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REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
FACULTE POLYTECHNIQUE
Département des Mines

L RAPPORT DE STAGE DU TRAINING ACADEMIQUE

(GECAMINES)

Présenté par : KATSHITSHI YANGONGO Daniel

Promotion: Bac 3/Mines
Dirigé par : Ir. KALOBWE WA KALOBWE Bernard
Assisté par : Mr. KAZADI T. Jean-Mari

Janvier 2023
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AVANT - PROPOS
Le présent travail étant le fruit d'un concours de plusieurs efforts réunis dans un même
esprit, ne serait pratiquement point réalisé n'eut été les contributions tant matérielles que
morales de certaines personnes. Qu'il nous soit permis à cet effet, de leur présenter nos
sentiments de profonde gratitude :
A Monsieur KALOBWE WA KALOBWE Bernard, Directeur de la division de Mines, à
Monsieur KAZADI T. Jean Mari, NUMBI KABANGE Maxim et BARDIN, qui ont accepté de
sacrifier quelques-unes de leurs multiples occupations pour nous encadrer tout au long de
notre stage.
Par la même occasion, nous formulons de sincères éloges à tout le personnel de la
GECAMINES pour sa disponibilité et la spontanéité avec lesquelles il nous fournissait des
réponses à l'une ou l'autre de nos questions.
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INTRODUCTION
Le présent travail comme le monte son intitulé « Rapport de stage », est destiné à
décrire d'une façon brève et claire les principales activités qui étaient durant notre stage.
Nous avons choisi de passer notre période de stage à la Générale des Carrières et des
Mines en abrégée GECAMINES. Cette dernière nous a affectées au Département de Mines plus
précisément à la Division de Mines (MGC/DIR).
Nos travaux à cette division ont débuté le 03 janvier 2023 et se sont terminés le 20
janvier de cette même année.
Afin de mieux mener notre explication théorique, nous avons scindé notre travail en
trois chapitres :
 Le premier chapitre portera sur la présentation de la GECAMINES.
 Le deuxième chapitre quant à lui, portera sur l'organisation interne de la GECAMINES.
 Enfin, le troisième chapitre, qui traitera des activités effectuées pendant notre stage,
nos constatations et nous formulons quelques critiques et suggestions à en
entreprendre pour améliorer le service et en suite nous allons conclure.
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CHAPITRE I : PRESENTATION DE LA GENERALE DES CARRIERES ET DES MINES

SECTION 1. APERCU HISTORIQUE
Vu l'abondance des étapes historiques de cette société minières depuis sa fondation
jusqu'à nos jours, nous ferons qu'un survol de son histoire dans le cadre de notre travail.
Au XVIe siècle déjà, l'industrie du cuivre était très active et florissante. Le cuivre du
Katanga avait même fait l'objet d'un échange international et intercontinental car
d'importantes quantités de ce métal provenant du Katanga se retrouvaient à l'Ouest de la côte
Atlantique, en Angola, au Nord en route vers la côte d'Ivoire et le Ghana, à la côte de l'Océan
Indien à l'Est ; et de là, il était exporté en Europe.
C'est avec les accords de la conférence de Berlin qui octroyèrent au Roi Léopold II de
Belgique l'Etat Indépendant du Congo que ce dernier devait être mis en valeur. Ainsi,
beaucoup d'investisseurs étrangers se sont intéressés et y ont participé par l'apport des
capitaux privés. D'où la création le 15 avril 1891 de la compagnie du Katanga par l'exploitation
du sol et du sous - sol du Katanga.
Apres une seule expédition en 1892, Jules CORNET eut le génie de concevoir les grands
traits géologiques du Katanga. Il signala plusieurs gisements importants de cuivre.
Pour résoudre certains problèmes fonciers, l'Etat indépendant du Congo avec la
compagnie du Katanga signèrent des accords pour la concession d'un territoire en vue de
l'exploitation minière. Un comité de gestion vit le jour le 19 juin 1900 : il était nommé comité
spécial du Katanga. Celui - ci confia à la Tanganyika Concession Limited (TCL) créée le 20 janvier
1899, la mission de faire des investigations en vue de l'exploration minière du Katanga. Ses
travaux aboutirent, le 18 novembre 1901 à la découverte de nombreux gisement de cuivre à
Musonoi et Kolwezi. Ce qui a permis la création, par le décret numéro 1473 signé par Léopold
II, le dimanche 28 octobre 1906, d'une société dénommée UNION MINIER DU HAUT -
KATANGA. Les actionnaires pour cette œuvre furent l'E.I.C, le C.S.K et la T.C.L.
Cette nouvelle entreprise avait l'exercice des droits miniers et des autres droits
accessoires c'est-à-dire l'U.M.H.K pouvait créer des établissements de commerce et
d'industries et effectuer toutes les opérations utiles à but social. Le siège social de l'U.M.H.K
se trouvait au Congo tandis que son siège administratif était en Belgique.
Apres son indépendance, le Congo détenu Zaïre signa deux ordonnances - loi le 07
janvier 1966 : la première exigeait le transfert au Zaïre des sièges sociaux et administratifs des
sociétés ayant leur siège d'exploitation au Zaïre. La seconde baptisée « Loi Bakajika » résiliait
toutes les concessions et cessions accordées antérieurement à l'accession du pays à
l'indépendance le 30 juin 1960, aux entreprises minières privées.
Suite au refus de l'U.M.H.K de se plier aux exigences de ces deux ordonnances - lois, le
Zaïre repris ses droits et, par une ordonnance présidentielle signée le premier janvier 1967,
l'Etat retira l'autorisation de constitution de l'U.M.H.K et s'attribua tous les biens meubles et
immeubles appartenant à cette société et à ses filiales. Ce fut la fin de l'U.M.H.K.
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L'ordonnance - loi n° 67-01 signée le 02 janvier 1967, créa la Générale Congolaise des
minerais (GECOMIN) qui est devenue depuis le 14 septembre 1972 la Générale des Carrières
et des Mines, en abrégée GECAMINES.
SECTION 2. SIEGE SOCIAL ET SITUATION GEOGRAPHIQUE
La GECAMINES est une entreprise publique à caractère industriel et commercial. Elle
jouit d'une personnalité juridique et est soumise à la tutelle du ministère des mines. Son siège
social est basé à Lubumbashi, sise Boulevard Kamanyola numéro 419 dans la province du
Katanga, en République Démocratique du Congo.
Elle possède des représentations tant à l'intérieur qu'a l'extérieur du pays notamment
à Likasi, Kolwezi, Kinshasa, Bruxelles, Johannesburg, Ndola, etc.
Toutes ces représentations sont à sa disposition pour avoir des informations en rapport
avec la production, les conditions du marché et même en rapport avec la politique
économique en général.
Outre ces représentations, la GECAMINES s'étend sur une superficie d'environ 34
Kilomètres carrés dans le Katanga. Dans son organisation actuelle, elle est composée de trois
grandes unités de production à savoir :

 Le Groupe Sud : dont les gisements se concentrent autour des usines de Lubumbashi.
Celles - ci traitent les minerais de cuivre provenant des usines de Kipushi.
 Le Groupe Centre : le centre des activités de ce groupe se trouve à Likasi. On y trouve
les usines métallurgiques les plus importantes de la société.
Elles traitent les minerais en provenance de Kambove et de Kakanda.
 Le Groupe Ouest : Il se situe à Kolwezi et ses environs. Le Groupe Ouest comporte
plusieurs gisements dont ceux de Kamoto, Luilu, Luena,...
Elle possède actuellement que deux mines qui sont en exploitation dont nous citons la
mine de Kamfundwa (cuivre) et la mine de Kamatanda (cuivre et cobalt), les minerais de cette
mine sont enrichis au concentrateur de Kambove puis traités dans les usines hydro
métallurgiques de Shituru pour extraction du cuivre et cobalt. Mais avant la GECAMINE était
propriétaire des différentes mines à savoir :

 Kamoto (cuivre)
 Kipushi (cuivre, or et zinc) partagée avec l'Adastra Minerals Inc et la Zinc Corporation
of SA Ltd
 Kolwezi (minerais de cuivre en remblais du groupe Ouest, enrichis au concentrateur
de Kolwezi puis traités dans les usines hydro métallurgiques de Shituru pour extraction
du cuivre et cobalt)
 Kov (cuivre)
 Tenke Fungurume (cuivre, cobalt) partagée à 45 % avec la Tenke Mining Corporation
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SECTION 3. OBJECTIFS DE LA GECAMINES

Les objectifs de la GECAMINES se retrouvent à travers ses activités qui peuvent se
résumer en trois points essentiels à savoir :
1) La recherche et l'exploitation des gisements miniers
2) Le traitement des substances minérales provenant de ces gisements
3) La commercialisation des produits qu'après traitement des minerais
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CHAPITRE II : PRESENTATION DU LIEU DE STAGE

SECTION 1. ORGANISATION ADMINISTRATIVE
D'après le nouvel organigramme de la GECAMINES, nous trouvons au sommet de la
hiérarchie le conseil d'administration, le comité de gestion et la direction générale.
A. LE CONSEIL D'ADMINISTRATION
Il a pour rôles la définition de la politique générale de l'entreprise et les objectifs à
atteindre, le contrôle des activités des grandes directions hiérarchiques, lesquelles sont
chargées d'appliquer les décisions du conseil d'administration ou de l'autorité de tutelle.
B. LE COMITE DE GESTION
Son rôle est d'étudier les modalités d'application des décisions du conseil
d'administration et de contrôler les activités des directions, départements, divisions, services
c'est-à-dire il assure la gestion des affaires courantes de l'entreprise.
C. LA DIRECTION GENERALE
Elle est épaulée par les grandes directions hiérarchiques qui sont à la tête des entités
(Départements, divisions, service) fonctionnant conformément à l'organigramme établi.
SECTION 2. ORGANISATION DE LA DIVISION DE SIEGE DE KAMBOVE
Le siège de Kambove se situe au sein du groupe Centre de la Générale des carrières et
des mines (GECAMINES) ; dirigé par un directeur de siège, il est subdivisé en quatre divisions
qui sont les suivantes :

 Division des mines à ciel ouvert Kambove (MCO/KVE)

 Division d’électromécanique (DEM)
 Division de contrôle d’exploitation (DCE)
 Division du concentrateur (CTR)

Entend que mineur, notre stage s’est déroulé au sein de la division des mines à ciel
ouvert(MCO) où nous avons quatre services qui sont:
1) Le service de battage

2) Le service de fragmentation

3) Le service d’exploitation

4) Le service de dispatching et alimentation

La Division des Mines est chargée de la compilation et de la publication des statistiques et

informations sur la production et la commercialisation des produits des mines et de carrières.
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Elle est seule habilitée à contrôler et à inspecter l'exploitation minière industrielle,

l'exploitation minière à petite échelle et l'exploitation artisanale. Elle reçoit et instruit les
demandes d'agrément au titre des comptoirs d'achat.
Elle émet ses avis en cas de :
a) octroi des droits miniers et de carrières d'exploitation ;
b) ouverture d'une zone d'exploitation artisanale ;
c) instruction des demandes d'agrément au titre de comptoir d'achat de l'or, du diamant
et des autres substances minérales d'exploitation artisanale.
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A. ORGANIGRAMME DU SIEGE DE KAMBOVE

KVE/DIR
(Ir. KANDURI NDONJI)
GSP SEC/DIR
(Mr. ILUNGA MABANDA
(Mr. KABAMBA)
Charles)

MGC/DIR DCE/DIR KVC/DIR MTN/DIR

(Mr. KALOBWE) (Mr. KABOBO) (Mr. MUTELE) (Mr. KABUYA)

SEC/DIR SEC/TECH
(Mm. KALUBI) (Mr. KAZADI)

CS/BATT CS/FRAG CS/EXPL CS/DPT+ALIM

CT CT CT CT

Mr. KONGOLO Mr. NUMBI

SHIKUTA Shaft KABANGE Mr. KAYEMBE
Maxim LULAMATU
Raphael
CP
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B. DENOMINATION DES FONCTIONS DE L'ORGANIGRAMME

 KVE/DIR : Directeur générale de Kambove

 GSP : Gestion du personnel

 SEC/ DIR : Secrétaire de direction

 MGC/DIR : Division de mines (carrière)

 DCE/DIR : Division de contrôle d’exploitation

 KVC/DIR : Division du concentrateur de Kambove

 MTN/DIR : Division de la maintenance

 SEC/TECH : Secrétaire technique (bureau de statistique)

 CS/BATT : Service de battage

 CS/FRAG : Service de fragmentation

 CS/EXPL : Service d’exploitation

 CS/DPT+ALIM : Service de dispatching et alimentation

 CT : Conducteur des travaux

 CP : Chef de poste
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CHAPITRE III : ACTIVITES EXERCEES PENDANT LE STAGE

Durant la période de notre stage qui alla du 03 janvier au 20 janvier 2023, que nous
avions passé à la GECAMINE/MGC/DIR, nous avions été affectés successivement dans les
services suivants :

 Fragmentation
 KDWA/MGC/Exploitation
 Géologie
 KVE/MGC/DPT+ALIMENTATION
Arrivée sur le lieu de travail (7h30 minutes et départ 16h30 minutes du lundi au jeudi, et le
vendredi de 7h30 à 16h00.
SECTION 1. FRAGMENTATION
La fragmentation est la première des opérations de l’extraction minière. Elle consiste
en la réduction d’un massif rocheux en des morceaux (fragments) de dimensions
(granulométrie) à permettre aux engins d’extraction à œuvrer avec aisance.
Selon que la roche à extraction est tendre ou dure la fragmentation s’effectue au
moyen des engins de terrassement (scarification) et d’extraction ou au moyen d’explosifs.
C’est ce dernier qui nous a beaucoup plus intéressés lors de notre stage à Kamfundwa.
A. METHODES DE FORAGES
Pour le choix de la méthode de forage convenant le mieux, on doit tenir compte des
facteurs suivant :

 Topographie du lieu de travail ;

 Production demandée en tonnes/heure ou mètres - cubes/heure ;
 Blocométrie ou granulométrie demandée ;
 Type de la roche (dure, tendre, compacte ou fissurée) ;
 Coût par tonne commercialisée.
En plus, il faut évaluer le diamètre du trou, la profondeur du trou, le type d'explosif à utiliser
ainsi que l'aptitude du foreur. Généralement trois méthodes de forage sont à relever :
1) Forage au marteau perforateur hors du trou
Le forage au marteau perforateur hors du trou utilise des perforateurs pneumatiques
et hydrauliques secondaires d'une glissière et fonctionnant hors du trou. Le piston du marteau
perforateur transmet son énergie à la roche au travers d'une tige d'emmanchement, de
manchons d'accouplements, des tiges et du taillant.
L'énergie transmise permet un broyage facile de la roche en petits sédiments de forage.
Le moteur de rotation du marteau perforateur fait tourner le taillant de façon à ce qu'il
retrouve la roche non broyée et en même temps écrase les sédiments de forage les plus gros
pour en réduire les dimensions. Puis, les sédiments sont remontés par l'air comprimé jusqu'à
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leur évacuation du trou. Un système d'avance maintient une poussée constante sur le
perforateur, et donc à la surface de la roche, de façon à utiliser le maximum d'énergie produite
par le marteau perforateur. L'ajout des tiges et manchons se traduit par une dissipation
d'énergie de foration.
En conséquence, la vitesse de foration décroît avec la profondeur. La foration au
marteau perforateur hors du trou est généralement utilisée dans les roches compactes ou
partiellement fissurées.
2) Forage au marteau fond de trou
Le marteau fond de trou est, comme son nom l'indique, installé à l'extrémité du train
de tiges de forage. Le piston du marteau est directement au contact du taillant. Puisque le
piston du marteau transmet directement son énergie au taillant, il n'y a pas théoriquement
dissipation de celle - ci dans le train de tiges alors que la profondeur du trou augmente. Une
tête de rotation hydraulique ou pneumatique, située à l'extérieur du trou, fournit la rotation.
Les tiges de forage assurent le passage de l'air comprimé vers le marteau fond de trou. C'est
ce même air qui remonte les sédiments de forage pour les évacuer du trou.
Bien qu'aucune énergie ne soit perdue lorsque la profondeur du trou augmente, les
frictions entre les tiges de forages et la paroi du trou réduisent la vitesse du forage.
L'augmentation de la pression de l'air de fonctionnement accroît l'énergie développée
par le piston et donne une pénétration plus rapide. La méthode de foration au marteau fond
de trou est normalement utilisée dans les roches fissurées ou pour des trous dont la
profondeur dépasse 20 mètres. Elle a généralement comme avantage de minimiser la
déviation du trou.
3) Forage Rotary
La foration rotary est généralement utilisée pour les trous de grand diamètre ou pour
le forage des trous profonds. Cette foration utilise une pression très élevée de poussée sur le
tricône et une rotation de celui - ci dont l'entraînement est situé en dehors du trou. Une tête
de rotation hydraulique, ou une tige d'entraînement fournit cette rotation. La pression
d'avance et la rotation du tricône broient et écrasent la roche. L'air comprimé, la boue ou la
mousse transportent les sédiments en dehors du trou.
La relation entre pression d'avance et vitesse de rotation détermine la vitesse de
foration et le rendement :

 La roche tendre demande une pression d'avance réduite et une vitesse de rotation plus
rapide,
 La roche dure demande une pression d'avance importante et une vitesse de rotation
plus lente.
L'utilisation des tricônes de modèles répondant très exactement aux conditions de travail
maximalise la vitesse de pénétration et leur durée de vie.
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B. PARAMETRES DE FORAGE
Les paramètres de forage sont :
1) Le diamètre des trous de mine :
C'est l'un des paramètres de base à tout calcul de fragmentation. Il dépend
essentiellement de l'équipement de forage dont on dispose. Les dimensions de la maille de
forage augmentent avec les diamètres du trou de mine. Dans la mine de Kamfundwa, le
diamètre des trous de mine est de 101,6 mm.
2) Profondeur et surforage :
 La profondeur des trous de mine peut être définie par :
 Hg : La hauteur du gradin en mètre;
 á : L'angle d'inclinaison des trous par rapport à la verticale;
 V : L'écartement entre différentes rangées des trous;
 a : Le coefficient

 Le surforage (SF) :
Les trous de mine sont généralement forés plus bas que le niveau désiré du gradin
pour être certain que les effets du tir donneront une fragmentation aux dimensions désirées.
La valeur du surforage (surprofondeur) est généralement comprise entre 0,2 et 0,4 fois la
banquette.
La longueur de la surprofondeur varie en fonction des caractéristiques de la roche et de
l'inclinaison.
 d : diamètre des trous de mine

3) Maille de forage
La maille de forage est définie par l'expression suivante :
 Sm : La surface de la maille de forage en mètre carré.
V : L'écartement entre différentes rangées des trous de mine parallèles au frond d'abattage,
il est aussi appelé ligne de moindre résistance;
E : La distance entre deux trous voisins de mine d'une même rangée.
 Wp : ligne de résistance au pied du gradin;
 Kr : le coefficient de rapprochement de trou de mine.
Nous rencontrons deux types de mailles à la mine à ciel ouvert de Kamfundwa qui sont :

 La maille carrée : lorsque E=V

 La maille rectangulaire : lorsque E>V
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C. LES ENGINS DE FORAGE

On distingue plusieurs groupes et versions des engins de forage classé suivant le mode
de forage et le type d’énergie.
Actuellement, l’outil pneumatique vient au premier plan en raison de multiples
qualités : puissance, souplesse, rapidité et maniabilité.
Les engins de forage utilisés dans les mines à ciel ouvert contemporaines permettent
d’exécuter deux modes de forage :

 Le forage carottant
 Le forage destructif.
A la mine de Kamfundwa on utilise le forage destructif au tricône qui est constitué d’un
alésoir qui a pour rôle d’empêcher l’usure et éviter le calage de la tige, cet alésoir a une
dimension d’environ 270 mm (10 pouces 5/8)avec une tige de perforation d’environ
251mm(9 pouces 7/8) et de 5 pouces (soit 126mm)avec 1 pouce qui est équivalent de 25,4
mm.
D. LE MINAGE
Cette opération consiste au chargement des explosifs dans les trous, au raccordement
et à la mise à feu dans les buts :

 De désagréger les roches dures (tirs d'abattage);

 D'ébranler certains terrains plus ou moins tendres (tirs d'ébranlements);
 De réduire les dimensions des blocs (granulométries) pour les adapter à celles des
engins de chargement (godet) et de transport ainsi qu'à celles des ouvertures des
mâchoires du concasseur.
Les impératifs à observer sont les suivants :

 Sécurité du personnel et du matériel;

 Garantie des réserves : avoir un volume nécessaire des minerais en temps opportun;
 Granulométrie acceptable des produits mines.

E. TYPES DE MINAGE
La désagrégation des roches et la réduction des dimensions des blocs ne sont pas
toujours atteintes en un même coup. Aussi, distingue-t-on deux types de minages :

 Minage primaire;
 Minage secondaire.

1) Le minage primaire
Ce minage est le plus important qui consiste à placer une charge d'explosifs bien
calculée dans des trous de mine. En générale, on met deux sortes de charges :
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 Une charge de pied ou de cisaillement ayant pour but de faciliter le chargement des
produits abattus par la pelle en respectant le niveau choisi sans rencontrer les pieds;
 Une charge de fragmentation ayant pour but de casser le bloc rocheux.
Le minage primaire nécessite absolument un plan de minage qui tient compte des contraintes
du lieu et des résultats escomptés :
 Pendage de couche ou du gisement par souci de sélectivité;
 La présence des matériels à sauvegarder (environnement);
 Le tir en butte dégage ou avec matelas;
 Les tirs spéciaux.
Le minage peut être en butte dégagée ou avec matelas :
 Minage en butte dégagée
Avantages :
o Une économie à l'explosif dans la première rangée qui est dégagée parce qu'il y a
moins de contrainte ou résistance au pied de butte;
o Une cassure plus nette sur le périmètre de minage;
o Moins d'effet arrière.
Inconvénients :
o La charge de fragmentation projette la roche à une certaine distance;
o La projection des produits abattus augmente le déplacement des pelles et diminue
ainsi leur rendement;
o L'étalement des produits abattus entraine souvent un mélange de stérile et de
minerais (dilution);
o Une perte de l'énergie de l'explosif se transforme en énergie cinétique.

 Minage avec matelas

Avantages :
o Le matelas permet de placer les engins de forage plus près des derniers trous de
minage précédent tout en augmentant la sécurité de l'engin lors du forage de la
première rangée des trous de mine;
o La charge de fragmentation ne projetée pas la roche à une grande distance, ce qui ne
produit pas un étalement des produits abattus, d'ou la diminution de déplacement des
excavateurs avec comme conséquence l'augmentation de leur rendement; Pas
beaucoup de problème de dilution;
o Le tir est donc favorable et permet de garantir des réserves suivant la roche abattue
en assurant ainsi une activité ininterrompue de l'excavation.
Inconvénients
o Le matelas augmente la contrainte ou la résistance à la base de la butte;
o Le matelas augmente l'effet arrière.
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2) Minage secondaire
Utilisé pour éliminer les gros blocs et les pieds restés après le minage primaire. Il existe
plusieurs méthodes de débitage secondaire à savoir :

 La méthode classique qui consiste à forer un ou plusieurs trous en fonction de

dimension des blocs, avec une perforatrice légère munie de fleuret de 38 à 50 mm de
diamètre. Ces trous ont une profondeur variant de 0,25 à 0,50 de l'épaisseur maximum
du bloc.
La consommation d'explosif varie approximativement de 0,1 à 0,3 3 . L'inconvénient majeur
de cette méthode est la projection des pierres à une grande distance.

 Méthode de BONHOMME D'ARGILE et SNAKE HOLING

Ces méthodes présentent l'avantage d'éviter la projection des pierres et économisent le
temps perdu lors du forage.
Théoriquement il faut que le minage primaire soit tel que le minage secondaire disparaisse.
Le nombre des blocs et la quantité de tirs secondaire doivent être réduits au maximum, étant
donné qu'ils présentent une dépense superflue au-delà de certaines limites.
C'est ainsi qu'on à définie le taux d'efficacité : en %
Ce : coefficient d'efficacité d'un minage primaire
Qtms : quantité mensuelle d'explosif pour le minage secondaire
Qtmp : quantité mensuelle d'explosif pour le minage primaire
On accepte que dans les meilleures conditions d'exploitation le taux d'efficacité d'un minage
primaire doit avoir une valeur variant entre 3 à 10 %.
F. LES PARAMETRES DE MINAGE
Les paramètres de minage sont :

 La charge spécifique qui est la quantité nécessaire pour abattre correctement un mètre
cube d’une roche
 La hauteur de bourrage : Son but est de permettre à la plus grande part possible
l'énergie explosive d'agir sur les parois du trou de mine et ainsi de protéger l'épaisseur
à abattre.
 la hauteur de charge et le surforage
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G. LES CATEGORIES DES TERRAINS RENCONTREES AU SIEGE DE KAMBOVE

Voici quelques catégories des terrains que l’on rencontre à la Gécamines :
Catégorie 2 ; Catégorie 2D ; Catégorie 3 ; Catégorie 3D et catégorie 3D*.
Dans la mine à ciel ouvert de Kamfundwa ; nous avons un terrain dure de la catégorie 3D qui
sont les roches dures nécessitant une grande charge d’explosives tandis qu’à la carrière de
Kakontwe nous avons un terrain très dure qui est classé la catégorie 3D*: Roche très dures
nécessitant une très grande charge explosive.
H. LES PARAMETRES DE LA FRAGMENTATION
Pour déterminer les paramètres de la fragmentation donc du forage et minage, il faut
avoir une connaissance sur le type de terrain que l’on veut abattre.
Les paramètres de la fragmentation sont :

 Le bourrage ;
 La maille de forage ;
 La profondeur de trou ;
Voici un tableau qui montre les différentes profondeurs des trous selon les normes de
la Gécamines suivant les différents types de terrain :

TYPE DE TERRAIN PROFONDEUR DES TROUS(m)

T2-T2D P=10

T 2D P= Hb+V/V= 11
T3 P=Hb+V/3= 12

T3D P=Hb+V/2.5= 12.5

 Le diamètre des trous de mine ; la mine à ciel ouvert de Kamfundwa utilise une
machine de forage qui a pour diamètre 9 pouces 7/8 soit 251mm.
 La charge spécifique d’explosif ;
Voici un tableau qui donne les différentes charges selon les types de terrains pour la
norme Gécamines au siège de Kambove :
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TYPE DES TERRAINS CHARGE EN g/𝒎𝟑

T2-T2D 200-300

T 2D 300-400

T3 550-650

T3D 700-850

T3D* 850-1000

 La hauteur du bourrage

I. EXPLOSIFS ET LEURS CARACTERISTIQUES

 Explosif
Un explosif est un produit chimique, solide ou liquide, ou un mélange des substances
susceptible, sous l'action d'une impulsion extérieure (choc, étincelle, échauffement,
frottement), de se transformer presque instantanément en gaz qui développent une pression
élevée. Cette transformation en gaz à haute pression engendre une onde de choc qui brise les
roches.
 Explosion
On appelle explosion tout dégagement en un temps extrêmement court d'un grand
volume de gaz.
 Déflagration
La déflagration est une réaction chimique dont la vitesse de l'onde de choc est de
quelques mètres par seconde. (300 à 800 m/s).
 Détonation
La détonation est une réaction chimique dont la vitesse de décomposition est de l'ordre
de kilomètre par seconde (2 à 8 km/s).
 Emulsion
Une émulsion est un mélange hétérogène de deux substances liquide non miscibles,
l’une étant dispersée sous forme de petites gouttelettes dans l’autre.
 Anfo
Est un mélange hautement explosif composé de Nitrate d’ammonium et de gazole.
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J. ACCESSOIRES DE MISE A FEU

 Les artifices
 Les mèches lentes : sont des cordeliers constitués d'une âme comprenant un ou
plusieurs fils de coton retordus, enrobant une trainée de poudre noire finement
broyée.
 Détonateur à mèche
Le détonateur à mèche : est constitué d'une capsule destinatrice et d'une mèche qui
sert à communiquer à l'explosif d'amorçage une gerbe d'étincelle.

 Détonateur électrique
Ces sont des détonateurs dans lesquels l'explosif primaire est amorcé par la flamme
d'une composition chimique allumée par une résistance électrique chauffée au rouge.

 Cordeau détonant
C'est un cordeau dont l'âme est un explosif secondaire (TNT, tolite, ou pentrite) mis sous
gaine de plomb.

 Détonateur fond trou

Le détonateur fond trou est prévu pour mettre à feu la charge placée dans le trou de mine et
ne doit pas être utilisé en surface.
K. LE TIR
Le tir qui s’effectue à la mine à ciel ouvert au siège de Kambove a pour objectifs de :

 Désagréger les terrains présentant une certaine dureté afin de faciliter le travail des
engins de chargement et transport
 Réduire ensuite les dimensions des blocs trop grands pour être chargés ensuite dans
les unités de transport, ainsi que les blocs dépassant les possibilités des mailles des
concasseurs à l’usine de traitement.

L. COMMANDE DES EXPLOSIFS

Voici un schéma permettant de faire la commande des explosifs effectué au siège de
Kambove pour une maille canadienne.
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Butte de dégagement

2/3 de la charge normale

½ de la charge normale

Charge normale
Du côté du trou butte dégagé : on y met 2/3 de la charge normale ;
La demie rangée : ½ de la charge normale ;
Au milieu : la charge normale
Le minage à la mine à ciel ouvert de Kamfundwa se fait en butte dégagée.
SECTION 2. KDWA/MGC/EXPLOITATION
A. LE GISEMENT DE KAMFUNDWA
Le gisement est constitué des minerais cupro-cobaltifères. L’exploitant exécute le
design minier élaboré par la direction d’étude minière (EMI) à Lubumbashi. Il été prévu
d’extraire mensuellement 155.000 m3 sur 310.000 tonnes sèches d’excavation. Le projet
minier élaboré par EMI avait prévu d’exploiter en 4 phases à savoir :

 Phase A : située au Sud-est par rapport du siège de Kambove au niveau 1240 m;

 Phase B : située au Nord du siège de Kambove au niveau 1310m
 Phase C : située au Nord-ouest (il n’est pas encore exploité)
 Phase D: située à l’est du siège de Kambove (il n’est pas encore exploité)
Le nouveau contrant de la GECAMINE avec l’entreprise RULCO ont de pouvoir ouvrir 2 phrases
à savoir :

 Phase E : située à l’Ouest du siège de Kambove (il est exploité)

 Phase F : située à l’est du siège de Kambove ( il est exploité)
L’exploitation en phase diminue le coût de transport et réduit le tempérament. Selon les
sondages faits au gisement de Kamfundwa, on y retrouve au moins 17 écailles.
 20

B. METHODE D’EXPLOITATION DE LA MINE DE KAMFUNDWA

Le gisement de la mine à ciel ouvert de Kamfundwa est sous forme d’écailles, la
méthode utilisée est par fosse emboîtée en phase, cette méthode constitue des cratères dont
le profil constitue des gradins, l’exploitation se développe verticalement en contre bas par
fosses successives comportant les stériles et minerais que l’on excave et de placer au fur et à
mesure de l’approfondissement des travaux Miniers.
C. LE CONCENTRATEUR DE KAMBOVE
Ce concentrateur est alimenté par les minerais tout venant de la mine à ciel ouvert de
Kamfundwa en vue d’obtenir un gâteau de 13% Cu et environ 0.8 à 1% Co. Afin d’alimenter
les usines de Shituru à Likasi.
Le traitement des minerais au concentrateur se fait en plusieurs opérations :
Broyage à sec : c’est la première opération, les remblais des minerais sont déversés dans une
trémie réceptrice d’une capacité de 500 tonnes et sont acheminés vers le concasseur, où l’on
effectue 3 étapes avant de les déverser dans les silos :

 Concassage primaire qui est le concasseur à mâchoire de marque IBAG : qui concasse
les blocs de 1200 mm jusqu’à attendre une granulométrie de 200 mm ;
 Concassage secondaire; c’est un concasseur de marque SYMONSSTANDARD: qui
concasse les grains de 200 mm jusqu’ à attendre une granulométrie de 50 mm ;
 Concassage tertiaire : ce concasseur de marque SYMONS SHORT qui concasse les
grains de 50 mm jusqu’à attendre 19 mm et cela sont stockés dans les silos, ils y a 5
silos de différentes capacités et pour le moment un de leurs et en pleine modification.
Broyage humide : c’est un broyage qui s’effectue en y ajoutant de l’eau aux grains de 19 mm
obtenus au broyage à sec et cela se fait en 2 étapes avant de passer à la flottation :

 Broyage primaire: les grains de 19 mm sont broyés jusqu’à 1mm ;

 Broyage secondaire: les grains de 1mm sont broyés jusqu’à attendre une
granulométrie de 74 microns.
Les Silos 1 et 2 alimentent le ROD MILL 2
Les silos 3 et 4 alimentent le ROD MILL 1
Les silos 4 et 5 alimentent le ROD MILL 3
Et chaque ROD MILL alimente un tricône pour obtenir les produits de moins de 74 microns
conditionné d’une pulpe pour la flottation.
La flottation : on injecte des réactifs dans les produits venant du broyage humide la flottation
et cela se passe en 3 zones: le mixage, l’écoulement laminaire (flottation proprement dite) et
l’évacuation afin d’obtenir les concentrés.
La décantation : les ofer flow obtenus sont dirigés vers le décanteur primaire et les ender flow
sont dirigés vers la filtration.
 21

Les concentrés obtenus sont stockés vers les bassins afin de les acheminer à l’aide de la voie
ferroviaire pour l’alimentation des usines de Shituru.
SECTION 3. GEOLOGIE
Les différentes formations se succèdent de Sud- Ouest au Nord-est et dans l’ordre
descendant de la manière suivante :

 Banc de calcaire rosé ; visible seulement dans la partie Sud, incliné faiblement vers N-
E
Cette formation peut aussi s’observer dans le profond ravin entre les collines III et IV.

 Schiste argilo talqueux ; en moyenne partie et surtout vers N-W, fortement disloqués
et transformés en une brèche è gros éléments.
 Banc calcaire ; de teinte plus foncé que le précédent vraisemblement lenticulaire et
s’amincissent en biseau vers S-E.
 Roches Siliceuses feuilletées ; qui appartiennent par suite de plissements locaux,
 Roches Siliceuses Cellulaire ; visible à quatre endroits, cette récurrence peut
s’appliquer de la même façon.
 Schiste dolomitique ; apparaissent également plusieurs fois. La direction générale est
N-W S.E avec quelques divergences dues à des plissement locaux, il se présente en
même temps de grandes variations dans les inclinaisons ; dans la partie N-E du bloc.
Les couches sont généralement en allure redressée et parfois verticales.
Par suite du caractère accidenté du terrain, il est souvent possible d’observer les roches "
insitu". Elles ont toutefois souvent perdu leur aspect original et apparaissent fréquemment
silicifiées. La brèche que l’on rencontre au S-E ainsi que les plissements locaux accentué,
démontrent que les couches ont été soumises à de puissants efforts, dynamiques, ces
phénomènes sont indubitablement en relation étroite avec la minéralisation.
 La brèche: elle couvre principalement l’espace compris entre les 2 écailles et la lèvre
Sud de la faille. Elle est hétérogène et on y observe localement les blocs plus ou moins
importants de calcaire de Kakontwe (Ki 122).
 L’écaille de Kundelungu inférieur : Le Kundelungu inférieur est représenté par le
calcaire de Kakontwe bordé au N-E par du Ki 13 en concordance stratigraphique ;
 L écailles de CMN : une grande partie des puits foncés dans le CMN ont rencontré de
Ki122 en profondeur. Le CMN est constitué d’une dolomie finement et régulièrement
stratifiée, parfois légèrement talqueuse.

A. MINIERALISATION
Au point de vue de la minéralisation économiquement intéressante, seuls le cuivre et
cobalt se présentent sous forme secondaire oxydée : Malachite et Heterogenite.
Après analyse des teneurs du cuivre et cobalt des échantillons des traces de minéralisation ;
les études ont montrées :
 22

 lorsqu’il y minéralisation’ les teneurs sont en général faible (22% Cu). Elles se localisent
essentiellement dans des zones bréchiques peu profondes (CMN, calcaire de
Kakontwe et brèche hétérogène proche du CMN au sud ;
 d’un puits à l’autre, la minéralisation est fort variable ;
 l’étendue de la minéralisation est faible aux abords du contact CMN/ Kakontwe (au
Nord et Nord-Ouest) nous avons une zone minéralisée de l’autre de 250m de long
tandis que la brèche hétérogène, au sud, comporte une tache minéralisée de l’ordre
de100m à peine.
SECTION 4. KVE/MGC/DPT+ALIMENTATIONS
A. DISPATCH
Le dispatch dans la mine à ciel ouvert est l’organe à partir duquel la suivie de
production minière est effectuée dans l’objectif d’une meilleure utilisation des engins.
L’objectif principal est juste d’alimenter le concentrateur de Kambove et les usines de Shituru
à Likasi.
1) La récolte des informations
La récolte des informations est dirigée par un chef de poste, pour récolter les
informations dans la mine à ciel ouvert de Kamfundwa, un centre de dispatch équipé des
éléments de communication (téléphones fixe, portable et le radio Motorola) est mis en
disposition au siège de Kambove et sur le chantier minier. Pour le moment la Gécamines n’a
pas d’engins miniers et travail avec l’opérateur Rulvis Congo S.P.R.L. en sigle RULCO, qui n’a
pas un dispositif de communication sur les engins miniers.
2) Subdivision des engins miniers
Les engins miniers utilisés au siège de Kambove et à la mine à ciel ouvert de
Kamfundwa sont subdivisés en 3 catégories suivantes :

 Première catégorie : les engins de Terrassement qui sont : Les niveleuses ; les
bulldozers ; les tractopelles; les compacteurs (qu’on utilise dans les génies civils)
 Deuxième catégorie : les engins de transport qui sont : Les bennes VOLVO d’une
capacité de 12.5m3 ; les camions bennes d’une capacité de 17.5m3 ; les bennes TEREX
d’une capacité de 15m3.
 Troisième catégorie : les engins d’excavation et de forage : Les pelles (engins
d’excavation et de chargement) ; les chargeuses (engins d’excavation et
déchargement) ; les sondeuses (les engins de forages).
3) La maintenance des engins miniers
Les engins miniers utilisés au siège de Kambove se fait en 5 opérations :
L’opération 1 : c’est une opération qui se fait de façon hebdomadaires c’est qu’on appelle la
prise en charge et la visite des engins par les mécaniciens, ces contrôles sont :

 Contrôle de filtre à air ;

 Contrôle visuel. (contrôle de circuit électrique et mécanique)
 23

L’opération 2 : cette opération se fait après 125heures de marche de l’engin, elle consiste
nécessairement aux :
Grainage ; contrôle de filtre (à gasoil, à air et hydraulique).
L’opération 3 : c’est une opération qui s’effectue après 250heures de marche de l’engin, elle
consiste à :
vidanger l’huile moteur ; remplacer l’huile moteur et remplacer les différents filtres.
L’opération 4 : cette opération qui s’effectue après 1000heires de marche des engins, au
courant de cette opération :Vidange l’huile hydraulique et changer les filtres d’huile
hydraulique.
L’opération 5 :c’est la dernière opération qu’on utilise à la maintenance au siège de Kambove
qui consiste aux remplacements des injecteurs et cela s’effectue après 2000heuresde marche
de l’engin.
4) La pression des pneus des engins miniers
Voici un tableau qui donne la pression des pneus de différents engins mais nous tenons
à signaler que parmi ces engins, certains d’entre eux ne sont plus opérationnels et sont en
panne.

Engins Dimension en pouce Pression (Kg)

AVANT ARRIERE
BENNE M100 27.00-49 7 7
CHARGEUSE 992 45/65-45 4.25 4.25
TERREX 72-71 29.5-29 5 5
DOZER 824 29.5-25 3.25 3.25
FIATAL 26.5-25 5 5
CHARGEUSE 966 25.5-25 3 3
GRADER 166 18.00-25 3.5 3.5
KOMATSHU 14.00-25 4 4

5) Les expressions des rendements des engins

 Le rendement d’une pelle exprimé en [m3/h] ;

 Le rendement d’une benne exprimé en [m3.km standard]

6) Calculs de mise en disponibilité et d’utilisation des engins

La mise à disposition: la maintenance met à disposition de l’exploitant son engin et cela
nous permet de calculer le taux de mise à disposition qui est le rapport de mise à disposition
[MAD] et l’heure possible de travail.
Au siège de Kambove, le temps possible de travail est 12heure.
𝑙′ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑀𝐴𝐷
 Le taux de MAD = heure possible normal x 100 (%)
 24

Prise en charge et la visite des engins par les mécaniciens.

Le taux de marche réel de l’engin est le rapport entre les heures d’utilisation effective de
l’engin et les heures de mise en disposition [MAD].
𝑙′ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒 𝑟é𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑙′𝑒𝑛𝑔𝑖𝑛
 Le taux de marche = MAD

Les taux d’utilisation se calcul en faisant le produit des taux de mise à disposition et l’heure de
marche réel de l’engin.
𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑀𝐴𝐷
 Le taux d′utilisation = taux de marche

Le but poursuivit est d’égaliser les heures de marches à celles d’utilisation.

7) Détermination de la distance standard
La détermination de la distance standard se calcule par la formule suivante :
Dstandard= Dh+10 fois dénivellation+500m [m]
Avec Dh : la distance horizontale.
A la mine à ciel ouvert de Kamfundwa ; la distance standard vers remblais minerai est de 2km
et de stériles qui est de 3 km.
8) Autres calculs
La projection : est un chiffre phare qui donne l’allure de cubage excavé par rapport au
cubage exigé dans la société et se calcule par la formule suivante : Projection=total cumulé de
cubage de toutes les pelles*l’heure possible de travail/ heure de marche de l’engin.
Voici le tableau illustrant les cubages des engins de transport qui ont travaillés à la pelle19 s
le mardi 24 Avril 2012 au niveau 1330 de la phase B à la mine à ciel ouvert de Kamfundwa et
cela nous permettra de calculer le rendement de la cette pelle et les taux de MAD et
d’utilisation de l’engin connaissant déjà les formules.
 25

ENGINS STERILES MINERAIS TOTAL

𝟑 𝟑
VOYAGE (𝒎 ) VOYAGE (𝒎 ) VOYAGE (𝒎𝟑 )
T1 1 15 - - 1 15
T2 - - 1 15 1 15
T3 3 45 - - 3 45
T5 1 15 - - 1 15
T6 7 105 2 30 9 135
V1 18 225 3 37.5 21 262.5
V2 12 150 3 37.5 15 187.5
V3 11 137.5 1 12.5 12 150
C110 14 245 2 35 16 280
C111 16 280 1 17.5 17 297.5
C123 31 542.5 3 52.5 34 595
C116 30 525 4 70 34 595
C119 30 525 2 35 32 560
C78 5 87.5 - - 5 87.5
C106 5 87.5 1 17.5 6 105
C134 5 87.5 1 17.5 6 105
TOTAL GENERAL 213 3450

Les heures de travail étant de 12h, l’engin n’a pas pu travailler pendant les temps suivants :
6H00-7H20 : La prise en charge ;
13H30-13H50:graissage +gasoil;
14H30-14H45:défaut dents.
Donc l’engin n’a pas pu travailler pendant 1h25, alors l’heure de marche réelle de l’engin est
égale à l’heure de mise à disposition.
Calcul de rendement, de taux de mise à disponibilité et d’utilisation de la pelle 19 :

 Le rendement journalier de la pelle 19 sera= 3450 m3/ 12h = 287.5m3/ h

 Le taux de MAD = 10h35 / 12h00 = 0.88 soit 88 %
 Le taux de marche de la pelle = 1 / 1 = 1 soit 100 %
 Taux d’utilisation = 0.88*1 = 0.88 soit 88 %

9) Constitution des remblais

Les remblais sont nommés et constitués en 3 chiffres, le premier défini la nature des
minerais; le second donne le lieu de la provenance des minerais et le dernier défini la
teneur des minerais. Ils sont classés de la manière suivante :

 Les remblais 633 et 635 : sont minerais riche en calcaire noire (CMN) sui contient des
gros blocs et du sable noirâtre mais minéralisé, la présence du chiffre 6 ; provenant de
la mine à ciel ouvert de Kamfundwa d’où la présence du chiffre 3 et le dernier chiffre
donne la teneur des minerais.
 26

 Le remblai 433 : ce remblai contient des roches siliceuses cellulaires (RSC) qui provient
toujours à la mine à ciel ouvert de Kamfundwa et qui a une teneur de3%
 Les remblais 233 : sont des schistes minéralisés provenant qui provient à la mine à ciel
ouvert de Kamfundwa avec une teneur de 3%.
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REMARQUES ET SUGGESTIONS
Durant notre période de stage nous avons remarqué une très faible production suite:
 A l’existence d’une seule mine à ciel ouvert qui ne satisfait pas aux besoins du
concentrateur de Kambove;
 A l’insuffisante de moyen de transport des cadres de la société pour la suivie des
travaux miniers ;
 Au manque de l’outil informatique pour une meilleure surveillance des opérations qui
s’effectuent à la mine ;
 Au manques d’engins de l’entreprise, la GECAMINES n’a pas d’engins d’exploitions, il
utilise des engins de l’entreprise Rulvis Congo S.P.R.L. en sigle(RULCO), cette entreprise
est considérée par ladite entreprise comme opérateur.
Nous avons également remarqué :
 La carence des ingénieurs ; un même ingénieur assure la responsabilité chef de service
pour trois services ;
 L’absence des outils informatisés pour le service de dispatch ;
 Il n’y a pas une bonne sécurité dans la mine, la nuit les creuseurs volent facilement les
minerais aux remblais et chaque jour certains travailleurs prennent les biens de la
société pour les amener à la cité
 Le ralentissement des travaux au concentrateur suite aux coupures intempestives du
courant parfois au non payement de la facture de la S.N.EL ;
 L’utilisation des anciennes technologies au concentrateur
 Les matériaux du concentrateur sont usés suite au mauvais entretien du celui-ci.
Nous suggérons à la GECAMINE :
 D’exploiter d’autres mines pour pouvoir satisfaire au besoin du concentrateur ;
 D’utiliser la nouvelle technologie pour la concentration des minerais au concentrateur;
 Dans chaque service qu’il ait un ingénieur pour la bonne suivie des travaux ;
 De payer les moyens de transports des cadres et d’avoir ses propres engins
d’exploitation ;
 D’équiper le service de dispatch avec les matériels informatisés ;
 D’assurer une bonne sécurité au concentrateur et aux remblais.
 28

CONCLUSION
A la fin de notre stage de formation effectué au siège de Kambove, nous avons cette
ferme assurance que l’objectif cherché obstinément a été atteint dans la mesure où nous
avons pu enrichir nos connaissances théoriques en y associant de la pratique professionnelle.
D’une manière intégrale, nous sommes satisfaits de cette période de stage car nous
avons eu à élargir nos connaissances sur le minage et les différentes opérations qui
s’effectuent dans une mine à ciel ouvert notamment, le chargement, l’abattage, la mise en
terril…
En plus, notre stage a été d’une grande importance car il nous a ouvert l’horizon professionnel
que nous affronterons plus tard en tant qu’ingénieur civil des mines.
Enfin, nous ne cesserons d’exprimer notre gratitude aux corps professoraux de la
faculté Polytechnique en général et au département des mines en particulier pour nous avoir
donné une bonne formation et aux responsables du siège de Kambove pour nous avoir offert
ce cadre adéquat de stage pour notre formation de futur ingénieur civil.
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TABLE DES MATIÈRES

AVANT-PROPOS............................ ...............................................................................................................1
INTRODUCTION............................................................................................................................................2
CHAPITRE l : PRÉSENTATION DE LA GÉNÉRALE DES CARRIÈRES ET DES MINES.........................................3
SECTION 1 : APERÇU HISTORIQUE ..................................................................................................................3

SECTION 2 : SIÈGE SOCIAL ET SITUATION GÉOGRAPHIQUE ..........................................................................4

SECTION 3 : OBJECTIF DE LA GECAMINE ........................................................................................................5

CHAPITRE II : PRÉSENTATION DU LIEU DE STAGE .......................................................................................6

SECTION 1 : ORGANISATION ADMINISTRATIVE…………………………...................................................................6

A. LE CONSEIL D'ADMINISTRATION...........................................................................................6

B. LE COMITE DE GESTION.........................................................................................................6

C. LA DIRECTION GÉNÉRALE .....................................................................................................6

SECTION 2 : ORGANISATION DE LA DIVISION DE SIÈGE DE KAMBOVE .........................................................6

A. ORGANIGRAMME DU SIÈGE DE KAMBOVE...........................................................................8

B. DÉNOMINATION DES FONCTIONS DE L'ORGANIGRAMME…………….....................................9

CHAPITRE III : ACTIVITÉS EXERCÉES PENDANT LE STAGE .......................................................................... 10

SECTION 1 : FRAGMENTATION………………………………………………………………................................................. 10

A. MÉTHODES DE FORAGES…………………………………………………............................................... 10
Titre 1 : Forage au marteau perforateur hors du trou.......................................................................10

Titre 2 : Forage au marteau fond de trou .........................................................................................11

Titre 3 : Forage Rotary.......................................................................................................................11

B. PARAMÈTRES DE FORAGE..................................................................................................12
Titre 1 : Le diamètre des trous de mine.............................................................................................12

Titre 2 : Profondeur et surforage ......................................................................................................12

Titre 3 : Maille de forage ...................................................................................................................12

C. LES ENGINS DE FORAGE…………………………………………………................................................13

D. LE MINAGE……………………………………………………………………................................................13

E. TYPES DE MINAGE…………………………………………………………................................................13
Titre 1 : Le minage primaire……………………………………………………………….......................................... 13

Titre 2 : Minage secondaire .............................................................................................................15

F. LES PARAMÈTRES DE MINAGE……………………………………...............................................15

G. LES CATÉGORIES DE TERRAINS RENCONTRÉES AU SIÈGE DE KAMBOVE....................16

H. LES PARAMÈTRES DE LA FRAGMENTATION……………….................................................16

I. EXPLOSIFS ET LEURS CARACTÉRISTIQUES.....................................................................17

J. ACCESSOIRES DE MISE A FEU….…………………………………................................................18

 30

K. LE TIR...........................................................................................................................18

L. COMMANDES DES EXPLOSIFS………………………………….................................................18

SECTION 2 : KDWA/MGC/EXPLOITATION............................................................................................19

A. LE GISEMENT DE KAMFUNDWA ...............................................................................19

B. MÉTHODE D'EXPLOITATION DE LA MINE DE KAMFUNDWA…..................................20

C. LE CONCENTRATEUR DE KAMBOVE…………………………...............................................20

SECTION 3 : GÉOLOGIE……………………………………………………………………................................................21

A. MINÉRALISATION……………………………………………………...............................................21

SECTION 4 : KVE/MGC/DPT+ALIMENTATIONS…………………………………...............................................22

A. DISPATCH..................................................................................................................22
Titre 1 : La récolte des informations .....................................................................................22

Titre 2 : Subdivision des engins miniers .................................................................................22

Titre 3 : La maintenance des engins miniers .........................................................................22

Titre 4 : La pression des pneus des engins miniers ...............................................................23

Titre 5 : Les expressions des rendements des engins .............................................................23

Titre 6 : Calculs de mise en disponibilité et d'utilisation des engins .....................................23

Titre 7 : Détermination de la distance standard....................................................................24

Titre 8 : Autres calculs............................................................................................................24

Titre 9 : Constitution des remblais.........................................................................................25

REMARQUES ET SUGGESTIONS.................................................................................................................27
CONCLUSION..............................................................................................................................................28