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INTRODUCTION
Conformément au programme de l’enseignement supérieur et universitaire, il est prévu un stage
d’un mois en dernière année du premier cycle d’études universitaires.

La faculté polytechnique de l’université de Kolwezi a permis à chaque étudiant finaliste du

premier cycle de se choisir une entreprise pour passer son stage. C’est ainsi dans le cadre de
formation et recherche, l’entreprise Kamoto Copper Company S.A a eu le réel plaisir de nous
accorder l’accès dans ses installations du concentrateur de Kamoto pour un mois de stage.

Ce stage est, en fait, un stage ouvrier où nous devons réellement palper du doigt les opérations
de production industrielles et essayer de faire un lien avec la théorie apprise durant les quatre
années d’étude. Suivant le calendrier académique, notre stage était d’une durée d’un mois, soit
du 29 octobre au 29 novembre 2022. Mais nous avons fait une prolongation et la durée a été
de 2 mois soit du 29 0ctobre 2022 au 29 décembre 2022.

Le concentrateur de Kamoto traite les minerais sulfurés et oxydés cupro-cobaltifère en

concentration par flottation à la mousse en visant le cuivre et le cobalt. Les concentrés produits
sont envoyés à l’usine hydro métallurgique pour la valorisation de ces métaux.

Durant notre stage au concentrateur, nous avons parcouru toutes les étapes de traitement de
minerais à partir de l’aire de stockage des produits venant des mines jusqu’au poste de transfert
des concentrés.

Outre l’induction et la conclusion, le présent rapport reprend l’essentiel de ce qu’a été notre
stage et est subdivisé en deux grands chapitres :

 Le chapitre premier donne une brève présentation de l’entreprise Kamoto Copper

Company : cette partie parlera brièvement de l’historique et organisation de l’entreprise
en générale, et du concentrateur en particulier.
 Le deuxième chapitre reprend les activités du stage : il se répartit en deux points dont le
premier parle du traitement des minerais et le second des opérations effectuées au
laboratoire.
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CHAPITRE .I. PRESENTATION DE L’ENTRESPRISE KCC

I.1. introduction

Kamoto Copper Company (KCC) est une entreprise minière privée de classe mondiale en
République Démocratique du Congo, qui a pour but de produire le cuivre, le cobalt et
d’intervenir dans le social, le développement et l’économie du pays.

Son portefeuille d’actifs comprend deux mines à ciel ouvert (KOV et Mashamba Est), une mine
souterraine (KTO), le concentrateur de Kamoto et la raffinerie de Luilu. L’entreprise est
détenue conjointement par Glencore (75%), Gécamines (20%), et SIMCO (5%).

I.2. aperçu historique

La société tire une partie de son nom, Kamoto du swahili qui signifie « petit feu ».

 1942 : découverte du gisement

 1948 : première extraction du minerai
 1959 : premiers travaux préparatoires et fonçage des puits
 1964 : prochaine phase d’extraction du minerai
 2006 : deux sociétés, Kamoto Operating Limeted (KOL) sous Katanga Mining (KML)
et DRC Copper Project (DCP) sous Nikanor, se sont installés à Kolwezi pour exploiter
respectivement la mine souterraine de Kamoto et la mine à ciel ouvert de KOV.
 2009 ; la coexistence est devenue effective et crée Kamoto Copper Company ;
 2010 : un décret présidentiel a reconnu KCC comme une entreprise privée et partenaire
de la Gécamines, qui représente l’Etat Congolais.
 2013 : Glencore investit dans Kamoto et prend des parts dans Katanga Mining
 2014 : KCC est devenu une société anonyme selon l’OHADA (Organisation pour
l’harmonisation du droit des affaires en Afrique)
 2015 : les installations de Luilu et de KTC ont fait appel à l’entretien et à la maintenance
pour permettre la construction de l’ensemble du projet d’expansion de la lixiviation du
minerai (WOL)
 2017 : Mise en service de l’ensemble du projet de lixiviation du minerai et production
de la première cathode en cuivre
 2020 : la construction de l’usine d’acide est terminée. La production augmente jusqu’à
270 000 tonnes de cuivre et 23 900 tonnes de cobalt.
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I.3. mission

KCC a pour mission principale d’exploiter, traiter, transformer, produire et commercialiser le

cuivre et le cobalt. Elle produit le cuivre cathodique en feuilles amorces et le cobalt sous forme
d’hydroxydes.

La société est distinguée en tant que compagnie d’exploitation de qualité et de traitement

minéral en fabriquant des produits à haute teneur dans le respect des normes sécuritaires,
sanitaires ainsi qu’environnementales. En poursuivant les objectifs suivant :

 la production journalière moyenne de 700 à 800 tonnes de cuivre cathodique a 99,99 %

de pureté et;
 la production de 90 tonnes de cobalt sous forme d’hydroxydes.
I.4. Situation géographique

KCC est situé en République Démocratique du Congo, dans la province du Lualaba,

précisément dans la ville de Kolwezi.

figureI.1 : localisation des grands sites de KCC à Kolwezi en RDC.

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I.5. Activité principale

KCC a pour activité principale le traitement de la malachite et la chalcosine comme minéral

principal dont les produits finis sont le cuivre cathodique à 99,99 % et l’hydroxyde de cobalt
destinés à la commercialisation.

I.6. Organigramme

Les différentes entités de KCC se trouvent interconnectées tel qu’indiqué sur la page du présent
rapport.
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Organigramme KCC

DG

PRODUCTIO FISQ.MANA DIR.

DT OPERATION SEC. GEN.
N GEMENT FINANCE

INGENIERIE MINE KTO LUILU KTC SECURITE FORMATION MAGASIN

MAINTENAN MAINTENAN APPROVISIO

T17 DEX DCE SAFETY DRH
CE CE NNEMENT

ENVIRONNE RELATION
TWZ ACHAT
MENT INTERNATIO
NALE

PROCESS
GEO
AMELIORATI
ON
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I.7. LE CONCENTRATEUR DE KAMOTO

I.7.1. introduction

Le concentrateur de Kamoto « KTC » en sigle est une usine de traitement de matières minérales
et faisant partie de l’un des sites de Kamoto Copper Company S.A. il a pour objectif la
production des concentrés des sulfures et des pulpes des oxydes. Il a été inauguré le 15
novembre 1968 par le président MOBOTU en compagnie du président Zambien KAUNDA.

Ce concentrateur est alimenté actuellement par différents types de minerais provenant des
différentes mines ainsi que les anciens rejets de la GECAMINES et de Kamoto Copper
Company. La mine de KOV et de MASHAMBA alimentent cette usine avec les oxydes, les
sulfures et les mixtes et la mine de Kamoto l’alimente avec les sulfures pures.

I.7.2. brève historique

Le concentrateur de Kamoto (KTC) a commencé en 1986 avec une seule section de cascade
Mill (broyeur Autogènes) et de Ball Mill (broyeur à boulets).

 En 1972, création d’une deuxième section de Kamoto comprenant deux cascades

Mill et deux Ball Mill ;
 En 1980, création de la section de DIMA (DIKULWE MASHAMBA) comportant
deux cascades Mill et deux Ball Mill ;
 En 2015, arrêt de la production et ajout d’un SAG Mill (semi-autogène) pour
augmenter la production de l’usine, suite à sa grande capacité de production.
 En 2017, reprise de la production et retraitement des anciens rejets de la
GECAMINES et de KCC.
I.7.3. situation géographique

Le concentrateur de Kamoto est situé à 12 km au sud du centre-ville de Kolwezi, à 2 km à l’Est

de la mine souterraine de Kamoto, à 8 km au Sud-Est des usines hydrométallurgiques de Luilu
et au Nord de la mine à ciel ouvert de MASHAMBA EST.

I.7.4. Structure organisationnelle

L’organisation du siège de KTC comprend en son sein les divisions suivantes :

 La division d’exploitation (DEX) ;

 La division de contrôle d’exploitation (DCE)
 La division de maintenance ou électromécanique (DEM).
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 A ces divisions s’ajoutent la gestion du personnel et la sécurité qui sont aussi dirigés par
le directeur de siège. Les différentes entités sont reprises dans les lignes qui suivent.
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ORGANIGRAMME KTC

KTC

MAINTENAN
DEX DCE CE

BUDGET & SEC.

SEC. PROD. SECURITE LABO
STATISTIUE MAINTENAN
CE

SERVICE SERV.
BROYAGE MECANIQUE

SERV.
SERVICE
ELECTRIQUE
FLOTTATION

MAGASIN
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CHAPITRE II. LE TRAITEMENT DES MINERAIS AU CONCENTRATEUR DE

KAMOTO.
Dans ce chapitre, nous présentons en même temps le circuit de l’usine ainsi que les différentes
activités que nous avons effectuées au cours de notre stage dans l’usine.

Plusieurs opérations sont effectuées avant d’obtenir des concentrés ou des minerais ayant une
teneur élevée en cuivre et en cobalt. Il s’agit De la réduction granulométrique, de la
concentration proprement dite par flottation, (de la décantation et de la filtration).

Le traitement des minerais au concentrateur de Kamoto commence à partir de la trémie

réceptrice du concassage ou broyage à sec jusqu’au poste de transfert des concentrés prêts à
être expédiés pour les traitements ultérieurs.

II.1. Alimentation du concentrateur

Le concentrateur de KAMOTO (KTC) était essentiellement alimenté en minerais oxydés

provenant de mines de KOV et MASHAMBA et en minerais sulfures de la mine souterraine de
Kamoto. Mais actuellement, avec l’avancement de l’exploitation, les mines de KOV et
MASHAMBA fournissent des minerais oxydés à tendance mixtes. C’est-à-dire un mélange des
oxydes et des sulfures.

Dans le circuit de traitement se trouvent plusieurs sections de traitement, où l’on trouve divers
équipements et outils. Ces appareils sont dotés des codes qui permettent de les identifier.

Ce circuit est composé de plusieurs sections qui sont :

 aire des stockages de minerais tout venants

 concassage ou broyage à sec ;
 reprise de stock ;
 broyage humide ;
 préparation des réactifs ;
 flottation ;
 embouage;
 KITD ( Kamoto interim tailing dump)
Les deux dernières sections ne seront pas décrites dans ce présent rapport.
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II.1.1. Aire de stockage

L’aire de stockage est une étendue sur laquelle les minerais venant de différentes mines après
abattage, sont stockés en remblais suivant la provenance, la nature et la teneur.

Suivant la teneur nous avons par exemple les remblais F1, F2, F3, F4, F5, F6 qui ont
respectivement de teneur allant de 1 à 6 % ? Et selon la nature, il y a les remblais des High
GAC, Low GAC, stock tampons, des under ground. Etc…

Cette section sert de ravitaillement et de stockage de minerai. Elle est alimentée en minerai via
des camions bennes d’une capacité de 240 tonnes. On y fait un échantillonnage pour déterminer
la teneur en métal utile, en minéral que possède le minerai ainsi que le taux d’humidité de ce
minerai.

NB : C’est à cette section qu’on fait le Blending qui est une opération consistant à faire un
mélange des minerais ayant différentes teneurs (riches ou pauvres), afin d’ajuster la teneur
requise pour l’alimentation des minerais au concentrateur. Cela permet d’éviter d’alimenter le
trop riche ou trop pauvres.

II.1.2. Le concassage ou broyage à sec

a. Définition
Le concassage ou broyage à sec est une opération qui consiste en une réduction
granulométrique sans apport d’eau des produits venant de la mine après minage. Il constitue la
première étape du concentrateur

b. But
Le but du concassage est la réduction granulométrique des blocs des minerais allant d’une
grande granulométrie à celle voulue par la seconde étape, qui est le broyage humide. Cette
réduction granulométrique s’effectue par compression des minerais entre deux plaques
métalliques .L’une fixe et l’autre mobile.

c. Paramètres de concassage
Les paramètres à contrôler pour un bon déroulement de concassage sont :

 Le tonnage horaire
 La granulométrie des minerais à l’entrée et à la sortie du concasseur.
 La vitesse d’alimentation
 Le taux d’humidité de minerais
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d. Processus du concassage (crushing)

Dans cette partie, nous allons parler de l’acheminement des produits jusqu’à la reprise de stock
(stock pile). Au-delà des différentes étapes d’acheminement, nous localiserons aussi les
différents points d’alimentations des minerais au concentrateur ainsi que les équipements qui
entrent en jeu.

L’alimentation des minerais oxydés et sulfurés s’effectue de la manière suivante :

 Par le B3 (Broyage 3) ; minerais venant de K.O.V

 Par le B 4 (Broyage4) ; minerais venant de DIMA
 Par IPC (In Pit Crusher); minerais venant de KOV
 Par le Stock pile Umbrella ; minerais venant de KAMOTO
 Par le concasseur mobile ; minerais venant de K.O.V
 Ou directement vers la reprise des stocks par bennes en cas de problèmes aux points de
concassage ou sur les bandes transporteuses.
Description du processus de crushing

1. Circuit B3
Apres le Blending, les minerais de remblais sont alimentés à ce circuit via des bennes d’une
capacité de 40 tonnes de la manière suivante :

La benne décharge les minerais sur la trémie réceptrice qui a une capacité de 400 tonnes, une
forme en V dont le fond a des parois verticales qui permettent de canaliser par gravite les
minerais sur un alimentateur a tiroir (Push Feeder). Cet alimentateur exerce un mouvement de
vas-et-viens et amène à son tour le minerai dans le concasseur à mâchoires de type ARBED.
Ce concasseur est animé par un moteur qui entraîne la mâchoire mobile en mouvement de vas-
et-viens par l’intermédiaire d’un système bielles – manivelles – excentrique. Il reçoit les
minerais des dimensions allant de poussières aux gros blocs pouvant atteindre de 1m 30 et
réduit les gros blocs à plus ou moins 10 % de leur dimension à l’entrée.

Apres être réduits les minerais tombent par gravité sur une plaque vibrante qui adoucit la chute
des produits du concasseur sur la bande et diminue le colmatage. Cette plaque est caractérisée
par une goulotte située à sa partie supérieure. Il s’agit de l’alimentateur Am 2/2. Ce dernier
alimente la bande transporteuse T3 qui convoie le minerai au silo de stockage d’une capacité
de 400 tonnes situe au poste B.
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Le silo B joue le rôle de distributeur des alimentateurs Am 2/3 et Am 2/5 qui alimentent
respectivement via une série des bandes transporteuses le stock Kamoto et le stock 5. La
description est reprise sur la figureII.2. Proposée dans ce rapport.

2. Circuit B4
A ce circuit, le processus de crushing s’effectue de la manière suivante :

La benne est chargée de minerais entreposés sur l’aire de stockage à l’aide d’une pelle et vient
les décharger sur la trémie, celle-ci déverse les minerais sur un alimentateur à tablier métallique
(Upron feeder) de marque AMSCO. Cet alimentateur permet de véhiculer les minerais de la
trémie jusqu’au concasseur à mâchoires de type IBAG par l’intermédiaire d’un cribleur vibrant
(vibrating grizzly), placé entre l’alimentateur et le concasseur. Il permet de faire la classification
granulométrique.

Le grizzly est réglé à une certaine ouverture de la maille en fonction de la dimension requise
pour l’étape suivante de réduction granulométrique (broyage humide). Les blocs ayant de
dimensions inférieures à celle de la maille passent à travers le grizzly et chutent directement
par gravité sur la bande transporteuse T26, et ceux de dimensions supérieures tombent aussi par
gravite dans le concasseur pour être réduits à leur tour a plus ou moins 10 % de leur dimension
initiale, et une fois réduits ils chutent aussi sur la T26. Celle-ci convoie les minerais a la T27,
puis se poursuit une série de bande transporteuses qui convoient les minerais jusqu’aux stocks
Dima et stock 5. Les détails sont repris sur la figureII.2.

NB : lors de notre passage à ce circuit, le grizzly fonctionnait à une ouverture de maille de 165
mm

3. Circuit IPC/OLC
Ce circuit comprend presque les mêmes types d’équipements que le circuit B4, a l’exception
du concasseur a mâchoire qui est de marque SANDVIK et les bandes transporteuses qui sont
codifiées de la manière suivante ; CV20, CV21, CV22, CV23, etc...

Ce circuit alimente le stock 5.

Outre les équipements cités en préambule, les circuits de crushing possèdent d’autres
équipements à savoir :

 Un électroaimant qui permet de débarrasser de minerais les éléments métalliques, il est

situé au niveau de la T3 dans le circuit B3, à la T27 dans le circuit B4.
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 Une bascule (Weightometer) ; il indique le tonnage horaire des minerais passant sur les
convoyeurs à bandes. Il se situe sur la T4 et TE au B3, sur la C20 et, CV21 dans le
circuit IPC et sur T27 au B4.
 Un chariot déverseur (tripper car), permettant d’étaler les minerais sur l’aire de la reprise
de stock.
Les bandes transporteuses sont équipées de :

 Un câble d’arrêt d’urgence : connecte à un boitier, il permet d’arrêter manuellement la

bande transporteuse lors d’un incident, par exemple lorsqu’on y remarque un élément
pouvant nuire au circuit.
 Un switch de déportation qui prévient la déportation de la bande
 Un tachymètre qui mesure la vitesse de la bande.
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T4/1 T4/2 T4/3 T4/4

CV26

TT
T4/6

T4/7

figure II.2: Flowsheet crushing

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II.1.3. Reprise des stocks

La reprise de stock est un espace de l’usine où sont entreposés les minerais ayant subis une
réduction granulométrie au concassage. Il sert de réserve de minerais avant leur alimentation
au broyage humide.

La reprise de stock comprend 3 aires de stockages à savoir :

 Le stock pile Kamoto

 Le stock pile Dima
 Le stock pile 5.
a. Le stock pile Kamoto
Il a 25000 tonnes de capacités dont 8000 utile reparti en Kamoto 1 et 2. Chacun de ces stocks
comprend deux caves dans lesquelles se trouvent 6 alimentateurs vibrant places en quinconce
et deux bandes transporteuses qui acheminent les minerais à la section broyage humide. Le
schéma… montre les détails

Il reçoit les minerais venant de B3 et ceux de la mine souterraine de Kamoto ayant déjà subis
une réduction granulométrique au concasseur giratoire.

b. Le stock pile Dima

32000 tonnes de capacité dont 10.000 utiles et reparti aussi en Dima 1 et 2. Chaque stock
comprend une cave dans laquelle se trouve 12 alimentateurs vibrant, et une bande transporteuse.
Ce stock est alimenté par le B4.

c. Le stock pile 5
Ce stock est alimenté par le B3, B4 et IPC, il comprend une cave dans laquelle on trouve 4
alimentateurs à tablier métallique.

L’alimentation se fait grâce au tripper car, qui étale les minerais sur l’aire de stockage. C’est
l’opérateur qui fait fonctionner cet équipement grâce à une télécommande.
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T3/11 T4/12 CM1

KTO1
T4/22
CM2

ALIMENTATEUR

T4/32
T3/31
CM3

KTO2 T3/41 T4/42

CM4

figureII.3: Flowsheet reprise de stock Kamoto 1 et 2

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Stock CVO26
5 6 CM5

Dima
T4/62
1
CM6

T4/72
Dima
2 CM7

Figure3:Flowsheet reprise des stocks 5 & Dima 1 et 2

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II.1.4. Broyage humide

a. Définition
Le broyage humide est une opération ou une suite des Operations de granulométrie en présence
de l’eau. C’est la deuxième étape de la réduction granulométrique des minerais. Cette étape se
fait par voie humide en vue de l’élaboration d’une pulpe homogène dont on a besoin pour les
traitements ultérieurs. Et cette réduction se passe dans une machine qu’on appelle broyeur.

b. Objectif
L’objectif du broyage humide est de poursuivre la granulation juste après le concassage :

 Pour libérer les minéraux entre eux

 Pour viser une séparation objective lors de la flottation.
Cette granulométrie consiste à réduire les minerais jusqu’à une dimension qui permettra
l’assenions des minéraux lors de la flottation

c. Appareillages du milling
Types de broyeur à KTC

A KTC on distingue trois types de broyeurs à savoir :

 Cascade Mill, c’est un broyeur autogène dans lequel les éléments de broyage sont les
blocs de minerais eux-mêmes, il s’agit de CM1, CM2, CM3, CM4, CM6 et CM7 ;
 SAG Mill c’est un broyeur semi autogène, c’est-à-dire les éléments de broyage sont
les blocs de minerais + 4 à 25% en boulets (diam.100 à 125 mm). Il s’agit du CM5 ;
 Ball Mill (broyeur a boulet), c’est un broyeur dans lequel on ajoute 34-40 % de corps
broyant (ici les boulets). Il s’agit de BM1, BM2, BM3, BM6 et BM7.
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TableauII.1 : capacités des broyeurs du concentrateur de Kamoto.

Design TPH Actual TPH

CM1 100 100
CM2 100 100
CM3 100 100
CM4 100 100
CM5 800 750
CM6 400 300
CM7 400 300

Autres équipements :

 Un trommel
 Une bâche
 Des pompes centrifuges
 Un hydrocyclone
 Des conduites
 Un conditionneur
d. Paramètres de contrôle du milling
Ce sont des éléments dont on tient compte et qui sont régulièrement contrôlés pour la bonne
marche du broyage. Ces éléments sont fonction des résultats voulus pour l’opération ultérieure
connaissant les éléments d’entrée.

 Le débit d’alimentation
Le débit des solides alimentés est directement fourni par la bascule pour chaque cascade Mill.
Pour l’usine, le débit d’alimentation est fonction de cascade-Mill à alimenter.

Pour s’assurer des données des bascules, un contrôle est fait pour calibrer ces dernières afin
qu’elles puissent indiquer les vraies valeurs.

 La densité de la pulpe
La densité de la pulpe dans le broyage humide est un élément important qu’il faut contrôler
pour la bonne marche du broyage.
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Une pulpe très dense ne s’écoule pas facilement et risque de créer des engorgements dans les
conduits. Une pulpe moins dense ne permet pas une bonne fragmentation des particules car
celles-ci seront en suspension dans l’eau et leur écrasement sera minimum.

Un contrôle de densité est effectué à chaque heure, à la sortie de chaque broyeur, à

l’alimentation des cyclones, sur les OF et les UF. On utilise un pot de 1 litre et une balance
électronique ; on mesure donc le poids d’un litre de pulpe.

Pour une bonne marche de broyage, KTC a fixé les limites suivantes de densité :

Tableau II.2 : quelques paramètres du broyage humide

section Paramètres oxydes Sulfures

Densité sortie
1500 – 1550 1600 – 1650
broyage broyeur
humide
Densité OF 1230 – 1270 1330 – 1370

Nous avons effectué plusieurs fois le contrôle de densité et la plupart de résultats obtenus étaient
autour de ces limites.

En cas d’une pulpe très dense ou moins dense, il faut palier en augmentant ou en diminuant le
débit de l’eau. La connaissance de la densité peut ainsi permettre de déterminer le débit d’eau
alimentée, tout en sachant que la quantité qui entre est égale à la quantité qui sort.

 La granulométrie
L’objectif même du broyage est de réduire la dimension des grains jusqu’à une granulométrie
qui soit convenable à une concentration optimale, c’est-à-dire un bon degré de libération.

En effet, le rendement de la flottation des minerais varie en fonction des dimensions des
particules. Il est donc indispensable de faire un contrôle de granulométrie dans le but d’évaluer
les performances des broyeurs ainsi que pour permettre la réalisation facile des traitements
ultérieurs.

Le plus souvent, la broyabilité dans le circuit de broyage humide est vérifiée au niveau de la
surverse. Mais on peut vérifier la performance de chaque broyeur en prélevant les échantillons
à l’alimentation et à la sortie du broyeur.

Ainsi la granulométrie varie de 8% à 12 % pour les sulfures et de 24 à 35 % pour les oxydes.

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Opération effectuée

Nous avons effectué un contrôle de la classification de l’hydrocyclone du circuit CM5 par

l’analyse granulométrique à l’aide de la méthode dite quick PSD (particules size distribution)

La procédure consistait à :

 Prélever un échantillon de pulpe au de la surverse de l’hydrocyclone

 Transvaser l’échantillon de pulpe dans un pot de densimètre d’un litre puis prélever la
densité de la pulpe au densimètre.
 Tamiser la pulpe sur un tamis de 150 microns.
 Recueillir les refus puis les retourner dans le pot en y ajoutant de l’eau et prélever à
nouveau la densité au densimètre.
 Calculer la granulométrie par la relation suivante :
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑒 𝒂𝒑𝒓𝒆𝒔
GRAN = × 100
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑒 𝒂𝒗𝒂𝒏𝒕

Notre échantillon avait une densité avant de 1,48 et une densité après de 1,14 en appliquant la
formule nous avions trouvé une granulométrie de 29 %.

Autres paramètres

 La vitesse de rotation de broyeurs

 Le temps de séjour dans le broyeur
 Le débit d’eau alimentée dans le broyeur
e. Description du circuit milling
Le circuit du broyage humide au concentrateur de Kamoto commence au niveau des bandes
transporteuses des caves et se termine aux conditionneurs.

Il est à noter que le broyage humide peut se faire de deux manières à savoir :

 Broyage en simple étage : c’est quand le broyage se limite juste dans le Cascade Mill.
 Broyage en double étage : c’est lorsque le broyage commence par le Cascade Mill et
continue pour se terminer dans le Ball Mill.
Les minerais sont alimentés aux broyeurs via les bandes transporteuses, passant par une
goulotte. Les minerais y sont broyés par chute, choc et abrasion, une fois broyés, ils passent
par un trommel de telle sorte que ceux qui ont atteint la dimension requise vont dans la bâche
de récupération. Une fois dans la bâche, la pulpe est envoyée aux hydrocyclones () grâce à des
pompes pour une classification.
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Apres classification aux hydrocyclones, la surverse (OF) qui constitue l’alimentation de la

flottation est donc envoyée dans un conditionneur et la souverse (UF) qui constitue la charge
circulante est renvoyée soit au Cascade Mill lorsqu’on travaille en simple étage, soit au Ball
Mill lorsqu’on travaille en double étage.
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figureII.5: flow-sheet section broyage humide

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I.1.5 Préparation des réactifs

Les réactifs de flottation sont souvent vendus à l'état solide ou comme un liquide très visqueux,
de sorte qu’ils doivent généralement être dissous avant d'être incorporés à une pulpe de minerai.

La préparation des réactifs consiste en la mise en solution et/ou le mélange des réactifs en vue
d’obtenir une solution des réactifs à une concentration bien déterminée.

La section de préparation des réactifs prépare différents réactifs suivant la nature des minerais
traités et les résultats de flottation attendus.

a. Pour les sulfures (Under grounds) on prépare les réactifs suivants :

 Les collecteurs : SIBX (sodium isobutyl xanthate) ; c’est un collecteur, il sert à crée
la jonction, à attacher les particules des minéraux utiles aux bulles d ‘air. C’est un
Aeroflot ; il est préparé à 10 %.
 Le moussant G41 ; sert à stabiliser les bulles d’air, à former une mousse c’est-à-dire
donner au bulles d’air une durée de vie longue. Ce réactif est directement ajouté aux
conditionneurs, c’est-à-dire à la concentration fixée par le fabricant.
b. Pour les oxydes (mixtes) :
 Les collecteurs : PNBX (potassium normal butyl xanthate). Ce réactif est préparé à une
concentration de 10%.
 Les moussant : le moussant utilisé est une mixture c’est-à-dire G41 + G75G.
 Le sulfurant : sulfhydrate de sodium (NaSH), préparé à 24%, il sert à rendre les
minéraux oxydés superficiellement sulfurés en vue de les flotter dans ces conditions.
 Le silicate de sodium (Na2SiO3) : c’est un dispersant et est préparé entre 10 et 15 %. Il
sert à disperser les slims (une particule argileuse) et les empêches de ne pas se couvrir
de particules de minérale utile.
Préparation

On vise à obtenir des réactifs à des concentrations bien fixées. Pour cela il faut connaître le
volume occupé par la solution dans le réservoir.

Les réservoirs étant cylindriques, il faut donc connaître le diamètre (d) et le niveau (H) de la
solution dans le réservoir.

𝛱 𝑑2 𝐻
Le volume de la solution vaut : 𝑉 = ;
4

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒
La concentration de la solution est donnée par 𝑇= 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 × 100
 P a g e | 25

Où m est la masse des réactifs et V le volume de solution.

Par exemple, le collecteurs et SIBX est préparé à une concentration de 10% dans un réservoir
de 4 mètres de diamètre, où la solution atteint 2 mètres de hauteur. Pour déterminer la quantité
de réactifs à ajouter :

𝜋 ×42 ×2
𝑉 == = 2513 m3 = 2513 litres
4

𝑚 𝑣
T= × 100 ≫ 𝑚 = 𝑇 × 100 = 251,3
𝑣

Un fût de SIBX pèse 120 kg.

MSIBX = 251,3/120 = 2,9 ≈ 2 𝑓𝑢𝑡𝑠

Pour déterminer la quantité consommée, on se base sur le niveau de la solution dans le réservoir,
que l’on jauge avec une latte graduée.
 P a g e | 26

II.1.6. flottation

a. définition
La flottation est un procédé de concentration des minerais en pulpe basée sur les propriétés
hydrophobes des surfaces des minéraux. Elle consiste à capturer des particules minérales de
valeur avec des bulles de gaz (normalement de l’air) de sorte que l’ensemble bulle-particules
monte en surface en raison de sa masse volumique inférieure à celle de l’eau, où le tout est
maintenu en suspension.

Cette «capture» doit être sélective, c’est-à-dire que seulement le minéral de valeur doit être
capturé, les particules indésirables et la gangue doivent rester dans la suspension, d’où elles
seront finalement évacuées sous forme de rejet.

Cette sélectivité est obtenue par un processus de conditionnement qui consiste à traiter le
minerai (minéral et gangue) avec des réactifs chimiques appropriés.

Cependant, le type et nature des réactifs utilisés en flottation dépend de la nature des minerais
à flotter. Comme nous l’avons signalé plus haut, le concentrateur de Kamoto traite des minerais
sulfurés et des minerais mixtes, c’est-à-dire mélange des minéraux sulfurés ou oxydés avec la
gangue sulfureuse ou non, oxydées ou non. Ces minerais étant essentiellement cupro-
cobaltifère, l’objectif n’est pas de séparer les concentrés de cuivre de ceux du cobalt, mais de
récupérer au maximum le cuivre, et par conséquent le cobalt.

b. Flottation des sulfures (Under ground floatation)

Suite à leur nature, les minerais flottent aisément et n’ont besoin que de quelques réactifs pour
améliorer le rendement de récupération. Pour la flottation de ces minerais, le concentrateur
utilise essentiellement deux réactifs que nous avons cités ci-haut. L’adsorption de ces réactifs
par les minéraux utiles est très rapide ; ce qui rend le procédé simple à contrôler et moins
coûteux.

c. Pré Flottation des oxydes (mixtes)

Comparée à la flottation des sulfures, la flottation des minerais oxydés n’est pas aisée pour
diverses raisons. Parmi ces raisons l’on peut citer :

 Les gangues sont aussi constituées de minéraux oxydés.

 Ces minerais présentent une solubilité plus élevée dans l’eau, ce qui les rend moins
hydrophobes naturellement ;
 P a g e | 27

 Ils ont tendance à produire beaucoup des fines lors de leur fragmentation ; ce qui rend
difficile la récupération des minéraux utiles. C’est ainsi que le mécanisme de flottation
de ces derniers est complexe et exige l’utilisation d’un grand nombre de réactifs suivant
les résultats recherchés. Nous avons cités, plus haut, les différents réactifs utilisés au
concentrateur de Kamoto dans la campagne des oxydes.
NB : dans la campagne des oxydes, les oxydes High GAC (high gangue acid consumption) et
Low GAC (low gangue acid consumption) passent par un pré flottation dans le seul but
d’éliminer une grande quantité de la gangue qui est dolomitique. Et non pour produire un
concentré des oxydes très riches.

d. Conditionnement

L’action des réactifs de flottation n’est toujours instantanée et exige souvent un certain temps
de conditionnement avant d’être effective et complète. Ce temps varie suivant la nature des
réactifs. Le mélange des réactifs dans la pulpe est réalisé dans des cuves de conditionnement
(conditionneurs) à agitation mécanique, ou directement dans les cellules de flottation.

Pour éviter la dilution inutile et une consommation exagérée des réactifs, on introduit une pulpe
la plus épaisse possible dans les conditionneurs. L’ajout des réactifs se fait de manière continue
et constante afin de permettre le calcul de la consommation de ceux-ci.

e. Circuit de flottation
Equipements

Le circuit de flottation à KTC commence par les conditionneurs qui reçoivent les OF des
cyclones du broyage humide et se termine par des tanks de transferts. Il comprend les éléments
suivants :

 Les réservoirs de conditionnement ;

 Les pompes ;
 Les conduites ;
 Les distributeurs ;
 Les machines de flottation ;
 Tanks de transferts.

Description du circuit

a) Circuit sulfures
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Les OF de l’hydrocyclone de CM3 et CM4 sont envoyés dans le conditionneur 4/34. C’est à ce
niveau que l’on ajoute les réactifs. Puis une fois les réactifs ajoutés, la pulpe est déversée par
débordement dans la bâche 4/34. Puis elle en pompée aux machines de flottation 611 et 612.

Les machines 611 et 612, comprennent 14 cellules de flottation de type Wemco. Il s’y effectue
un ébauchage aux deux premières cellules et les concentrés finis vont dans la bâche 5/62 puis
ils sont pompés au tank de transfert 11/3 pour être expédies a Luilu. Les concentres non finis
vont dans la bâche 5/68 pour ensuite êtres pompés vers les machines 621.

Les machines 621 comptent quant à eux 6 cellules de flottation dont les 4 premières pour les
concentres finis qui vont aussi dans la bâche 5/62, et les concentres non finis de deux cellules
restantes retournent encore dans la bâche 5/68 et forment ainsi un circuit fermes.

Les rejets des machines 611 et 612 vont dans la bâche 5/75 en suite ils sont pompés vers
Mupine, alors que ceux de machines 621 vont dans la bâche 5/67 puis sont pompes vers le
distributeur des machines 611 et 612.

Paramètres de contrôle

 Niveau de la machine
 Temps de séjours
 Dose des réactifs
 La densité de la pulpe qui doit être compris entre 1,3 et 1,38
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UG SULPHIDE FLOTATION CIRCUIT

UG
stockpile/
Umbrella

OF
CM4
T4//42

UF

Kamoto 2 4/4

T4
Sulphide
Cond
CM3 OF 4/34
T4//32 M
611

UF
612

4/3

621 Final Tail to Mupine

5/62 5/68 5/67

Final Concentrate

figureII.6: flow sheet flottation under ground

Sulphides Transfer to Luilu

Tank 11/3
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b) Circuit des mixtes

Circuit des OP low GAC

Ici les OF des hydrocyclones sont ceux de CM5, CM6 et CM7. Ils sont envoyés dans le
conditionneur 031 pour CM5 et 4/70 pour CM6 et CM7.

Du conditionneur 031 où on ajoute les réactifs, la pulpe est envoyée aux Tank Cell en passant
par un distributeur qui alimente à son tour trois trains dont chacun compte 6 tank Cell.

Sur chaque train, on y effectue la pré flottation des sulfures dans les trois premiers tanks cell,
en suite les concentrés obtenus vont dans la bâche 5/36. Les concentrés des 3 derniers tanks
cell vont dans la bâche 5/35 et les deux sont envoyés dans la bâche 059. De là, les concentrés
sont pompés vers le distributeur des machines 821 et 822 pour un finissage. Apres ce finissage
les concentrés finis sont aussi envoyés dans le tank 11/3 en passant par la bâche 5/86.

Les concentres non finis des machines 821 et 822 vont respectivement dans les machines 823
et 824 puis vont dans la bâche 5/85 et sont reconduits au distributeur des machines 821 et 822
en formant un circuit fermé.

Les rejets de tanks cell qui constituent la pulpe des oxydes sont envoyés dans la bâche 032 puis
pompés vers les tanks de transfert 007 et 008. Et ceux de machines 823 et 824 vont dans la
bâche 5/96 pour être pompés au distributeur des machines 801 à 804. Les détails de ces séries
sont repris dans les lignes qui suivent.

Du conditionneur 4/70, la pulpe est envoyée aux machines 801 à 804 où on pré flotte les sulfures
aux premières cellules, et les concentres obtenus vont aux machines 821 et 822 pour un
finissage afin de rejoindre le circuit de concentrés de sulfures. Et les non finis vont dans la
bâche 5/85 et suivent le circuit déjà détaillé précédemment.

Les rejets des machines 801 à 804 vont dans la 5/95 puis dans la bâche 032 pour suivre le circuit
des oxydes.

Circuit des OP high GAC

Les OF des hydrocyclones qui proviennent des CM1 et CM2 sont envoyés au conditionneur
046. Puis de ce conditionneur vers le distributeur 5/21 des machines de flottation 301, 302, 303.
Il s’y effectue une préflottation des sulfures et les concentrés obtenus vont dans la bâche 5/37
puis sont pompés au distributeur 5/23 des machines 321 et 322 pour un finissage. Les concentrés
 P a g e | 31

finis de ces machines vont dans la bâche 5/32 puis vers le tank 11/3 et les non finis vont dans
la bâche 5/34 en suite sont reconduits au distributeur 5/23.

Les rejets des machines 301 à 303 vont dans la bâche 5/39 puis sont pompés dans le
conditionneur 4/60 qui alimente à son tour via un distributeur les machines 601 et 602 ou on
flotte les oxydes pour éliminer la dolomie. Les concentres pauvres obtenus vont dans la bâche
5/66 ensuite dans le tank 11/1 puis vers les tanks 007 et 008.

Les rejets des machines 321 et 322 sont reconduits au distributeur 5/21.ceux des machines 601
et 602 sont conduits aux machines 603 et 604 en passant par la bâche 5/70 où ils sont à nouveau
flottés et les concentrés rejoignent les autres concentrés dans la bâche 5/66 et ceux des machines
603 et 604 vont aussi rejoindre un circuit dans la bâche 5/75.
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figureII.7 : flow-sheet deflottation de mixtes kov

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figureII.8 : flow-sheet général du concentrateur de Kamoto

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II.2. Operations proprement dites

II.2.1. analyse granulométrique au laboratoire

L’analyse granulométrique permet le contrôle et l’orientation du broyage. Elle consiste à

prélever un échantillon de matière parfaitement représentatif, à diviser en fractions par tamisage
sur des tamis de différentes dimensions, chaque fraction étant constituée des particules de
dimensions intermédiaires entre deux limites fixées.

Cette analyse est une longue procédure du fait qu’elle doit être réalisée en une partie par voie
humide sur un tamis de 400 mesh, afin de séparer les très fines, et en une autre partie par voie
sèche sur un tamiseur portant plusieurs tamis disposés par ordre des dimensions décroissantes.

Le contrôle granulométrique se fait en plusieurs endroits de l’usine, notamment :

 A l’alimentation du broyage ;
 A l’alimentation flottage (OF usine) ;
 Au concentré global de l’usine ; - Aux filtres presses ;
 Aux rejets de l’usine.
Nous avons effectué une analyse granulométrique dans le circuit du broyage humide suivant
le mode opératoire ci-après :

 Prélever la pulpe ;
 Sécher cette pulpe à l’étuve pendant 24h ;
 Homogénéiser au splitter 4 à 5 fois
 Prélever 360 grammes pour un échantillon, dans un sachet portant une étiquette ;
 Tamiser cet échantillon par voie humide sur un tamis de 38 microns. On obtient deux
fractions ; les passants (-38 Micron) qui sont recueillis dans un seau, et les refus (+ 38
microns) que l’on met au séchage à l’étuve dans un pan ;
 Remplir le seau des passants avec de l’eau, ajouter les floculant et laisser décanter
pendant une heure ; Siphonner l’eau du seau avec un tube pour rester avec le précipité ;
 filtrer le précipité
 mettre le gâteau sur pan, puis amener au séchage rapide pendant 30 minutes
 Peser le gâteau sec ;

 Tamiser, par voie sèche, les refus (+ 38 mesh) au rotap avec des tamis de 1 mm, 300
microns, 212 microns, 150 microns, 106 microns 75 microns, 53 microns, 38 microns
et peser chaque fraction de refus obtenus.
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 Additionner les -38 microns avec ceux obtenus lors du tamisage par voie humide.

TableauII. 3 : Résultats de l’analyse granulométrique des surverses des cyclones

Dimension des poids % refus % passant

tamis en Micron G % cumulés cumules

+300 0,5 0,14 0,14 99,86

+212 1,01 0,28 0,42 99,58
+150 4 1,11 1,53 98,47
+106 13,2 3,67 5,20 94,80
+75 30,6 8,51 13,71 86,29
+53 32,7 9,09 22,81 77,19
+38 27,2 7,56 30,37 69,63
-38 250,4 69,63 100,00 0
total 359,61 100

COURBE GRANULOMETRIQUE
120

100
PASSANT CUMULÉS

80

60

40

20

0
38 53 75 106 150 212 300
DIMENSION DES TAMIS (UM)

figureII.9 : granulométrie du minerai Under grounds de KTC.

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II.2.2. essais de flottation

Les essais de flottation, effectués au laboratoire, servent d’orientation dans les opérations de
flottation à l’usine.

Il s’agit soit des essais de comparaison pour vérifier les résultats obtenus au laboratoire par
rapport à ceux de l’usine ; soit des essais de détermination de l’efficacité d’un réactif afin
d’établir les conditions de son utilisation ; ou tout simplement des essais de détermination de la
flottabilité d’un minerais.

Pour cela, tous les paramètres de flottation doivent être pris en compte. C’est notamment la
granulométrie du minerai, la densité de la pulpe ainsi que le type et le dosage des réactifs qui
dépend de la nature de minerais.

La granulométrie fixée est de D80 = 75 Um.

NB : Dans notre cas il s’agit de faire la comparaison de rendement de récupération en faisant

varier la dose du collecteur de 30 à 35 %. L’échantillon sur lequel porte notre essai a été prélevé
sur la surverse de des hydrocyclones des CM3 et CM4. Il s’agit d’un minerai sulfuré et la
préparation de l’échantillon est détaillée au point précédent.

II.2.2.1. réactifs utilises

Nous avons utilisé les réactifs suivant :

 Le collecteur : SIBX (sodium isobutyl xanthate)

 Le moussant : G41.
II.2.2.2. appareillages

Nous avons utilisés les appareils suivant :

 Une perche ;
 Des sacs en plastique ;
 Un couteau mastic ;
 Un marqueur ;
 Une étuve ;
 Une balance électronique ;
 Une éprouvette de 1 litre ;
 Un ballon jaugé ;
 Une micropipette
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 Des seringues
 Un pH-mètre
 Une machine à tamiser (ROTAP) ;
 Des tamis ;
 Des pans ;
 Une brosse ;
 Deux raclettes ;
 Une pissette ;
 Une machine de flottation de marque DENVER ;
 Une cellule de flottation de 2,5 litres.
II.2.2.3. préparation des réactifs

Au laboratoire de contrôle, les réactifs sont utilisés à des concentrations suivantes :

 Le collecteur SIBX : 1%
 Le moussant G41 : 100%
Préparation de 250 cm3 de SIBX a 1 % :

 Peser sur la balance une masse de SIBX correspondant à la concentration recherchée, c’est
notamment 2,5 grammes pour notre cas
 Dissoudre dans une quantité d’eau inférieur à 100 ml, puis ramener jusqu’au très de jauge
par ajout d’eau.
II.2.2.4. Mode opératoire

 Peser sur une balance 1 kg de minerai sec ;

 Mettre dans la cellule de flottation en y mettant 2,5 litre d’eau ;
 Placer la cellule sur le support de la machine de flottation ;
 Rabaisser la tige du rotor dans la pulpe ;
 Démarrer la machine tout en se rassurant que la vanne d’air est fermée ;
 Agiter la pulpe pendant 3 minutes ;
 Ajouter le volume des différents réactifs correspondant au dosage désiré de façon
fractionné;
 Laisser la pulpe en agitation pendant un temps de conditionnement de 4 minutes pour
la préflottation c’est-à-dire la flottation sulfure ;
 Ouvrir la vanne d’air en contrôlant le débit pendant 45 secondes ;
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 Racler les mousses chargées des particules utiles au moyen d’une spatule dans des pans
de manière fractionnée pendant 3 minutes après chaque 15 secondes, pour la première
fraction et 5 minutes pour ka seconde fraction.
 Sécher les produits de flottation ainsi que le rejet à l’étuve pendant 24 heures ;
 Peser les solides secs contenus dans les pans.
Ensuite déterminer la teneur du cuivre, cobalt et calcium dans chaque fraction au XRF (X- Ray
fluorescence). Et enfin calculer le rendement de récupération et le comparer.

II.2.2.5 Conversion de g/t en Cc

Pour la conversion de la dose en g/t en Cc ou mL nous avons appliqué la formule de l’industriel

qui est la suivante :

𝑇𝑠×𝑔/𝑇
Cc = [𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑓]

Avec :

 Cc : Volume des réactifs en ml ;

 g/t : Dose du réactif en g/t ;
 Ts : la tonne sèche des minerais
 [réactif] : Concentration des réactifs en %.
320
1000×( )
1000000
Cas du G41 : 320 g/t ≫ Cc = 100 = 0,32 𝑚𝑙 = 320 𝞵𝒍
100

Cas du SIBX : à 30 g/t >> Cc = 3 ml et 35 g/t >> Cc = 3,5 ml

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II.2.2.6. schéma de flottation

Eau minerai SIBX 4’ G41 2’

Preparation de Conditionnement 4
la pulpe minutes

Flottation C1 3’ et C2 5’
Rejet
c

cca

Concentre ébauché

Tableau II.4: résultat d’analyse au XRF du Test1.

XRF analisis
Test weight Cu Co Ca
g % % %
AFT1
C1 155,6 16,18 2,2 5,73
C2 101,1 11,44 1,1 5,67
C3 737,7 0,79 0,04 8,3
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Tableau II.5 : résultat d’analyse au XRF du Test2

XRF analisis
Test Weight
Cu Co Ca
% % %
AFT2
C1 142,4 16,15 2,33 5,2
C2 93,3 11,35 1,03 6,03
C3 762,4 0,87 0,04 7,41

II.2.2.7. calcul du rendement de récupération

Le rendement de récupération est calculé par la relation :

𝑐𝐶
η= × 100
𝑎𝐴

 Pour le premier test dont la dose de SIBX est de 30 g/T le rendement de récupération
est :
( 16,18 ×155,6+11,44 ×101,1)
= × 100 = 89,6 %
4,1 × 1000

 Pour le test 2 dont la dose de SIBX est de 35 g/T, le rendement est de 81,91
Nous constatons qu’en variant la dose du collecteur le rendement de récupération diminue de
près de 8 %.
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CONCLUSION

Notre stage au concentrateur de Kamoto à KCC nous a permis de bien appréhender non
seulement le fonctionnement sur le plan pratique d’une usine de traitement de minerais , mais
aussi de nous imprégner de la réalité de la réalisation pratique des opérations qui accompagne
le bon fonctionnement d’une usine de traitement de minerais. Cet aspect a été notre plus grand
acquis durant cette période de deux mois de stage ouvrier.

La maitrise totale de toute la configuration de l’usine n’a pas été effective, d’une part, vue à
cause du temps et, mais d’autre part à cause de la complexité du procédé de KTC. Mais nous
reconnaissons ici que pour un début dans le mode d’exécution des opérations minéralurgiques
(description du procédé, énumérations, mesure et suivi des principaux paramètres de marche
d’une usine de traitement de minerais), ce stage a été pertinent pour notre formation.

De tout cœur, nous remercions tous les dirigeants de KTC et nous leur félicitons pour
l’organisation et la motivation du travail, le bon climat en milieu du travail, la bonne
collaboration entre employés, la mise à la disposition des travailleurs, les voies et moyens de
production qui, dans l’ensemble, favorise un travail digne d’une société hautement cotée.

Pour finir, nous proposons aux dirigeants de KTC quelques suggestions pour plus d’efficacité.
Il s’agit de :

 D’éduquer la conscience des opérateurs œuvrant sur le site ainsi que celle des
superviseurs afin de répertorier des vrais résultats issus des différents prélèvements ;
 D’informer à l’ avance aux opérateurs œuvrant sur site de la présence des stagiaires pour
qu’ils aient un temps de se préparer afin de pouvoir donner les meilleures explications
à ces derniers.
 Mettre à la disposition des stagiaires et agents en intégration un formateur le moins
occupé dans l’usine, afin qu’il s’occupe au maximum de ceux-ci, car ils constituent une
main d’œuvre supplémentaire durant leur séjour à l’usine.
 Augmenter l’effectif des matériels de laboratoire métallurgiques afin de permettre aux
stagiaires de bien travailler.
Nous encourageons toute la main d’œuvre concernée par la production et celle qui
l’accompagne afin d’atteindre les objectifs qui leurs sont assignés pour cette année 2022.