainsi que le début de la construction de WOL.
En 2017, début de lancement de la production avec WOL.
1.2. Informations générales

Kamoto Copper Compagny est une entreprise privée, filiale de Katanga Mining Limited et du
groupe Glencore.
KCC SA est une entreprise de droit congolais qui opère à Kolwezi dans la province de Lualaba et elle
est joint-venture avec la Gécamines.
Gécamines Katanga Mining Limited

(Générale des Carrières et des Mines) 75%
25%
Kamoto Copper Compagny

(KCC)

Armel Kapoz
7
1.3. Processus de production KCC
LUILU
Raffinerie
Eau Four
(H2O)
-Calcination
Kamoto : Mine
souterraine
Sulfures
SX EW Cuivre
WOL
-Extraction -Electrolyse (Cu)
Mashamba et -Lixiviation
-Purification -Flecolte CU Cathode
KOV : Mine à ciel ouvert
Oxydes
Cobalt Plant
-Fe, Al, Mn purification

Rejet
s -Précipitation
Hydroxyde de Cobalt
Co(OH)2
Armel Kapoz
8
1.4. Structure de l’entreprise

Armel Kapoz
9
1.5. Aperçu géologique de la mine de kamoto
1.5.1. Historique
La mine de Kamoto est située à l’ouest du centre-ville de Kolwezi. Elle reprend un gisement
dont l’exploitation a commencé à ciel ouvert (mine de Musonoie). La découverture de ce
gisement avait débuté en 1942. L’extraction du minerai n’est intervenue qu’en 1948. Le carreau
de la mine est à 1445m d’altitude qui est considéré comme le niveau 0 (en profondeur). Les
premiers travaux préparatoires et fonçage des puits ont commencés en 1959. Quant à la
l’extraction du minerai, elle n’a débuté qu’en 1964.
1.5.2. Situation Géographique de Kamoto

La mine de kamoto est située à l’ouest du centre-ville de Kolwezi et à environ 8Km, et à plus
ou moins 300km de la ville de Lubumbashi dans la province du Haut-Katanga. Elle est localisée
par les coordonnées géographiques suivantes :
 10°45’ latitude Nord ;

 25°25’ longitude Est ;
 1445m d’altitude au-dessus de la mer.
FIGURE 1 : CARTE GEOLOGIQUE DU GRAND KATANGA

Armel Kapoz
10
1.5.3. Le gisement de Kamoto
Les terrains de la mine de Kamoto sont originaires des bassins de sédimentations déposés sous
formes des boues en couche plus ou moins horizontales et qui se présentent comme une portion
synclinale. Ces couches sont grossièrement parallèles entre elles, elles varient dans le sens
vertical suivant les conditions des dépôts et suivant la profondeur du bassin.
En profondeur, ces terrains sont généralement dolomitiques, il existe cependant des zones
altérées le long des cassures et des failles. En faciès dolomitique, les minerais présentent sous
forme des sulfures de cuivre et de cobalt.
1.5.3.1. Description
 Kamoto Principal ;
 Kamoto Etang.
Les deux écailles comportent chacune deux couches minéralisées de 12 à 15m de puissance
(OBI et OBS). Les deux couches minéralisées sont séparées par un banc stérile épais de 15 à
25m formées des Roches Siliceuses Cellulaires (RSC) de très bonne tenue. Le mur du gisement
est constitué de Roches Argilo Talqueuses (RAT) de mauvaise tenue. Quant au toit immédiat
du gisement, il est constitué d’un banc de dolomie massive, de bonne tenue dénommé BOMZ
(Black Ore Mineralized Zone) qui a en moyenne 2m d’épaisseur. Elle est finement stratifiée
et/ou graphiteux, surmontée par des schistes dolomitiques de 4m d’épaisseur d’assez mauvaise
tenue.
FIGURE 2 : COUPE SCHEMATIQUE DE KAMOTO

Armel Kapoz
11
A. Kamoto principal
Géométriquement il s’étend sur 1500m de l’Ouest à l’Est, du Sud au Nord sur 1300m. Il
prolonge du Sud vers le Nord jusqu’à la profondeur de 600m. Avec une minéralisation aux
teneurs moyennes de 4,5% en Cuivre et 0,30% en Cobalt. Cette écaille est subdivisée en 9 zones
dans la partie située sous le niveau 415 « Voir planche 2 ». Les zones d’exploitations sont
définies selon leur pendage et leurs situations géographiques.
FIGURE 3 : LE GISEMENT DE KAMOTO
B. Kamoto Etang
Situé à l’Ouest immédiat de l’écaille de KTO principal, le gisement comporte deux lambeaux
principaux de minerais aux teneurs de 2,5% en Cuivre et 0,5% en Cobalt. Il s’agit de :
 Le lambeau Sud
Il contient les ¾ de la réserve de cette écaille, il plonge en semi-dressant avec un pendage de

35° du Sud-Ouest vers le Nord-Est. Et cela depuis son affleurement jusqu’à la profondeur de
plus de 475m. Le lambeau est fortement altéré jusqu’à la profondeur probable de 300m. La
minéralisation de cette zone altérée comporte en plus des sulfures, les minéraux oxydés
suivants :
 Hétérogénite (Cu, CO) ;

 Malachie ;
 Chrysocolle. La réserve minérale de ce lambeau comporte 44% des sulfures, 33% des
oxydes et 23% des mixtes.

Armel Kapoz
12
 Lambeau Nord
Non altéré, ce lambeau plonge en semi-dressant avec un pendage de 40° du Nord-Ouest vers
le Sud et entre 405 et 600m de profondeur. Son extrémité Nord-Est se glisse sous l’écaille de
Kamoto Principal. Sa minéralisation est similaire à celle de Kto principal.
N.B : En plus des lambeaux principaux cités ci-dessous, quatre autres couches minéralogiques
ont été découvertes. Il s’agit de l’esquille, BANKA, de l’écaille réservée et de la zone 5 bis. Le
tableau descriptif des zones Kto/Etang en donne les détails. Le tableau ci-dessous donne de plus
amples détails sur la série des mines du gisement de Kamoto.
1.5.4. Méthodes d’exploitation

Le choix d’une méthode d’exploitation en souterrain est fonction du pendage, de la nature du
minerai (altéré ou non), de la dimension du gisement, de la répartition des teneurs et de sa
configuration. KAMOTO a utilisé jusqu’à présent quatre méthodes principales et leurs
variantes à savoir :
 Méthode de SUB-LEVEL CAVING (SLC)

 Méthode de CUT AND FILL (CAF)
 Méthode de ROOM AND PILLAR (RAP)
 Méthode de BLOC CAVING (BLC)
Actuellement deux méthodes seules sont utilisées : le CAF et le RAP.
1.5.5. Stratigraphie et tectonique
1.5.5.1. Stratigraphie
La mine de Kamoto a deux ensembles de couches minéralisées constituant les deux corps
minéralisés ou Ore-bodies (inférieur et supérieur) séparés l’un de l’autre par un puissant massif
algaire. Chaque Ore-body a une épaisseur moyenne de plus ou moins 14 mètres. En allant du
mur vers le toit du gisement, donc du Sud vers Nord. Les deux corps minéralisés sont donc
séparés par un banc stérile épais de 15 à 25 mètres formés des Roches Siliceuses Cellulaires
(RSC) de très bonne tenue.
Le mur du gisement est constitué des Roches argilo-talqueuses (RAT) de mauvaise tenue et le
toit immédiat d’un banc de dolomie massive, de bonne tenue dénommé BOMZ (Black Ore
Mineralized Zone) ayant en moyenne 2m d’épaisseur. Elle est finement stratifiée et/ou

Armel Kapoz
13
graphiteuse, elle-même surmonté par des schistes dolomitiques de 4m d’épaisseur d’assez
mauvaise tenue car graphiteux.
La structure géologique de l’OBI Kamoto est constituée des couches suivantes :
 Brèche de RAT grise ;

 RAT grise
 RSF dolomitiques ;
 RSF siliceuses ;
 RSC minéralisées.
Tandis que celle de l’OBS :
 S.D l’argilo-dolomitique ;
 S.D la dolomitique ;
 Les bomzâtres.
1.5.5.2. Tectonique
Le gisement de la mine de Kamoto résulte de la dislocation du lambeau de kolwezi dont les
écailles ont été isolées par les mouvements tectoniques. La tectonique générale s’est déroulée
en trois phases :
 La première orogenèse dite kolwezienne, a provoquée des plis déversés vers le Nord.
 La seconde orogenèse dite kundelunguéenne, a conduit à des plis vers le Sud.
 Et dernière a conduit à des grandes cassures suivies d’intrusions du ROAN.
1.5.6. La minéralisation du gisement de Kamoto

La minéralisation Cupro-cobaltifère de la mine de kamoto est strictement localisée dans le deux
Ore-bodies sous forme sulfurée. Le cuivre et le Cobalt sont finement disséminés dans la roche
principalement sous forme de Chalcosine ou Carolite. Il est à remarquer que l’Ore-body
inferieur est riche en Cuivre et en Cobalt que l’Ore-body supérieur.
La minéralisation s’appauvrit dans les zones dolomitiques où la teneur en dolomie est élevée.
C’est le cas pour les D. Strat, RSF Dolomitique et les Bomzatres, par contre les roches bien
stratifiées où existent alternances des strates possèdent une bonne minéralisation, cette
constatation est bien nette dans les RSF siliceuses et les Shales de base argilo-dolomitiques.
Les principaux minéraux sulfurés rencontrés dans les Ore-bodies de la mine de kamoto sont :

Armel Kapoz
14
1. La Chalcosine : Sulfure de Cuivre Cu2S
 Cu=79,85% et S=20,15%
 Couleur gris plomb
 La pointe d’un couteau laisse une trace blanche.
2. La bornite : Double sulfure de cuivre et de fer Cu5FeS4

 Cu=63,31% Fe=11,1% S=25,56%
 Couleur : rouge foncé en cassure fraiche, bleuté lorsqu’elle est ouverte d’un enduit.
3. La Carolite : Double Cobalt et Cuivre CuCo2S4

 Cu=20,52% Co=38,06% S=41,42%
 Couleur : blanc argenté.
4. La chalcopyrite : Double sulfure de Cuivre et de Fer CuFeS2

 Cu=34,60% Fe=30,40% S=35%
 Couleur laiton
La chalcopyrite apparait sporadiquement dans les Ore-bodies, elle est surtout localisée dans le
BOMZ et les Shales graphiteux du toit.
1.5.7. Accès au gisement
1.5.7.1. Galeries
Un réseau d’inclinés doubles ayant pour pente comprise entre 8 et 10% tracé dans le mur du
gisement et débouchent dans le flanc Sud de la mine à ciel ouvert au niveau 45 (altitude de
1440m) avec un rayon de courbure compris entre 35 et 45m. Ce qui donne aux engins miniers
et véhicules, un bon accès vers tous les niveaux d’exploitation.

Armel Kapoz
15
FIGURE 4 : INCLINES D'ACCES
1.5.7.2. Puits
Le puits 2 (6,5m de diamètre) assure la translation du personnel par cage à un étage de recette.
Quant au puits 3 (6,5m de diamètre), équipé d’une cage de deux étages donne accès aux niveaux
207, 357, 411 et 465. Cette cage est en panne depuis le 20 juillet 2003.
FIGURE 5 : PUITS D'ACCES

Armel Kapoz
16
Chapitre 2 ACTIVITES DU STAGE
Nous savons que les opérations de base dans une mine souterraine sont :
 Le soutènement.
 Le forage ;
 Le minage ;
 Le chargement et transport (CT).
Mais au milieu de ce quatre, on peut trouver les opérations connexes comme :
 La purge : Opération qui consiste à faire tomber le bloc non résistant influencé par le
minage et qui peuvent tomber à moindre contrainte. Cette opération intervient après le
soutènement du toit et des parements.
 Le nettoyage : opération consistant à enlever les blocs ou les matériaux dans la galerie
qui sont tombés en faisant le soutènement ou la purge. On nettoie avant que le géologue
passe pour l’étude du milieu avant de procéder au prochain forage.
On a eu à effectuer les activités suivantes durant notre stage :
2.1. Foration
C’est l’opération qui consiste à forer les trous de mine cylindrique en vue de recevoir la charge
d’explosif ou d’y insérer un boulon pour le soutènement de toit ou des parements.
L’opération de forage a pour paramètres :
 Le diamètre des trous ;

 La profondeur des trous ;
 La maille de forage ;
 Le parallélisme entre trous ;
 Respect de la direction.
Pour le cas de la mine de Kamoto, les paramètres ont pour caractéristiques :
 Le diamètre des trous : 43mm ;

 Profondeur : 4 à 4,9m ;
 Nombre de trous : 75 pour le R.A.T ;
 Ecartement entre deux trous consécutifs : 1 à 1,25m (pour le soutènement) et 0,7 à
0,85m (pour le bourrage)

Armel Kapoz
17
 Densité : 2
 Dimension de front : 5 x 5.5m
2.1.1. Foration horizontale et soutènement

Pour réaliser cette foration, dans la mine de Kamoto on a l’engin de forage Jumbo de marque
SANDVIK DD421 présenté à la figure 6.
FIGURE 6 : JUMBO SANDVIK DD421
2.1.1.1. Foration horizontale

Nous signalons ici que la technique de foration d’un schéma effectué à Kamoto est accompagné
d’un bouchon de 7 trous de diamètres 86mm et de 4 à 4,9m de longueur placé suivant l’aspect
du front, mais de préférence sur la ligne du niveau non seulement sur l’axe, mais sur la partie
qui a la surface régulière, il permet de créer une surface libre nécessaire pour l’expansion du
massif rocheux lors du départ des trous séquencés. Ce bouchon est la clé du succès du tir car il
ouvre le tir sur une profondeur qui dépend de la configuration du bouchon.
Pendant les opérations de forage, on a constaté que le temps de forage pour chaque trou était
presque constant (en moyenne de 81,6sec) vu que la roche était de même nature (RSC). Notons
que pour le forage d’un plan de tir entier il fallait 1h20 ou 4800sec (avec le Jumbo SANDVIK
DD421).
2.1.1.2. Soutènement
Dans les excavations souterraines, le soutènement a pour but de contrôler les mouvements du
massif rocheux et éviter l’éboulement.
Signalons que le soutènement joue deux rôles dans le massif rocheux, à savoir :

Armel Kapoz
18
 Le rôle de support ;
 Le rôle de confinement.
A la mine de Kamoto on a rencontré les types des soutènements suivants :
 Les cintres et les cadres métalliques ;

 Le gunitage ;
 Le boulonnage (boulon à encrage ponctuel et encrage reparti) ;
 Remblayage hydraulique (Hydraulic back Fil/HBF)
Accessoires : les treillis, les plaques et les bois ; les reniflards.
1. Mise en place des treillis et boulons
Pour fixer les treillis au toit d’une galerie, il faut forer au préalable les trous dans lesquels, les
boulons (à encrage reparti) seront encrés. Toujours à l’aide de l’engin de forage le treillis est
soulevé jusqu’au toit de la galerie, l’opérateur maintient le treillis en place grâce à un bras de
la machine, ensuite sur l’autre bras, à l’aide de l’outils SPLIT SET, plaque d’appui et le boulon,
l’opérateur manœuvre la machine pour ancrer le boulon dans le trou préalablement foré.
Actuellement, l’entreprise KCC utilise le boulon à encrage reparti (boulon split set). Les
boulons split set sont utilisés pour soutenir les galeries, les niches et retour Cut.
2. Description et caractéristiques des treillis et boulons

 Treillis :
Dimensions : 2,40 x 3m ;
Maille : 10 x 10cm²
Fibre : Ø = 5mm
 Boulon :
Dimensions : diamètre 46mm, longueur 2,40m, épaisseur 5mm
Trou : diamètre 43mm, longueur 2,40m
Portance : 10 tonnes / boulon non injecté et 14 tonnes / boulon injecté (d’après les analyses
de la géotechnique KCC)
Engin de forage: Jumbo SANDVIK DD421

Armel Kapoz
19
FIGURE 7 : SPLIT SET
2.1.2. Foration verticale et soutènement

Pour ce qui concerne le soutènement de carrefour et des chambres, le mode de soutènement
utilisé à Kamoto est le soutènement par câble bolt. Les câbles bolt sont toujours posés
verticalement et en moyenne 9 câbles pour un carrefour ayant 3 ouvertures et 12 pour celui de
quatre ouvertures.
L’engin de forage est la Simba présenter à la figure 2-3 et place aussi le câble bolt. La projection
du ciment dans les boulons ainsi que dans les trous à câble bolt se fait au moyen de (d’) : un
malaxeur à béton, une lance accouplée à une pompe à vis sans fin.
FIGURE 8 : SIMBA
La description et les caractéristiques des câbles bolt sont présentées ici :
 Câbles bolt :
Longueur : 9m (pour une chambre), Nombre de torons 10 à 12 avec reniflards chaque 1m
Diamètre : 14mm

Armel Kapoz
20
Trou : Diamètre 64mm, longueur 11m, les torons du câble sont déployés à chaque 1m en
vue d’avoir les bulbes ;
Engin de forage: SIMBA Boomer 282
FIGURE 9 : CABLES BOLT
2.2. Minage
Le minage est une opération qui consiste au chargement des trous préalablement forés dans
l’objectif de les exploser. Les résultats du minage ont un impact direct sur la sécurité,
l’efficacité et le cout des opérations minières. Selon que cette opération est effectuée dans un
massif vierge et non encore ébranlé ou dans un massif ébranlé, on parle du minage primaire ou
secondaire.
Le minage en soit est la succession des opérations suivantes :
 Remplissage des trous en explosif ;

 Raccordement ;
 Mise en sécurité des lieux ;
 Temps de sécurisation ;
 La détonation.
Pour le minage la mine de kamoto utilise :
- Les explosifs du type MAGNUM BOOSTER en cartouche de dimensions : diamètre

38mm, longueur 560mm ;

Armel Kapoz
21
- Les détonateurs non électriques ;
- Le cordeau détonant ;
- Les câbles de minage ;
- Un exploseur.
2.2.1. Le déroulement du minage

Avant de mettre les explosifs dans les trous, on a eu à utiliser l’air comprimé pour libérer les
trous de toutes particules pouvant empêcher l’introduction aisée des cartouches dans les trous.
A Kamoto le minage se déroulait de la manière suivante :
 L’amorçage qui consiste à relier l’édifice à de mise à feu qui est un tube nonel ;
 L’introduction des cartouches amorcées dans les trous selon le plan de tir séquentiel ;
 Pompage de l’émulsion dans le trou afin de renforcer la cartouche amorcée ;
 Raccordement de trous par les tubes nonels sur un cordeau détonant au bout duquel est
relié un détonateur électrique ;
 Branchement d’un fil auxiliaire au détonateur électrique jusqu’au point de minage où se
trouve un exploseur ;
 En fin on réalise le tir.
2.2.3. Calcul de la charge spécifique

La charge spécifique correspond à la quantité d’explosif utilisée pour abattre un mètre cube de
roche. Elle varie, pour un explosif donné, avec le comportement mécanique de la roche et les
objectifs de granularités recherchés.
Elle est également liée au diamètre de foration et à la maille. En effet, la réduction de ces
paramètres permet une répartition plus homogène dans le massif au bénéfice de la
fragmentation.
Nous avons pu calculer la charge spécifique pour un front qui a les caractéristiques suivant :
 Longueur de trou : 4m ;
 Dimension du front : 7 x 6m² ;
 Nombre de trous : 75
La charge par trou est déterminée à l’aide de la formule suivante pour la mine de Kamoto :

Armel Kapoz
22
 La longueur totale occupée par les cartouches dans le trou :
Lc = Lf – 10 x Ø
Avec :
Lc : Longueur totale qu’occupe les cartouches dans le trou ;
Lf : Longueur totale forée ;
Ø : Diamètre de trou
Lc = 4m – 10 x 43mm = 4000 – 430 = 3570mm = 3,57m
∏ 𝑥 Ø2
 La charge spécifique : Q = 𝑥 1000 𝑥 𝑑
4
Q = 1,68kg/m
Avec :
d : densité de l’explosif qui est de 1,16 l’émulsion de ORICA utilisé actuellement à kamoto
;
Ø : diamètre du trou qui est de 43mm.
Dans un trou on aura : 1,68 x 3,57 = 6kg/trou.
Signalons qu’à la mine souterraine de Kamoto, les trous du module ou du schéma de tir ne sont
pas chargés en explosif de la même façon, les trous périphériques sont chargés en tenant compte
des résultats obtenus lors des analyses dites self excitation de l’explosif afin d’éviter des
remarquables déformations du profil des ouvrages dans le développement.
2.3. Chargement et transport

Les opérations de chargement et de transport sont une phase importante dans l’exploitation des
mines. Les produits une fois abattus sur chantier doivent être chargé sur les engins de transport
qui les évacuent vers le grizzly avant de les remontés en surface par le skip.
Lorsque l’on sait que le chargement et le transport représentent 40 à 60% (Cours de manutention
des matériaux) du coût technique de l’extraction, on mesure l’importance que mesure de ces 2
postes.

Armel Kapoz
23
2.3.1. Le chargement
Dans les opérations de chargement des engins de transport, la règle générale à observer est
de réduire le plus possible l’immobilisation de l’engin de transport. La production de la
mine souterraine est conditionnée par le chargement.
Le choix des engins de chargement dépend essentiellement de la production escomptée. Il

s’avère comme l’un de principal poumon de la chaine technologique de l’exploitation en
souterrain et à ciel ouvert.
La détermination du type d’engin de chargement se base sur :
o La production ciblée ;
o La nature des matériaux ;
o Les mesures de sécurité.
Dans la mine de kamoto, on utilise une chargeuse-navette SANDVIK LH517i avec un godet de
17 tonnes pour le chargement de roc abattu dans les camions.
FIGURE 10 : CHARGEUSE-NAVETTE SANDVIK LH517I
Notons que le temps de cycle de la chargeuse-navette LH517i SANDVIK est en moyenne de

de 140 secondes lors de chargement de camions dans différentes zones d’exploitation.

Armel Kapoz
24
2.3.2. Le transport
Le transport dans la mine souterraine est un procédé technologique de déplacement des charges,
il représente des dépenses considérables qui peuvent aller de 30 à 40% du prix de revient total
d’exploitation (Cours de manutention des matériaux).
Le transport consiste à déplacer les matériaux du front des tailles vers la zone de déchargement
(grizzly ou point de stockage).
Le choix rationnel des équipements de transport dépend de certains facteurs tel que :
o La production annuelle de la mine ;

o La distance de transport entre le point de soutirage et celui de déversement ;
o Le type d’engin de chargement ;
o La nature de la roche à transporter ;
o La méthode d’exploitation ;
o La taille des ouvertures des galeries ;
o Les conditions géologiques du gisement.
Dans la mine de kamoto les pentes diffèrent d’un niveau à l’autre, sinon lors de développements
dans la minéralisation, on avance suivant la couche minéralisée. Un système de transport
économique s’avère être celui par camion.
La mine de kamoto est desservie par le camion TH55i SANDVIK présenté à la figure :
FIGURE 11 : CAMION SANDVIK TH551I
Le temps de cycle complet d’un engin de transport comprend :

Armel Kapoz
25
 L’attente au chargement ;
 Le temps de chargement ;
 Le roulage en charge ;
 Temps de manœuvre ;
 Temps de déversement ;
 Le roulage à vide.
A kamoto le temps de cycle des engins de transport diffère d’une zone à un autre suivant les
distances et les pentes.
N.B : Dans le cours de manutention des matériaux, le temps de roulage en charge doit toujours
être supérieur au temps de roulage à vide et ceci s’explique par le faite que lors du roulage en
charge, l’engin doit gravier sur la pente. Mais, on a constaté que dans la mine de kamoto le
roulage à vide est supérieur à celui du roulage en charge. Cela s’explique par le mauvais état
des pistes de roulage donc l’engin est stable et roule vite que lorsqu’il est chargé.
2.4. Chaine d’extraction

Après l’opération de chargement et transport, les matériaux abattus doivent être amenés au point
de déchargement par où les minerais doivent passer par une chaine d’extraction afin d’être
remonté en surface. A kamoto, cette chaine par du grizzly 2 jusqu’au stock pile à ktc ou le
stockage Est.
Cette chaine comporte les étapes suivantes :
 Grizzly : On déverse le minerai sur un tamis de 30 x 40cm de maille pour trier les blocs
et ceux qui ont une granulométrie supérieure à la maille sont brisés à l’aide d’une
machine muni d’un marteau appelé brise-bloc ;
 Cheminé : Canal par lequel passe les minerais déversés dans le grizzly.
 Fit d’air : c’est un alimentateur glissant. Son rôle est de réceptionné les minerais passant
par le cheminé et faisant des aller-retour pour déverser les minerais sur une bande
transporteuse ;
 TF2 (transport fond 2) : bande transporteuse qui manutentionne les minerais sur une
distance de 450m ;
 Silo : il réceptionne les minerais et joue le rôle de stockage avant l’extraction
proprement dit. A kto, on a 3 silos de capacité 1000 tonnes chacun. Actuellement y a
que le silo 2 et 3 qui fonctionnent ;

Armel Kapoz
26
 Alimenter vibratoire ;
 TF1 : soutire les minerais dans les silos pour préparer à l’extraction ;
 Poche doseuse : Stock le minerai à déverser dans le skip et est muni de pesons en vue
de balancer la charge à mettre dans le skip ;
 Skip : reçoit le minerai et le remonte en surface. 13 tonnes par course ;
 Trémie recette ;
 Alimentateur 1/1 ;
 T1A ;
 Alimentateur 1/B ;
 T2 / T6 ;
 Stockage Est kto / Stock pile ktc.
2.5. HBF (Hydraulic Back Fill/ Remblayage hydraulique)

Le Remblayage des chambres du CAF par des produits stériles habituels s’étant avéré
insuffisant, un remblayage hydraulique a donc été introduit depuis 1986, obtenu par un
cyclonage des rejets du concentrateurs et pompage de la pulpe vers la mine. Les chambres vides
du RAP subissent un remblayage hydraulique cimenté pour la seconde phase d’exploitation qui
sera la reprise des piliers abandonnés.
2.6. Exhaure
L’exhaure est l’ensemble d’actions qui permettent d’évacuer les eaux drainées par les divers
travaux et installations ainsi que la totalité des mesures préventives et passives de protection
contre l’inondation des travaux miniers.
L’exhaure doit être en mesure de quantifier les venues d’eaux selon leurs nappes de provenance,
de protéger les chantiers en exploitation ces venues d’eau et de les évacuer vers la surface afin
que cela n’incommode pas les activités souterraines.
Le stockage des eaux dans le sous-sol dépend de la nature des roches en place. L’eau s’accumule
généralement dans les zones poreuses et perméables du sous-sol, placés au-dessus d’une couche
imperméables. En effet, suivant le profil géologique, il peut exister ainsi plusieurs niveaux des
nappes, les unes au-dessus des autres.

Armel Kapoz
27
2.6.1. L’exhaure de la mine souterraine de kamoto
Avant de parler sur les nappes d’eau qui alimentent la mine de kamoto, nous commenceront par
définir l’hydrogéologie comme étant une science qui s’occupe des eaux souterraines, de leur
mode de gisement, de leur déformation et de leur mouvement.
 Les services cités ci-dessous sont chargés de la bonne conservation de la mine dans le
cadre de l’exhaure et de l’interventions en cas d’une perturbation quelconque et surtout
des inondations, à savoir la ventilation (divisions de services techniques), la régie
(division de l’infrastructure) et la division des machines fixes. En ce qui concerne les
mesures des débits, nous avons utilisés les appareils tels que le chronomètre
(mécanique), le débitmètre électronique, le manomètre de pression d’eau et le double
mètre.
 La régie a pour rôle, de monter ; démonter et remplacer les conduites d’eau, de gérer les
ventilateurs, d’entretenir les tenues et décanteurs, et enfin de gérer les pompes
FLYGHT ;
 La divisions des machines fixes a pour objectifs de veiller à l’entretien et à la gestion
des groupes motopompes installés dans les salles d’exhaure principales et secondaires,
d’évacuer les eaux de la mine vers la surface, d’alimenter sous pression le siège en eau
de travail provenant de la salle d’exhaure principale ou des différentes salles d’exhaure
se trouvant à proximité des chantiers en exploitation.
2.6.2. Nappes d’eau de kamoto

La mine souterraine de kamoto dont le niveau hydrostatique à 1350m de profondeur alimentée
par les nappes ci-après ;
 KAMOTO Olivera Virgule KOV (à l’est) ;

 Kamoto étang (à l’ouest) ;
 Ecran kabulungu (au sud-ouest) ;
 Kamoto sud (au sud) ;
 Kamoto toit (au nord).
En effet, pour limiter l’envahissement des travaux miniers par les eaux, il est nécessaire de faire
le captage des eaux à débit important lors des opérations de sondage ce qui nous permet :
 De ne pas avoir les afflux d’eaux important dans le chantier en exploitation ;

 De diminuer la qualité d’eau à pomper ;

Armel Kapoz
28
 De canaliser les eaux vers les différentes salles d’exhaure afin de faciliter une bonne
évacuation vers la surface.
2.6.3. Les différents circuits d’exhaure de la mine de kamoto

Les circuits d’exhaure de la mine de kamoto constituent les parcours par lesquels passent toutes
les eaux dans la mine jusqu’au niveau 357 Nord (exhaure principale de la mine), pour ensuite
être pomper vers la surface par le biais de deux salles de pompages situés au niveau 369.
2.6.3.1. Les eaux claires

Ce sont les eaux constitués par les eaux de sondage à grand débit captés dans les conduites ou
drainées par terre à une pression allant de au-dessus de 150g/cm². Ces eaux sont canalisées vers
le niveau 357 Nord dans la galerie des eaux claires avant d’être pomper en surface.
2.6.3.2. Les eaux salles

Ces sont les eaux de sondage coulant à très faible débit non captée par la pression étant en
dessous de 150g/cm² que l’on laisse couler librement par terre jusqu’aux sondage de dénoyage,
les eaux des fuites des conduites, les eaux de travail soit les eaux de pluie qui entrent par les
inclinés et les eaux libres qui coulent aux parements de divers chantiers.
Pour éviter la noyade de la mine, il existe 3 sortes des eaux jusqu’à arriver à la surface à savoir :
 Les exhaures de chantier ;

 Les exhaures secondaires ;
 L’exhaure principale.
a. Les exhaures des chantiers
Lors des différentes phases d’exploitation, nous retrouvons plusieurs venues d’eau provenant
des différentes nappes, de remblayage hydraulique, des conduites d’eau de travail, des fuites
des conduites, etc. qu’il faut pomper. C’est pourquoi pour assurer une bonne exploitation,
l’exploitant doit s’assurer d’être en possession d’une unité mobile d’exhaure ayant pour rôle
d’évacuer ces eaux afin d’arriver à un bon déroulement des travaux.
Pour cela, kamoto utilise des pompes submersibles avec la partie pompe et partie moteur
incorporées dans un seul corps pour former un ensemble de type FLYGHT en tenant compte
de son débit, de sa hauteur monomérique et de sa puissance.

Armel Kapoz
29
b. Les exhaures secondaires
Les exhaures secondaires reçoivent les eaux provenant des exhaures des chantiers, des puisards
ou directement des sondages. Ces exhaures recrutent les eaux au Niveau 357 Nord où se trouve
le système de vannage.
Les exhaures secondaires de la mine de kamoto comportent actuellement 5 salles d’exhaure à

savoir :
 L’exhaure 632 ;
 L’exhaure 481 (478) ;
 L’exhaure 465.
c. L’exhaure principale
L’exhaure principale appelé aussi exhaure centrale est située au niveau 369 de la mine de
kamoto. Elle est donc un des endroits vitaux de la mine qui exige une très grande sécurité.
En effet, toutes les eaux provenant de l’exhaure 465 et celles des niveaux supérieurs qui coulent
par gravité, arrivent à l’exhaure principale 369 en passant par 3 anciens décanteurs situés à
l’ancien serrement de vannage. Trois autres nouveaux décanteurs situés au nouveau serrement
de vannage véhiculent les eaux claires vers 4 anciennes tenues et 3 nouvelles tenues situés au
niveau 357 Nord.
C’est le niveau collecteur de toutes les eaux de la mine devant être refoulées en surface.
En effet, le circuit d’exhaure principale en partant des décanteurs et des tenues jusqu’aux salles
des pompes comprend :
L’ancien vannage, le nouveau vannage, les décanteurs, les tenues, les galeries de mise en charge
ainsi que les salles de pompages.
2.7. Ventilation
La ventilation des travaux miniers est l’action d’introduire l’air frais de la surface vers les
chantiers dans lesquels se déroulent les travaux miniers. Elle constitue à l’établissement d’un
mouvement d’écoulement d’air, via les chantiers, galeries et autres ouvrages de la mine, entre
un point d’entrée et un point de sortie de la mine.

Armel Kapoz
30
2.7.1. Rôle
Le but de la ventilation en mine souterraine est d’assurer les bonnes conditions de travail et de
sécurité concernant l’air à respirer. En d’autres termes, la ventilation a pour but de maintenir
l’atmosphère de la mine, à une composition, une température et un degré d’humidité compatible
avec la sécurité, la santé et le rendement des ouvriers.
En effet, l’air de l’atmosphère minière est différente de l’air en surface du point de vue
propriétés physiques et compositions chimiques.
L’air de la surface entrant dans la mine a approximativement la composition (%volume)

normale suivante :
TABLEAU 1 : COMPOSITION NORMALE DE L’AIR
Composant Teneur (%volume)

Oxygène 20,95
Azote 78,09
Oxygène de carbone 0,03
Autres 0,93
Une fois dans les chantiers miniers, cet air se modifie en composition et s’enrichit des nouveaux
gaz. Cet enrichissement a pour conséquence diminution en teneur en oxygène et augmentation
en CO₂, la présence des poussières et des fumées, etc.
Du point de vue propriétés physiques, l’air de mine se distingue de celui de surface par
l’humidité, la température, la pression et la densité. Alors du point de vue composition
chimique, en plus de 3 composants principaux de l’air de surface, l’air des mines se caractérise
par des nouveaux composant et, par conséquent, d’une légère diminution de teneur en oxygène.
La ventilation de kamoto étant du type aspirant, elle est basée sur le principe consistant à créer
une différence des pressions entre l’air plus dense qui entre dans la mine et l’air vicié moins
dense qui en ressort. L’air va de la surface jusqu’au pont le plus bas de la mine.
La ventilation de la mine de kamoto s’organise de la manière suivante :
2.7.2. Ventilation principale de la mine de kamoto

Deux puits de ventilation principale (puits IV de diamètre 5,5m et puits V de 4,5m de diamètre)
relient la surface au collecteur de retour d’air principal du niveau 207. Installés en double sur
Armel Kapoz
31
chacun des puits, ces ventilateurs mettent la mine en dépression et débitent 960m³/s d’air total.
Actuellement ce débit n’est que d’environ 250m³/s en raison d’un ventilateur par puits.
2.7.3. Ventilation secondaire ou des chantiers

Il existe, dans toutes les mines, les endroits où les courant d’aérage ne parvient pas, quelque
fort qu’en soit le débit.
Ce sont notamment les avancements et les culs-de-sac de tout genre, et en particuliers les
secteurs de tailles où la circulation de l’air est insuffisante pour entrainer les poussières ou pour
maintenir les conditions d’oxygène suffisantes.
La ventilation des chantiers est assurée par les ventilateurs installés dans les chantiers en
activités dans lesquels la ventilation principale n’a presque pas d’impact ; sur ce, ces
ventilateurs permettent d’accélérer l’air jusqu’au front du chantier.
La ventilation secondaire de kamoto compte deux grands niveaux collecteurs d’air viciés qui
sont :
1. Le principal niveau collecteur qui est localisé au niveau 207 ;

2. Le niveau collecteur de chantier localisé au niveau 425, ces deux niveaux assurent le
retour d’air vicié de la mine de kamoto.
2.8. Topographie
La topographie a pour objectifs principaux de permettre l’établissement des cartes et des plans
graphiques sur lesquels sont représentées, sous forme symbolique, toutes les informations ayant
trait à la topologie du terrain et à ces détails naturels et artificiels. Cette cartographie des
données existante permettra par exemple de s’orienter sur le terrain ou bien d’étudier un projet
de construction.
Ce service contribue à l’exploitation, par le fait qu’il exécute les opérations d’implantation et
de levée topographique avant et après chaque opération sur terrain, dans le but de représenter
et contrôler la situation réelle du terrain élaborant des plans topographiques, il intervient dans
le contrôle de consigne données par le design, ainsi que dans le calcul du volume de stocks et
du volume a excavé.

Armel Kapoz
32
Dans la mine souterraine le service de topographie réalise les activités principales suivantes :
 L’implantation ;
 Le lever.
Matériels utilisés :
- La station totale
- Le GPS différentiel
Accessoires : trépieds, réflecteurs, canne de suspension, mur.
Au cours de notre stage, on a eu a effectué les travaux d’implantation pour la foration d’un
schéma de tir au niveau 595 OBI rampe 40 à l’Etang Nord et au niveau 490 dans le RSC à la
zone 4.
2.9. Géologie
Ce service a pour but : de contrôler les teneurs des produits à excaver avant et après le minage
en effectuant les analyses chimiques parfois même structurales, analyser les carottes des
sondages ainsi que de faire une sélectivité lors du chargement et transport des produits à
excavés.

Armel Kapoz
33
CONCLUSION ET SUGGESTION
Ce stage avait pour but de créer le tout premier contact avec le monde du travail et d’apporter
à l’étudiant de troisième bachelier une expérience professionnelle.
En effectuant ce stage au sein de l’entreprise Kamoto Copper Compagny, nous avons pu

intégrer la vie professionnelle sous tous ces aspects, que ce soit dans la mine et ses différents
services ou lors des trajets le matin pour aller à l’entreprise et rentrer à la maison, cela nous a
apporté une nouvelle vision de l’entreprise, tant au niveau de son organisation qu’au niveau
humain.
Nous y avons assimilé le fonctionnement hiérarchique de l’entreprise ainsi que les relations
horizontales et verticales.
Tout au long du stage, nous avons été surpris par les difficultés de certains postes comme à
l’exhaure et à la ventilation par exemple mais aussi par la solidarité entre ouvrier. Ce stage nous
a été bénéfique, ce que nous avons appris nous servira tout au long de notre vie d’ingénieur,
comme par exemple le respect mutuel entre agent quel que soit le poste ou la qualification.
Pour conclure, nous trouvons que ce stage a tout à fait sa place dans la formation d’un ingénieur
étant donné que notre formation au sein de la faculté polytechnique nous appelle à la précision,
à l’efficacité et à pouvoir apporter des solutions efficaces dans un lapse de temps et cela permet
aussi d’augmenter les facultés d’adaptation dans l’entreprise.
Dans le but de recherche méliorative, nous formulons des suggestions suivantes :
Que la faculté s’implique réellement en ce qui concerne la recommandation de stage

afin de permettre aux étudiants de passer leur stage selon le calendrier établi ;
Que la formation libère rapidement les stagiaires afin de le permettre d’atteindre leur
but du stage ;
Que l’entreprise améliore le système de ventilation de l’étang Nord à partir du niveau
580 jusqu’au niveau 640 car les températures qui y règnent sont au tour de : ts = 33°C
et th = 30° ;
Que l’entreprise prévoie une part pour les stagiaires dans la cantine de son personnel.

Armel Kapoz
34

Rapport de Stage Final Kapoz PDF

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Rapport de Stage Final Kapoz PDF

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSITE DE LUBUMBASHI

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A KAMOTO COPPER

Année Académique 2020 – 2021

Nos remerciements à Monsieur Patrick Ngosa, à l’ingénieur Doudou Lubanda, à l’ingénieur

Nos remerciements au chef de département Monsieur le Professeur Dr Freddy Bokwala et à

Au cours de notre stage on a eu à travailler avec plusieurs personnes de différentes équipes

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

Le 25 mai 2013 KCC devint une filiale du groupe Glencore XTRATA.

Le 11 septembre 2015 il y a eu arrêt de production suite à une réduction de coût et un

En 2017, début de lancement de la production avec WOL.

1.2. Informations générales

Gécamines Katanga Mining Limited

Kamoto Copper Compagny

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

-Fe, Al, Mn purification

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

1.5.2. Situation Géographique de Kamoto

 10°45’ latitude Nord ;

FIGURE 1 : CARTE GEOLOGIQUE DU GRAND KATANGA

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

FIGURE 2 : COUPE SCHEMATIQUE DE KAMOTO

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

FIGURE 3 : LE GISEMENT DE KAMOTO

Il contient les ¾ de la réserve de cette écaille, il plonge en semi-dressant avec un pendage de

 Hétérogénite (Cu, CO) ;

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

1.5.4. Méthodes d’exploitation

 Méthode de SUB-LEVEL CAVING (SLC)

Actuellement deux méthodes seules sont utilisées : le CAF et le RAP.

1.5.5. Stratigraphie et tectonique

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

La structure géologique de l’OBI Kamoto est constituée des couches suivantes :

 Brèche de RAT grise ;

Tandis que celle de l’OBS :

1.5.6. La minéralisation du gisement de Kamoto

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

2. La bornite : Double sulfure de cuivre et de fer Cu5FeS4

3. La Carolite : Double Cobalt et Cuivre CuCo2S4

4. La chalcopyrite : Double sulfure de Cuivre et de Fer CuFeS2

1.5.7. Accès au gisement

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

FIGURE 5 : PUITS D'ACCES

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

Mais au milieu de ce quatre, on peut trouver les opérations connexes comme :

On a eu à effectuer les activités suivantes durant notre stage :

L’opération de forage a pour paramètres :

 Le diamètre des trous ;

Pour le cas de la mine de Kamoto, les paramètres ont pour caractéristiques :

 Le diamètre des trous : 43mm ;

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

2.1.1. Foration horizontale et soutènement

FIGURE 6 : JUMBO SANDVIK DD421

2.1.1.1. Foration horizontale

Rapport de stage / Bac 3 Mines Ingénieur Civil

A la mine de Kamoto on a rencontré les types des soutènements suivants :

 Les cintres et les cadres métalliques ;

Accessoires : les treillis, les plaques et les bois ; les reniflards.

1. Mise en place des treillis et boulons